UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

INDUSTRIAS
CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

DISEÑO CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN

SISTEMA AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE
CORTADO Y DOBLADO DE CHAPA METÁLICA.

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE INGENIERO EN MECATRÓNICA

AUTOR: EDWIN SANTIAGO ROSERO CÁRDENAS

DIRECTOR: ING. ALEX VINUEZA LOZADA MSC.

Quito, Octubre 2016

 © Universidad Tecnológica Equinoccial 2016.
Reservados todos los derechos de reproducción
 DECLARACIÓN

Yo Edwin Santiago Rosero Cárdenas, declaro que el trabajo aquí descrito es

de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título “DISEÑO,

CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA
AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE CORTADO Y DOBLADO DE
CHAPA METÁLICA.”, que, para aspirar al título de Ingeniero en Mecatrónica
fue desarrollado por Edwin Santiago Rosero Cárdenas, bajo mi dirección y
supervisión, en la Facultad de Ciencias de la Ingeniería e industrias; y
cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de
Titulación artículos 19,27 y 28.
 FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO
PROYECTO DE TITULACIÓN
DATOS DE CONTACTO
CÉDULA DE IDENTIDAD: 1716829427

APELLIDOS Y NOMBRES: ROSERO CÁRDENAS EDWIN

SANTIAGO
DIRECCIÓN: TUMBACO CALLE RUMIÑAHUI E-544
Y PASAJE MOSQUERA
EMAIL: roserosantiago87@gmail.com
TELÉFONO FIJO: 02-2372-490
TELÉFONO MÓVIL: 0984567583

DATOS DE LA OBRA
TITULO: DISEÑO CONSTRUCCIÓN E
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA
AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO
DE CORTADO Y DOBLADO DE CHAPA
METÁLICA
AUTOR O AUTORES: EDWIN SANTIAGO ROSERO
CÁRDENAS
FECHA DE ENTREGA DEL
PROYECTO DE TITULACIÓN:
DIRECTOR DEL PROYECTO DE ING. ALEX VINUEZA LOZADA MSC.
TITULACIÓN:

PROGRAMA PREGRADO POSGRADO

TITULO POR EL QUE OPTA:
RESUMEN: Mínimo 250 palabras
x
INGENIERÍA MECATRÓNICA
Proyecto desarrollado para satisfacer
necesidad de la empresa Multiformas
dedicada a elaboración de muebles
de oficina, con parámetros y
requerimientos de la empresa.
Basada en una maquina
automatizada para el proceso de corte
y doblado de chapa metálica de (0.5-
0.7) mm. Se describe las
 generalidades y tipos de máquinas
para este tipo de trabajo tanto como
para doblado y cortado, también se
describen los conceptos básicos
acerca de la hidráulica necesarios
para un sistema hidráulico, se detalla
el funcionamiento y la clasificación de
prensas según el uso requerido, la
descripción de placas, ejes punzones
y matrices de diferentes tipos a
usarse además del material requerido
Para el diseño se usó programa Logo
el cual será trasmitido hacia un Plc
comanda las diferentes acciones
mediante pulsadores, consta del
sistema de seguridad en caso de que
existan sobre cargas en la máquina y
un paro de emergencia para
deshabilitar el sistema
inmediatamente, botón de subida, de
bajada, cambio de operación tanto
corte o doblado, tomando en cuenta
los requerimientos del operador, que
sea de fácil acceso. La metodología
del proyecto se realiza con los
requerimientos, restricciones, y
objetivos de la máquina,
estableciendo parámetros de
ingeniería para la elección del
prototipo correcto, constara de
cálculos, diseños, y la determinación
de materiales a utilizarse, todo esto
realizado para asegurar el correcto
funcionamiento, donde se realizan las
pruebas de funcionamiento.

PALABRAS CLAVES: Doblado, Cortado, Chapa Metálica

ABSTRACT: Developed to meet business need
Multiformas dedicated to development
of office furniture, with parameters and
requirements of the company. Based
on an automated machine for the
cutting and bending sheet metal (0.5-
0.7) mm. generalities and types of
machines for this type of work as well
as to fold and cut the basic concepts
of hydraulic needed for a hydraulic
 system are also described is
described, operation and classification
of presses according to the required
use detailed, the description of plates,
axes punches and dies of different
types in addition to the material
required for design use program Logo
used which will be transmitted to a Plc
commands the different actions
through buttons, consists of the
security system in case there about
loads on the machine and an
emergency stop to disable the system
immediately, button upward and
downward, changing both cutting or
bending operation, taking into account
the requirements of the operator,
which is easily accessible. The project
methodology is performed with the
requirements, restrictions and
objectives of the machine, setting
engineering parameters for choosing
the correct prototype, consist of
calculations, designs, and determining
materials used, all this done to ensure
proper operation, where performance
tests are performed.

KEYWORDS
Bent, cut, sheet metal

Se autoriza la publicación de este Proyecto de Titulación en el Repositorio

Digital de la Institución.
 DECLARACIÓN Y AUTORIZACIÓN

Yo, ROSERO CÁRDENAS EDWIN SANTIAGO, CI 1716829427 autor/a del proyecto

titulado: Diseño Construcción e Implementación de un Sistema Automatizado

para el Proceso de Cortado Y Doblado de Chapa Metálica previo a la obtención del

título de INGENIERO EN MECATRÓNICA en la Universidad Tecnológica Equinoccial.

1. Declaro tener pleno conocimiento de la obligación que tienen las Instituciones de

Educación Superior, de conformidad con el Artículo 144 de la Ley Orgánica de

Educación Superior, de entregar a la SENESCYT en formato digital una copia del

referido trabajo de graduación para que sea integrado al Sistema Nacional de

información de la Educación Superior del Ecuador para su difusión pública

respetando los derechos de autor.

2. Autorizo a la BIBLIOTECA de la Universidad Tecnológica Equinoccial a tener una

copia del referido trabajo de graduación con el propósito de generar un Repositorio

que democratice la información, respetando las políticas de propiedad intelectual

vigentes.

Quito, 18 Septiembre 2016

 DEDICATORIA

Dedico mi proyecto de tesis a mi familia por estar siempre dándome el apoyo

necesario todo el tiempo para lograr mis metas.
A mis padres por su apoyo incondicional en cada momento, por sus
consejos que me motivaron para poder concluir una etapa más en la vida.
A todos los que confiaron en mí, e hicieron posible el hecho de poder
concluir el presente proyecto.
Para todos ellos hago esta dedicatoria.
 AGRADECIMIENTO

Agradezco en primer lugar a Dios, por haberme dado la fuerza y valor para
culminar los estudios universitarios siendo un gran logro para mi vida
profesional.
Expresar mi agradecimiento a mis padres por todo el esfuerzo que realizan
día a día, para alcanza una profesión formando una persona de bien, gracias
por los sacrificios y la paciencia.
A mis hermanas, en quien he podido confiar siendo un gran apoyo para
seguir adelante.
Gracias a todas aquellas personas que de una u otra forma me ayudaron a
crecer como persona y como profesional.
Agradezco también de manera especial al director de tesis quién con sus
conocimientos y apoyo supo guiar el desarrollo de la presente tesis.
Gracias a todos los que hicieron posible este proyecto
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
PAGINA

RESUMEN .................................................................................................. viii

ABSTRACT .................................................................................................. ix
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................... 1
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................. 4
2.1. GENERALIDADES .................................................................................... 2
2.1.1. CHAPA METÁLICA ......................................................................... 2
2.2. DOBLADO ................................................................................................. 3
2.2.1. Plegadora Manual ........................................................................... 4
2.2.2. Plegadora Mecánica ....................................................................... 5
2.2.3. Plegadora Hidro-Mecánica .............................................................. 5
2.2.4. PLEGADORA HIDRÁULICA ........................................................... 6
2.2.5. INTRODUCCIÓN A LAS OPERACIONES DE DOBLADO .............. 7
2.2.5.1. DOBLADO EN FORMA DE «V» .................................................. 8
2.3. CORTE DE CHAPA METÁLICA ............................................................... 9
2.2.2 PUNZONADO ............................................................................................ 9
2.2.3 LA CIZALLA ...............................................................................................10
2.4. FUERZA DE CORTE ................................................................................11
2.5. HIDRÁULICA ............................................................................................11
2.5.1. PRESIÓN.......................................................................................12
2.5.2. CAUDAL ........................................................................................12
2.5.3. FLUIDO..........................................................................................13
2.5.3.1. Viscosidad ..................................................................................13
2.5.4. BOMBA HIDRÁULICA ...................................................................13
2.5.4.1. Bomba de Engranajes ................................................................14
2.5.4.2. Bomba de Paletas ......................................................................14
2.5.4.3. Bomba de Pistón ........................................................................15
2.5.4.4. Depósito .....................................................................................16
2.5.4.5. Filtros (en la descarga, o en la salida de presión) .......................17
2.5.4.6. Conductos de comunicación .......................................................18
2.6. CILINDROS HIDRÁULICOS .....................................................................18
2.6.1. FUERZA DEL CILINDRO ...............................................................19
2.6.1.1. Velocidad de Trabajo ..................................................................20
2.6.2. CILINDRO SIMPLE EFECTO ........................................................21

i
 2.6.3. CILINDRO DOBLE EFECTO .........................................................21
2.7. ELEMENTOS DE REGULACION Y CONTROL........................................23
2.7.1. VALVULAS ....................................................................................23
2.7.1.1. Válvulas reguladoras de presión.................................................24
2.7.1.2. Válvulas Direccionales................................................................24
2.7.1.3. Electroválvula .............................................................................25
2.7.1.4. Válvulas Reguladoras de Flujo ...................................................25
2.7.1.5. Válvula Anti-retorno ....................................................................26
2.8. PRENSA...................................................................................................26
2.8.1. Prensas Mecánicas ........................................................................27
2.8.2. Prensas Neumáticas ......................................................................27
2.8.3. Prensas Hidráulicas .......................................................................27
2.8.4. Prensas Automatizadas .................................................................29
2.9. PANEL DE CONTROL .............................................................................29
2.9.1. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) ......................30
2.9.1.1. Programa y Lenguajes de Programación ....................................31
2.9.2. CIRCUITO DE SEGURIDAD ..........................................................31
2.9.3. GUARDAMOTOR ..........................................................................31
3. METODOLOGÍA ................................................................................... 39
3.1. METODOLOGÍA DEL PROYECTO ..........................................................32
3.2. ESPECIFICACIONES Y REQUERIMIENTOS DE LA MÁQUINA..............33
3.3. FUNCIONES DE LA MÁQUINA ................................................................33
3.4. RESTRICCIONES DE LA MÁQUINA .......................................................33
3.4.1. DIMENSIONES ..............................................................................34
3.4.1.1. Movimiento del cilindro ...............................................................34
3.4.1.1. Ubicación de la Máquina ............................................................34
3.4.1.2. Sistema de Seguridad ................................................................35
3.4.1.3. Tablero Eléctrico.........................................................................35
3.5. VARIABLES .............................................................................................35
3.6. DESARROLLO DEL CONCEPTO DE LA MÁQUINA................................35
3.6.1. ALTERNATIVAS DE DISEÑO ........................................................36
3.6.2. ANALISIS DE ALTERNATIVAS POR CRITEROS PONDERADOS38
3.7. PROTOCOLO DE PRUEBAS ...................................................................39
3.8. ANALISIS DEL DISEÑO MECANICO .......................................................40
3.8.1. ANALISIS DISEÑO PARA CORTE Y DOBLADO ...........................40
3.8.2. CALCULOS PARA EL CORTE ......................................................41
3.8.3. CALCULOS PARA EL DOBLADO .................................................47

ii
 3.8.3.1. Diseño final.................................................................................50
3.9. ANÁLISIS DEL DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO ............................50
3.9.1. SELECCIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA ...................................50
3.9.2. DIÁMETRO DEL CILINDRO ..........................................................51
3.9.3. CÀLCULO DEL CAUDAL ...............................................................52
3.9.4. CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR ELÉCTRICO.............53
3.9.5. DISEÑO Y SIMULACION DEL SISTEMA HIDRAULICO ................54
3.10. DISEÑO ELÉCTRICO Y DE CONTROL ...................................................57
3.10.1. DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL.........................................58
3.10.1.1. Tablero de Control ......................................................................58
3.10.1.2. Control de la Maquina ................................................................59
3.11. INTEGRACIÒN DE LOS SISTEMAS ........................................................61
3.12. CONTRUCCION DE LA MAQUINA ..........................................................62
3.12.1. Construcción Mecánica ..................................................................62
3.12.2. Montaje de la parte mecánica e integración al sistema hidráulico ..63
3.12.3. Instalación del panel de Control .....................................................66
3.12.4. Producto final .................................................................................67
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS .............................................................. 79
4.1. PRUEBAS DE MOVIMIENTO...................................................................68
4.2. ANALISIS TECNICO ................................................................................68
4.3. VENTAJAS DE LA MÁQUINA ..................................................................70
4.3.1. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO ...................................70
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................ 84
Conclusiones.......................................................................................................72
Recomendaciones...............................................................................................72
ANEXOS ...................................................................................................... 89

iii
 ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA

Figura 1. Resistencia de materiales. ............................................................. 3

Figura 2. Partes de una Plegadora. ............................................................. 5
Figura 3. Elementos para el doblado. ........................................................... 7
Figura 4. Doblado en V. ................................................................................ 8
Figura 5. Partes para llevar a cabo un Punzonado. ...................................... 9
Figura 6. Cizalla. ......................................................................................... 10
Figura 7. Partes de la bomba de engranajes. ............................................. 14
Figura 8. Partes de la bomba de paletas. ................................................... 15
Figura 9. Bomba hidráulica de pistones oscilantes. .................................... 15
Figura 10. Características de las bombas hidráulicas. ................................. 16
Figura 11. Componentes del tanque hidráulico. .......................................... 16
Figura 12. Componentes básicos del cilindro hidráulico. ............................ 19
Figura 13. Áreas del Cilindro. ...................................................................... 20
Figura 14. Cilindro hidráulico de simple efecto con resortes ....................... 21
Figura 15. Funcionamiento del cilindro de doble efecto. ............................. 22
Figura 16. Válvula reguladora de presión ................................................... 24
Figura 17. Electroválvula con accionamiento bobina-muelle. ..................... 25
Figura 18. Válvula de aguja reguladora de flujo. ......................................... 26
Figura 19. Esquema válvula anti-retorno .................................................... 26
Figura 20. Prensa hidráulica de accionamiento manual.............................. 28
Figura 21. Prensa hidráulica robotizada. ..................................................... 29
Figura 22. Controlador lógico programable (PLC)....................................... 30
Figura 23. Fases de metodología Mecatrónica de la máquina. ................... 32
Figura 24. Matriz de Corte........................................................................... 34
Figura 25. Alternativa 1. .............................................................................. 36
Figura 26. Alternativa 2. .............................................................................. 37
Figura 27. Alternativa 3 ............................................................................... 37
Figura 28. Corte Específico. ........................................................................ 40
Figura 29. Punzón para el corte. ................................................................ 41
Figura 30. Dirección de la fuerza. ................................................................ 42

iv
Figura 31. Diseño de Columnas Guia .......................................................... 43
Figura 32. Diagrama de fuerzas................................................................... 43
Figura 33. Diseño placa móvil y sujeción. ................................................... 44
Figura 34. Diseño Placa base. ..................................................................... 45
Figura 35. Diseño Punzón Corte ................................................................. 45
Figura 36. Diseño Matriz Corte. .................................................................. 46
Figura 37. Diseño Final Corte. .................................................................... 47
Figura 38. Diagrama de fuerzas para el doblado. ....................................... 48
Figura 39. Columna Guía. ........................................................................... 49
Figura 40. Diseño Punzón Doblado. ........................................................... 49
Figura 41. Diseño Matriz. ............................................................................ 49
Figura 42. Diseño Final Doblado. ................................................................ 50
Figura 43. Elementos del sistema hidráulico ............................................... 54
Figura 44. Sistema en estado de reposo. ................................................... 55
Figura 45. Activación de la electroválvula A ................................................ 56
Figura 46. Activación de la electroválvula B ................................................ 56
Figura 47 Arranque y parada del Motor. ..................................................... 58
Figura 48. Distribución del tablero de control. ............................................. 59
Figura 49. Diagrama de control. ................................................................. 60
Figura 50. Programa de control................................................................... 61
Figura 51. Montaje de placas y soportes. .................................................. 62
Figura 52 Montaje de punzón y matriz de corte. ......................................... 62
Figura 53 Montaje de cilindros hidráulicos. ................................................. 63
Figura 54. Montaje producto final. ............................................................... 63
Figura 55. Componentes de la centralina hidráulica. .................................. 64
Figura 56. Montaje de sistema hidráulico. ................................................... 65
Figura 57. Montaje sistema hidráulico y mangueras hidráulicas. ................ 65
Figura 58. Instalación del tablero de control. .............................................. 66
Figura 59. Cableado del panel de control. .................................................. 67
Figura 60. Producto final Armado y listo para pruebas. .............................. 67
Figura 61 Diagrama comparativo del corte. ................................................ 69
Figura 62 Diagrama comparativo del Doblado. ........................................... 69

v
 ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1. Relación entre el factor de carga y la velocidad del pistón ............ 23
Tabla 2. Cuadro de comparación ponderada por pares de requerimientos . 38
Tabla 3. Tabla de selección de alternativas del proyecto ........................... 39
Tabla 5 Bomba de engranajes externos ...................................................... 50
Tabla 6 Tiempo de Corte Automatizado ...................................................... 68
Tabla 7 Tiempo de Corte por parte del Obrero ............................................ 68
Tabla 8 Tiempo de Doblado Automatizado ................................................. 69
Tabla 9 Tiempo de Doblado por parte del Obrero ....................................... 69
Tabla 10. Tabla comparativa. ...................................................................... 70
Tabla 11 Presupuesto del proyecto ............................................................. 71

vi
 ÍNDICE DE ANEXOS
PAGINA

Anexo 1 Tabla de Conversión ..................................................................... 78

Anexo 2 Propiedades de Aceros Estructurales ........................................... 79
Anexo 3 Datos técnicos del motor............................................................... 80
Anexo 4 Características de la bomba………………………………....84
Anexo 5 Características de Mangueras…………………………….………....85
Anexo 6 Datos Técnicos del Logo……………………………………..……… 86
Anexo 7 Electroválvula…………………………………………………….….....88
Anexo 8 Datos técnicos del Motor ...………………………………….…….….89
Anexo 9 Planos…………………………………………………………………...90

vii
 RESUMEN
Este proyecto fue desarrollado para satisfacer la necesidad de la empresa
Multiformas, dedicada a elaboración de muebles de oficina, con parámetros
y requerimientos que necesitan. Se constituye en una maquina automatizada
para el proceso de corte especifico y doblado en “v” de chapa metálica de
(0.5-0.7) mm. Para la realización se usó una metodología basada en un
diagrama de flujo, con una parte mecánica el cual fue desarrollado con unas
placas fijas y una móvil, ejes, punzones, matrices y cilindros hidráulicos los
cuales permitirán el movimiento en forma vertical, cabe destacar que el
cilindro funcionara con una centralita hidráulica. Para el diseño electrónico se
hará en Logo, el cual será trasmitido hacia un Plc que comanda las
diferentes acciones de elementos, esto dentro en un panel de control
constituido por pulsadores de subida, bajada, on, off, cambio de operación,
botón de emergencia. Todo esto lo realizamos tomando en cuenta los
requerimientos, que sea de fácil acceso, fácil mantenimiento y seguridad del
operador.

viii
 ABSTRACT
Developed to meet business need Multiformas dedicated to development of
office furniture, with parameters and requirements of the company. Based on
an automated machine for the cutting and bending sheet metal (0.5-0.7) mm.
generalities and types of machines for this type of work as well as to fold and
cut the basic concepts of hydraulic needed for a hydraulic system are also
described is described, operation and classification of presses according to
the required use detailed, the description of plates, axes punches and dies of
different types in addition to the material required for design use program
Logo used which will be transmitted to a Plc commands the different actions
through buttons, consists of the security system in case there about loads on
the machine and an emergency stop to disable the system immediately,
button upward and downward, changing both cutting or bending operation,
taking into account the requirements of the operator, which is easily
accessible. The project methodology is performed with the requirements,
restrictions and objectives of the machine, setting engineering parameters for
choosing the correct prototype, consist of calculations, designs, and
determining materials used, all this done to ensure proper operation, where
performance tests are performed.

ix
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo de la automatización de este sistema es para mejorar la
producción en serie. Esto permite el incremento en las ventas, ya que las
limitaciones en mano de obra no le permiten cumplir con los requerimientos
de fabricación en el tiempo establecido para la entrega.

Como parte de la sistematización, se realizó el diagnostico de producción,

donde se identificó por qué la empresa no es muy competitiva. Esto se debe
a la forma artesanal de trabajar, es decir, los procesos no están
automatizados lo cual genera pérdida de tiempo en la producción.

El objetivo principal fue diseñar, construir e implementar una máquina

automatizada para el proceso de cortado y doblado de chapa metálica para
la fabricación de muebles de oficina.

Como objetivos específicos que se requieren para la realización del

proyecto, se determinaron los requerimientos para el diseño de un sistema
automatizado del proceso de cortado y doblado de chapa metálica. Además,
diseñar y construir el sistema mecánico, diseñar y construir el sistema
eléctrico y de control, implementar el sistema y determinar el correcto
funcionamiento.

El alcance del proyecto ayudará al corte y doblado específico de chapa

metálica de (0.5-0.7) mm, con el principio del funcionamiento de una prensa
hidráulica, en una plataforma móvil donde se coloca el cilindro hidráulico de
doble efecto para la compresión.

1
2. MARCO TEÓRICO
2.1. GENERALIDADES

Se investigó cada una de las referencias necesarias para desarrollar el

proyecto, donde se tomó como inicio el estudio de prensas, cilindros
hidráulicos, sistemas de control automático, correspondientes al tema del
proyecto con sus características principales y la función principal en el
mercado.

2.1.1. CHAPA METÁLICA

Se denomina chapa a una lámina delgada de metal que se utiliza para las
construcciones mecánicas tales como carrocerías de automóviles, cisternas
de camiones, muebles de oficina, entre otros.

Existen en varios espesores, generalmente de 0.5 a 1,2 milímetros,

dependiendo del uso y del tipo de fabricación. Su mecanizado se realiza en
prensas de estampación y de troquelaje mediante punzones y matrices. No
son solo de metal, sino de cualquier material que sea maleable. Para darles
mayor rigidez, a menudo se pliegan formando grecas, ondas, entre otros,
que aumentan su inercia. Los elementos con los que se fabrican suelen
llevar tratamientos superficiales contra la oxidación y corrosión, tales como
cromados, pinturas, galvanizados, entre otros.

En el conformado de chapa metálica, la forma final de una pieza se hace a

partir de una chapa metálica plana. La forma deseada se consigue a través
de la deformación plástica, sin utilizar el fresado, es muy común utilizarlo
para la construcción de muebles de oficina y a fines con esa rama. Los
elementos que se fabrican de chapas metálicas suelen llevar tratamientos
superficiales contra la oxidación y corrosión.
La hojalata es un tipo de chapa metálica de hierro y estaño muy delgada que
se utiliza para fabricar envases de conservas, la resistencia de los materiales
se puede observar en la figura 1.

2
 Figura 1. Resistencia de materiales.
(Marcos Ferreriro Lopez, 2011)

2.2. DOBLADO

El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con

deformación plástica. Se utiliza, normalmente una prensa con una matriz y
un punzón. El trabajo en metal se ha venido desarrollando desde épocas
primitivas y con instrumentos cada vez más complejos. Sin embargo, recién
en las últimas décadas y gracias a las nuevas tecnologías que emplean

3
equipos computarizados de alta precisión, la gama de prestaciones en el
tratamiento de láminas metálicas se ha ampliado considerablemente.
Todas las operaciones se realizan en frío. Una de estas operaciones es el
plegado o doblado, que implica la deformación para que adopte un ángulo
con respecto a un eje que, en la mayoría de los casos, es recto. La
deformación en línea recta se realiza con máquinas llamadas plegadoras.
El principio básico del plegado en máquinas se basa en el impacto, mediante
una fuerza de presión, de un punzón sobre una matriz o dado, en el medio
de los cuales se coloca la lámina metálica a plegar.

La versatilidad de estas máquinas varía ampliamente en función del tamaño

de la lámina pero algunas llegan a procesar materiales de hasta 20 mm de
espesor. Ciertas plegadoras industriales pueden medir hasta 18-20 metros
de largo, lo que permite acomodar un gran número de matrices para realizar
distintos plegados en forma consecutiva.

La elección de cada tipo de plegadora dependerá de la aplicación, la

exactitud requerida, la repetitividad y la capacidad de producción (Marcos
Ferreriro Lopez, 2011).

2.2.1. Plegadora Manual

Si bien esta es una máquina simple y de tamaño pequeño, algunas

versiones incorporan no sólo el mecanismo de accionamiento hidráulico,
sino también sofisticados. Es por eso que las diversas opciones de
plegadoras manuales varían desde sencillas y livianas máquinas de mesa
hasta las que poseen contrapesos y una base que debe fijarse firmemente al
piso. En general, el uso de las plegadoras manuales está limitado a láminas
muy delgadas, desde 8 a 9 mm, dependiendo del material (hierro, aluminio
o acero inoxidable). Los componentes comunes a estas plegadores están
indicados en la figura 2.

4
 Figura 2. Partes de una Plegadora.
(Ferreriro Lopez, 2011)

2.2.2. Plegadora Mecánica

Las plegadoras mecánicas introducen un volante de inercia, generalmente

en la parte superior izquierda del armazón, que produce la energía para
poner en marcha el pisón. Un dispositivo mecánico conecta al volante de
inercia con el pisón, cuando está desacoplado, el volante acumula la inercia
que, al acoplarse, permite el movimiento ascendente y descendente del
pisón. Esta inercia almacenada, es la que se utiliza para crear, en el fondo
de la carrera, el tonelaje necesario para el proceso de plegado.

Aunque todavía se utilizan ampliamente las plegadoras mecánicas basadas

en el mecanismo de volante/embrague positivo, suelen presentar un gran
riesgo para el operador inexperto, ya que, si no se permite la carrera
completa de la máquina, el pisón podría descender hacia la cama antes de
que el mecanismo de embrague vuelva a acoplarse, atrapando las manos
del operador, el utillaje o la lámina metálica. En este tipo de plegadoras, la
instalación de guardas protectoras está ampliamente recomendada para
evitar lesiones.

2.2.3. Plegadora Hidro-Mecánica

De diseño muy similar a la mecánica, la plegadora hidro-mecánica presenta

la diferencia de sustituir el volante por una bomba hidráulica, la cual provee

5
la inercia necesaria para accionar el pisón. Esta presión hidráulica permite
que un motor accione un eje excéntrico, dando lugar al movimiento
ascendente y descendente del pisón y generando la potencia requerida para
el plegado de la chapa. En otras palabras, las plegadoras hidra-mecánicos
convierten la energía hidráulica en energía mecánica mediante un motor
hidráulico conectado a un eje excéntrico.

La ventaja de plegadoras hidra-mecánicas frente a las mecánicas es que no

necesitan completar una carrera para alcanzar el tonelaje máximo, sino que
éste puede lograrse en cualquier punto de la carrera. Por lo tanto, además
de presentar una notable mejora en capacidad y funcionamiento con
respecto a las mecánicas, este tipo de plegadoras puede alcanzar tonelajes
muy elevados mediante un efecto de palanca que, a su vez, permite el
movimiento ascendente y descendente del pisón. Esta fuerza adicional,
aunque va en detrimento de la exactitud y la repetitividad, facilita el uso de
plegadoras hidra-mecánicas en chapas de grueso calibre y en trabajos de
acuñado (Marcos Ferreriro Lopez, 2011).

2.2.4. PLEGADORA HIDRÁULICA

La plegadora hidráulica es la más moderna y poderosa de estas máquinas.

Se diferencia de la hidra-mecánica en que emplea una bomba y cilindros
para impulsar el pisón. Esto resulta en una notable exactitud, velocidad y
eficiencia que superan ampliamente la performance de los demás tipos de
plegadoras.
Mientras las demás plegadoras operan solamente con el pisón en
movimiento descendente, la hidráulica incorpora también el movimiento
ascendente.
Algunos prefieren este diseño porque minimiza los efectos de la pérdida de
repetitividad del pisón, derivados del uso y normal desgaste de la máquina.
No obstante, la gran mayoría de las plegadoras de chapas utilizadas hoy en
día son plegadoras hidráulicas de movimiento descendente. Son accionadas

6
por CNC o control numérico directo, que controlan un sistema de válvulas
capaces de otorgar al pisón una gran exactitud en los ángulos de plegado.

2.2.5. INTRODUCCIÓN A LAS OPERACIONES DE DOBLADO

La operación de doblado consiste en realizar una transformación plástica de

una lámina o plancha metálica de material y convertirla en una pieza con
forma o geometría distinta.

En cualquier operación de doblado, siempre se debe tener en cuenta los

factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener. Por ejemplo:
elasticidad del material, radios interiores y ángulos de doblado.

El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramientas o

matrices de doblar, que están compuestas de dos partes esenciales tal como
se muestra en la figura 3.

Figura 3. Elementos para el doblado.

(Ascamm, 2012)

La herramienta se compone:
1. De un punzón P que tiene la forma de la pieza.

7
2. De una matriz M cuya forma en la parte activa, al final de la carrera debe
dejar pasar el material, entre ella y el punzón, un juego teóricamente igual al
de la propia chapa.
Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:
1º- La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el doblado.
2º- Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al espesor de
la chapa.
3º- Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa estarán lo
más lisas y pulidas posible (Ascamm, 2012).

2.2.5.1. DOBLADO EN FORMA DE «V»

El cálculo de la fuerza de doblado para un caso como éste, se realiza

teniendo en cuenta que, en el momento de iniciarse el doblado, la chapa se
encuentra apoyada por sus dos extremos y es presiona sobre el centro, este
proceso se observa en la figura 4.

Figura 4. Doblado en V.
(Ascamm, 2012)

s2 .b.Kd
P= [1]
3.l
Dónde:
P= Fuerza necesaria para el doblado

8
b= Ancho del material a doblar, en mm.
l= Distancia entre apoyos, en mm.
s= Espesor de la chapa, en mm.
Kt = Coeficiente de rotura a la tracción en Kg/mm2 .
Kd= Solicitud a la flexión en Kg/mm2 . Necesarios para la deformación
permanente (Kd=2·Kt).

2.3. CORTE DE CHAPA METÁLICA

El plegado de chapa con un punzón y una matriz, ambos montados en una

plegadora, es un hecho bastante natural y habitual. En principio no parece
que esta operación sea complicada ni difícil. No obstante, el plegado de
chapa no es tan simple como parece.

2.2.2 PUNZONADO

Para llevar a cabo el punzonado es necesario un conjunto de herramientas

llamadas PUNZÓN, MATRIZ Y PISADOR, las mismas que se observan en la
figura 5. La forma del agujero viene determinada por el punzón y la matriz.
(Vasco, 2013).

Figura 5. Partes para llevar a cabo un Punzonado.

(Vasco, 2013)

9
2.2.3 LA CIZALLA

El término Cizalla se puede definir como: Instrumento a modo de tijeras

grandes, con el cual se cortan en frío las planchas de metal. En algunos
modelos, una de las hojas es fija. Esta guillotina sirve para cortar cartones y
cartulinas en pequeñas cantidades y a tamaño reducido, además corta o
fragmenta cualquier metal.

El cizallado, es un proceso de eliminación de material, pues existe el corte

físico. Además, está sumamente vinculado a procesos de conformado.
Como fase previa al corte, se produce un proceso de deformación plástica,
de gran importancia en el acabado de las piezas.

Las máquinas de cizallado presentan una estructura muy similar a las de

plegado o doblado de chapa. El proceso de cizallado puede trabajar tanto
chapa como barras y perfiles (macizos o huecos), como se puede observar
un ejemplo en la figura 6 (Almería, 2011).

Figura 6. Cizalla.
(Almeria, 2011)

10
2.4. FUERZA DE CORTE

En chapas finas se puede lograr que el corte del material se realice en todo
su espesor. Normalmente, el material se realiza sólo al inicio de la
operación, mientras que la parte final de la sección de material a cortar se
separa por desgarro. El límite de espesor, para que el corte se realice de
una u otra forma, va a depender de la naturaleza del material a cortar. Los
cortes pueden ser de 2 tipos:

a) El que utiliza guillotina o un tipo similar.

b) El que usa herramientas o dados específicos para cortar una forma
determinada de lámina de este proceso también llamado troquelado.

Se la calcula con la siguiente fórmula:

Fc = P.kc.e [2]
Dónde:
Fc = Fuerza necesaria para el corte
P= Perímetro del corte, en mm.
e= Espesor de la chapa, en mm.
Kc = Coeficiente de resistencia a la cizalladura.

2.5. HIDRÁULICA

Rama de la mecánica de fluidos y presente en la ingeniería que comprende

la transmisión y regulación de fuerzas y movimientos por medio de los
líquidos. En el presente trabajo se estudia la hidrodinámica donde se
consideran tres aproximaciones importantes:

a.- Que el fluido es un líquido incompresible, es decir, que su densidad no

varía con el cambio de presión, a diferencia de lo que ocurre con los gases.
b.- Se considera despreciable la pérdida de energía por la viscosidad. Se
supone que un líquido es óptimo para fluir y esta pérdida es mucho menor
comparándola con la inercia de su movimiento.

11
c.- El flujo de los líquidos es en régimen estable o estacionario, es decir, que
la velocidad del líquido en un punto es independiente del tiempo.

Cuando se utiliza la palabra “hidráulica”, se refiere a la transformación de la

energía, ya sea de mecánica o eléctrica, en hidráulica para obtener un
beneficio en términos de energía mecánica al finalizar el proceso (Royo,
2011).

2.5.1. PRESIÓN

La presión es la magnitud de escalar, la cual relaciona la fuerza con la

superficie sobre la cual se actúa, es decir, equivale a la fuerza que actúa
sobre la superficie. En cualquier caso en que exista presión, una fuerza
actuará en forma perpendicular sobre una superficie y se calcula mediante la
siguiente fórmula:

F
P= [3]
A
Dónde:
P = Presión; [Pa].
F = Valor de la fuerza perpendicular a la superficie; [N].
A = Área o superficie sobre la que actúa la fuerza; [m2 ].

2.5.2. CAUDAL

Es la cantidad de fluido que pasa en una unidad de tiempo. Normalmente se

identifica con el flujo volumétrico o volumen, el cual pasa por un área dada
en la unidad de tiempo [l/min], y se calcula a través de la siguiente fórmula:

V
Q= [4]
t
Dónde:
Q = caudal; [lt/min].
V = volumen; [𝑚3 ].

12
t = tiempo; [seg].
Q= V. s [5]
Dónde:
Q = caudal; [l/min]; V = velocidad; [m/s].
s = superficie; [m2 ].

2.5.3. FLUIDO

Es un líquido conductor de potencia que se utiliza para transformar, controlar

y transmitir los esfuerzos mecánicos a través de una variación de presión o
de flujo. Esto permite transmitir presiones, refrigerar, evacuar el calor
producido en el circuito, proteger contra corrosión (AIU, 2012).

2.5.3.1. Viscosidad

Es resistencia que posee un elemento determinado, para fluir a una

temperatura establecida en la viscosidad. Esto influye tanto en la
temperatura como en la presión de trabajo. El aumento de temperatura
disminuye la viscosidad, mientras que a bajas temperaturas la viscosidad
aumenta. Así, un determinado elemento que fluye fácilmente tiene una
viscosidad baja. Un fluido que no fluye fácilmente tiene una viscosidad alta
(AIU, 2012).

2.5.4. BOMBA HIDRÁULICA

Convierte la energía mecánica que proviene del motor en energía hidráulica.

La bomba toma aceite de un depósito de almacenamiento y lo envía como
un flujo al sistema hidráulico. Los engranajes de la bomba llevan el aceite a
la cámara de salida de la bomba, sólo produce flujo (galones por minuto,
litros por minuto, centímetros cúbicos por revolución), que luego es usado
por el sistema hidráulico. La bomba NO produce “presión”. La presión se
produce por acción de la resistencia al flujo (AIU, 2012).

13
2.5.4.1. Bomba de Engranajes

Una bomba de engranajes es un tipo de bomba hidráulica que consta de dos

engranajes del mismo tamaño, los cuales trabajan entre si dentro de una
carcasa. El engranaje impulsor es una extensión del eje impulsor. Cuando
gira, mueve al segundo engranaje. Cuando ambos engranajes giran, el fluido
se introduce a través del orificio de entrada. Este fluido queda atrapado entre
la carcasa y los dientes de rotación de los engranajes, así se desplaza
alrededor de la carcasa y se empuja a través del puerto de salida. La bomba
genera flujo y, bajo presión, transfiere energía desde la fuente de entrada,
hasta un actuador de potencia hidráulica. En la figura 7 se observa el
procedimiento descrito (AIU, 2012).

Figura 7. Partes de la bomba de engranajes.

(AIU, 2012)

2.5.4.2. Bomba de Paletas

Las bombas de paletas tienen un conjunto de aletas con cinemática radial

Está construida con una carcasa, dentro de ella se encuentra un rotor
giratorio que sostiene a las paletas. Al girar el rotor, las paletas son las
encargadas de aspirar el fluido, debido a la depresión que provocan con su
giro y así impulsarlo al exterior. Esto se visualiza en la figura 8 (AIU, 2012).

14
 Figura 8. Partes de la bomba de paletas.
(AIU, 2012)

2.5.4.3. Bomba de Pistón

Un pistón se desplaza mediante un movimiento giratorio de un eje en

movimiento axial de vaivén. Esto permite aspirar el fluido de la zona de
admisión y enviarlo hacia la salida. Este proceso se observa en la figura 9
(AIU, 2012).

Figura 9. Bomba hidráulica de pistones oscilantes.

(AIU, 2012)

Cada bomba hidráulica posee diferentes revoluciones, volumen de

expulsión, presión nominal y rendimiento. En la figura 10 se observa las
diferentes características de algunos tipos de bombas hidráulicas.

15
 Figura 10. Características de las bombas hidráulicas.
(Festo, 2009)
2.5.4.4. Depósito

La principal función del tanque hidráulico o depósito es almacenar aceite, sin

embargo, también debe eliminar el calor y separar el aire del aceite. Los
tanques deben tener resistencia y capacidad adecuadas, con el fin de evitar
que entre suciedad externa. Otra función del depósito es recuperar el fluido
después de usarlo y mantener un nivel adecuado al uso de la instalación.
Los tanques hidráulicos generalmente son herméticos, esto se observa en la
figura 11.

Figura 11. Componentes del tanque hidráulico.

(AIU, 2012)

16
A continuación se detalla algunos elementos que se encuentran dentro del deposito

 Tapa de llenado - Mantiene los contaminantes fuera de la abertura

usada para llenar y añadir aceite al tanque.
 Mirilla - Permite revisar el nivel de aceite del tanque hidráulico. El nivel
de aceite debe revisarse cuando el aceite está frío. Si el aceite está en un
nivel a mitad de la mirilla, indica que el nivel de aceite es correcto. Existen
ciertas mirillas con termómetros que permite monitorear la temperatura en
que se encuentra el aceite.
 Tuberías de suministro y retorno - La tubería de suministro permite
que el aceite fluya del tanque al sistema. La tubería de retorno permite que
el aceite fluya del sistema al tanque.
 Drenaje - Ubicado en el punto más bajo del tanque, el drenaje permite
sacar el aceite en la operación de cambio de aceite. El drenaje también
permite retirar de los aceites contaminantes como el agua y sedimentos
 Manómetro- Se pone después de la bomba e indica la presión de
trabajo (AIU, 2012).

2.5.4.5. Filtros (en la descarga, o en la salida de presión)

Los filtros se emplean para el control de la contaminación por partículas

sólidas (trozos de metal, plásticos), de origen externo, y las generadas
internamente por procesos de desgaste de las superficies de la maquinaria.
Esto permite preservar la vida útil tanto de los componentes del equipo como
del fluido hidráulico. Se pueden tener diferentes tipos:

a.- Filtro de impulsión o de presión: situado en la línea de alta presión tras el

grupo de impulsión o bombeo, permite la protección de componentes
sensibles como válvulas o actuadores.
b.- Filtro de retorno: es un circuito hidráulico cerrado, se sitúa sobre la
conducción del fluido de retorno al depósito.

17
c.- Filtros semi-sumergido o sumergidos, en el mismo depósito. Controlan las
partículas originadas por la fricción de los componentes móviles de la
máquina (AIU, 2012).

2.5.4.6. Conductos de comunicación

Son conductos que constan de un tubo hueco flexible diseñado para

transportar fluidos de un lugar a otro.
Las mangueras hidráulicas están sometidas a condiciones extremas como:
diferencias de presión durante el funcionamiento y exposición al clima,
agentes químicos, condiciones de operación en alta temperatura,
manipulación inapropiada durante el funcionamiento o mantenimiento. La
selección de los conductos es según el material, diámetro, y presión de
trabajo.
Existen varios tipos de conductos hidráulicos para baja, mediana, alta y
extrema presión que deben cumplir con los siguientes requisitos: Seguridad,
flexibilidad, desempeño, resistencia, durabilidad.

En el momento de diseño del sistema, para la correcta selección de cada

elemento se debe calcular cada uno. Así se obtiene un sistema eficiente con
capacidad de suministrar la cantidad de fluido necesario a la presión
requerida (AIU, 2012).

2.6. CILINDROS HIDRÁULICOS

Son actuadores mecánicos que su fuerza de salida o movimiento se produce

en línea recta.

Su función es convertir la potencia hidráulica en potencia lineal mecánica.

Entre sus aplicaciones de trabajo se incluyen: empujar, arrastrar, inclinar y
ejercer presión. El tipo y el diseño del cilindro dependen de las aplicaciones
específicas, un diseño de lo indicado se observa en la figura 12.

18
Los cilindros hidráulicos obtienen la energía de un fluido hidráulico
presurizado, que es el aceite. Consta básicamente en dos piezas: un cilindro
barril y un pistón o émbolo móvil conectado a un vástago. El cilindro barril
está cerrado por los dos extremos, en uno está el fondo y en el otro, la
cabeza por donde se introduce el pistón, que tiene una perforación por
donde sale el vástago. El pistón divide el interior del cilindro en dos cámaras:
la cámara inferior y la cámara del vástago. La presión hidráulica actúa en el
pistón para producir el movimiento lineal (Díez, 2014), dicho procedimiento se
ilustra en la figura 12.

Figura 12. Componentes básicos del cilindro hidráulico.

(DFL, 2000)

2.6.1. FUERZA DEL CILINDRO

La fuerza a realizar en el cilindro, depende del área efectiva, como se

muestra en la figura 13. Esto se determina con la siguiente ecuación (Díez,
2014).

19
F = P * A (efectiva) [6]
Dónde:
F = Fuerza del cilindro; [N].
P = Presión hidráulica de trabajo; [Pa].
A (efectiva) = Área efectiva del cilindro; [m2 ].

Figura 13. Áreas del Cilindro.

(Díez, 2014)

 Formula del área efectiva del cilindro.

π∗ ∅int2
Ae = [7]
4
 Formula del área pequeña de la cámara del cilindro.
π∗ ∅int2 π∗ ∅eje2
Ae = − [8]
4 4

2.6.1.1. Velocidad de Trabajo

La velocidad del émbolo indicará el caudal necesario de la bomba y el

diámetro de las conducciones (Sole, 2007).
𝐋
𝐕= [9]
𝐭
Dónde:
V = velocidad media del vástago; [m/s].
L = carrera del vástago; [m].
t = tiempo de recorrido; [s].

20
2.6.2. CILINDRO SIMPLE EFECTO

Este tipo de cilindro puede ser de empuje o tracción. El retorno del vástago
se realiza mediante la fuerza de la gravedad, el peso de una carga o por
medio de un muelle. Este cilindro tiene un orificio, para que la cámara no se
llene de aire como se observa en la figura 14 (Solé, 2007).

Figura 14. Cilindro hidráulico de simple efecto con resortes

(Sole, 2007)

En el cilindro de simple efecto ingresa el aceite por un lado del émbolo, por
lo que solo puede transmitir esfuerzo en una dirección. Los usos más
frecuentes son:
Elevación y Descenso de cargas
Bloqueo de cargas
Desplazamiento de cargas

2.6.3. CILINDRO DOBLE EFECTO

El cilindro hidráulico de doble efecto tiene la capacidad de extenderse, así

como de retraerse. Este tipo de cilindro consta de dos orificios que hacen de
entrada y salida de fluido, de manera indistinta. Incluso se puede regular la
velocidad de desplazamiento del vástago.

21
Tiene dos cámaras, una a cada lado del émbolo. En el émbolo es donde va
sujeto el vástago o pistón. El émbolo permite que se desplace el vástago de
un lado a otro según llega el fluido por una cámara u otra.
En la carrera de extensión, el fluido entra proveniente de la bomba por el
orificio B, actuando sobre el pistón. El fluido del otro lado del pistón es
expulsado al estanque, a través del orificio A, como se observa en la figura
15. En la carrera de retracción el fluido ingresa por A, actuando en la otra
cara del pistón y se expulsa el fluido por el lado B, este proceso se observa
en la figura 15.

B A B A

Figura 15. Funcionamiento del cilindro de doble efecto.

(Lucas, 2013)

El cilindro de doble efecto puede estar montado en cualquier posición o

dirección, el retorno del mismo no se debe a ninguna acción ajena al mismo
(Lucas, 2013).

En el cilindro de doble efecto actúan dos fuerzas que son:

 Fuerza de Extensión
La fuerza de extensión se calcula con la siguiente fórmula:
π∗ D2
F ext. = P ∗ ∗ 0,9 [10]
4

 Fuerza de Retracción

La fuerza de retracción se calcula con la siguiente fórmula:

π∗ (D2 − d2 )
F ret. = P ∗ ∗ 0,9 [11]
4

22
Donde:
P = Presión; [MPa].
D = Diámetro interior del cilindro; [mm].
d = Diámetro del vástago del pistón; [mm].
0,9 = Coeficiente de rozamiento de rodamientos, juntas y partes móviles del
cilindro.

El factor de carga es la relación entre la carga real y la fuerza teórica de

salida del cilindro. La tabla 1 indica la relación entre el factor de carga y la
velocidad del pistón.

Tabla 1. Relación entre el factor de carga y la velocidad del pistón

Velocidad del pistón (mm/s) Factor máximo de carga

8 a 100 70%

101 a 200 30%

201 a 300 10%

2.7. ELEMENTOS DE REGULACION Y CONTROL

Encargados principalmente de regular el paso del aceite desde las bombas a

los elementos actuadores. Estos elementos, se denominan válvulas,
electroválvulas, sensores, que pueden ser activados de diferentes formas:
manualmente, por circuitos electrónicos, PLC’s, neumáticos, hidráulicos o
mecánicos (altecdust, 2013).

2.7.1. VALVULAS

Es un dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la

circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.

23
La válvula es uno de los instrumentos de control más esenciales en las
máquinas que presentan fluidos (altecdust, 2013).

2.7.1.1. Válvulas reguladoras de presión

Las válvulas de control de presión o de seguridad realizan funciones tales

como: limitar la presión máxima de un sistema, regular la presión reducida
en ciertas partes del circuito u aquellas actividades que implican cambios en
la presión de trabajo. Su funcionamiento se basa en un equilibrio entre
presión y la fuerza, indicado en la figura 16 (altecdust, 2013).

Figura 16. Válvula reguladora de presión

(altecdust, 2013)

La válvula reguladora de la presión tiene dos circuitos:

 Un circuito regulador eléctrico más lento, para ajustar un valor de
presión.
 Un circuito regulador mecánico-hidráulico más rápido, que compensa
las oscilaciones de presión de alta frecuencia.

2.7.1.2. Válvulas Direccionales

El fluido que circula por el sistema hidráulico debe ser dirigido

convenientemente a los diversos cilindros, actuadores, o motores, de
acuerdo a las exigencias y secuencias del trabajo que se deba realizar.
Las válvulas direccionales más convencionales son las de dos, tres y cuatro
vías. Estas pueden accionarse manualmente, mecánicamente o
hidráulicamente y por señal eléctrica (electro-válvulas) (altecdust, 2013).

24
2.7.1.3. Electroválvula

Diseñada para controlar el flujo de un fluido a través de un conducto como

puede ser una tubería. La válvula está controlada por una corriente eléctrica
a través de una bobina solenoide, observada en la figura 17.

Figura 17. Electroválvula con accionamiento bobina-muelle.

(altecdust, 2013)

Al cerrar el contacto se alimenta la bobina, así el campo magnético generado

atrae al núcleo y deja pasar aire hacia la salida. Al abrir el muelle, esto
devuelve la válvula a su posición inicial, aquello se muestra en la figura 17
(altecdust, 2013).

2.7.1.4. Válvulas Reguladoras de Flujo

Permiten controlar la velocidad de avance o retroceso de un cilindro. Cada

reguladora de caudal controla la velocidad en un sentido, figura 18. Esta
válvula genera resistencia adicional al circuito, aumentando la presión, que
da como resultado un desvío parcial del fluido sobre la válvula de alivio y la
disminución del desplazamiento de una bomba compensada por presión.

25
 Figura 18. Válvula de aguja reguladora de flujo.
(Interactive Industrial Training, 2000)

2.7.1.5. Válvula Anti-retorno

La válvula anti-retorno vista en la figura 19, puede funcionar como control

direccional o como control de presión. Una válvula anti-retorno no es más
que una válvula direccional de una sola vía. Permite el paso libre del aceite
en una dirección y lo bloquea en la otra (AIU, 2012).

Figura 19. Esquema válvula anti-retorno

(AIU, 2012)
2.8. PRENSA

Esta máquina se utiliza para comprimir, además puede actuar sobre distintos
materiales ya sea en frío o en caliente y para cualquier trabajo que requiera
una fuerte presión, o una gran fuerza. Está compuesta básicamente de dos
plataformas rígidas que se aproximan por accionamiento mecánico,
hidráulico o manual de una de ellas.

26
2.8.1. Prensas Mecánicas

Es la máquina que, a través de un volante de inercia, acumula energía y la

transmite por vía mecánica o neumática a una matriz. Estas prensas
permiten realizar el proceso conocido como troquelación (la realización de
agujeros en metales, plásticos, cartones u otros materiales) (Palacios, 2008).

2.8.2. Prensas Neumáticas

Las prensas neumáticas son controladas por la manipulación de aire a

presión. El tubo se llena con el aire y se aplica la presión que hace que la
prensa se desplace hacia abajo. Una vez que el recorrido de la prensa está
terminado, el aire se evacua a través de válvulas, resortes mecánicos y
hacen que la bomba se mueva de nuevo hacia arriba (Yugsi, 2011).

2.8.3. Prensas Hidráulicas

Es una máquina que consta de vasos comunicantes los cuales son

impulsados por pistones de distintas áreas, así una pequeña fuerza, puede
levantar pesos muy grandes. Los pistones son componentes que necesitan
de un líquido hidráulico para su funcionamiento; lo cual permite que funcione
la prensa por medio de los motores, donde se transforma la energía
mecánica en energía hidráulica. Esto es de mucha utilidad en industrias y
mecánicas, por su fácil utilización para realizar trabajos que no puede hacer
la mano del hombre.

Las prensas hidráulicas tienen capacidad de producción y trabajo más

rápido, por eso en la actualidad existe preferencia para dicha prensa. Esto
se debe al avance tecnológico que existe hoy en día, por ejemplo motores
más eficientes (Yugsi, 2011).

27
El principio de funcionamiento de la prensa hidráulica, suponer una tubería
en forma de “U” cuyos extremos tienen un diámetro distinto; es decir, uno es
más ancho que otro. Si se llenara esta tubería con un fluido y colocáramos
sobre uno de los extremos un peso, el nivel del fluido en éste bajaría y en la
misma medida subiría el del otro extremo, podemos observar esto en la
figura 20.

La fuerza es igual a la presión multiplicada por la superficie, en este sentido,

la prensa hidráulica amplifica la fuerza porque el fluido está encerrado entre
dos pistones de área diferente. Estos vasos comunicantes o émbolos son
impulsados por pistones y mediante pequeñas presiones, se consiguen
presiones mayores.

Además, posee un cilindro el cual tiene en su interior un émbolo que sale y

comprime la pieza contra la mesa. Esto se da gracias al fluido del aceite
hidráulico que es accionado desde una bomba hidráulica de uso manual
(Yugsi, 2011)

Figura 20. Prensa hidráulica de accionamiento manual.

(Yugsi, 2011)

28
2.8.4. Prensas Automatizadas

Se acciona mediante controles automáticos. Al accionar la bomba, esto

permite la circulación del fluido hidráulico en el cilindro para comprimir la
pieza sobre la mesa. Esta prensa posee un nivel de precisión muy alto
consta de: un dispositivo amortiguador de perforación y corte, una mesa de
trabajo móvil, un dispositivo de seguridad, un dispositivo de refrigeración de
aceite, una pantalla táctil y un control PLC (Yugsi, 2011).

Figura 21. Prensa hidráulica robotizada.

(Yugsi, 2011)

2.9. PANEL DE CONTROL

Los paneles de control desempeñan una función importante en el entorno de

manufactura actual. Son esenciales para los sistemas de automatización y
control por lo que necesitan manejar varios desafíos en áreas como:
tecnología de sistemas de control, y la evolución de los procesos.

o Mitigación de ruidos: crean barreras físicas con productos de

blindaje como el conducto de cableado blindado.
o Optimización del espacio: reduce el espacio en los paneles de
control.
o Seguridad: proporciona advertencias visuales para mejorar la
seguridad del personal con etiquetas (Yugsi, 2011).

29
2.9.1. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

Es una computadora para la automatización y control de maquinaria, el cual

es operado digitalmente. Utiliza una memoria interna para el
almacenamiento de instrucciones, con el fin de realizar funciones específicas
que son controladas mediante los puertos de entrada y salida.

Con el uso de controles PLC (Control Lógico Programable) y controles

electrónicos, se mejora la velocidad y la flexibilidad de las maquinas o
procesos, ya que se logra tener alta velocidad de trabajo y autonomía. Un
ejemplo de PLC se observa en la figura 22.

Figura 22. Controlador lógico programable (PLC).

(SIEMENS, 2013)

Los PLC's, son dispositivos electrónicos creados específicamente para el

control de procesos secuenciales, es decir procesos compuestos de varias
etapas consecutivas, con el fin de lograr que una máquina o cualquier otro
dispositivo funcione de forma automática. Puesto que están pensados para
aplicaciones de control industrial, su diseño les confiere una especial
robustez.

Dependiendo del tamaño de la planta y de la complejidad de la

automatización, el número de autómatas puede variar desde uno hasta un
número importante de autómatas enlazados. Es posible que las
instalaciones sean capaces de realizar distintas funciones simultáneamente.
Esto significa que se puede controlar varios procesos tanto secuencialmente
como en paralelo (SIEMENS, 2013).

30
2.9.1.1. Programa y Lenguajes de Programación

En la actualidad el fabricante diseña su propio software de programación, lo

que significa que existe una gran variedad. Los lenguajes de programación
más difundidos a nivel mundial son: el lenguaje de contactos o Ladder,
lenguaje Booleano, diagrama de funciones.

2.9.2. CIRCUITO DE SEGURIDAD

Paros de Emergencia. La parada de emergencia para cada máquina es

directamente controlada por el PLC. Para proveer máxima seguridad, estos
circuitos no deben ingresar al controlador.

Relé de Control Maestro. Este circuito provee un fácil camino para remover
la energía del sistema de I/O durante una situación emergente. Este circuito
puede ser des energizado presionando cualquier pulsador de emergencia
conectado al circuito (Yugsi, 2011).

2.9.3. GUARDAMOTOR

Es el protector del motor contra cortocircuitos, dentro de límites establecidos

para su corte a través de disparadores magnéticos. Existen los guarda-
motores con disparadores térmicos que es ajustable. El ajuste de corriente
en el guarda motor debe estar de acuerdo con la corriente de servicio, a fin
de obtenerse todas las protecciones del mismo. Los guarda motores, cuando
la corriente de cortocircuito no es muy elevada, funcionan a mayor velocidad
que los fusibles (Dielectro Industrial, 2005).

31
3. METODOLOGÍA
La metodología es una de las etapas específicas del estudio analítico y
crítico del proyecto. En esta etapa se parte de una posición teórica y
conlleva la selección de técnicas concretas acerca del procedimiento para
realizar las tareas vinculadas con la investigación.

La metodología es normativa (valora), pero también es descriptiva (expone)

o comparativa (analiza).

Se aplicó una metodología mecatrónica utilizada para el diseño óptimo de

productos inteligentes. Se siguió un procedimiento y reglas de trabajo
determinadas para tener el mejor diseño posible a un buen costo (ITESCAM,
2014).

3.1. METODOLOGÍA DEL PROYECTO

Figura 23. Fases de metodología Mecatrónica de la máquina.

32
El propósito es desarrollar máquinas que abarquen muchas partes de la
ingeniería mecánica, electrónica, de control y computación. Las máquinas
deben actuar de forma integral y ayudan a:

 Reducir los tiempos de diseño e implantación

 Tener un orden de actividades en un proyecto integral
 Reducir la interacción de varios o muchos operadores.
 Reemplazar métodos manuales por métodos automáticos.

En la figura 23, se muestra un diagrama de la metodología del presente

proyecto con cada una de las fases para la elaboración de la máquina.

3.2. ESPECIFICACIONES Y REQUERIMIENTOS DE LA

MÁQUINA

Según la empresa para la se va a construir la máquina, se necesitan las

siguientes especificaciones:
Cortar tol de 0,5mm-0.7mm de espesor.
Doblar tol de 0,5mm-0.7mm de espesor.
Tener un corte específico para hacer producción masiva.
Tener un doblado en “v” para producción masiva.

3.3. FUNCIONES DE LA MÁQUINA

Su principal función será de cortar y doblar una chapa metálica plana

mediante las matrices expuestas según lo que necesita. Para desarrollar un
producto, con este proceso se disminuirá el tiempo de producción.

3.4. RESTRICCIONES DE LA MÁQUINA

El proyecto cortara y doblara de 0.5 a 0.7 mm de espesor. Posee una matriz

para cortar y otra para doblar, esto puede variar según las según
especificaciones de la empresa.

33
La máquina solamente será construida para un doblado en (v). La máquina
solamente desarrollará un corte como muestra la matriz de la figura 24.

Figura 24. Matriz de Corte.

3.4.1. DIMENSIONES

La mesa debe ser acorde a las necesidades de comodidad del operador por
lo cual será de máximo 1,50 m de ancho. Estará situada a 90cm del suelo,
con placas base para apoyarlas en un bastidor hecho de un perfil I y un perfil
C. Tendrá máximo una altura de 1,90m para permitir el fácil mantenimiento.
El cilindro es dimensionado en función de la mesa central de la plataforma,
la longitud y el recorrido del vástago serán de 300 mm.

3.4.1.1. Movimiento del cilindro

El cilindro hidráulico genera un movimiento lineal al momento de extender y

retraer el vástago. Debe constar con uno fin de carrera en las placas para la
subida y uno de bajada, así el cilindro no se extiende completamente y no
provocar daños futuros a la bomba.

3.4.1.1. Ubicación de la Máquina

Se debe determinar el lugar donde exista el suficiente espacio para operar la

máquina, el piso debe ser estable, nivelado y de gran resistencia con el fin
de evitar inestabilidad o vibraciones por la máquina.

34
3.4.1.2. Sistema de Seguridad

La seguridad en la máquina es un aspecto muy importante para evitar

riesgos al operador, por lo que debe tener las respectivas normas de
seguridad en el sistema eléctrico e hidráulico,

3.4.1.3. Tablero Eléctrico

El tablero eléctrico donde se encuentra los elementos de control y los

mandos, funciona a una tensión de 220v. El tablero debe ir colocado a una
altura adecuada donde no incomode y sea de fácil acceso a los mandos de
control.

3.5. VARIABLES

 Tiempo de trabajo
El con el sistema actual toma un tiempo aproximado de 256 seg en el corte,
y 164 seg en cinco planchas de chapa metálica, ya que son máquinas
antiguas y no automatizadas. El objetivo es reducir, en lo posible, a la mitad
del tiempo.

 Presión y Fuerza
Dicha prensa consta de un sistema hidráulico, el cual proporciona la fuerza
para la compresión. La fuerza necesaria estará de acuerdo a la presión con
la que esté trabajando el sistema hidráulico.

3.6. DESARROLLO DEL CONCEPTO DE LA MÁQUINA

La máquina está basada en el principio de funcionamiento de una prensa

hidráulica. Desde una placa móvil se integra el cilindro hidráulico de doble
efecto, la placa móvil estará sujeta a unas columnas que constaran con
bocines para permitir su movilidad. Estas columnas estarán acopladas a dos
placas fijas una arriba y una abajo de la placa móvil para permitir el sostén
de las columnas. Todo este peso soportará un bastidor hecho por perfil I y

35
perfil u, esto conectado al sistema hidráulico que consta de: los cilindros, el
tipo de mangueras de alta presión, el control en la apertura y el cierre de las
electroválvulas. Para la parte electrónica se tendrá un Plc con los diferentes
acompañamientos que comandaran las acciones. Lo mencionado estará
dentro de un tablero de control con pulsadores de subida, bajada de
emergencia, cambio de operación, entre otros, para permitir el movimiento.

3.6.1. ALTERNATIVAS DE DISEÑO

Analizando diferentes alternativas de diseños según los requerimientos

específicos, obtuvimos tres posibles soluciones:

1
3

Figura 25. Alternativa 1.

1. Mesón móvil
2.- Mesón fijo
3.- Dados dobladores

La alternativa 1 que se muestra en la figura 25, tiene dados dobladores pero

también se los puede cambiar para que funcione como dados cortadores.
Según la matriz, tiene un tablero de control que los maneja, posee el mesón
móvil que es una buena opción para que funcione correctamente la máquina.
Además, el mesón fijo es muy resistente para las opresiones de corte y
doblado de tol que necesita el cliente.

36
 2
2

1 1

3 4

.
Figura 26. Alternativa 2.

1. Mesón móvil
2. Mesón fijo
3. Matriz y punzón corte
4. Matriz y punzón doblado

El diseño de los componentes que van a formar el proyecto automatizado,

tendrán un modelo a escala real, estos componentes se lo pueden realizar
en CAD como se muestra en la figura 26. Según los requerimientos del
cliente, la maquina tiene la capacidad de doblado y cortado, además esta
opción es de fácil operación y mucho más pequeño.

1
3
4
2

Figura 27. Alternativa 3

1. Mesón móvil
2. Mesón fijo

37
3. Matriz y punzón corte
4. Matriz y punzón doblado

En la tercera alternativa, según requerimientos que necesita el cliente es el

del doblado y cortado, como se muestra en la figura 27. En una placa se
encuentran las matrices para realizar lo que necesitamos, además de contar
con el mesón móvil para poder lograr el objetivo.

3.6.2. ANALISIS DE ALTERNATIVAS POR CRITEROS PONDERADOS

Para la selección de la alternativa más adecuada se realizó un análisis

según la tabla de criterios ponderados, con requerimientos de ingeniería con
referencia a las tres alternativas descritas anteriormente. Se escogió la
opción más factible en: diseño, construcción, operación, y mantenimiento,
para definir el modelo de diseño y por ultimo realizar la construcción de
dicha máquina.

Tabla 2. Cuadro de comparación ponderada por pares de requerimientos de ingeniería

Mantenimiento

Requerimiento
s de esfuerzos

Capacidad de
por parte del

Ponderación
Complejidad
Distancia de
Facilidad de

Facilidad de
CRITERIOS

Operación

de control

operador
Fácil uso

Tamaño
Montaje

Carga

Σ+1

Fácil uso 1 0,5 1 0,5 1 0,5 0 5,5 0,14

Facilidad de
1 0,5 1 0,5 0 1 0 5 0,13
Montaje
Tamaño 0,5 0 0,5 1 0 1 0,5 4,5 0,12
Facilidad de
0 1 0 1 0,5 0,5 0 4 0,11
Mantenimiento
Distancia de
1 0,5 1 0 0,5 1 1 6 0,16
Operación
Complejidad de
1 0,5 0 0,5 1 1 0,5 5,5 0,14
control
Requerimientos
de esfuerzos
0 1 0 0 0 1 0 3 0,08
por parte del
operador
Capacidad de
0 0 1 0 0,5 1 1 4,5 0,12
Carga
SUMA 38 2

38
Tabla 3. Tabla de selección de alternativas del proyecto (ESCALA 5: OPTIMO 1: MENOR)

DE

DE
ESFUERZOS POR PARTE DEL
COMPLEJIDAD DE CONTROL
DISTANCIA DE OPERACION
FACILIDAD DE MONTAJE

CAPACIDAD DE CARGA
MANTENIMIENTO

REQUERIMIENTO

OPERADOR
FACILIDAD
FACIL USO

TAMAÑO

TOTAL
ALTERNATIVA 1 3 2 3 3 4 4 3 4 26
ALTERNATIVA 2 5 4 3 5 4 4 4 5 34
ALTERNATIVA 3 3 3 3 3 4 3 3 4 28

Se analizó las tres alternativas, se escogió la más factible en términos de

requerimientos de ingeniera. Se describió cada característica general de las
3 opciones y se comparó cada uno de los requerimientos, evaluando como 0
no necesario y 1 muy necesario, esto se indica en la tabla 2.
En la tabla 3 se observan las tres alternativas, calificando cada una según
los requisitos de ingeniera con una escala de 5 para óptimo y 1 menor. Una
vez finalizada la evaluación, se suma el puntaje de cada alternativa teniendo
como resultado la ALTERNATIVA 2 con mayor viabilidad.
Se escogió la alternativa 2 como la más viable para su construcción debido a
la facilidad en el manejo, facilidad en mantenimiento, fácil montaje y menor
tamaño.

3.7. PROTOCOLO DE PRUEBAS

Las pruebas se las realizó tomando 5 muestras para el corte y el doblado.

Para observar el correcto funcionamiento de la máquina se lo hará en una
cantidad determinada de muestras. Primero lo hará el operador
manualmente y después compararemos el tiempo realizado con el tiempo
que le llevo a la máquina.

39
3.8. ANALISIS DEL DISEÑO MECANICO

En base a los requerimientos, el análisis se lo realizará con la parte del corte

para posterior proseguir con la parte del doblado.

3.8.1. ANALISIS DISEÑO PARA CORTE Y DOBLADO

Según las especificaciones que nos enviaron, analizamos el cajón de un

archivador. Lo primero fue hacer el dibujo de todo el archivador en el
programa SolidWorks, y así sacar específicamente las medidas correctas y
poder desdoblarlo. Posterior, en el mismo programa antes mencionado, se
realiza la matriz de corte, como se muestra en la figura 28.
Para el doblado se requiere hacer una doblado en “V” una placa de tol de
490mm.

Figura 28. Corte Específico.

40
3.8.2. CALCULOS PARA EL CORTE

Para los realizar los cálculos se tomará los datos de la figura 29. Una vez
calculado el perímetro, se tomará la fórmula de fuerza de corte para calcular
la fuerza necesaria para realizar el proceso.

Figura 29. Punzón para el corte.

Empezaremos calculando la fuerza de corte para el diseño de las placas,

diseño de columnas guía y la selección del cilindro hidráulico.

Perímetro de corte = (21.22+18+18+21,22) x2 mm

Perímetro de corte = 156.88 mm
Trabajaremos con ASTM A36 entonces Kc = 25 kg/𝑚𝑚2 )
Fcorte = Perímetro de corte*Kc*espeso máximo de la chapa metálica
Fcorte = (156.88mm) (25 kg/𝑚𝑚2 ) (0.70mm)
Fcorte = 2745,4 kg
Fcorte= 26904,92 N = 270000N

Como dato se tiene que sé compró el cilindro hidráulico con una fuerza de
empuje de 6000 kg, esto gracias a una rebaja de precio y conveniencia de la
empresa. Como se calculó en la fuerza de empuje, se necesitará de 2745,4

41
kg. Concluimos que es más que suficiente el elemento comprado y se lo
podrá usar.
En siguiente paso será calcular las columnas guías, teniendo en cuenta que
se trabajará con el material ASTM 705.
Representamos la fuerza donde actúa sobre la columna en la figura 30.

Figura 30. Dirección de la fuerza.

Como son 4 columnas la operación se tiene que:

F=F/4
F=686.35 kg

Entonces tenemos que

Fuerza
σpermisible = y se usara un N=3.5(factor de diseño.)
Area
sy 70N/mm2
σpermisible = = = 20kg/mm2
N 3.5

Área= F/σpermisible = (686.35 kg) /(20kg/ mm2 )= 34.31 𝐦𝐦𝟐

Área = 𝐴 = (𝜋𝐷^2) ⁄ 4
𝐴∗4
D =√ = 6.60 mm.
𝜋

Una vez con estos datos calculados, se necesita hacer cada columna de
6.60 mm, pero se usan columnas de 55mm por disponibilidad del material
que se encuentra en stock de la empresa. El diseño se bserva la figura 31.

42
 Figura 31. Diseño de Columnas Guia

El siguiente paso es ir al Md Solid, para calcular las fuerzas cortantes y

luego encontrar la altura necesaria de la placa móvil. Así se determinó que
soporta la fuerza ya calculada y no tiene el efecto de pandeo.

Figura 32. Diagrama de fuerzas.

43
Una vez obtenido las fuerzas cortantes y el momento flector máximo como
se muestra en la figura 31, se realiza el cálculo de la altura necesaria. Donde
b=25 mm de espesor de la placa de sujeción a usarse.

S = M ⁄ σpermisible

bh2 453,750 kgmm

=
6 7,14 kg/mm⁄2

h=123.475mm
Como se puede observar en la figura 32, la h calculada es menor que la
que tenemos, entonces, no existe el efecto de pandeo en ese punto.
.

Figura 33. Diseño placa móvil y sujeción.

1. Placa Móvil
2. Placa de sujeción

Lo que se hará a continuación es calcular la h de la placa base ya que

también recibe la fuerza a realizarse, esto se observa en la figura 34.

44
 P=1375 kg

Placa base= h
520mm

Figura 34. Diseño Placa base.

Entonces tomamos de Mott A-24, la formula necesaria para el cálculo es:

PL 1375 kg ∗ 520mm
M= = = 89375 kg. mm
8 8
M 89375kg. mm
S= = 2
= 12517,507mm3
σpermisible 7,14 kgmm

bh2
= 12517,507mm3 si b = 150mm
6

h=22.37mm
Entonces se utiliza la placa de 25 mm de espesor, esta placa es la existente
en el mercado.
Para el punzón de corte se diseña de acuerdo a las necesidades del cliente.
En este caso, las medidas se tomaron con referencia de una placa de tol ya
procesada en forma manual, este diseño se ve en la figura 35.

Figura 35. Diseño Punzón Corte

45
La matriz se diseña de acuerdo al punzón de corte, y esta hecho en material
k100 apto para este tipo de trabajo.

Figura 36. Diseño Matriz Corte.

En la figura 37, se puede observar el diseño final para el proceso de corte

46
 Figura 37. Diseño Final Corte.

3.8.3. CALCULOS PARA EL DOBLADO

Para los realizar los cálculos se tomara la ecuación 12.

P=(s.b.kd)/6 [12]
P= {(0.70) (500mm) (25 kg/mm2 )}/6

47
P=1458, 33 kg. mm2

Como la fuerza necesaria de doblado es menor que la de corte, se utiliza los

idénticos materiales ya que el diseño es el mismo, solo cambia el dado
doblador por la matriz de corte. En la figura 38. Se observara el diagrama de
fuerzas.

Figura 38. Diagrama de fuerzas para el doblado.

En la figura 39 se visualiza el diseño de columnas guía, para la fase del

doblado

48
 Figura 39. Columna Guía.

El Punzón del doblado se lo diseña ajustando a 490mm. El diseño se lo

observa en la figura 40.

Figura 40. Diseño Punzón Doblado.

Así, la matriz de doblado se ajusta al dado doblador descrito anteriormente.

Figura 41. Diseño Matriz.

49
3.8.3.1. Diseño final

En la figura 42 podemos observar un modelo final de Cad, para la parte de

doblado.

Figura 42. Diseño Final Doblado.

3.9. ANÁLISIS DEL DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico está compuesto de diferentes elementos que son

conectados entre sí para realizar una operación conjunta.

3.9.1. SELECCIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA

Se determina la bomba hidráulica a utilizarse. La bomba de engranajes

externos se utiliza para realizar el diseño hidráulico, en la siguiente tabla se
indican las características de esta bomba.

Tabla 4 Bomba de engranajes externos

Bomba Tipo de Margen de Volumen Presió Rendimie

Bomba revolucione de n nto
s r,p.m expulsió normal
n (bar)
Bomba
de 500-3500 1,2-250 63-160 0,8-0.91
Engrane
s
externos

50
3.9.2. DIÁMETRO DEL CILINDRO
Como dato se tiene que sé compro el cilindro hidráulico con una fuerza de empuje
de 6000 kg, por una rebaja de precio y conveniencia de la empresa. Como se
calculó una fuerza de empuje, se necesita de 2745,4 kg

Pcrítica=2754,4kg*3.5 (factor de diseño)

E (acero)= 2.1 ∗ 106 kg/cm2
E∗I∗π2
Pcrítica = [13]
(K∗L)2

Pcrítica ∗ KL2 9607,5 kg ∗ (2 ∗ 30)2 cm2

I= = 2 = 1,6687 cm4
π2 ∗ E π ∗ 2.1 ∗ 106 kg/cm2
π ∗ D4
I= = 1,6687 cm4
64
D=24mm

El diámetro del vástago del cilindro se determina en 30 mm por factores de

seguridad y diseño.
Se aplica la ecuación 14 para determinar el diámetro interior del cilindro.
π∗ D2
F extensión = P ∗ ∗ 0,9 [14]
4

Datos:
Carga = 2745kg= 26901 [N]
Presión de servicio = 160 [bar] = 16 [MPa]
La velocidad de movimiento del vástago
𝐋
𝐯= [15]
𝐭
0,3 m
v=
10 s
V = 0,03 m/s = 30 mm/s
Velocidad del vástago = 30 mm/s
Factor de carga = 70%
La fuerza de salida del cilindro es:
Carga
F ext. =
Factor de carga

51
 26901 [N]
F ext. =
0,7
F ext. = 38430 [N]

Con la fórmula de la fuerza de extensión del cilindro se determina que:

4∗Fext.
D = √0,9∗ π∗P [16]

4 ∗ 38430 [N]
D= √
0,9 ∗ π ∗ 16 [MPa]

D = 0,058 [m] = 58 [mm].

El diámetro interno del cilindro es 58 mm, pero se considera un diámetro

interno comercial del cilindro de 60mm.
La fuerza de retracción del vástago se calcula con la ecuación 17 con los
diámetros establecidos.
π∗(D2 − d2 )
Fretracción = P ∗ ∗ 0,9 [17]
4

π ∗ (0,0582 − 0,0242 )
Fretracción = 16 [MPa] ∗ ∗ 0,9
4
Fretracción = 31531,536 [N]

3.9.3. CÀLCULO DEL CAUDAL

Con los diámetros obtenidos del vástago y el cilindro, se calcula el volumen y

el caudal.
Se calcula el volumen de las dos cámaras del cilindro con la siguiente
ecuación.
𝐕=𝐀∗𝐂 [18]
Dónde:
V = Volumen; [m3 ].
A = Área; [m2 ]
C = Carrera del cilindro; [m].
Volumen de la cámara grande.

52
 π ∗ ∅int 2
V1 = ∗ Carrera
4
π ∗ 0,062
V1 = ∗ 0,3 m
4
V1 = 8,48 x10−4 m3
Volumen de la cámara pequeña.
π ∗ ∅int 2 π ∗ ∅eje2
V2 = − ∗ Carrera
4 4
π ∗ 0,062 π ∗ 0,032
V2 = − ∗ 0,3 m
4 4
V2 = 6,342 x10−4 m3
Volumen total:
𝑉𝑡 = 𝑉1 + 𝑉2
Vt = 8,48 x10−4 + 6,342 x10−4
Vt = 1,48 x10−3 m3
Caudal:
Vt
Q=
t
1,48 x10−3 m3
Q=
10 s
m3
Q = 1,48 x10−4
s
m3 60 s 1000 l
Q = 1,48 x10−4 X X = 8, 89 l/min
s 1 min 1 m3

3.9.4. CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR ELÉCTRICO

Se calcula la potencia requerida del motor para el sistema, la cual influye en

el caudal calculado anteriormente. Los demás datos son en función de la
bomba de engranajes externos.
En la tabla 5 se toma los valores de la eficiencia en la bomba de engranajes
externos que son: 0,8 – 0,91, para los cálculos se toma el valor de 0,9.
η = 0,9 eficiencia de la Bomba.
Presiòn x Caudal
P= [KW] [19]
600 x η Bomba

53
 100 bar x 8,89 l/min
P=
600 x (0.9)
889
P= = 164 kw
540

1hp
P = 1640 W ∗ = 2 hp
745.7 w
La potencia óptima del motor es 2HP para mover la bomba hidráulica

3.9.5. DISEÑO Y SIMULACION DEL SISTEMA HIDRAULICO

La simulación del sistema hidráulico se realizó a través del software

FluidSIM-H de Festo. Para realizar la simulación del sistema hidráulico se
debe conocer la simbología de válvulas especificas del sistema hidráulico a
realizarse.
El software permite observar el funcionamiento de los diferentes
componentes hidráulicos, dirección del fluido, y conexiones estableciendo
parámetros de presión, e indicando la presión a través del manómetro.

Figura 43. Elementos del sistema hidráulico

En la Figura 43 se muestra la conexión del sistema. Primero, el cilindro
hidráulico de doble efecto se conecta a la válvula de 4/3 vías. Este se utiliza

54
en el direccionamiento del fluido hidráulico para la extensión y retracción del
cilindro.

La posición de la válvula limitadora de presión se encuentra cerrada. Si

alcanza la presión de apertura P, T se abren. Cuando la presión cae por
debajo del nivel preestablecido, la válvula se cierra de nuevo. La dirección
del flujo se indica por la flecha.

La unidad de potencia del sistema está constituida por un motor eléctrico,

una bomba hidráulica, y el filtro, para que el aceite de regreso al tanque no
se contamine.

Figura 44. Sistema en estado de reposo.

En la figura 44 (a) muestra la simulación del sistema, y como este extiende

el cilindro, así se activa la electroválvula en la posición. Las flechas indican
la dirección del fluido hidráulico.
Donde P es la presión que envía la bomba, pasa por la válvula y el retorno
del aceite es al tanque T.

En la figura 44 (b) se muestra la extensión completa del cilindro, llegando a

la máxima presión dada por la bomba. La máxima presión es establecida por
la válvula limitadora que en este caso es 160 bares para la simulación.

55
 a) b)
Figura 45. Activación de la electroválvula A

En la figura 46 (a) la imagen muestra como el vástago del cilindro retrocede

hasta regresar a su posición inicial. En la fase de retracción, la válvula se
sitúa en posición B cambiando el sentido del aceite en la parte de la válvula
– cilindro. Aquí, el fluido va de regreso hacia el tanque como indican las
flechas de la figura 46(a).

a) b)
Figura 46. Activación de la electroválvula B

56
Por último se muestra el cilindro en su posición inicial con todo el vástago
retraído, la línea café indica como el aceite circula por la válvula de 4/3 vías
y como llega al cilindro para retraerle. El manómetro muestra su máxima
presión que está establecida en 160 bares, toda la cavidad del cilindro se
llena de aceite.

3.10. DISEÑO ELÉCTRICO Y DE CONTROL

El arranque del motor es por un switch en el tablero de control. La protección

principal del tablero es el breaker, el cual permite cortar la energía de
manera inmediata de todo el sistema, es to lo protege de cortocircuitos y
sobrecargas; así se evitan daños debido a fallas externas.
La Figura 45 muestra el arranque directo del motor. Se necesita una
alimentación de 220 V, fusibles de protección, guardamotor, y los
contactores.
Los fusibles son elementos de protección, cuando la intensidad de corriente
supere un punto determinado el filamento, por el que está constituido el
fusible, se funde por un cortocircuito o por un exceso de carga. Así, evitamos
incendios o daños en los elementos.

El guardamotor sirve para proteger el motor de sobre cargas y cortocircuitos,

La configuración para el set-point del guardamotores se calcula de la
siguiente manera:
Corriente del Motor Factor de seguridad (1,50)
En este caso el motor es de 2hp, con una corriente de 6 A.
El set-point del guardamotor 6 A x 1,50 = 9 A, se programa en 9A para paros
de emergencia automáticamente cuando se excede la corriente establecida.
Los contactores realizan el accionamiento del motor y cierre de corriente del
circuito eléctrico. Al alimentar la bobina, tanto los contactos principales como
los auxiliares, cambian de posición. Así, se alimenta al motor a través de los
contactos principales y se cambia el estado de los contactos auxiliares. Se
cierra el primero y se abre el segundo.

57
 Figura 47 Arranque y parada del Motor.
(Contactor, 2015)

3.10.1. DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control incluye pulsadores, indicadores led, apertura y cierre

de la electroválvula 4/3 vías, y el sensor inductivo. Todo el sistema de control
es comandado por el Logo PLC 230RC.

3.10.1.1. Tablero de Control

Se ubica en la parte superior de la maquina donde se encuentran todos los

elementos de control y conexiones eléctricas.
Las dimensiones del tablero son de 300 x 300 x 160 mm con el espacio
suficiente para integrar todos los sistemas.

58
Se distribuyen los pulsadores en el tablero de control como indica la figura
48, con las etiquetas respectivas.

Figura 48. Distribución del tablero de control.

El encendido de la bomba es un switch de dos posiciones ON/OFF.

Los pulsadores SUBE, BAJA, COMPRIMIR son sin enclavamiento y solo

funcionan al momento de encender la bomba.

Los led’s indicadores poseen varios colores. El verde indica que el sistema
esta prendido y funcionando correctamente. El amarillo solo se enciende
cuando el vástago del cilindro está bajando y comprimiendo.

3.10.1.2. Control de la Maquina

La máquina es controlada por el logo PLC-230RC (Ver Anexo 7), para la

apertura y cierre de la electroválvula, este es activado mediante pulsadores
desde el panel de control.
La figura 49, muestra el diagrama esquemático de funcionamiento interno
del sistema, siguiendo determinadas órdenes requeridas por el operador.

59
 Figura 49. Diagrama de control.

La primera instrucción es encender la bomba para que empiece a funcionar

el sistema. Se presiona el pulsador BAJA, así el vástago del cilindro empieza
a desplazarse hasta que el SENSOR inductivo instalado detecta la presencia
del amortiguador en la máquina. En ese instante, se habilita el pulsador
COMPRIMIR para seguir con el procedimiento de compresión del sistema.
La retracción del vástago a su posición inicial es presionando SUBE, así se
evita que todo el eje del cilindro entre en la recamara.

El pulsador de EMERGENCIA puede ser activado en cualquier momento en

que este trabajando la máquina, tiene la función de detener el sistema
hidráulico instantáneamente.
Para la programación y simulación del controlador utiliza el software LOGO!
Soft Comfort, con el lenguaje diagrama de funciones (FUP).

60
Establecidos los requerimientos de control en la máquina y los elementos
que van a ser controlados, se realiza la programación. Es necesario definir
todos los elementos de entrada (I) en el Plc y las salidas (Q).

En la figura 50 se muestra el programa listo para ser simulado y cargado en

el PLC para las pruebas respectivas.

Figura 50. Programa de control.

En la simulación se muestran todas las fases del programa. La simulación es

realizada por el mismo software para comprobar su funcionamiento antes de
cargar el programa al controlador.

3.11. INTEGRACIÒN DE LOS SISTEMAS

Una vez realizado todo el diseño de la máquina, se integran los sistemas

para realizar la construcción. La selección es basada en los parámetros de
funcionamiento y entorno al mercado.

61
3.12. CONTRUCCION DE LA MAQUINA

Para la construcción empezamos armar todo lo que ya tenemos listo,

empezando por las placas que llegan cortadas a la medida pedida.

3.12.1. Construcción Mecánica

Una vez con los materiales listos empezamos el montaje de plataformas y

soportes. Vale recalcar que lo siguientes gráficos fueron maquinados,
inicialmente, por una CNC, como se muestra en la figura 51.

Figura 51. Montaje de placas y soportes.

Se colocan los punzones y matriz como se puede visualizar en la figura 52

Figura 52 Montaje de punzón y matriz de corte.

62
En la figura 53 se observa cómo se ubican en su lugar los cilindros
hidráulicos

Figura 53 Montaje de cilindros hidráulicos.

El producto final mecánico ya armado, se puede observar en la figura 54.

Figura 54. Montaje producto final.

3.12.2. Montaje de la parte mecánica e integración al sistema

hidráulico

Con la estructura terminada, se integra el sistema hidráulico fijando

primeramente el cilindro hidráulico a la estructura. Se ajusta con tornillos de
presión para que se mantenga fija a la estructura y que no existan
vibraciones por el cilindro.

63
La centralina del sistema hidráulico es construida por MEQSELECTIVE
empresa dedicada a sistemas hidráulicos, quienes trabajan con estándares y
normas. Está constituida por los elementos que se observan en la figura 55.

Figura 55. Componentes de la centralina hidráulica.

1) Motor de 2HP, 60hz 3410 RPM VCA 220 – 460.

2) Bomba de engranajes, 0,8 – 3 GPM con presión de, 2500PSI
3) Válvula reguladora de caudal, toma de ½, 4500 PSI unidireccional.
4) Electroválvula 4-3 NA CC.
5) Manifold para electroválvula
6) Recipiente metálico para almacenamiento de aceite.
7) Matrimonio LOVE JOY
8) Filtro de succión (Interno)
9) Filtro de Retorno
10) Tapa Roscada
11) Mirilla de 5’’ con medidor de temperatura
12) Manómetro

64
 Figura 56. Montaje de sistema hidráulico.

El sistema es colocado en la parte posterior. Además, cada uno de los

elementos hidráulicos son desmontable para cambios futuros por fallas o
mantenimientos, como se observa en la figura 56.

La conexión de las mangueras son colocadas mediante las

recomendaciones del proveedor. Son mangueras de alta presión de ½
pulgada), estos datos técnicos de las mangueras permiten saber si son las
adecuadas para el sistema hidráulico. En la figura 57 se observa la
instalación de mangueras.

Figura 57. Montaje sistema hidráulico y mangueras hidráulicas.

65
3.12.3. Instalación del panel de Control

Se realiza la distribución del tablero con los agujeros y la colocación de los

mandos de control.

Figura 58. Instalación del tablero de control.

Antes de colocar se cablea el tablero de control con un cable 18 AWG, y con

cable 14 AWG el sistema eléctrico.
Se realiza las instalaciones dentro del tablero, utilizando los fusibles de 32 A
seguido del breaker, el contactor con el guardamotor, el PLC y las
respectivas borneras. Se instala un relé para activar el sensor inductivo
donde las características del sensor indican que trabaja con corriente
continua de 6-36 V con una conexión PNP.
Posterior, se colocan canaletas para que los cables no se cuelguen. Al
terminar de instalar todos los componentes y cableado, se descarga el
programa al PLC
El proceso se lo hará con mucho cuidado tratando de no do dañar los
elementos y para que no produzca ningún corto.

66
 Figura 59. Cableado del panel de control.

3.12.4. Producto final

El producto está con todos sus elementes conectada al sistema hidráulico

lista para las pruebas necesarias.

Figura 60. Producto final Armado y listo para pruebas.

67
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. PRUEBAS DE MOVIMIENTO

Las pruebas y verificación del sistema de la máquina, comienza desde la

activación de la bomba, debido que esta debe girar en sentido horario. Todo
esto se verifica y se conecta de la manera indicada.

El movimiento del cilindro es lineal y se lo coloca de manera vertical, se

verifica su funcionamiento, sin y con la aplicación de una carga. El
movimiento de la máquina es correcto como se requiere.

El sistema trabaja en óptimas condiciones, cada uno de los componentes se

encuentra listo para poner a trabajar la máquina.

4.2. ANALISIS TECNICO

En la tabla 6 y tabla 7 se observa una comparación en tiempos del trabajo

realizado por la máquina y por el obrero. Se realizaron cinco muestras para
el proceso de Corte, esto se ve gráficamente en la figura 60

Tabla 5 Tiempo de Corte Automatizado

5 Muestras Prueba1 Pueba2 Prueba3 Prueba4 Prueba5 Total Promedio

Tiempo(seg) 135 120 124 141 128 648 129,6

Tabla 6 Tiempo de Corte por parte del Obrero

5 Muestras Prueba1 Pueba2 Prueba3 Prueba4 Prueba5 Total Promedio

Tiempo(seg) 250 268 244 257 261 1280 256

En el Doblado se realiza una comparación de tiempos con cinco muestras

entre el obrero y la máquina, lo podemos observar en la tabla 8 y tabla 9 y
analizar gráficamente en la Figura 61

68
 Tabla 7 Tiempo de Doblado Automatizado
5 Muestras Prueba1 Pueba2 Prueba3 Prueba4 Prueba5 Total Promedio

Tiempo(seg) 77 75 77 74 73 376 75.2

Tabla 8 Tiempo de Doblado por parte del Obrero

5 Muestras Prueba1 Pueba2 Prueba3 Prueba4 Prueba5 Total Promedio
Tiempo(seg) 143 170 155 164 188 820 164

300

250

200

150
Automatizado
Obrero
100

50

Figura 61 Diagrama comparativo del corte.

200
180
160
140
120
100 Automatizado
80
Obrero
60
40
20
0

Figura 62 Diagrama comparativo del Doblado.

69
4.3. VENTAJAS DE LA MÁQUINA

La implementación de la máquina, puede simplificar los procesos y reducir

costes, además de una mayor eficacia y productividad. A continuación, se
muestra una tabla comparativa del sistema convencional utilizado y el
sistema actual de la prensa hidráulica automática.

Tabla 9. Tabla comparativa.

Antes Después Ventajas

Para el corte en 5 unidades Con la máquina se demora la Disminuye el

se demoró 256 seg. mitad del tiempo. tiempo de
trabajo en 50%

Para el doblado en 5 Con la máquina se redujo a Disminuye el

unidades logran 164seg 75 segundos 50% el tiempo
de trabajo

El trabajo de cambio de Con la maquina solo se lo Se reduce la

placa de tol utiliza mucho coloca y funciona mano de obra
tiempo ya que tiene que perfectamente. en 50%
asegurar mucho.

El proceso es manual. El proceso automático. El proceso es

eficaz en un
80%

4.3.1. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO

Se realiza un análisis económico para determinar los beneficios y la
factibilidad del proyecto realizado. Con este análisis se podrá conocer el
costo de la inversión y rentabilidad. Como un punto de partida se tomó en
cuenta los datos económicos de la empresa. A continuación se detallan los
costos y beneficios que proporcionará el proyecto

70
 Tabla 10 Presupuesto del proyecto

Rubro US$
Parte Mecánica
Placas Corte 350,00
Placas doblado 350,00
Ejes 120,00
Punzón y matrices 200,00
Mecanizado 1200,00
Total $ 2220,00
Sistema Hidráulico
Cilindro doble efecto x 2 120,00
Mangueras y Acoples 800,00
Centralina completa 1700,00
Total 3600,00
Sistema Eléctrico y Control

Panel 50,00
Contactor y guardamotor 20,55
PLC 129,34
Sensor x4 100,00
Cables 80,00

Implementos electrónicos (Led's, Pulsadores, switch, fusible, borneras) 25,00

424,89
Total

Mano de Obra 300,00

Imprevistos 150,00
Total 450,00
Total final 6694,89

La inversión es la cantidad de dinero necesaria para poner el proyecto en

operación. Dicha inversión es realizada por la empresa Multiformas.

71
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones

 Se Diseñó, Construyó, correctamente el sistema mecánico, el sistema

electrónico y de control y se implementó la maquina automatizada
para el proceso de cortado y doblado de chapa metálica para la
fabricación de cajoneras de tol.
 Se logró el corte a la perfección en menos tiempo que lo hizo el
obrero, doblando correctamente para la producción requerida
 Se concluyó que para armar la maquina se necesita mucha precisión
ya que afectara al movimiento lineal de los cilindros hidráulicos.
 Para las etapas de prueba concluye hay que usar muestras de
diferente espesor de chapa metálica y verificar si el corte y doblado
está bien o no.
 El diseño de las matrices será de acuerdo a los punzones.
 En conclusión, la maquina está diseñada para el corte y doblado de
chapa metálica de 0,5 a 0,7 mm de espesor máximo, a cuál cada
operación se realizará independientemente y una a la vez ya que se
trabajará para producción en masa.
 Se concluyó que, al automatizar el proceso de corte y doblado, se
disminuyó el tiempo en un 50%.
 En el diseño de control, se concluyó que la utilización de un PLC es
mejor para comandar las operaciones.

Recomendaciones
 Se recomienda no manipular el PLC ya que puede alterar la
programación y posterior no realizara el objetivo para el cual fue
construida.
 Para armar la maquina se recomienda mantener siempre el equipo
necesario como casco guantes zapatos acordes para manejar equipo
pesado.
 Se recomienda mantener el tanque hidráulico lleno para mayor fluidez
y no estar pendiente de cómo este el nivel, de igual manera mantener

72
 limpia la maquina ya que puede dañar los cilindros tanto de soporte
como de los gatos hidráulicos de alguna impureza.
 Se recomienda mantener desconectada cuando no esté en uso ya
que utiliza red trifásica y si necesita usar otra maquinaria no
funcionara correctamente
 Se recomienda no usar las dos operaciones a la vez.
 Se recomienda conectar las mangueras hidráulicas para la operación
que se vaya a realizar.
 En caso de que no se lo use durante un buen tiempo la máquina se
recomienda prenderla una vez al mes y mover los cilindros porque
con el desuso se desgastan y se pueden dañar ya que tienes que
mantenerse con aceite hidráulico constante.
 En caso de necesitar un cambio de matriz, utilizar el material K100
apto para este trabajo.

73
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77
ANEXOS
Anexo 1 Tabla de Conversión

78
Anexo 2 Propiedades de Aceros Estructurales

79
 Anexo 3 Símbolos Hidráulicos
Esquemas hidráulicos. Simbología e interpretación
CILINDROS BOMBAS DE METODOS DE
DESPLAZAMIENTO ACCIONAMIENTO

simple efecto Simples, tipo paleta, pistones Resorte

y engranes.

doble efecto Simple tipo pistones con Manual

drenaje exterior

Doble efecto Doble tipo paleta y engranes Botón

ajustable

Para servicio BOMBAS DE Palanca

pesado DESPLAZAMIENTO
VARIABLE

Telescopio Control manual por volante Pedal

Doble vástago Control por compensador de Mecánico

presión

Retención mecánica
LINEAS VALVULA DE CONTROL
POR PRESION

80
 Línea de Válvula de contrabalanza Solenoide
trabajo
(principal)

Líneas de Válvula de secuencia Servomotor

pilotaje (para el
control)

Línea de trabajo Válvula reductora de presión Compensado por

(principal) presión

Dirección de Válvula reductora de presión Mando remoto

flujo hidráulico con check integrado.

Líneas que se
cruzan LINEAS LIINEAS

Líneas unidas Líneas flexible Línea de depósito

internamente por encima del nivel
de fluido.

81
Líneas con una Deposito comunicado al aire Línea de depósito
restricción de por debajo del nivel
flujo de fluido.

VALVULA VALVULA VALVULA DE

CONTROL DE
FLUJO

Anti retorno Tres posiciones cuatro vías Válvula de control de

flujo compensado
por presión y
temperatura

Válvula de cierre Dos posiciones cuatro vías Válvula de control de

NC en transición flujo con control
remoto

Control de Válvula de infinitas Válvula de control de

caudal ajustable posiciones indicadas por las flujo con check
no compensado. dos líneas horizontales. integrado.

Dos posiciones Válvula de control

dos vías de flujo compensado
ACCESORIOS por presión y
temperatura con

82
 check integrado.

Dos posiciones Acumulador cargado con

tres vías gas PRESOSTATO

Dos posiciones Filtro Sencillo o doble

cuatro vías

Manómetro

83
Anexo 4 Características de la Bomba de engranajes externos

84
Anexo 5 Mangueras Características

 Dimensiones de Mangueras

85
Anexo 6 Datos técnicos del LOGO

86
87
Anexo 7 Electroválvula

88
Anexo 8 Datos técnicos del motor

89
Anexo 9 Planos
CILINDRO

90
Anexo 11 Plano Punzón Corte

91
Anexo 12 Plano Matriz Doblado

92
Anexo 13 Plataformas

93
Anexo 14 Plano Soportes

94
Anexo 15 Matriz V

95