ACI Concrete Competition

“Evaluación de la resistencia de cilindros de concreto al utilizar vidrio como reemplazo de

agregado fino en una mezcla de concreto Portland”

INTEGRANTES:
Martín Elías Ariza Sánchez
Nicole Cabarcas Cuevas
Sergio Enrique Hernández Castillo

PRESENTADO A:
Luis Guillermo Fuentes Pumarejo Ph.D.
Docente

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DEL NORTE

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
BARRANQUILLA, COLOMBIA
2019
 Proyecto Final Materiales de Construcción
Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.
¿CÓMO DISEÑAR UN MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN SOSTENIBLE Y
DURADERO?

Existen actualmente muchas razones para que las industrias incluyan entre sus productos
aquellos que lleven por bandera la sostenibilidad y planteen la existencia de una consciencia
ambiental por parte de los productores. Por otro lado, la sustentabilidad dentro de su
aplicación incluye la respuesta a qué se debe hacer con los productos al final de su “vida
útil”. El crecimiento desmesurado de la población, los acelerados cambios en los ritmos de
consumo junto con un inadecuado manejo de los recursos y materiales usados para la
creación del desarrollo han llevado a la sociedad actual a una crisis ambiental sin precedentes
(Collier & Alles, 2010).

Los arquitectos, urbanistas y constructores tienen la obligación ética de generar proyectos

sostenibles. (Rocha Tamayo, 2011). Es tarea de toda persona involucrada de cierta forma en
el proceso constructivo mediar por minimizar el impacto ambiental. Según el programa de las
Naciones Unidas para el Ambiente (UNEP) por sus siglas en inglés, la industria de la
construcción y la operación de edificios le aportan al ambiente cerca del 40% de las
emisiones de gases efecto invernadero. El primer paso para diseñar materiales amigables con
el medio ambiente viene a ser la selección de ser posible de productos reciclados. Al
“convertir” estos desechos en materia prima para la fabricación de nuevos productos para la
construcción o simplemente un uso general se reduce la extracción –en mayor o menor
medida dependiendo de la envergadura del proyecto- de recursos no renovables.

Se debe evitar en todo momento el uso de materiales o productos que, por su forma de
fabricación contengan y emitan partículas, componentes volátiles orgánicos u otros gases
nocivos para la salud después de ser instalados. (Rocha Tamayo, 2011). No obstante, no es un
proceso donde se pueda considerar “trivial” la escogencia del material. Se debe garantizar
que el cambio o la adición de un material en específico al menos iguala o en el mejor de los
casos optimiza al material original.

OBJETIVOS GENERALES.

1. Elaborar una mezcla de concreto utilizando un material no convencional de

carácter reciclado en reemplazo parcial de alguno de sus componentes con el fin
de optimizar o igualar la resistencia de la mezcla.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

1. Evaluar las características y la influencia sobre la mezcla al agregar el material no

convencional de carácter reciclado.

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Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.
2. Realizar comparaciones con fundamento estadístico sobre la resistencia de los
cilindros optimizados con material no convencional de carácter reciclado con
respecto a las de elaboración convencional.

SELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL MATERIAL.

Los agregados utilizados en la elaboración de concreto tradicional se encuentran compuestos

generalmente de arenas (agregado fino) y de varios tipos y formas de grava o piedras
(agregado grueso). No obstante, existe actualmente un interés en lo que respecta a la
utilización de materiales alternativos (preferiblemente reciclados) como reemplazo parcial o
total de los agregados, debido que los áridos son recolectados de la roca madre y al seguirlos
usando, se seguirán destruyendo montañas y rocas y si no se busca un reemplazo de por lo
menos, un porcentaje de la mezcla, las iremos acabando poco a
poco. Entre los más usados para este “reemplazo” se encuentran
los fragmentos de vidrio, la escoria de alto horno, limaduras de
hierro y residuos de concreto proveniente, en la mayoría de los
casos, de rellenos sanitarios. (Revista cyt, 2013).

Actualmente en Colombia han sido establecidas políticas de

reciclaje del vidrio, además de planes ya establecidos, por los
cuales se estimó que en el año 2018 se alcanzó a reciclar el 20%
de dicho material en el territorio.

Mediante este trabajo se busca evaluar la eficiencia del vidrio

como reemplazo de agregado fino en la elaboración de cilindros
de concreto permitiendo descubrir usos diferentes al re-envasado
convencional al que se encuentra relegado este material.
Figure 1 Estructura Química del
Vidrio. Fuente:http://ciencia-
Según la norma técnica ecuatoriana, el vidrio es una sustancia
villa.blogspot.com/2014/01/comp
osicion-quimica-del-vidrio.html
líquida subenfriada, sobre fundida, amorfa, dura, frágil que posee
un complejo químico de silicatos sólidos y de cal que corresponde
a la fórmula: SiO2 (NaO)m (CaO)n. El silicato, constituye un elemento ácido, proviene de la
arena, limpia y seca. Los óxidos básicos provienen del Carbono o Sulfato de Sodio o bien de
la caliza natural en caso de tratarse de CaO como compuesto reactivo.

El proceso de fabricación del vidrio es relativamente simple, se calientan arenas hasta el

punto de fundirlas y se deja enfriar muy lentamente, este enfriamiento provoca cierto grado
de desorden en la estructura cristalina de la arena, dado este fenómeno el vidrio presenta una
estructura cristalina amorfa. Los espacios blancos observados en la figura 1 son de cierta
forma sellados Carbonato de Sodio y Carbonato de calcio con el fin de mejorar la
maleabilidad y estabilidad.

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Gracias a su alto contenido de sílice, el vidrio puede ser considerado un material con
comportamiento puzolánico. Conviene en este punto recordar que las puzolanas son definidas
por (Trezza & Rahhal, 2018) como materiales sílico ó sílico aluminosos los cuales finamente
molidos y en presencia de humedad reaccionan con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiente, formando de esta forma compuestos con propiedades cementantes. La sílice
amorfa presente en las puzolanas, reacciona con el Hidróxido de Calcio generado durante la
hidratación de los silicatos de calcio (C3S/C2S) del cemento Portland, formando fases
hidratadas similares a los productos de hidratación de los silicatos (C-S-Hn, gel) del cemento
Portland (Sabir, Wild, & Bai, 2001).

El impacto ambiental del vidrio reside sobre todo durante su proceso de fusión ya que los
hornos que se utilizan para fundir la materia prima consumen mucha energía y el consumo de
esta energía se traduce en un alto grado de emisiones de gases nocivos hacia la atmósfera.

METODOLOGIA

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Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.

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CARACTERIZACION DE LA ADICION

Propiedades del vidrio

Dentro de las propiedades de nuestro material tenemos entre las propiedades físicas como una
𝑔
alta densidad de entre 2 y 4 𝐶𝑚3 , es un material impermeable, transparente con un factor solar
variable y baja reacción al fuego y resistencia a choque térmico; en cuanto a las propiedades
químicas de nuestro material tenemos que es un material que no tiende a reaccionar con gases
y/o elemento de la atmosfera (estable e inerte ) exceptuando ácidos con una composición
fuerte y álcalis, y en su comportamiento mecánico es un material resistente a compresión y a
la abrasión, mas sin embargo sufre fractura frágil por propagación de esfuerzos ( efecto
quebradizo )

Cabe resaltar que se realizo un proceso de trituración manual realizado por el grupo de
investigación, con todos los implementos, tanto de seguridad como prácticos requeridos: gafas,
guantes, tapabocas, bata manga larga, martillo, sacos y contenedores.

Una vez el vidrio se haya fracturado por completo, se realiza un proceso de tamizado para
conocer la granulometría (Tabla. 1) del mismo (Fig. 1) y también, para eliminar fragmentos de
vidrio que no son considerados como agregado fino y que no son beneficiosos para las mezclas.

No. Tamaño(mm) Cantidad Cantidad retenida % Que retiene % Que

retenida acumulada acumulada pasa

1/4" 6,35 mm 3421,5 3421,5 62 38,0

4 4,75 1085,8 4507,3 82 18,3

8 2,36 733,1 5240,4 95 5,0

16 1,18 254,1 5494,5 100 0,4

60 0,25 16,4 5510,9 100 0,1

80 0,177 5,1 5516,0 100 0,0

200 0,075 1,9 5517,9 100 0,0

Total 5517,9

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Granulometría vidrio
40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
1 2 4 8
-5.0

Granulometria vidrio

Fig. 1

ENSAYOS

Los ensayos practicados por el grupo de investigación son:

 Granulometría de agregados grueso
 Granulometría de agregado fino
 Cantidad de agregado pasa 200
Estas tres anteriores soportadas en la norma INV E 213 – INV E 214
 Contenido de humedad de los agregados por secado INV E 216
 Peso especifico INV E 222
 Absorción de los agregados finos y gruesos INV E 223
 Masa unitaria de los agregados finos y gruesos INV E 217
 Peso especifico del cemento hidráulico INV 307

DISEÑO DE MEZCLA

Vidrio 0%

Resistencia de diseño= 28 MPa

Resistencia efectiva= 28+3= 31MPa
Dado que se diseñarán 10 cilindros con
𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 10 ∗ 4 ∗ 𝐷2 ∗ ℎ
Relación agua cemento máxima admisible= 0.31
0.6239 relación de densidad de agregado grueso.
Agregado grueso:
G=2.47
𝑘𝑔
Densidad Bulk: 1368.1112 𝑚3
Absorción= 4.9%

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Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.
Humedad= 1.026%

Agregado fino:
Módulo de finura: 3.261
Humedad= 0.67%
Absorción= 0.61%
G=2.63

𝑘𝑔
Factor de densidad del agregado grueso: 853.689𝑚3
Se necesitarán 13.409kg de agregado grueso
Aire = 1.5%
𝑘𝑔
179𝑚3 agua= 2.81kg de agua necesarios.
Agregado fino

Relación agua cemento

𝐴 𝐴 179 𝑘𝑔
𝑅= ;𝐶 = = = 577.419 3
𝐶 𝑅 0.31 𝑚

Se necesitarán 9kg de cemento.

Material Proporción
Cemento 577.419
= 0.1833
3.15 ∗ 1000
Agregado Grueso 853.689
= 0.3456
2.47 ∗ 1000
Aire 0.015
Agua 179
= 0.179
1000
Agregado fino 1-0.179-0.015-0.3456-0.1833=0.2771

𝑘𝑔
0.2771*1000*2.63=728.773𝑚3
Se necesitarán 11.44kg de agregado fino.

Correcciones de humedad.
𝑘𝑔
179+0.03874*728.773+0.006*856.689=212.3548𝑚3
Se necesitarán 3.33kg de agua
Vidrio 5%

Resistencia de diseño= 28 MPa

Resistencia efectiva= 28+3= 31MPa
Dado que se diseñarán 10 cilindros con

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 10 ∗ 4 ∗ 𝐷2 ∗ ℎ
Relación agua cemento máxima admisible= 0.31

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Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.
0.6239 relación de densidad de agregado grueso.
Agregado grueso:
G=2.47
𝑘𝑔
Densidad Bulk: 1368.1112 𝑚3
Absorción= 4.9%
Humedad= 1.026%

Agregado fino:
Módulo de finura: 3.261
Humedad= 0.67%
Absorción= 0.61%
G=2.63

𝑘𝑔
Factor de densidad del agregado grueso: 853.689𝑚3
Se necesitarán 13.409kg de agregado grueso
Aire = 1.5%
𝑘𝑔
179 3 agua= 2.81kg de agua necesarios.
𝑚
Agregado fino

Relación agua cemento

𝐴 𝐴 179 𝑘𝑔
𝑅= ;𝐶 = = = 577.419 3
𝐶 𝑅 0.31 𝑚
Se necesitarán 9kg de cemento

Material Proporción
Cemento 577.419
= 0.1833
3.15 ∗ 1000
Agregado Grueso 853.689
= 0.3456
2.47 ∗ 1000
Aire 0.015
Agua 179
= 0.179
1000
Vidrio 0.05
Agregado fino 1-0.179-0.015-0.3456-0.1833-0.05=0.2271

𝑘𝑔
0.2271*1000*2.63=597.273𝑚3
Se necesitarán 10.868 kg de agregado fino.

Correcciones de humedad.
𝑘𝑔
179+0.03874*728.773+0.006*856.689=212.3548𝑚3
Se necesitarán 3.33kg de agua

Vidrio 10%

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Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.
Resistencia de diseño= 28 MPa
Resistencia efectiva= 28+3= 31MPa
Dado que se diseñarán 10 cilindros con

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 10 ∗ 4 ∗ 𝐷2 ∗ ℎ
Relación agua cemento máxima admisible= 0.31
0.6239 relación de densidad de agregado grueso.
Agregado grueso:
G=2.47
𝑘𝑔
Densidad Bulk: 1368.1112 3
𝑚
Absorción= 4.9%
Humedad= 1.026%

Agregado fino:
Módulo de finura: 3.261
Humedad= 0.67%
Absorción= 0.61%
G=2.63

𝑘𝑔
Factor de densidad del agregado grueso: 853.689𝑚3
Se necesitarán 13.409kg de agregado grueso
Aire = 1.5%
𝑘𝑔
179𝑚3 agua= 2.81kg de agua necesarios.
Agregado fino

Relación agua cemento

𝐴 𝐴 179 𝑘𝑔
𝑅= ;𝐶 = = = 577.419 3
𝐶 𝑅 0.31 𝑚
Se necesitarán 9kg de cemento

Material Proporción
Cemento 577.419
= 0.1833
3.15 ∗ 1000
Agregado Grueso 853.689
= 0.3456
2.47 ∗ 1000
Aire 0.015
Agua 179
= 0.179
1000
Vidrio 0.1
Agregado fino 1-0.179-0.015-0.3456-0.1833-0.1=0.1771

𝑘𝑔
0.1771*1000*2.63=465.773𝑚3
Se necesitarán 10.296 kg de agregado fino.

Correcciones de humedad.

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 Proyecto Final Materiales de Construcción
Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.
𝑘𝑔
179+0.03874*728.773+0.006*856.689=212.3548𝑚3
Se necesitarán 3.33kg de agua

Se especifican las condiciones de la maquina para la realizacion de los ensayos en la norma

INV E 410-13 donde menciona :
 La maquina de ensayo debe ser de un tipo que tenga suficiente de carga.
 Debe operar con electricidad y aplicar la carga de una manera continua y no en
forma intermitente.
 El porcentaje de error de las cargas dentro del rango propuesto para uso de la
maquina, no debe exceder de ± 1.0 % de la carga indicada.
 La máquina de ensayo debe estar equipada con dos bloques de carga de acero con
caras endurecidas, uno de los cuales es un bloque de asiento con un sistema de
rótula, el cual descansará sobre la superficie superior del espécimen, y el otro un
bloque sólido sobre el cual se apoyará el espécimen.
 Si la máquina de ensayo indica la carga en forma digital, la representación visual del
número debe tener el tamaño suficiente para que se pueda leer con facilidad. El
incremento numérico debe ser igual o menor al 0.10 % de la carga total de la escala
de un rango de carga dado.

RESULTADOS

En las siguientes gráficas se puede observar las resistencias obtenidas de cada uno de los
cilindros de las diferentes mezclas en sus 3 días de prueba.

Resistencia de mezcla sin vidrio

30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3

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Ariza, M., Cabarcas, N., Hernández C, S.

Resistencia de mezcla 5% vidrio

25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3

Resistencia de mezcla sin vidrio

25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3

En la siguiente tabla se puede observar la variación entre los resultados de cada mezcla:

Variabilidad de cada una de las mezclas

1.5

0.5

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Mezcla sin vidrio Mezcla 5% vidrio Mezcla 10% vidrio

En las siguientes tablas se puede observar la variación entre la mezcla sin vidrio y la mezcla
de 5% y la mezcla de 10% de vidrio:

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Comparación Variabilidad mezcla sin

vidrio con mezcla 5% vidrio y con 10%
vidrio
4

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Mezcla sin vidrio y 5% vidrio Mezcla sin vidrio y 10% vidrio

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se puede afirmar que se realizó una investigación exitosa en la que se evaluaron las
resistencias de pruebas de 3 diferentes mezclas, una sin vidrio, una con 5% de vidrio y otra
con el 10%, obteniendo los siguientes resultados:

Mezcla sin vidrio. Mezcla con 5% de vidrio. Mezcla con 10% de vidrio.
Resistencia en Mpa. Resistencia en Mpa. Resistencia en Mpa.
día 3 día 7 día 14 día 3 día 7 día 14 día 3 día 7 día 14
18,37 22,08 25,6 14,58 17,98 22,64 16,43 19,21 20,56
18,28 22,28 23,88 14,78 17,34 21,73 15,6 18,98 22,32
18,43 21,05 25,04 15,18 18,59 23,05 18,75 17,35 18,93

De lo anterior se puede observar que el vidrio no ayudó a aumentar la resistencia deseada,

pero, con las 3 mezclas se alcanzó más del 80% de la resistencia requerida. Además, se
observa que con el 5% de vidrio se alcanzó más resistencia que con 10% del mismo, lo que
sigue corroborando a que este material no ayuda con la resistencia, al menos, hasta los 14
días.

Con respecto a la variabilidad de cada día entre cada mezcla, se obtuvo:

Variabilidad Mezcla sin vidrio Variabilidad Mezcla 5% vidrio Variabilidad Mezcla10%vidrio

día 3 día 7 día 14 día 3 día 7 día 14 día 3 día 7 día 14
0,06164 0,5389 0,71628 0,2494 0,51035 0,5516 1,333 0,59436 1,3843

De las tablas anteriores se nota que se obtuvieron variabilidades pequeñas entre cada día y
entre cada mezcla, donde las más altas, en promedio, fueron las de las fallas de la mezcla del
10% de vidrio y las más bajas las de la mezcla del 5%.

Con respecto a la variabilidad entre mezclas, se obtuvo:

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Variabilidad entre mezclas Variabilidad entre mezclas

sin vidrio y 5% de vidrio. sin vidrio y 10% de vidrio.
día 3 día 7 día 14 día 3 día 7 día 14
1,7666 1,98722 1,3449 1,1849 1,66151 2,3878

De lo anterior se puede apreciar que la variabilidad entre la mezcla sin vidrio y la de 10% fue
más baja en las primeras fallas (3 y 7 días) pero al llegar a los 14 días aumentó. Todo lo
contrario a lo ocurrido con la relación entre mezcla sin vidrio y mezcla con 5% de vidrio, en
la que en los dos primeros días de falla la variabilidad entre sus datos era alta, pero, en el día
14 bajó. De lo que se puede deducir que a los 28 días la resistencia a la compresión con la
mezcla de 5% serían parecidos a los de una mezcla sin vidrio, o incluso mayores, como lo
afirman en las investigaciones antes mencionadas.

CONCLUSIONES

Para concluir, se pudo entender que para reemplazar un porcentaje del peso del árido fino, el
vidrio no es la mejor opción para un corto plazo, aunque con el uso de una mezcla de 5% de
vidrio pueden obtenerse resultados que no afecten la infraestructura. La presente
investigación no se puede comparar con las investigaciones antes mencionadas a lo largo del
informe, debido a que en el presente proyecto sólo llegamos a evaluar la resistencia a la
compresión de la mitad de la fase de a corto plazo, en donde efectivamente la resistencia no
aumentó, justo como se tenía previsto, pero se desconoce si a largo plazo la resistencia sí
llegue a ser mayor con cierto porcentaje de vidrio dentro de las especificaciones de la mezcla.
Por lo que no se puede concluir si el vidrio puede servir de reemplazo parcial de los
agregados finos para así darle moderación al gasto de la roca madre. Como fue mencionado
anteriormente, no sobra recalcar que todas las conclusiones de este proyecto se basan en los
primeros 14 días de cada uno de los cilindros realizados y no se tiene ninguna clase de
información de la resistencia de los cilindros en un tiempo mayor.

En el presente proyecto existieron errores mínimos debido a que el vidrio usado era vidrio
sucio y triturado por nosotros mismos, lo cual lo trasforma en el vidrio “no ideal” para este
tipo de trabajos en laboratorio, además, de errores humanos como al momento de pesar los
materiales y realizar la mezcla y la creación de los cilindros, como con la mezcla de 5% de
vidrio, al crear los cilindros no se hizo una compactación adecuada y los cilindros tuvieron
pequeñas deformaciones en la parte inferior, además, al momento de enrasar, se sobrepasó la
parte superior, por lo que al fraguarse y sacarlos de los moldes, también hubo unas pequeñas
deformaciones en la parte superior, pero para beneficio nuestro, estos errores no causaron
ninguna consecuencia en los resultados obtenidos.

Al momento de realizar las mezclas se recomienda el uso de gafas y guantes, ya que el vidrio
puede ser bastante dañino, pues puede causar cortes o heridas, además de daños en los ojos.
Otra recomendación, es trabajar en un lugar con poca brisa al momento de realizar la mezcla,
debido a que se pierde un porcentaje del material liviano cuando se coloca en el suelo.

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Además de no olvidar tamizar el material grueso y eliminar el mayor porcentaje de polvillo
para que cuando se esté realizando la mezcla no se necesite exceder el peso determinado del
agua.

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