República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la educación Universitaria

I.U.P. Santiago Mariño
Extensión Barinas – Edo- Barinas

Aspectos Fundamentales
de los Diferentes Procesos
de Manufactura, manejo y
uso del Torno
Tazzo, Isabel C.I. 23.549.068
Jaén, Johander C.I. 25.652.565
De Andrade, Leonel C.I. 13.112.039

19
PARTICIPACION Y COLABORACION DE:

JAEN, JOHANDER
Aspectos fundamentales de los procesos de manufactura

Una manufactura es un producto industrial, es decir, es la transformación de las materias

primas en un producto totalmente terminado que ya está en condiciones de ser destinado a la

venta. La distribución de las manufacturas está a cargo del área de despachos de la empresa.

Conocida además como industria secundaria, la manufactura engloba a una variedad enorme,

artesanía, alta tecnología, entre otros, aunque generalmente al término se lo aplica para referirse a

la producción industrial que transforma las materias primas en bienes terminados. La misma

puede producirse bajo todos los colores económicos, por ejemplo, en una economía de tipo

capitalista, la manufactura se encuentra orientada a la fabricación de productos en serie para la

venta a consumidores. Por otro lado, en una economía colectivista, la manufactura será dirigida

por una agencia dependiente del estado. En la actualidad, la manufactura no escapa de la

regulación del gobierno.

La clasificación de los procesos de manufactura

1. Procesos que cambian la forma del material:

– Metalurgia extractiva

– Fundición

– Formado en frío y en caliente

 – Metalurgia de los polvos

– Moldeo de plásticos

2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma, terminado y

tolerancias de las piezas deseadas:

– Maquinado con arranque de viruta convencional

– Torno

– Fresado

– Cepillado

– Taladrado

– Brochado

– Rimado

3. Procesos para acabar superficies:

– Por desprendimiento de viruta

– Por pulido

– Por recubrimiento

4. Procesos para el ensamble de materiales:

– Ensambles temporales

– Ensambles permanentes
5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales:

– Tratamientos térmicos

– Tratamientos químicos

Por lo general los procesos de manufactura suelen dividirse en dos tipos básicos, en

operaciones de proceso y en operaciones de ensamble. Una operación de proceso transforma un

material de trabajo de una etapa a otra más avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado.

Generalmente, las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes discretas de trabajo,

pero algunas de ellas se aplican en artículos ensamblados

Manufactura celular.

Es una tendencia en el diseño de plantas, en especial cuando se fabrican diferentes líneas

de producción. Para desarrollar un sistema de manufactura celular, se determinan familias de

componentes o productos que tienen características similares y para cada familia se diseña un

taller (llamado célula) que, por lo general, está formado por máquinas o equipos diferentes,

requeridos para manufacturar el grupo o familia de componentes. Este concepto modifica la

antigua idea de taller en función de máquinas o equipos del mismo tipo (por ejemplo, taller de

corte, taller de pintura, etc.), ya que una célula está diseñada en función del producto, y puede

tener diferentes máquinas o equipos, para realizar diferentes procesos. La ventaja principal de la

manufactura celular es que se reducen ampliamente los tiempos de apertura del proceso, ya que

en un mismo taller no se realizan tareas diferentes (para diferentes familias de productos). El

operario de una célula, así mismo, debe ser capaz de realizar tareas diferentes (ya que hay
equipos diferentes), por lo que se requieren operarios mejor calificados, quienes a su vez

realizarán un trabajo menos monótono y más reconfortante. El diseño modular de los productos,

por lo general, está asociado a un diseño de disposición de planta mediante el uso de manufactura

celular, con lo que se puede lograr una eficiente producción en masa.

Manufactura flexible.

Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo

auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que permiten fabricar piezas en

forma automática. La ventaja de los SFM es su gran flexibilidad en términos de poco esfuerzo y

corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto. Pueden diseñarse en formas muy

diferentes, según el número de puestos de maquinado, de control de medición, tipos de transporte

de piezas y herramientas y tipos de control. Además están automatizados otros tipos de trabajo,

como carga y descarga, transporte, almacenamiento o sujeción de la pieza, los cuales forman un

subsistema del flujo del material. Existen dos tipos principales de sistema flexible de

manufactura: sistema lineal y sistema cerrado (Fig. 1 y Fig. 2). El transporte de piezas puede ser
uni o bidireccional con movimiento continuo o intermitente, con un paso constante o variable

según se necesite. Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado:

conservando la secuencia, en secuencia con posibilidades de omitir algunos puestos o en

secuencia libre. También hay dos formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin

paleta. Los subsistemas de flujo de materiales en los sistemas flexibles están formados por:

almacén central, puesto de espera en el almacén central, estación de carga y descarga,

transportador, puesto de trabajo, alimentador intermedio, puesto de espera, manipulador y sistema

de paletas, Los sistemas flexibles se utilizan en la producción de lotes pequeños y medianos. Las

piezas tienen que formar grupos semejantes por diseño o proceso de manufactura. La flexibilidad

del trabajo se garantiza por el uso de centros de trabajo, formados con base en CM y MCN,

equipados con sistemas de herramientas. Esto hace posible cambiar la operación de una estación

de maquinado a otra, por ejemplo, en caso de sobrecarga o falla, etc. Finalmente, la

concentración de operaciones en un centro de trabajo depende de la magnitud del programa de

producción.

La selección de la configuración de los SFM depende de la secuencia de la fabricación de

la pieza
Manufactura esbelta.

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las

operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor

de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar

las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en

Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward

Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de

excelencia de manufactura, basada en:

 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

 El respeto por el trabajador: Kaizen

 La mejora consistente de Productividad y Calidad.

 Herramientas para alcanzar una manufactura esbelta Objetivos de Manufactura Esbelta Los

principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua

que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los

desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un

mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajoprecio y en la cantidad

requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

 Crea sistemas de producción más robustos

 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean

diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los

beneficios que genera son:

 Reducción de 50% en costos de producción

 Reducción de inventarios

 Reducción del tiempo de entrega (lead time)

 Mejor Calidad

 Menos mano de obra

 Mayor eficiencia de equipo

 Disminución de los desperdicios

  Sobreproducción

 Tiempo de espera (los retrasos)

 Transporte

 El proceso

 Inventarios

 Movimientos

 Mala calidad

Pensamiento Esbelto La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia

esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la

manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los

japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el

pasado se ha desperdiciado.

La inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una

máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se

presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no

comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando

dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo

por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

 2. La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros

son eliminados inmediatamente.

3. Identifica tu corriente de Valor: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de

un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor

4. Crea Flujo: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los

clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

Manufactura concurrente

La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado,

concurrente del producto y de su correspondiente proceso de fabricación y de servicio. Pretende

que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta todos los elementos del ciclo de

vida del producto, desde el diseño conceptual, hasta su disponibilidad incluyendo calidad, costo y

necesidades de los clientes. Persigue un estudio sistemático, simultáneo, en el momento del

desarrollo del producto, de las necesidades de mercado que va a cubrir, de los requisitos de

calidad y costos, de los medios y métodos de fabricación, venta y servicio necesarios para

garantizar la satisfacción del cliente. Involucra el trabajo coordinado y simultáneo de los diversos

departamentos de la empresa: Marketing, Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso,

Producción, Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costos, etc.

La ingeniería concurrente sustituye el típico entorno de trabajo en el desarrollo y

fabricación del producto basado en un diagrama secuencial de actuación de los distintos

departamentos, por un trabajo concurrente, simultáneo, en equipo, de todos a partir del mismo

momento en que se inicia el proceso.

Esta metodología de trabajo se conoce también como:

 Ingeniería simultánea

 Equipos de diseño

 Desarrollo integrado de producto

 Ingeniería total.
PARTICIPACION Y COLABORACION DE:

DE ANDRADE, LEONEL

DIFERENCIAS BASICAS Y ESPECIFICAS DE LOS DISTINTOS

METODOS DE MANUFACTURAS CONOCIDOS.

Torno:

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar

piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas- herramienta operan haciendo girar la

pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias

herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie

de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado

adecuadas.

Prensadora es una máquina que acumula energía mediante un volante de inercia y la

transmite bien mecánicamente (prensa de revolución total) o neumáticamente (prensa de

revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela.

Taladro:

Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen

a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo.

Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la

máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la

broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora

transmisión para hacerlo

Prensa:

La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos en

caliente, consiste en un bastidor que sostiene una bancada y un ariete. Una prensa debe estar

equipada con matrices y punzones diseñada para ciertas operaciones específicas.

INSTRUCCIONES PARA APRENDER A USAR UN TORNO

El torno es una máquina herramienta utilizada principalmente para dar forma a piezas de

metal (y en ocasiones los materiales de madera u otros), causando la pieza de trabajo que se

realizará y girar el torno, mientras que un poco herramienta se avanza en el trabajo que causa la

acción de corte. El torno básico que fue diseñado para reducir existencias de metal cilíndrico se

ha desarrollado aún más para producir roscas de tornillo, el trabajo cónico, taladros, superficies

estriadas, y cigüeñales. Tornos modernos ofrecen una variedad de velocidades de rotación y un

medio para mover de forma manual y automática de la herramienta de corte en la pieza de

trabajo. Los maquinistas y personal de mantenimiento de taller deben estar bien familiarizados

con el torno y sus operaciones para llevar a cabo la reparación y fabricación de las piezas

necesarias.
TIPOS DE TORNOS

Tornos se pueden dividir en tres tipos para facilitar su identificación: torno paralelo, torno

revólver, tornos y de propósito especial. Algunos más pequeños se montan banco y semifijos.

Los tornos más grandes se montan en el suelo y puede requerir transporte

Partes del Torno Convencional

Material:

Torno convencional.

Instrumentos de medición En un torno se puede distinguir cuatro partes principales que

conforman a un torno que son:

La bancada

El cabezal y el cabezal móvil

El contrapunto

Los carros de movimiento de la herramienta

La caja Norton de control de velocidades

BANCADA

Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez y

alineación afectan la presión de las partes maquinadas en el torno. La bancada puede ser escotada

o entera, según las guías tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir

el torneado de piezas de mayor diámetro. Este escote se cubre con un puente cuando no se

requiere el voleo adicional. Encima de la bancada se encuentran las guías prismáticas, la cuales
consisten generalmente en dos V invertidas y dos superficies planas de apoyo. Las guías de los

tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por rectificado. Cuando las guías están

desgastadas o tienen algún daño, se afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde

su valor.

CABEZAL

Esta fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en el van montados generalmente

los órganos encargados de trasmitir el movimiento del motor al eje, contiene el husillo que se

encuentra sostenido por rodamientos en sus extremos y mueve los diversos dispositivos de

sujeción de las piezas de trabajo largas y esbeltas. La nariz del husillo es el extremo del husillo

que sobresale en el cabezal.

EL CONTRAPUNTO.

Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para

sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto

se ubica en el cabezal móvil ala derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y

puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se

mueva mediante una manivela y cuya posición se fija con una palanca

CARRO PRINCIPAL
Es también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte superior de las guías de la

bancada.

EL DENTAL

Es la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador. Contiene los engranajes y los

embragues de avance que trasmiten el movimiento del tornillo patrón y de la barra de cilindrar

carro longitudinal y trasversal.

EL CARRO TRANSVERSAL

Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de

avance trasversal o embragando la palanca de avance trasversal automático.

CARRO AUXILIAR

Va montado sobre el carro trasversal y puede ser girado a cualquier ángulo horizontal

respecto al eje del torno para maquinar biseles y conos.

TORRETA PORTAHERRAMIENTAS

Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación

del torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material

2. Herramientas de corte utilizadas en el torno

Material:

. Torno convencional.

Herramientas de corte

En un torno se quita el metal de una pieza de trabajo haciéndola girar contra una

herramienta de corte de una sola punta. Esta herramienta debe ser muy dura y no debe perder su

dureza por el calor generado por el maquinado.

 Para muchas herramientas se usa el centro de alta velocidad (HSS), porque cumple con

estos requisitos y porque puede conformársele fácilmente en el esmeril. No obstante, debe

observarse que su utilización es limitada, en vista de que la mayor parte del maquinado para

producción en serie se hace en la actualidad con herramientas de carburo de tungsteno, material

mucho más duro y resistente.

Luneta neumática para sujeción de piezas

buriles de corte
 Los buriles de acero de alta velocidad se requieren para los tornos antiguos que solo

trabajan en intervalos de velocidad baja. También son útiles para las operaciones de acabado,

especialmente en metales blandos.

Geometría del buril.

El aspecto más importante en un buril es su forma geométrica: la inclinación hacia los

lados y hacia atrás, las holguras o ángulos de alivio frontal y lateral, y los rompedores deViruta,

en la figura se muestra el esquema de un buril derecho, fabricado con una barra maciza, mientras

que en la figura b se muestra un portaherramientas para la colocación de inserto tipo carrnet.

1. El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida de viruta, es muy importante

para hacer uniforme el flujo de la rebanada y romperla para obtener buen acabado.

2. El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide que el filo frontal de la

herramienta roce con la pieza de trabajo, para evitar roces innecesarios que afecten el

acabado de la pieza.

3. El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal favorece la acción de corte

permitiendo alimentar la herramienta hacia el material de la pieza de trabajo,

minimizando la fricción.

4. Los ángulos de filo de corte está determinado por la inclinación de los planos y puede

variar considerablemente de 5 a 32 grados según la operación que se está realizando

En la figura se muestran las formas típicas de herramientas utilizadas para ciertas

operaciones de mecanizado.
 En el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un portaherramientas que se asegura

en la torreta del torno con un tornillo de fijación. Existen torretas hasta de 6 posiciones las cuales

son aprovechadas para cambiar la operación de maquinado en el torno, entre taladrado, escariado,

avellanado o roscado

Material: .

Pieza a mecanizar.

Herramientas de corte.

Torno convencional
Cilindrado.-Produce un corte recto sobre el radio exterior de una pieza

Roscado.-La herramienta de corte es movida longitudinalmente en forma coordinada con la

velocidad de giro de la pieza, para conformar una rosca.

Refrentado.-La cara de la pieza perpendicular al eje es cortada para desbastar o mejorar el

acabado.

Torneado cónico.-La herramienta de corte es movida Diagonalmente.

Depresiones, acanalado, ranura do, trozado.- La herramienta Es movida radialmente de afuera

hacia adentro de la pieza de trabajo. Un corte a profundidad constante dejara la forma ranura da o

acanalada, mientras un corte profundo cortara totalmente el cilindro.

Taladrado y alesado.- Los trabajos de alesado, corte de roscas y escariado que se hacen en

torno comienzan generalmente con la localización y el taladrado de un agujero. Alesado es el

proceso de agrandar y perfeccionar un agujero existente o uno taladro.

PARTICIPACION Y COLABORACION DE:

TAZZO, ISABEL
Terrajado y machuelado

El terrajado y machuelado de una pieza de trabajo montada en un mandril es un medio

rápido y exacto para producir roscas externas e internas respectivamente. El terrajado consiste en

hacer la pieza de trabajo por una herramienta llamada tarraja que tiene gravada una rosca de

determinado paso y diámetro en su interior; para que esta tome en su contorno la forma deseado y

así conformar roscas externas. El machuelo sirve para hacer roscas internas, enfrentando la pieza

de trabajo al machuelo con el paso y diámetro deseado, para que este quede impreso en el interior

de la pieza.

Moleteado
 Un moleteado es una impresión resaltada sobre la superficie de una pieza de trabajo que

se produce por medio de dos rodillos templados, que tienen en altorrelieve rayas inclinadas que

dejan en la pieza una impresión en cruz. Se usa para mejorar la apariencia de una parte y para

proporcionar una buena superficie de agarre, como en palancas y mangos de herramientas.

Desbaste de una pieza con el torno convencional.

Material:

Bata.

Gafas protectoras.

Torno.

Barra de aluminio.

Vernier

Bancada
Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las

que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo

Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance.

Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector

de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en

el husillo.

Contrapunto

El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que

son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer

taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones

a lo largo de la bancada.

Carro portátil

Consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y

del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial.

En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas:

la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma

giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Cabezal giratorio
Su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck

independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller

mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Plato de sujeción de garras universal: Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
Plato de sujeción de garras blandas: Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una

superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros.

Centros o puntos: Soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el

movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija: Soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede

usarse la contrapunta.

Soporte móvil o luneta móvil: Se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas

cerca del punto de corte.

Torreta portaherramientas: Con alineación múltiple.

Plato de arrastre: Para amarrar piezas de difícil sujeción.

Plato de garras independientes: Tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de

otras.

Sujetar la pieza a trabajar en el chuck de igual manera poner el contra punto sujetando muy bien

la pieza

Ya sujeta la pieza se arranca el torno con una velocidad adecuada previamente dada. Se continúa

con acercar el buril a la pieza dándole cortes sencillos

.Material:

1.-Pieza a mecanizar

2.-Herramientas de corte

3.-Torno convencional

CORTE DE PRIMERA CAPA:

Accionar husillo y avance de buril hasta hacer contacto con la pieza maquinada. Se continúa con

acercar el buril a la pieza dándole cortes sencillos.

CORTE CONFORME A LAS MEDIDAS:

Verificar las medidas de las dimensiones de la pieza previamente ya establecidas. Siguiendo con

los cortes para darle la forma a la pieza.

MEDICION DE LA PIEZA DONDE VAN LOS CORTES:

Ligar para darle un acabado más fino a la pieza en todo su contorno.

Material:

1.-ESMERIL

2.-BURIL

3.-AGUA

4.-GAFAS

TIPOS DE AFILADO Y ANGULOS Y SUS ANGULOS

El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más

importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales en las máquinas.

El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo con el tipo particular de metal que

va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y eficientemente. Para obtener

buriles de corte correctamente afilados, debe prestarse atención especial a los ángulos que forman

las aristas cortantes. Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de despejo.

En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:

Buriles de corte derecho e izquierdo. Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo. Buriles

redondeados. Buriles para roscar y el buril de corte interior. El uso de estos buriles depende del

procedimiento empleado y de la naturaleza del trabajo. Los buriles de torno para acero rápido, se

fabrican de dimensiones estándar. Solamente necesitan ser afilados a la forma deseada e

insertados en un mango portaherramientas apropiado para ser utilizados. Los tamaños más
comunes de buriles cuadrados son: ¼” (0.6 cm), 5/16” (0.8 cm) y 3/8”(0.9cm). Pueden obtenerse

tamaños mayores para trabajos más pesados. El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para

los buriles de corte, sirve como guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la

herramienta al ser colocada en el portaherramientas. El buril se adapta al mango

portaherramientas con un ángulo de 20°, aproximadamente, dejando una incidencia frontal de

10°, aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales.

Para dar un afilado apropiado al buril, es necesario de un esmeril, el cual le proporcionara el

filo deseado. Con el uso de gafas bata y de botas para evitar un accidente al momento de dar filo

a este Teniendo en cuenta estas medidas de seguridad se procede al encendido del esmeril,

empezando a dar poco a poco filo al buril, teniendo cuidado al momento de esto ya que el buril se

puede calentar, por eso se recomienda tener un refrigerante, ya que con este se puede prevenir

cambios mecánicos dentro del material del buril. El refrigerante más común es el agua, dando

poco a poco filo y al mismo tiempo introduciéndolo al agua para prevenir que se dañe nuestro

buril, hasta tener la afiliación deseada del buril

Material:

1.-Pieza a mecanizar

2.-Herramientas de corte

3.-Torno convencional

4.-Gafas
5.-Bata

6.-Cuentahilos

Calibración de la pieza en plato del torno para evitar accidentes dentro de la operación de este.

Luego es el desprendimiento de viruta para darle forma, tomando las mediciones de la pieza con

el vernier.
Para evitar errores dentro de las dimensiones de la pieza, más adelante sigue la medición de

valles de roscado con cuentahílos.

Se coloca el taladro para el contrapunto para evitar que la pieza no tenga vibraciones.

En consiguiente se empiezan a manejar los controles en el torno para el elaborado de la rosca, se

limpia la pieza para probar la rosca allá quedada como nuestras especificaciones ypor último se

corta con cuidado la pieza terminada

 Conclusión

Con la proporción de este manual podremos obtener conocimientos acerca de la gran

importancia y el desarrollo que tienen los procesos de manufactura en especial el proceso de

maquinado mediante un torno. Este manual servirá para que el alumno pueda ser capaz de

realizar un producto útil para la sociedad, así como también poder dar solución a un problema

que presente en esta área. Realizar una pieza mecánica requiere de la buena comprensión y

funcionamiento del torno, es por eso que se desarrolla este manual con el fin de que sirva de gran

ayuda y apoyo al estudiante El conocer y realizar diferentes tipos de piezas, se ha convertido de

suma importancia para la humanidad. Por lo cual este proyecto nos es de mucha ayuda para tener

un mejor desempeño, laboral y académico. El estudiar estas prácticas con el orden visto de

dificultad y relevancia nos podrá proporcionar una mejor comprensión del uso adecuado a

realizar en este proceso Es por eso que nos hemos dado a la tarea de investigar y poner en marcha

este proyecto del torno convencional, para conocer más acerca del torno convencional, y que

mejor a través de un pequeño manual de prácticas básicas. Con el desarrollo de estas prácticas en

un torno convencional el alumno podrá tener un mejor desempeño en el ámbito laboral en el área

de manufactura.
 Bibliografía

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo.

SandvikCoromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB SandvikCoromant 2005.10.

LarbáburuArrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.

Madrid: Thomson Editores.

Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas