Análisis dimensional

Diagrama de Moody
Por: Rodrigo Lobeto Sanfeliz

Uso e interpretación del diagrama de Moody

El Diagrama de Moody es con toda probabilidad el gráfico más famoso de la mecánica de

fluidos. A continuación, ilustramos dicho diagrama:

Figura 1: Diagrama de Moody.

La primera parte de este diagrama, nos muestra una relación lineal que se mantiene
aproximadamente hasta un número de Reynolds de aproximadamente 2300, que es el valor en
donde se inicia la transición al régimen turbulento para los tubos. Por debajo de estos valores del
número de Reynolds, podemos decir que todo el flujo es laminar y organizado y puede regirse
por la relación:

Esta relación es válida hasta que se alcanza la zona crítica delimitada por la presencia de una
línea vertical entrecortada.

Para el análisis de la zona de régimen turbulento (donde Re excede 2300), es necesario hacer un
análisis de las relaciones de paredes lisas y flujo dominado por la rugosidad. El flujo rodeado de
paredes lisas fue modelado matemáticamente por el científico alemán Ludwig Prandtl, quien
obtuvo la siguiente relación para calcular las pérdidas por fricción:

Más tarde, algunos discípulos de Prandtl derivaron una expresión similar, pero para el flujo
turbulento en paredes rugosas:

( )

Vemos que se introduce un nuevo parámetro ε/d, que es un parámetro adimensional que mide la
rugosidad de las superficies y que es conocido como rugosidad relativa. El valor de ε varía en
función del material, la condición del material y viene en unidades de pies (ft) para el sistema
inglés y de milímetros (mm) para el SI.
En 1939, C.F. Colebrook combinó las expresiones para flujo turbulento en un conducto para
paredes lisas y rugosas en una sola ecuación para obtener:

( )

Esta fórmula es apropiada para el cómputo del coeficiente de fricción para el flujo turbulento y
en 1944 fue representada gráficamente por L.F Moody a quien debe su nombre el diagrama
descrito en este resumen. Este diagrama es el más útil de la mecánica de fluidos y suele ser muy
fiable cuando sus errores son inferiores al 15% en el rango mostrado en la figura 1. Las
aplicaciones de este diagrama se extienden a flujo en conductos circulares y no circulares,
además de canales turbulentos y aplicaciones relacionadas con la teoría de capas límite
turbulentas.

El proceso para obtener un coeficiente de fricción a través de la ecuación de Colebrook puede

ser lento y engorroso, a menos que no se disponga de un software como EES, Matlab, Excel o
MathCad que lleve a cabo las iteraciones. Por lo general el número de iteraciones no debe pasar
de 100, ya que si comenzamos a iterar desde un valor del coeficiente de fricción de 0.008 en
incrementos de 0.001 llegaremos hasta el valor máximo de 0.10 en 93 iteraciones.

Es recomendable ir tanteando valores en ambos lados de la ecuación de Colebrook hasta que

converjan hacia un mismo valor, es decir que su diferencia sea de cero (0). Esto lo podremos
comprobar si tabulamos los datos y observamos un cambio en signo para la diferencia de ambos
lados de la expresión, entones será el momento de detener las iteraciones y seleccionar el valor
inmediatamente anterior al primer negativo.
Si, por ejemplo, tenemos que calcular el coeficiente de fricción para el aire que pasa por una
tubería circular de 4 mm en diámetro a una velocidad de 50 m/s bajo condiciones estándar para
temperatura y presión.

Buscando en una tabla de datos, las propiedades del aire en las condiciones mencionadas son:

El número de Reynolds para esta situación es:

Vemos que 13,700 es mucho mayor que 2,300 que es el valor crítico, por tanto el flujo en
cuestión es turbulento. Necesitamos el parámetro de rugosidad relativa y buscando ε en la tabla
correspondiente obtenemos ε=0.0015 mm para una tubería de acero industrial. Usando este dato:

Ahora usaremos la ecuación de Colebrook comenzando desde un valor de 0.008 para el factor de
fricción.

La expresión 1 es:

La expresión 2 es:

( ) ( )
Si restamos ambas expresiones, tendremos:

11.18-5.34=5.84

Este valor está lejos de cero, debemos iterar más veces hasta lograr una convergencia:

# Expresión
Iteracion Factor de friccion (f) Expresión I II Diferencia
1 0.008 11.1803399 5.34E+00 5.8425093
2 0.009 10.5409255 5.39E+00 5.1544304
3 0.01 10 5.43E+00 4.570094
4 0.011 9.53462589 5.47E+00 4.0655533
5 0.012 9.12870929 5.50E+00 3.6239698
6 0.013 8.77058019 5.54E+00 3.2331086
7 0.014 8.45154255 5.57E+00 2.8838353
8 0.015 8.16496581 5.60E+00 2.5691717
9 0.016 7.90569415 5.62E+00 2.2836822
10 0.017 7.66964989 5.65E+00 2.0230606
11 0.018 7.45355992 5.67E+00 1.7838444
12 0.019 7.2547625 5.69E+00 1.5632136
13 0.02 7.07106781 5.71E+00 1.3588444
14 0.021 6.90065559 5.73E+00 1.1688024
15 0.022 6.74199862 5.75E+00 0.9914621
16 0.023 6.59380473 5.77E+00 0.8254463
17 0.024 6.45497224 5.79E+00 0.6695794
18 0.025 6.32455532 5.80E+00 0.5228505
19 0.026 6.20173673 5.82E+00 0.384385
20 0.027 6.08580619 5.83E+00 0.2534219
21 0.028 5.97614305 5.85E+00 0.1292954
22 0.029 5.8722022 5.86E+00 0.0114199
23 0.03 5.77350269 5.87E+00 -0.100722

En la iteración # 23 aparece la primera diferencia negativa, por lo que nos movemos a la

iteración #22 que está justamente antes y es donde aparece una diferencia aproximadamente
igual a cero (0) para un factor de fricción de 0.029.
También es posible despejar para f mediante el uso de un logaritmo natural, para obtener una
expresión directa que prescinda de las iteraciones:

* ( )+

Las condiciones para su uso son:

[ ( )]

Como vemos, el valor es casi el mismo, con una diferencia de 0.0002.

Existe otra forma de llegar a este cómputo, que es la correlación de Blasius:

Sus condiciones de uso son:

Podemos asumir una superficie totalmente lisa:

Nuevamente el valor es muy cercano y difiere por sólo 0.0002 del original.
Por último, tenemos una expresión alternativa propuesta por Haaland:

[ ]

Esta expresión suele tener un porcentaje de error inferior al 2%.

Con nuestros valores:

[ ]

Si despejamos para el factor de fricción f, obtendremos:

( )

La diferencia es aproximadamente de 0.0001 con respecto al valor estimado por la ecuación de

Colebrook.

También podemos usar un medio gráfico para determinar el coeficiente de fricción, solo que este
medio es menos exacto y es más fácil cometer errores.

Con el método gráfico, tenemos que:

1. Calcular Re para determinar si el flujo es laminar o turbulento.

2. Calcular la rugosidad relativa.
3. Localizar Re en el eje de x.
4. Dependiendo de las características del fluido y de la tubería por donde pasa, calcular la
rugosidad relativa y localizarla en el eje vertical.
5. Con el dato de rugosidad relativa, podremos aproximar cuál de las curvas del diagrama es
la más apropiada.
6. Extender una línea vertical desde nuestro valor de Re hasta la curva más cercana y una
vez intersecada, extender una línea horizontal hacia la izquierda en el eje de y para
determinar el coeficiente de fricción apropiado.

Si usamos los datos de nuestro ejemplo, tendremos un valor de 0.028 para el coeficiente de
fricción, el cual difiere en 0.001 del valor original calculado mediante la ecuación de Colebrook.
Conclusiones:

El ingeniero debe saber que al trabajar con el diagrama de Moody:

- Se determina el valor del coeficiente de fricción mediante métodos analíticos o gráficos.

- Los métodos gráficos son más rápidos y fáciles, pero suelen arrojar un mayor error.
- La correlación de Colebrook combina el flujo alrededor de paredes lisas y rugosas para
dar un valor del coeficiente de fricción.
- Otros métodos analíticos pueden ser las correlaciones de Haaland y de Blasius.
Referencias

Incropera, De Witt, Bergman, Lavine, Fundamentals of Heat and Mass Transfer, 6th Edition,
John Wiley and Sons, 2005. ISBN 978-0-471-45728-2.

http://fluidos.etsii.upm.es/alumnos/moody.htm