Control y aseguramiento de la calidad de los productos

cárnicos

1. Introducción

En la actividad de aprendizaje 4 se profundiza sobre la calidad de los alimentos y

de la evolución de este concepto. Además se mencionarán aspectos prácticos
relacionados con la estructura del área de calidad, el control de calidad y el
aseguramiento de los productos cárnicos.

Descripción material del programa

El material de estudio permite comprender los aspectos relacionados con la

actividad de aprendizaje a desarrollar, esto con el fin de que el aprendiz pueda
realizar las actividades de la mejor manera.

2. Calidad en los alimentos

Fuente: (Fotolia, 2004)

Se puede decir que la calidad es un conjunto de atributos que le otorgan a un

producto una mejora aceptación por el consumidor y además le da un mayor
precio en el mercado; cuando se habla de calidad de un producto se está
haciendo referencia a la ausencia de defectos.

En los alimentos la calidad total está relacionada con la mejora continua, esta
tiene con objetivo primordial, involucrar al personal que hacen parte de todas las
etapas de la cadena alimentaria, lo cual implica que realicen todas sus funciones
de la mejor manera para que desarrollen productos de excelente calidad y que
sean competitivos a nivel del nacional e internacional.
Evolución del concepto de calidad

La calidad antes se medía cuando se había finalizado la elaboración del producto,

por medio de inspecciones donde se descartaban los productos que se
consideraban no aptos según las normas predeterminadas de la calidad, esta
metodología evitaba entregar productos defectuosos a los clientes, pero
significaba incrementar los costos, porque una vez hecho el producto era difícil
corregir errores. Por tal motivo, lo ideal es que cada empresa implemente un
sistema que certifique la calidad en todas las etapas de producción, transporte,
distribución y mercado, es decir, un sistema preventivo antes que correctivo.

El concepto de calidad ha evolucionado, puesto que en la actualidad está inmerso

en todos los procesos productivos y con personal implicado en la elaboración de
los productos, esto hace que la calidad sea más efectiva con el propósito de
obtener un excelente producto y así satisfacer a los clientes.

El concepto de control de la calidad también ha evolucionado, puesto que ahora

se maneja desde un punto de vista más integral, donde el propósito no es solo la
calidad de un producto, si no que ahora se gestiona con el fin de que haya un
sistema de calidad donde abarque todas las actividades desarrolladas por la
empresa.

Tabla del concepto de calidad

La calidad Antes Ahora

Prevención y
Se logra : Inspección final
planificación
Las fallas son: Algunas inevitables Todas evitables
Cara, lujosas y Cumplir los requisitos y
La calidad es:
extensa normas
La calidad es
Jefes e inspectores Todos y cada uno
responsable de:
Mediana y gran Pymes, unipersonales y
Se aplica a:
empresa grandes empresas
Gerenciamiento Reactivo Proactivo
Fuente: (Gómez, Amezquita y Martínez, 2005)
La calidad es un término:

 Subjetivo: puede variar dependiendo de las personas que las juzgan.

 Relativo: porque depende de la situación de la persona en el entorno.
 Dinámico: porque puede variar en función de las preferencias de los clientes.

La calidad en la cadena agroalimentaria

Industria

Supermercado Productor Carnicero

Consumidor

Calidad para:

 El productor: animales con alta velocidad de crecimiento y buena conversión

alimenticia.

 La industria: reses con máxima proporción de músculo, mínima de hueso y

grasa en cantidad y distribución de corte según lo exigido por el mercado, con
óptimo desarrollo de los músculos de mayor valor.
 El carnicero: reses con elevada porción y máximo rendimiento de los cortes de
mayor valor comercial; cortes con adecuada cantidad de grasa, buen color y
textura.

 El supermercado: apariencia del corte (color, textura y ausencia de exudado),

precio y vida útil en anaquel.

 El consumidor: adecuada proporción de grasa, buena apariencia en el color y

textura, adecuadas características organolépticas (terneza, aroma, sabor,
palatabilidad y jugosidad) y buen rendimiento culinario.

Características valoradas por los consumidores y la industria cárnica

Consumidor

- Características sensoriales. Industria cárnica

- Jugosidad.
- Terneza. - Regularidad y homogeneidad.
- Gusto. - Buena capacidad de retención de
- Pérdida al cocinado. agua.
- Color. - Calidad de grasa.
- Conservación. - Conservación.
- Aspecto. - Seguridad.
- Calidad nutricional y dietética.
- Seguridad (residuos y hormonas).

Atributos de calidad:

 Las propiedades nutricionales tales como: contenido en nutrientes,

disponibilidad de nutrientes, valor biológico, valor calórico y aditivos funcionales,
determinan la calidad nutricional.

 La salubridad o ausencia de acción tóxica: se da por la presencia de

microorganismos patógenos que producen toxinas, la ausencia de estos
patógenos se define como calidad higiénica.

 Las propiedades fisicoquímicas:

- pH.
 - Textura.
- Actividad de agua.
- Composición química.

Estas características definen la calidad física y química de un producto.

 Las propiedades organolépticas o sensoriales:

- Aroma.
- Sabor.
- Textura.
- Jugosidad.

Se definen como la calidad organoléptica o sensorial.

 Las propiedades funcionales o cualidades para formar parte de un producto

final (sobre todo para la industria).

- pH.
- Capacidad de retención de agua.
- Consistencia de la grasa.
- Separación de tejidos.
- Estabilidad oxidativa.

Todos estos aspectos definen la calidad tecnológica.

3. Aspectos prácticos sobre la calidad

Estructura del área de calidad

En las empresas la estructura del área de calidad tiene interacción entre los
diferentes departamentos, además involucra a las personas que hacen parte de la
organización.

El objetivo principal de toda organización es la calidad en sus productos, pero esto

implica que haya armonía y consistencia en las políticas de la empresa, porque la
calidad como ya se dijo, es un conjunto integral que involucra a todos los
miembros de la organización, por esto es importante que todos los empleados y
jefes de la empresa estén convencidos que un plan de gestión y control de la
calidad son las herramientas más efectivas para que la organización sea
competitiva.
Funciones del área de calidad

En la sociedad actual existen muchos tipos de empresas, estas dependen de lo

siguiente:

 Tamaño.
 Descentralización.
 Tipo y número de los productos.
 Proceso de fabricación.
 Importancia de la calidad con relación al objetivo de la empresa.

Esquema de funciones fundamentales en una empresa

Recepción de materias
Diseño de productos
primas

Producto y procesos
Proceso
especiales

Clasificación del área de calidad

Teniendo en cuenta que la calidad es un asunto que le compete a todos los

miembros de una organización, entonces el éxito o fracaso es responsabilidad del
gerente y de los empleados de la misma; por esto los jefes deben tener en cuenta
que para que la calidad sea efectiva y eficiente, se debe contar con una empresa
bien organizada que tenga como enfoque la calidad del producto y que su
propósito sea realizar un trabajo calificado para avalar productos de excelente
calidad a un costo apropiado.
Organización del área de control de calidad

Posición que ocupa el área de calidad en el interior de una empresa

El posicionamiento del área de calidad dentro de una fábrica o empresa depende

por lo general, de tipo de empresa y de los objetivos que esta tengan. Dicha área
tiene la responsabilidad de reportar las decisiones que se tomen en cuanto a la
calidad y el rechazo de un producto que no cumplan con los estándares
establecidos.

Posibles ubicaciones del área de calidad:

1. Cuando el área de calidad es responsable del área de producción: esta es

responsable de la alta o baja producción y de las situaciones que implican los
procesos de elaboración, si se presentan situaciones a resolver en cuanto al
producto, los operarios son los encargados de solucionar dicha situación.
 Esquema cuando el área de producción depende del departamento de
calidad

Gerente de
calidad

Producción

Proyectos Control de calidad Fabricación

2. Cuando el área de calidad está relacionada directamente con la gerencia:

en esta modalidad el jefe de producción debe dar informe de todas las
decisiones a tomar por el gerente de la empresa, es decir, el área depende
directamente de la gerencia y el jefe de calidad no es el responsable de la
producción.

Esquema cuando el área de producción depende directamente de la gerencia

Gerente

Área de
Área de calidad
producción
 4. Calidad de la carne de uso industrial

La carne de uso industrial no debe tener defectos, por el contrario debe contar con
buenas características, por tal motivo, la carne deberá tener un origen confiable y
buena manipulación en todos los eslabones de la cadena productiva, de esta
manera, se garantiza que está libre de agentes contaminantes que son los que en
su mayoría deterioran su calidad.

Las pruebas de calidad industrial de la carne son las siguientes:

 Capacidad de Retención de Agua (CRA): es la propiedad que tienen los

tejidos de la carne entera o picada para ligar o retener sus propios líquidos,
sufriendo la menor merma en su peso cuando es procesada, cocida, congelada
y descongelada, tanto a nivel industrial como doméstico.

Debido a que la Capacidad de Retención de Agua (CRA) se relaciona con

muchas variables fisicoquímicas de sus componente proteicos y miofibriales, su
determinación es el principal indicador de que la carne es apta para elaborar un
producto, especialmente en la elección de la materia prima de productos
cocidos; si la CRA es baja, la pérdida de humedad o mermas durante el
almacenamiento es mayor por la evaporación superficial y exudación de la
carne.

La forma en que se realiza el análisis es el siguiente:

1. Tomar una muestra de 25 gr y

colocarla sobre el papel filtro.

2. Someter a un esfuerzo de Prensa

compresión de 12.5 Kgf / cm2. manual

3. Medir el diámetro de la película de la

carne y el diámetro de la zona húmeda
que queda sobre el papel filtro.
 pH de la carne: en el músculo del animal vivo, el pH se encuentra cerca de 7 y
con la muerte por falta de oxígeno, se activa la glucólisis anaeróbica
produciendo ácido láctico que provoca el descenso del pH muscular hasta un
valor promedio de 5,5. La medida del pH muscular antes de las primera hora
post mórtem, determina las carnes exudativas (PSE), las cuales tienen una
caída del pH más acelerada, este pH baja de 5,4 a 5,8 a las 24 horas,
dependiendo del músculo y de la especie animal.

Esta prueba para la determinación del pH, se realiza con un peachimetro, el

cual se introduce a la muestra por diez minutos y después se toma la medida
del pH.

Control de calidad para los productos elaborados

Para que un sistema de control de calidad de derivados cárnicos sea efectivo, se

deben hacer controles diarios de los siguientes aspectos:

 Procesos de elaboración.
 Materias primas.
 Condiciones ambientales.
 Producto terminado.

Los análisis que se le realizan a los productos cárnicos son:

 Fisicoquímico:

- Humedad.
- pH.
- Proteína.
- Grasa.

 Análisis microbiológicos:

- Mesófilos totales.
- Coliformes fecales.
- Salmonella.

 Análisis sensoriales:

- Color.
- Textura.
 - Olor.

5. Aseguramiento de la calidad de los productos cárnicos

Cuando se habla de aseguramiento de la calidad en productos cárnicos se hace

referencia a un sistema de control y aseguramiento de la calidad que cubra todas
las operaciones que hacen parte del proceso, desde las materias primas a hasta el
transporte y distribución del producto terminado. Esto con el fin de garantizar la
inocuidad de los productos elaborados.

A continuación se describen algunas normativas que ayudan a las empresas de

alimentos a ser más competitivas:

Buenas Prácticas de Manufactura: es una norma que tiene como finalidad la

higiene en todas las actividades relacionadas con la transformación de los
alimentos y que garantizar la inocuidad de los mismos.

Según esta las Buenas Prácticas de Manufactura en cuanto al aseguramiento y el

control de la calidad e inocuidad, se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos:

Las especificaciones definen

completamente la calidad de todos los
a. Especificaciones sobre las
productos y todas las materias primas con
materias primas y
las cuales son elaborados y deben incluir
productos terminados.
criterios claros para su aceptación,
liberación, retención y rechazo.

Se debe disponer de manuales e

instrucciones, guías y regulaciones donde
se describen los detalles esenciales de
b. Documentos sobre la equipos, procesos y procedimientos
planta, equipos y proceso. requeridos para fabricar o procesar
productos. Estos documentos deben
cubrir todos los factores que puedan
afectar la calidad, manejo de los
 alimentos, del equipo de procesamiento,
el control de calidad, almacenamiento,
distribución, métodos y procedimientos de
laboratorio.

Los procedimientos de laboratorio,

especificaciones y métodos de ensayo
c. Los planes de muestro.
deben garantizar que los resultados sean
confiables.

No se limita a las operaciones de

d. El control y el
laboratorio sino que debe estar presente
aseguramiento de la
en todas las decisiones vinculadas con la
calidad.
calidad del producto.

Fuente: (Resolución 2674, 1997)

Programa de aseguramiento de la calidad HACCP:

¿Qué es sistema HACCP?

El sistema de HACCP es reconocido internacionalmente como un instrumento

eficaz que garantizar la inocuidad y seguridad de los alimentos para el consumo
humano y el comercio internacional, nació en 1959 por la compañía Pillsbury en
conjunto con la NASA.

Este mecanismo nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen

una mayor garantía en la seguridad de los alimentos y sustituyan los sistemas
tradicionales de control basado en la inspección y muestreo del producto final, los
cuales no aportaban demasiada seguridad. La idea es que se realice un análisis y
control de los posibles peligros que pueden aparecer en todas y cada una de las
fases de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo
final.

Principios básicos del sistema HACCP

Los principios básicos del sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de

Control (HACCP), constituyen una base sólida para asegurar la higiene de los
alimentos. Para desarrollar este sistema, la comisión del Codex Alimentarius
propone la aplicación de siete principios básicos que deben seguirse de manera
progresiva e interrelacionada.

El sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

Principio 1
Realizar un análisis de peligros.
Principio 2
Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
Principio 3
Establecer un límite o límites críticos.
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema
de HACCP funciona eficazmente.
Principio 7
Establecer un sistema de documentación de los procedimientos y registros
apropiados para estos principios y su aplicación. (FAO, 2014)

Fases del plan HACCP

El plan HACCP es un documento realizado de conformidad con los principios,

cumplir con este plan asegura el control de los peligros más relevantes en la
inocuidad de los alimentos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria,
dicho documento es llamado plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (plan HACCP).

La aplicación de los siete principios del sistema HACCP requiere seguir una
secuencia lógica de fases:

1. Formación de un equipo APPCC.

2. Descripción del producto.
3. Elaboración de un diagrama de flujo.
4. Comprobación o verificación in situ del diagrama de flujo.
5. Enumeración de todos los peligros posibles y medidas de control.
6. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).
7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.
9. Establecimiento de medidas correctivas.
10. Establecimiento de procedimientos de comprobación.
11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

1. Formación de un equipo APPCC: este equipo de personas debe tener

conocimientos y la experiencia necesaria para desarrollar un plan HACCP. Lo
ideal es que el equipo sea multidisciplinario e incluya, tanto personal que esté
directamente involucrado en las actividades de procesamiento y familiarizado
con la variabilidad y limitaciones de las operaciones, como también personal
del área directiva, también es posible recurrir a consultores expertos. El grupo
de trabajo debe estar liderado por un responsable, que debe impulsar todas
las acciones necesarias para que el sistema HACCP se lleve a cabo, y que
tenga todo el apoyo de la gerencia del establecimiento. El número de
personas que forman el equipo está determinado por los recursos humanos de
la empresa.

2. Descripción del producto: cada uno de los productos alimenticios

resultantes de la actividad de la organización debe describirse de modo
minucioso. Dicha descripción debe incluir:

 Nombre del producto.

 Ingredientes con la descripción de cantidades y/o porcentajes.
 Características fisicoquímicas y microbiológicas (actividad de agua,
salinidad, pH, entre otros).
 Forma y tamaño del envase y/o embalaje: material, medida, formato, cierre
y uso de atmósferas modificadas (vacío).
 Tratamientos a los cuales se ha sometido el producto (térmicos, de
congelación, salmuera, entre otros).
 Conservación de los alimentos por refrigeración, congelación, entre otros.
 Método manejado para la identificación del producto (lote de fabricación u
otros).
 Vida útil del producto o durabilidad (fecha de caducidad o de consumo
preferente).
  Destino o consumidor final, si es para el consumidor o es de uso industrial
(especificar el tipo de industria) y definir si está especialmente elaborado
para el consumo de un grupo de población concreto (celíacos, diabéticos,
enfermos hospitalarios, entre otros).
 Uso esperado, es decir, el uso previsto por parte del consumidor final o
usuario (calentamiento previo, cocción, entre otros).
 Condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Elaboración de un diagrama de flujo: un diagrama de flujo es la secuencia

de las diferentes etapas u operaciones que siguen los productos alimenticios
desde la producción hasta la comercialización. Se deben elaborar tantos
diagramas de flujo como productos u operaciones hayan.

Cuando el sistema HACCP se aplique a una determinada operación, deben

tener en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. Los
diagramas de proceso deben tener una descripción específica de todo el
proceso de producción del producto, etapa por etapa, y tener en cuenta
aspectos tales como:

 Insumos utilizados y cantidades a agregar.

 Tipos de procesos industriales a utilizar con algunas características como:
temperatura, pH, tiempo, entre otras.
 Describir las etapas del proceso si es manual o mecanizada, acompañada
con el manual del equipo para saber el modo de operarlo.
 Medir los tiempos entre las diferentes etapas del proceso.
 Medir la temperatura de los productos durante el tiempo que se deje en
espera.
 Plan de almacenaje y rotación de las materias primas y/o los productos
finales dentro de la empresa.
 Pautas especiales de trabajo de tipo sanitario que puedan ser significativas
para la empresa.

Finalmente, se deberá adjuntar al diagrama de flujo, un plano o un croquis con

la indicación del circuito que sigue el producto y otros materiales (envases,
embalajes y otros), sí procede.

4. Comprobación o verificación in situ del diagrama de flujo: el equipo de

HACCP debe analizar el diagrama de flujo realizado en la planta de proceso,
donde debe verificar que las etapas sean acordes a la secuencia de este,
además para comprobar que todo lo que se ha escrito sobre el proceso, es lo
que realmente se hace en la planta.
5. Enumeración de todos los peligros posibles y medidas de control: el
grupo de trabajo debe enumerar todos los peligros que se pueden generar en
la línea de proceso, desde la producción primaria, la elaboración, la
fabricación y la distribución; hasta el punto de consumo y cuáles son las
causas que los originan. Luego, se debe llevar a cabo un análisis de peligros
que consiste en agrupar la información para después evaluar y así determinar
los peligros y las condiciones que los causan, para decidir según el plan,
cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos.

Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la

comercialización de un alimento pueden clasificarse según su naturaleza en:
biológicos, físicos o químicos.

Peligros biológicos:

Son los asociados a la presencia de organismos vivos en el alimento. Los

microorganismos son organismos pequeños que sólo pueden ser observados
a través del microscopio, muchos de estos constan de una única célula y se
encuentran en cualquier parte del medio ambiente, pueden pertenecer a
diferentes categorías tales como: bacterias, levaduras, hongos, parásitos y
virus.

Peligros químicos:

Están relacionados con los compuestos químicos nocivos provenientes de los

insumos para la elaboración de productos, restos de detergentes y
desinfectantes utilizados para la limpieza, plaguicidas, metales pesados,
medicamentos veterinarios, sustancias procedentes de migraciones a partir
del material del envase, entre otros.

Peligros físicos:

Son los asociados a la incorporación de materias extrañas en el alimento que

pueden causar daños cuando se consumen, tales como: vidrio, madera,
metales, plásticos, piedras, astillas de huesos, objetos personales como joyas,
bolígrafos, entre otros.

Al realizar un análisis de peligros se deben incluir los siguientes aspectos:

 La posibilidad de que surjan peligros que pueden generar efectos

perjudiciales para la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
  La resistencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
 Aumento por la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o
agentes físicos en los alimentos.
 Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tomará las medidas pertinentes para el control de cada uno de los
peligros: “Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar
un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda
controlar más de un peligro” (FAO 2014).

6. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC): una vez definidos

los peligros en cada fase del proceso, se establece un procedimiento de
vigilancia para prevenirlo o eliminarlo.

Para la determinación de un PCC se utilizar un árbol de decisiones, el cual es

una secuencia lógica de preguntas y respuestas que ayudan a tomar una
decisión objetiva sobre una cuestión determinada. Este se hace utilizando el
sentido común, donde se tiene en cuenta el tipo de operación a analizar y el
conjunto de procesos de elaboración al responder a las preguntas.

7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC: para cada Punto Crítico
de Control, se deben especificar y validar posibles límites críticos. Un producto
será seguro si los valores de los PCC se mantienen dentro de los límites
críticos definidos para este. El límite crítico es el criterio que diferencia la
aceptabilidad de lo que no es aceptado dentro de un proceso en una
secuencia determinada. Cuando se superen los límites críticos de un
determinado PCC, el Punto Crítico de Control se encontrará fuera de control y
habrá que adoptar de inmediato las acciones necesarias para que vuelva a
estar bajo control.

En algunos casos, para una determinada fase se define más de un límite

crítico. Existen diferentes parámetros de control para medir estos límites, sin
embargo, conviene que los límites críticos estén asociados a parámetros que
sean fáciles y rápidos de medir u observar (como mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, AW, presión, parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura, entre otros), y en otros casos se pueden basar en el
cumplimiento de una determinada condición que esté definida en el plan
HACCP. Para lograr esto, el equipo del sistema debe conocer bien el peligro y
los factores que lo condicionan, utilizando diferentes fuentes de información
como: normativas nacionales o internacionales, guías de higiene,
publicaciones científicas, datos experimentales propios, recomendaciones de
expertos, entre otras.
8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC: para llevar a
cabo un seguimiento o medición de los parámetros de control se utiliza un
sistema de vigilancia, cuyo objetivo es comprobar si un PCC está bajo control
para poder detectar a tiempo si hay una desviación de los límites críticos y
tomar las medidas correctivas necesarias de forma inmediata. Si un proceso
no se vigila, no se podrá detectar cualquier desviación que se produzca en los
límites críticos y lo por tanto, se obtendrá un alimento no seguro para el
consumidor. Dada la importancia del sistema de vigilancia y las graves
consecuencias de una posible desviación respecto a los límites críticos, este
sistema debe ser efectivo, llevado de forma continuada y dando resultados
rápidos para dar una respuesta inmediata. Por ello, se recomienda el uso de
métodos físicos y químicos (como medición de tiempo, temperatura, pH, entre
otros), en lugar de análisis microbiológicos (exacción si son paquetes
analíticos rápidos), puesto que estos resultados suelen tardar días o semanas.

Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse antes de que ocurra una
desviación en los límites críticos de un PCC. Si la vigilancia no es continua, su
grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC
esté controlado. Todos los documentos relacionados con la vigilancia de los
PCC los firmarán las personas encargadas, junto con el administrativo o
funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

9. Establecimiento de medidas correctivas: en el caso de que los resultados

del sistema de vigilancia indiquen una desviación respecto de los límites
críticos establecidos de uno o algunos PCC, se deben formular medidas
correctivas específicas para cada PCC del sistema HACCP. Una de las
características más importantes del sistema HACCP es que es preventivo, por
lo tanto, está diseñado para evitar que ocurran desviaciones de los límites
críticos de los PCC. Las acciones correctivas adoptadas permiten ajustar el
proceso antes de llegar a presentarse una desviación en los límites críticos del
PCC, es por esta razón que no afecta al producto, ya que el PCC se ha
mantenido dentro del margen de tolerancia.

10. Establecimiento de procedimientos de comprobación: los procedimientos

de comprobación tienen el objetivo de verificar mediante métodos,
evaluaciones y ensayos; incluidos el muestreo aleatorio y el análisis, el
cumplimiento del plan HACCP y si este se está aplicando tal como se ha
descrito y funciona eficazmente. También sirve para constatar que se eliminan
o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían afectar la inocuidad
del alimento.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación: los sistemas de
comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar por escrito si
el plan HACCP funciona correctamente.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro: para la

aplicación del sistema HACCP, se debe disponer de un sistema de
documentación adecuado, eficaz y preciso en el que se recopilen los
elementos del sistema HACCP y se organicen los registros de una forma
eficaz y precisa. El sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación del establecimiento.

El sistema de documentación y registro está constituido por el plan HACCP y

por los registros derivados de su ejecución. El plan de Puntos Críticos de
Control es el documento donde se explican, se describen y se justifican todas
y cada una de las fases del sistema, desde la constitución del equipo hasta el
diseño de los registros que se deriven de su aplicación. Los registros son las
anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro soporte, donde se
indiquen los resultados de la aplicación del plan.

Se deben documentar los procedimientos del sistema HACCP, previa y

posterior a la aplicación del sistema así: análisis de peligros, determinación de
los PCC y de los límites críticos. También se deben registrar las actividades de
vigilancia de los PCC, las desviaciones y las medidas correctivas
correspondientes, y las modificaciones introducidas en el sistema HACCP. El
sistema de documentación y registro debe ser fácil de gestionar y utilizar,
independientemente del soporte de la información (papel o informático) y los
recursos utilizados por la empresa.
 6. Referencias

 FAO. (2014). Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

(HACCP) y directrices para su aplicación. Consultado el 26 de enero de 2014,
en http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm

 Fotolia. (2004). Qualitätskontrolle Lebensmittelindustrie // quality control.

Consultado el 01 de agosto de 2014, en http://co.fotolia.com/id/51120138

 Gómez, M., Amezquita, R. y Martínez, H. (2005). Gestión de la calidad

alimentaria. Bogotá, Colombia: Universidad Nacional de Colombia Abierta y
Distancia.

 Resolución 2674. (2013, 22 de julio). Diario Oficial, 48.862, 2013, 25 de julio.

 World Health Organization. (1998). Guidance on regulatory Assessment of

HACCP: Report of a Joint FAO/WHO Consultation on the Role of Government
Agencies in Assessing HACCP. Consultado el 23 de julio de 2014, en
http://www.who.int/foodsafety/fs_management/en/haccp98.pdf?ua=1

Control del documento

Nombre Cargo Dependencia Fecha

Ángela Viviana Experta Centro Agroindustrial Julio de
Autor
Páez Perilla temática Regional Quindío 2014
Paola Andrea Guionista -
Centro Agroindustrial Agosto de
Adaptación Bobadilla Línea de
Regional Quindío 2014
Gutiérrez producción