TECNOLOGÌA DE

MATERIALES

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO CARLOS

CISNEROS

1
 Introducción a la ciencia e
Ingeniería de los Materiales
1.1. ANTECEDENTES
Los materiales son las sustancias que compo-
nen cualquier cosa o producto. Desde el
comien- zo de la civilización, junto con la
energía, los ma- teriales han sido utilizados por
el hombre para mejorar su nivel de vida. Como
los productos es- tán fabricados a base de
materiales, éstos se en- cuentran en cualquier
parte alrededor nuestro. Los más comunes son
la madera, el hormigón, el ladrillo, el acero, el
plástico, el vidrio, el caucho, el aluminio, el
cobre y el papel.
Debido al progreso de los programas de in-
vestigación y desarrollo, se están creando conti-
nuamente nuevos materiales. La producción de
nuevos materiales y el procesamiento de ellos
hasta convertirlos en productos acabados consti-
tuyen una parte importante de nuestra economía
actual. Los ingenieros diseñan la mayoría de los
productos manufacturados y los procesos nece-
sarios para su fabricación. Puesto que la produc-
ciónnecesita materiales, los ingenieros deben co-
nocer su estructura interna y las propiedades, de
modo que sean capaces de seleccionar la forma
más adecuada para cada aplicación y también de
desarrollar los mejores métodos de procesado.
Los ingenieros investigadores especializados
Materiales combina la Ciencia de los Materia- les
y la ingeniería de Materiales. Tiene como fin
básico el conocimiento teórico del conjunto de
materiales existentes, así como el conocimiento
aplicado de dichos materiales. Los ingenieros.
cualquiera que sea su especialidad, deben te-
ner conocimientos teóricos y aplicados sobre los
materiales de uso habitual en ingeniería, con el
trabajan para crear nuevos materiales o para
modificar las propiedades de los ya existentes.
Los ingenieros de diseño usan los materiales ya
existentes, los modificados o los nuevos, para
diseñar o crear nuevos productos y sistemas.
Algunas veces, el problema surge en forma in-
versa: los ingenieros de diseño tienen dificulta-
des en un diseño y requieren que los científicos
investigadores e ingenieros creen un nuevo
material. La búsqueda de nuevos materiales
progresa de manera continua. Por ejemplo, los
ingenieros mecánicos buscan materiales para
altas temperaturas, de modo que los motores de
reacción puedan funcionar con más eficiencia;
y los ingenieros eléctricos procuran encontrar
nuevos materiales para conseguir que los dis-
positivos electrónicos puedan operar a mayores
velocidades y temperaturas.
La Tecnología de Materiales está princi-
palmente ligada a la búsqueda de conocimien-
tos básicos acerca de la estructura interna, las
propiedades y el procesado de los materiales.
Igualmente está relacionada con el uso de los
conocimientos fundamentales y aplicados sobre
los materiales, de modo que éstos puedan con-
vertirse en productos necesarios o requeridos
por la sociedad. El nombre de Tecnología
fin de poder realizar su trabajo más eficaz-
mente cuando vayan a utilizar materiales.
La curiosidad exige que formulemos pregun-
tas, intentemos enlazar las cosas y tratemos de
entender esa multitud de aspectos, los cuales
pueden resultar en la acción de un número rela-
tivamente pequeño de cosas elementales, desde
el punto de vista microscópico hasta su com-
portamiento macroscópico. Por último, de esta
manera tratamos de analizar en forma gradual
todos los materiales, y de enlazar sus propieda-
des físicas, mecánicas y químicas con el fin de
2
darles la mejor utilidad para el beneficio social,
económico e ingenieril.
Por otro lado, al ver la historia del desarrollo
de los materiales, durante los últimos 50 años,
la industria de las materias plásticas tuvo un des-
arrollo de proporciones gigantes, superando la
industria del acero. Después de 1945, el políesti-
reno, el poliestileno, el cloruro de polivinilo, las
poliamidas, el polimetilmetacrilato y el polipro-
pileno han entrado en las casas de todos nosotros,
independientemente de la condición social, en
las ciudades más remotas, así como en las gran-
des ciudades, en los países industrializados y en
las economías agrícolas.
Ha sido un fenómeno que no se había veri-
ficado nunca en la historia del ser humano, en
proporciones tan grandes y con una dinámica
tan rápida de sustitución progresiva de los ma-
teriales tradicionales, con las nuevas sustancias
sintéticas y de reproyección formal de las es-
tructuras y de las formas ergonómicas de las
herramientas y, finalmente, de los objetos de
los cuales el ser humano se circunda y utiliza.
El transbordador espacial Challenger fue el
primer vehículo de vuelo con velocidad super-
sónica que usó un sistema de protección térmi-
ca totalmente de material cerámico. Este hecho
supone un importante hito en la historia de los
materiales cerámicos, tan ligada a la historia de
la humanidad desde que el hombre comenzó a
elaborar objetos útiles de cerámica hace más de
10 000 años. Así, los materiales cerámicos han
recorrido un largo camino, desde los primeros
vestigios arqueológicos de productos realiza-
dos con barro cocido del Neolítico que datan de
7500-7000 años a. C., del oeste de Irán, pasando
por las piezas cerámicas de tetra sigillata y los
mosaicos romanos, hasta los materiales cerámi-
cos lanzados en el espacio sobre un vehículo en
vuelo, donde más de 30 000 plaquetas de recu-
brimiento cerámico cubren el exterior de estos
transbordadores espaciales para su protección
térmica. Cuando el transbordador espacial ha
terminado sus tareas en el espacio (después de
varias semanas de intenso trabajo}, el momento
más crítico de la misión es el regreso a las capas
bajas de la atmósfera, donde el sistema de pro-
tección térmica se somete a una dura prueba.
Con un denominado ángulo de ataque de 40º,
que varía de unas a otras misiones, la nave sufre
un fuerte calentamiento en su cubierta exterior
desde los cinco minutos hasta los 15 minutos de
iniciado el regreso. Se interrumpen las comuni-
caciones y la nave tiene que disipar su energía
desde una velocidad de más de 26 000 km/h
hasta los 335 km/h que alcanza en el aterrizaje.
La historia de los materiales metálicos em-
pieza al concebir el hierro como un material de
origen celeste. Con el hierro se hizo posible la
creación de armas más resistentes y duraderas,
que experimentaron un constante perfecciona-
miento. Las herramientas y procesos utilizados
para la fabricación de estas armas eran la forja
y los hornos: primero se calentaba una masa de
material férrico y carbón de leña en un horno
con una cubierta rígida, y bajo este tratamiento,
el material se reducía a esponja de hierro me-
tálico en forma de escoria, compuesta por im-
purezas metálicas y cenizas del carbón de leña.
Esta esponja de hierro se alejaba del horno incan-
descente, mientras la escoria se manejaba con
trineos pesados; para así soldar y consolidar el
3
hierro, se trabajaba con el martillo para compac-
producido en estas condiciones contenía 3 % de
partículas de escoria, y 0.1 % de otras impurezas.
Esta técnica de fabricación del hierro produjo,
por accidente, un verdadero acero en lugar de
hierro forjado. La figura 1.1 presenta el proceso
de manufactura empleado en la fabricación de las
famosas espadas de Damasco, en la época donde
se inicia el manejo del acero.
Los aceros son las aleaciones que contienen
menos de 2.11 % de carbono.y los hierros fun-
didos representan a las aleaciones cuyo conteni-
do de carbono se encuentra entre 2.11 y6.67 %.
Sus aplicaciones son tan variadas actualmente
que contribuyen en forma significativa al sector
productivo nacional.
Asimismo, uno de los materiales metálicos
más importantes por sus propiedades térmicas y
eléctricas es el cobre. El uso del cobre se re-
monta a los orígenes de la civilización hace unos
1 O 000 años, cuando en algún lugar del mundo el
¡-==-
Acero de Damasco
Forja en caliente
Calentamiento
tar la masa y darle la forma requerida. El hierro
ser humano dejó de depender de las herramien-
tas de piedra y comenzó a usar un metal disponi-
ble en la Naturaleza, manipulable, dúctil y con
una resistencia hasta entonces desconocida.
La industria de la construcción es uno de los
principales consumidores de cobre, utilizado
para el cableado de edificaciones, tuberías de
agua y de gas, sistemas térmicos, techumbres,
terminaciones, o como componente estructural.
Una casa moderna requiere unos 200 kg de co-
bre, prácticamente el doble de lo que se usaba
hace 40 años, pues tiene más baños, más apara-
tos eléctricos, mayor comodidad, más teléfonos
y más computadoras.
El cobre es clave para la generación y distri-
bución eléctrica, ya que es un excelente conduc-
tor de esa energía. En las telecomunicaciones, es
la materia prima más común en la fabricación de
cables telefónicos, y el desarrollo de nuevas tec-
nologías para aumentar la eficiencia en la trasmí-
cJ
con tierra de
Damasco
t
Granulado químico
D'
�
_Á'
r:J
Operación de
temple
4
figura 1.1. lsquema del proceso deforjay temple de una espada de
acero de DamC1Sco.

5

sión de datos posiciona también a este material
como una opción importante para el desarrollo
de conectividad con banda ancha.
Por último, otro de los materiales metálicos
importantes es el aluminio. El aluminio, además
de aportar un estilo especial, también hace que
los objetos sean muy útiles. Incluso existe una
técnica que sirve para colorearlos, lo cual le da
un toque diferente al ambiente. La historia del
aluminio data de 1825, cuando fue descubierto
por el danés Hans Christian Oersted, pero co-
menzó a ser utilizado hasta 1886. Este metal
hoy es uno de los más empleados a causa de sus
propiedades: es buen protector de luz, agua y
aire. También es muy útil para envasar alimen-
tos y bebidas por su rápido enfriamiento. Otra
característica que sobresale del aluminio es su
baja densidad, no produce toxicidad y es resis-
tente a la corrosión. Es conductor del calor y la
electricidad, no se magnetiza y es de fácil mane-
jo. Este metal comenzó a utilizarse para realizar
objetos decorativos debido a su capacidad de re-
ciclaje. Puede utilizarse por mucho tiempo sin
que disminuya su calidad. Muebles, lámparas y
adornos de todo tipo se pueden fabricar con el
aluminio. Anteriormente, no se le daba un uso
decorativo porque se le consideraba un material
frío, alejado de la calidez hogareña.
Las fibras de alto rendimiento (esencia prin-
cipal de los materiales compuestos) son algo
nuevas en el mundo de los materiales estructu-
rales. Fueron descubiertas en los años sesenta
por ingenieros electrónicos que trataban de en-
contrar la causa de misteriosos cortocircuitos en
los primeros dispositivos basados en semicon-
ductores. La causa resultó ser finos filamentos
de estaño que aparecían entre capas aislantes.
Estos filamentos tenían una estructura cristalina
pura muy regular y ofrecían una resistencia
me- cánica excepcional. De hecho, dicha
resistencia
se aproximaba a los limites teóricos
previstos según sus estructuras atómicas, algo
imposible con las muestras ordinarias de metal
laminado. fundido o extrudido, debido a la
amplia distri- bución de fallas en la
estructura cristalina del material
en bruto.
También eran sumamente rígidos, debido a su
alto módulo de rigidez. La elevada relación de
rigidez a masa sigue siendo de los atractivos
principales de las fibras utiliza- das como
materiales estructurales.
Uno de los primeros materiales de fibra conti-
nua de módulo elevado que se utilizaron en apli-
caciones estructurales fue el boro; no obstante,
las fibras de boro eran difíciles de fabricar y tra-
bajar. Por tanto, lo que podía dar lugar a un des-
arrollo extraordinario de aplicaciones compues-
tas avanzadas, tuvo que esperar a la aparición de
las fibras de carbono y aramida a escala comer-
cial a principios de los años setenta. Hoy día, por
su comparativa facilidad y economía de fabrica-
ción, las fibras de carbono y aramida son los ele-
mentos preferidos para el diseño y fabricación
de estructuras compuestas perfeccionadas. Las
fibras a base de carbono se producen hilando fi-
bras de un "precursor" sintético, habitualmente
un material muy parecido al rayón denominado
poliacrilonitrilo, o simplemente PAN; se calien-
tan y se extienden en una atmósfera sin oxígeno,
para convertir las cadenas de carbono/hidróge-
no/oxígeno del material original en moléculas de
carbono puro orientadas en alta proporción.
La aramida, un filamento orgánico que provie-
ne de derivados del petróleo, se utiliza en estruc-
turas compuestas, como en las fibras de Kevlar o
en el Nomex, de papel y estructura alveolar (Kev-
lar y Nomex son marcas registradas de la Com-
pañía E. T. Dupont). Los materiales laminados de
carbono y resina epoxídica tienen resistencia a la
tracción que sobrepasa a la mayoría de las alea-
ciones de acero utilizadas en las aeronaves. Su
rigidez se sitúa entre la del acero y la del alumi-
nio. La fibra de aramida tiene aproximadamente
la misma resistencia a la tracción que las fibras
comunes a base de carbono, una rigidez ligera-
mente inferior y una resistencia de compresión
netamente inferior, pero es excepcionalmente
fuerte; es el material empleado en la fabricación
6
de los chalecos antibalas, y su extraordinaria re-
sistencia a la fractura se puede utilizar perfecta-
mente en los materiales laminados. La figura 1.2
y las fibras de carbono en una matriz de expóxi- co
presenta una clasificación general de los materia- les
empleadas en las raquetas de tenis y en los esquís
en ingeniería.
son ejemplos de materiales compuestos. Por último,
los semiconductores más importan- tes son el silicio y
el germanio.

1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS 1.2.1. Metales

MATERIALES INGENIERILES
Se considera que las clases principales de
materiales son: los metales, las cerámicas, los
polímeros, los materiales compuestos y, en al-
gunos casos excepcionales, los semiconducto- res.
Los metales incluyen al hierro, al cobre, al aluminio,
a la plata y al oro; las cerámicas comu- nes incluyen a
la arena, los ladrillos y el morte- ro, el vidrio y el
grafito; la celulosa, el nylon, el polietileno, el teflón,
el Kevlar y la aramida son ejemplos de polímeros; las
losetas del transbor- dador espacial elaboradas de
carbono-carbono
Los metales son sólidos en los que los átomos están
ubicados en posiciones regularmente defi- nidas y
repetitivas en la estructura. Esas estruc- turas
regulares y repetitivas, llamadas cristales, originan
propiedades específicas. Los metales son excelentes
conductores de electricidad, son relativamente
resistentes y densos. se pueden amoldar en formas
complejas, y resisten a la frac- tura por fragilidad
cuando se someten a grandes fuerzas de impacto.
Este conjunto de propie- dades mecánicas y físicas
hace que los metales sean una de las clases más
importantes de mate-

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA

MANUFACTURA

Materiales para ingeniería

Metales Polímeros J Cerámicos Materiales compuestos

Ferrosos
Termoplásticos
Óxidos Endurecidm I
por dispersi�
Termofijos
Carburos Reforzados
No ferrosos con partículas
Elastómeros
Reforzados
con fibras

Reforzados I
conlám�

figura 1.2. Clasificación y estudio de los materiales en ingenierí

7
riales para aplicaciones tanto eléctricas como es-
tructura les. El uso difundido de los metales se da
en los automóviles, los aviones. los edificios, los
puentes, las máquinas-herramienta, los barcos y
muchas aplicaciones más, donde se requiere una
combinación de alta resistencia y resistencia a la
fractura frágil. De hecho, debido a la excelente
combinación de resistencia y tenacidad, los me-
tales son tan atractivos como los materiales es-
tructurales.
Entre las aplicaciones y el avance dentro de
los materiales metálicos, tenemos:
a) Se han alcanzado mayores temperaturas
de funcionamiento en los motores de reacción
con el uso de álabes de turbina producidos con
procesos de solidificación controlada. Los álabes
están constituidos por aleaciones (mezclas de
átomos a escala atómica) de níquel u otros meta-
les y tienen un extenso uso comercial. Continua-
rán las mejoras al refinar los procesos con el uso
de sensores avanzados y de control informático
en tiempo real.
b) Con frecuencia, las partes se fabrican a
partir de metales en polvo, compactándolos en
la forma deseada, a temperatura y presión altas
en un proceso denominado metalurgia de polvos.
Una razón importante para usar este proceso es
el menor costo de fabricación. Si bien se puede
obtener una mejora en las propiedades con la
metalurgia de polvos, una de sus mayores ven-
tajas es la reducción en la variación de propie-
dades, que permite que las cargas de operación
aumenten con seguridad. Los menores costos de
producción de la metalurgia de polvos continua-
rán impactando los campos aeroespacial y auto-
motriz.
La figura 1.3 muestra la microestructura de
un material metálico: el cobre.
1.2.2. Cerámicas
Las cerámicas están formadas por especies
atómicas metálicas y no metálicas. Muchas de
las cerámicas (no necesariamente todas) son
cristalinas, y con frecuencia el no metal es el
Figuro: 1.3. Microestructura granular del cobre.
oxígeno, como en A1203, MgO y CaO, todas
ellas cerámicas típicas. Una de las diferencias
significativas entre los metales y las cerámicas
es que en estas últimas el enlace es iónico y/o
covalente. Como resultado, su estructura es di-
reccionada y no se presentan electrones libres;
son pobres en conductividad eléctrica y se utili-
zan en aislantes en aplicaciones eléctricas. Un
ejemplo son las bujías automotrices, en las que
un aislante de cerámica separa a los componen-
tes metálicos.
Los materiales cerámicos son más resisten-
tes que los metales, pero por su estructura más
compleja, los iones o átomos no pueden despla-
zarse con facilidad bajo fuerzas aplicadas. En
vez de doblarse para acomodar tales fuerzas,
las cerámicas tienden a fracturarse de manera
frágil. Esta fragilidad limita, por lo general, su
uso como materiales estructurales, aunque se
han hecho mejoras recientes incorporando fi-
bras cerámicas en una matriz de cerámica, así
como otras técnicas innovadoras. La estructu-
ra de enlaces rígidos de las cerámicas confiere
otras ventajas: la estabilidad a alta temperatu-
ra, la resistencia al ataque químico y la resisten-
cia a la absorción de sustancias extrañas, entre
otras. Por ello, son ideales en aplicaciones de
alta temperatura, por ejemplo, en
contenedores de sustancias
reactivas y como vajillas de mesa
8
 para consumir alimentos, donde no se desea su imagen original, tomada con un
te- ner contaminación superficial. microscopio electrónico de barrido.
Algunas cerámicas no son cristalinas.
El
ejemplo más común es el vidrio de
ventanas, formado principalmente por Si02
con agrega- dos de varios óxidos metálicos.
Las propiedades ópticas tienen gran
importancia en el vidrio y se
pueden controlar por la composición y el
pro- cesamiento. Además, las propiedades
térmi- cas y mecánicas del vidrio también se
pueden controlar. El vidrio de seguridad no
es sino vi- drio que se ha sometido a un ciclo
térmico que deja la superficie en un estado
de compresión y, por consiguiente,
resistente a la ruptura. De hecho, el vidrio
tratado de este modo es difícil de romper,
¡hasta cuando se golpea con un mar- tillo! La
figura 1.4 presenta la microestructura de un
material denominado yeso piedra dental,
empleado como revestimiento en la
"curación" de muelas.
Algunas aplicaciones actuales y
potenciales de los materiales cerámicos, con
gran impacto social y económico, son las
siguientes:

a) En la industria automotriz, las propieda-

des térmicas y de resistencia de las
cerámicas

figura 1.4. Microestru.ctura de un material

cerámico,yeso piedra denrcl, a 5000 aumentos de

9
 d) Los insertos de carburos para
herramien- tas de corte son empleados
actualmente para el corte de materiales
las hacen muy atractivas para fabricar compo- nentes
sumamente duros, lo cual propicia tiempos
de motores. Por ejemplo, en Japón hay más de 60 000
de maquinado muy cortos (fi.g. 1.5).
automóviles con turbocargadores de cerámica, que
aumentan la eficiencia del automóvil. Los materiales
en esta aplicación son nitruro o carburo de silicio, Si3N4
o SiC, pro-
cesados para que tengan cierta capacidad de
resistir la fractura frágil.
b) Las cerámicas basadas en compuestos, como
YBa1Cu3Q7 y Ba2Sr2CaCu10•• han au- mentado las
temperaturas críticas de super- conductores a más de
95 K. Esto significa que se pueden usar películas
superconductoras como forros en los dispositivos de
microondas y como conductores para todo tipo de
aplica- ciones. Es necesario mejorar la capacidad de
conducción de corriente y la tecnología de co-
nexiones para que la aplicación de esos mate- riales se
difunda.
e) Las computadoras de la próxima genera- ción
tendrán componentes electroópticos de ce- rámica, que Figura 1.5. Insertos de
les permitirán tener mayor veloci- dad y eficiencia. carburos
para herramentales de
corte.

10
1.2.3. Polímeros
El primer plástico se origina como resultado
de un concurso realizado en 1860 en Estados
Unidos de América, y en el que se ofrecieron
10000 dólares a quien produjera un sustituto
del marfil (cuyas reservas se agotaban) para la
fabricación de bolas de billar. Ganó el premio
John Hyatt, quien inventó un tipo de plástico al
que llamó celuloide.
Los polímeros están formados por moléculas
gigantes llamadas polímeros. Los polímeros se
producen por la unión de cientos de miles de
moléculas pequeñas denominadas monómeros,
que forman enormes cadenas de las formas más
diversas; algunas parecen fideos, otras tienen
ramificaciones, algunas más se asemejan a las
escaleras de mano y otras son como redes tri-
dimensionales. Existen polímeros naturales de
gran significado comercial, como el algodón, for-
mado por fibras de celulosas. La celulosa se en-
cuentra en la madera y en los tallos de muchas
plantas, y se emplea para hacer telas y papel.
La seda es otro polímero natural muy apreciado
y es una poliamida semejante al nylon. La lana,
proteína del pelo de las ovejas, es otro ejemplo.
El hule de los árboles de hevea y de los arbustos
de guayule es también un polímero natural im-
portante. Sin embargo, la mayor parte de los po-
límeros que usamos en nuestra vida diaria son
materiales sintéticos con propiedades y aplica-
ciones variadas.
Un polímero (del griego poly, muchos; y me
ros, parte. segmento) es una sustancia cuyas
moléculas son, por lo menos aproximadamente,
múltiplos de unidades de peso molecular bajo
(ñg, 1.6). La unidad de bajo peso molecular es
el monómero.
Si el polímero es rigurosamente uniforme en
peso molecular y estructura molecular, su grado
de polimerización es indicado por un numeral
griego, según el número de unidades de monó-
mero que contiene; así, hablamos de dímeros,
trímeros, tetrámeros, pentámeros y sucesivos.
El término polímero designa una combinación
de un número no especificado de unidades. De
este modo, el trioximetileno es el trímero del
for-
Figura 1.6. Mero de etileno. Las esferas de
color negro corresponden a átomos de
carbono.
maldehido, por ejemplo. Si el número de unida-
des es muy grande, se usa también la expresión
gran polímero. Un polímero no se compone ne-
cesariamente de moléculas individuales todas
del mismo peso molecular, y no es necesario que
todas tengan la misma composición química y
la misma estructura molecular. Hay polímeros
naturales, como ciertas proteínas globulares y
policarbohidratos, cuyas moléculas individuales
tienen todas el mismo peso molecular y la mis-
ma estructura molecular. Sin embargo, la gran
mayoría de los polímeros sintéticos y naturales
importantes son mezclas de componentes po-
liméricos homólogos. La pequeña variabilidad
en la composición química y en la estructura
molecular es el resultado de la presencia de
grupos finales, ramas ocasionales, variaciones
en la orientación de unidades monómeras y la
irregularidad en el orden en el que se suceden
los diferentes tipos de esas unidades en los co-
polímeros.
Una de las aplicaciones principales del plás-
tico es el empaquetado. Se comercializa una
buena cantidad de polietileno de baja densidad
en forma de rollos de plástico transparente para
envoltorios. El polietileno de alta densidad se
usa para películas plásticas más gruesas, como
la que se emplea en las bolsas de basura. Se
utilizan también en el empaquetado: el poli-
propileno, el poliestireno, el policloruro de vi-
nilo (PVC) y el policloruro de vinilideno. Este
último se usa en aplicaciones que requieren es-
tanqueidad, ya que no permite el paso de gases
11
 ción, traslado y disposición final. Algunos
(por ejemplo, el oxígeno) hacia dentro o hacia datos
fuera del paquete. De la misma manera, el poli-
propileno es una buena barrera contra el vapor
de agua, tiene aplicaciones domésticas y se em-
plea en forma de fibra para fabricar alfombras
y sogas.
La construcción es otro de los sectores que
más utilizan todo tipo de plásticos. incluidos los
de empaquetado. El polietileno de alta densi-
dad se usa en tuberías, del mismo modo que el
PVC, el cual se emplea también en forma de lá-
minas como material de construcción. Muchos
plásticos se utilizan para aislar cables e hilos,
y el poliestireno aplicado en forma de espuma
sirve para aislar paredes y techos. También se
hacen con plástico marcos para puertas, venta-
nas y techos, molduras y otros artículos. Otros
sectores industriales, en especial la fabricación
de motores, dependen también de estos mate-
riales. Algunos plásticos muy resistentes se
utilizan para fabricar piezas de motores, como
colectores de toma de aire, tubos de combusti-
ble, botes de emisión, bombas de combustible
y aparatos electrónicos. Muchas carrocerías de
automóviles están hechas con plástico reforza-
do con fibra de vidrio. Los plásticos se emplean
también para fabricar carcasas para equipos de
oficina, dispositivos electrónicos, accesorios pe-
queños y herramientas. Entre las aplicaciones
del plástico en productos de consumo se en-
cuentran los juguetes, las maletas y los
artículos deportivos.
Muchas de las ventajas de los productos
plásticos se convierten en una desventaja en el
momento que desechamos el envase porque es
descarta ble, o cuando tiramos objetos de plástico
porque se han roto. Si bien los plásticos podrían
ser reutilizados o reciclados en su gran mayoría,
lo cierto es que hoy estos desechos son un
proble- ma de difícil solución, sobre todo en las
grandes ciudades. Es realmente una tarea
costosa y com- pleja para los municipios
encargados de la reco- lección y disposición final
de los residuos, ya que
a la cantidad de envases se le debe sumar el vo
lumen que representan. Por sus características,
los plásticos generan problemas en la recolec-
12
nos alertan sobre esto. Por ejemplo, un camión
con una capacidad para transportar 12 toneladas
de desechos comunes, transportará apenas seis o
siete toneladas de plástico compactado, y apenas
dos toneladas de plástico sin compactar.
Del total de plásticos descartables que hoy
van a la basura se destaca en los últimos años el
aumento sostenido de los envases de PET, pro-
venientes fundamentalmente de botellas des-
cartabJes de aguas de mesa, aceites y bebidas
alcohólicas y no alcohólicas. Las empresas, bus-
cando reducir costos y amparadas en la falta de
legislación, vienen sustituyendo los envases de
vidrio por los de plástico retornables en un co-
mienzo, y no retorna bles posteriormente. Esta
decisión implica un permanente cambio en la
composición de la basura. La figura 1.7 presenta
la cubierta de un control de televisor elaborado
de un polúnero denominado terftala to de polibu-
tileno (PBT).

GE:]() .!!J!I o l'.TI!-".)

c:::Jt:> C!!!JC) dDO

(ijJj]() CD() @TIQ
('.:3) C!:,J() e::;¡.)

Figura 1.7. Control de teleuisor elaborado

por el polímero PBT

13
1.2.4. Materiales compuestos y todo un conjunto de materiales con apli-
caciones específicas. Algunos compuestos
Estos materiales se definen básicamente reforzados con fibras, producidos a partir
como la unión de dos materiales para conse- de cm tas o tejidos. pueden considerarse
guir una combinación de propiedades que no es parcialmente laminares. Gran cantidad
posible obtener en los materiales originales en de compuestos laminares están diseñados
forma individual. Se clasifican en tres catego- para mejorar la resistencia a la corrosión a
rías generales: un bajo costo y con alta resistencia o bajo
peso. Otras características de importancia
• Particulados. Se distinguen dos tipos bási- incluyen resistencia superior al desgaste o
cos: los dispersoídes, que son materiales en- a la abrasión, mejor apariencia estética y
durecidos por dispersión y contienen par- algunas características de expansión térmi-
tículas de 10 a 250 nm de diámetro, las ca poco usuales. Con la regla de las mezclas
cuales, aunque no sean coherentes con se pueden estimar algunas de las propieda-
la matriz, bloquean el movimiento en las des, paralelas a las laminillas de los mate-
dislocaciones y producen un marcado en- riales compuestos laminares. También se
durecimiento del material matriz; y los pueden calcular con poco margen de error
"verdaderos", que contienen grandes can- la densidad y la conductividad eléctrica y
tidades de partículas gruesas, las cuales no térmica. La figura 1.8 presenta la microfo-
bloquean el deslizamiento con eficacia, y tografía de un material compuesto.
son diseñados para obtener propiedades
poco usuales, despreciando la resistencia Las aplicaciones novedosas de los materiales
en el material Ciertas propiedades de un compuestos son las siguientes:
compuesto particulado dependen sólo de
sus constituyentes, por lo que se pueden a) Hay gran potencial de reducir el peso y
predecir con exactitud mediante la llama-
aumentar la carga útil en los aviones. Los
da regla de las mezclas, que es la sumato-
usos iniciales son en las partes con poca
ria de las propiedades (densidad, dureza,
carga, como los estabilizadores verticales
índice de refracción, etc.) por la fracción
y
volumétrica del constituyente.
• Reforzados con fibras. Por lo general. es-
tos compuestos consiguen mayor resisten-
cia a la fatiga, una mejor rigidez y una me-
jor relación resistencia-peso, al incorporar
fibras resistentes y rígidas, aunque frági-
les, en una matriz más blanda y dúctil. El
material matriz trasmite la fuerza a las fi-
bras, las cuales soportan la mayor parte de
la fuerza aplicada. La resistencia del com-
puesto puede resultar alta a temperatura
ambiente y a temperaturas elevadas. De
manera semejante a los compuestos par-
ticulados, la regla de las mezclas predice Figura 1.8.Microfotografíade material
algunas de sus propiedades. compuesto constituido porfibras de vidrio
• Laminares. Incluyen recubrimientos embebidas en una matnz polimérica.
delgados, superficies protectoras, revesti-
mientos metálicos, bimetálicos, laminados

14
 las superficies de control hechos de epóxi-
co con fibra de carbono, pero los
materiales compuestos con matriz de
metal desempe- ñarán un papel cada vez
más importante.
b) Los materiales compuestos con matriz
cerámica, para alta temperatura, permi-
tirán el aumento de las temperaturas de
funcionamiento de los motores.
Un gran desafío está en aumentar el uso de
materiales compuestos para aprender a diseñar
usando materiales que tienen modos de falla
totalmente distintos a los de los materiales con-
vencionales.
1.2.5. Semiconductores
Un semiconductor es un componente que
no es directamente un conductor de corriente,
pero tampoco es un aislante. En un conductor,
la corriente se debe al movimiento de las cargas
negativas (electrones). En los semiconductores,
se producen corrientes producidas por el movi-
miento de electrones, así como por el de las car-
gas positivas producidas por el hueco dejado por
el electrón en movimiento. Los semiconductores
son aquellos elementos que pertenecen al grupo
IV de la tabla periódica (silicio, germanio, etc.).
Por lo general, a los semiconductores puros se
les introducen átomos de otros elementos, de-
nominados impurezas, de forma que la corriente
se deba primordialmente a los electrones y a los
huecos, dependiendo de la impureza introduci-
da. Otra característica importante se refiere a su
resistividad, la cual se ubica entre la de los me-
tales y la de los aislantes. La disposición esque-
mática de los átomos para un semiconductor de
silicio se observa en la figura 1.9.
La fuerza que mantiene unidos a los átomos
entre sí es el resultado de que los electrones de
conducción de cada uno de ellos son comparti-
dos por los cuatro átomos vecinos. A tempera-
turas bajas, la estructura normal es la que se
muestra en la figura 1.9, donde no se observa
ningún electrón ni hueco libre, y por tanto, el
semiconductor se comporta como un aislante.
Figura 1.9. Estructura cristalina del silicio
Los enlaces atómicos en esta estructura están
unidos por enlaces híbridos sp,.
Estos cuatro electrones (correspondientes a
los cuatro átomos que mantienen el enlace) se
encuentran formando uniones covalentes con
otros átomos vecinos para así formar un cristal.
que es la forma en que se les encuentra en la
Naturaleza. Si esta estructura está a una tem-
peratura muy baja o en el cero absoluto, el cris-
tal tendrá tan poca energía que no hará posible
la conducción eléctrica. Al aumentar la tempe-
ratura (a temperatura ambiente, por ejemplo),
ciertos electrones adquieren suficiente energía
para romper el enlace del que forman parte y
"saltar" al siguiente orbital. Esto provoca la for-
mación de un espacio vacío, que por carencia
de electrones posee carga positiva (hueco). El
aumento de temperatura rompe algunas unio-
nes entre átomos, por lo que se libera cierto
número de electrones. En cambio, a la tempe-
ratura ambiente (20-25 ºC), algunas de las fuer-
tes uniones entre los átomos se rompen debido
al calentamiento del semiconductor y. como
consecuencia de ello, algunos de los electrones
pasan a ser libres.
Un símil útil para entender la conducción en
un semiconductor es el siguiente. Imaginemos
15

un cristal sin ligaduras rotas como un estacio-
namiento de automóviles completamente lleno.
En sus pisos inferiores, ningún auto (electrón) se
puede mover pues no tiene a donde ir. De pronto,
un automóvil del primer piso ocupado decide su-
bir a alguno de los pisos superiores donde sí hay
espacio y puede moverse libremente. Entonces,
se ha creado un hueco que pasará a ocupar otro
automóvil, el que a su vez dejará un hueco. Si ob-
servamos los huecos, nos parecerá que son éstos
los que se están moviendo. Si agregamos a nues-
tra analogía la condición de que los automóviles
sólo pueden ocupar algunos niveles específicos
en el estacionamiento debido a que, por ejemplo,
ciertos pisos están reservados para el dueño del
edificio y por tanto son niveles prohibidos, ha-
bremos añadido el concepto de cuantización del
sistema, creando un modelo de bandas de ener-
gía que consta de grupos de niveles energéticos
separados por "bandas prohibidas".
Esto fue, grosso modo, lo que propuso A. H.
Wilson en 1931 como modelo para un sólido se-
miconductor intrínseco, que vino a ser la culmi-
nación de todo un conjunto de investigaciones
anteriores.
En 1888, H. Hertz demuestra la existencia
de las ondas de radio, descubrimiento que ge-
nera la demanda de detectores adecuados, que,
después de 16 años de búsqueda, son hallados
en los semiconductores de contacto puntual,
como la galena, el carburo de silicio, el telurio,
el silicio, etc. Se encontró que los detectores de
silicio eran los más estables, y los de galena los
más sensibles.
Los tubos al vacío (bulbos), que también
se desarrollaron en la misma época, tuvieron
un progreso vertiginoso, relegando a los semi-
conductores hasta 1920, cuando surgieron los
rectificadores de óxido de cobre y la fotocelda,
que encontraron aplicaciones industriales in-
mediatas en cargadores de baterías, exposíme-
tros para fotografías, moduladores y elementos
no lineales en circuitos electrónicos. Sin em-
bargo, no se tenía un conocimiento claro de su
funcionamiento, por lo que hubo de esperar
hasta el advenimiento de la mecánica cuánti-
ca y las aplicaciones de ésta al estudio de los
sólidos. Con esta poderosísima herramienta
fue posible explicar que, por ejemplo, la rec-
tificación y el fotovoltaje son fenómenos de
superficie que ocurren en la interfase de dos
semiconductores o entre un semiconductor y
los contactos metálicos; mientras que el meca-
nismo de conductividad eléctrica da origen al
coeficiente de resistividad de temperatura ne-
gativa y a I cambio de resistencia bajo ilumina-
ción (fotoconductividad), que son propiedades
que derivan del cuerpo como un todo y no sólo
de la superficie.
Los experimentos de C. J. Davisson y L. H.
Gerner y los de G. D. Thomson, que conduje-
ron a demostrar la naturaleza ondulatoria de los
electrones, así como los conceptos de niveles de
energía con un electrón por nivel, espín electró-
nico, principio de exclusión de Pauli y estadísti-
ca de Fermi-Dirac, fueron de gran ayuda para
que A. Sommerfield y colaboradores lograran
esclarecer la conducción eléctrica en los meta-
les. El concepto de electrón como onda de Blo-
ch en un cristal fue definitivo para entender el
comportamiento de los electrones en todo tipo
de sólidos.
Pequeñas impurezas en el semiconductor
originan el concepto de semiconductores intrín-
secos, es decir, un elemento ajeno aumenta la
conductividad eléctrica en relación con la con-
ductividad del elemento puro.
Si al germanio fundido se le agrega una can-
tidad pequeña de arsénico y se deja solidificar
la mezcla, ocurre lo siguiente. El arsénico tiene
cinco electrones en su capa más externa y una
carga eléctrica de 33 veces la carga del elec-
trón en su núcleo, mientras que el germanio
tiene cuatro electrones externos y 32 veces la
carga del electrón en su núcleo. Por consiguien-
te, siendo tan similares los átomos, el arsénico
puede sustituir al germanio en la red cristalina,
ocupando cuatro de sus electrones de valencia
en ligarse covalentemente a sus cuatro vecinos
cercanos, y el quinto electrón disponible que-
da prácticamente suelto para participar en la
conductividad eléctrica. Por supuesto, además
existe la conductividad producida por los agu-
jeros que describimos con anterioridad, pero es
16
 Si en vez de utilizar arsénico para "envene- 1.3. LOS MATERIALES
nar" al germanio utilizamos galio, que tiene sólo
EN EL FUTURO
tres electrones en su capa más externa, lo que
En la actualidad, la ciencia-ingeniería de
ocurre es que le "roba" un electrón a su vecino
mate- riales se enfoca en la satisfacción de las
más cercano, creandoun agujero de electrón,
demandas de la humanidad mediante la creación
por lo que se genera una situación
de mate- riales hechos a la medida.
completamente equivalente a la de la
Consecuentemente, el estado actual de la
conductividad intrínseca, pero ahora generada
investigación atiende tanto a ne- cesidades de la
por una impureza. A este tipo de
humanidad de orden muy general como a
semiconductores se les denomina tipo p. de
requerimientos muy particulares de ciertas
impurezas positivas o aceptadores. La varia-
comunidades. En el primer caso se obtienen resul-
ción del contenido de impurezas se traduce en
tados universalmente aplicables, y en el segundo
el control de la conductividad en un semicon-
ductor, y la combinación de éstos hace posible soluciones de importancia local y que pudieran te-
la realización de muchas funciones que en el ner poco sentido para otra comunidad.
Son muchos los ejemplos útiles para dar un
pasado se realizaban mediante tubos al vacío
panorama general sobre el estado actual y las
(bulbos), con las ventajas de reducción conside-
perspectivas de la ciencia-ingeniería de mate-
rable de tamaño, mejor aprovechamiento de la ria les, por lo que se presentan dos grandes
energía y robustez mecánica. áreas de materiales para el futuro.
Después del descubrimiento del transistor
en 1948, la tendencia mundial ha sido la mi-
niaturización de los componentes electrónicos, 1.3.1. Materiales de memoria
lo cual permite hacer cada vez más especia- deforma
lizados los equipos. El ritmo al que se ha des-
La primera vez que uno escucha que un pe-
arrollado esta minia turización es realmente
dazo de material ha "aprendido" algo, no puede
impresionante, como puede deducirse de los
menos que prepararse a escuchar algún cuen-
datos siguientes. Para 1960, la línea más es-
to tradicional o de ciencia ficción en el que los
trecha que podía trazarse en un circuito era de
objetos inanimados se mueven por sí solos, ha-
30 micrómetros, es decir, 30 millonésimos de
blan y aprenden. La disposición a escuchar la
metro; 25 años después, es posible trazar un
ancho de sólo medio micrómetro (0.5 µm), que fantasía se incrementa cuando se a.firma que.
una vez que el material ha aprendido algo, es
equivale a una 150a parte del grueso de un ca-
capaz de recordarlo. Sin embargo, la curiosidad
bello humano. Esto ha permitido la construc-
por dicha narración se convierte en curiosidad
ción de chips que contienen más de l 00
científica cuando se presencia el siguiente ex-
000 transistores para la realización a alta
perimento. Una cinta de material similar al la-
velocidad de operaciones lógicas en las
tón, en forma de semicírculo, se aproxima a una
computadoras, y chips para almacenar hasta
flama. Pronto empieza a enderezarse hasta to-
16 millones de bits de información (un bito
mar la forma de una regla, es decir, ahora está
dígito binario es la uni- dad fundamental de
recta. A continuación se le sumerge en un vaso
información en compu- tadoras y es
que contiene agua y súbitamente se curva para
equivalente al resultado de esco- ger entre
tomar su forma inicial de semicírculo. El expe-
dos alternativas excluyentes: "sí" o "no",
rimento se repite una y otra vez, y la cinta in-
"prendido" o "apagado").
variablemente "recuerda" que cuando está en
presencia de una flama (60ºC) debe estarrecta,

17
y que cuando está expuesta al ambiente (20ºC) debe
Microscópicamente, el llamado efecto me-
moria de forma consiste en el
desplazamiento de los átomos en ciertas
aleaciones cuando éstas se enfrían de
manera brusca. Desde un punto de vista
técnico se trata de un cambio de fase
denominado transformación
martensítica. Cuando se habla de
materiales de memoria de forma, se
menciona como responsable de su du- reza a
un proceso de transformación de una fase
estable a alta temperatura (austenítica) a
otra fase, generalmente metaestable, llamada
mar- tensítica, que ocurre como
consecuencia del enfriamiento brusco. Esta
transformación tiene la particularidad de
llevarse a efecto sin difu- sión, es decir, sin
migración de moléculas. Lo que ocurre es
simplemente un desplazamiento de átomos
en forma organizada, de modo que la
estructura cristalina se modifica.
Si bien fue el acero el primer material en el
que se observó este tipo de transformación, no
es el único en el que ocurre. y tal proceso cobra
par- ticular significado cuando se observa en
aleacio- nes no ferrosas, como níquel-titanio,
en la que se traduce en el efecto memoria de
fonna. Además, en tales aleaciones es posible
obtener la transfor- mación martensítica no
sólo mediante cambios de temperatura, sino
también por esfuerzo mecá- nico.
Considérese, por ejemplo, una tira (plaque- ta)
de la aleación níquel-titanio en fase austeníti-
ca (A) a la temperatura T, (fig. 1.lOa).
Mediante enfriamiento rápido se pasa la
muestra a su fase martensítica (M) y
tendremos la figura l. lOb, en la que la tira
tendrá la misma forma geométrica, pero
estará en una fase distinta (martensítica) y a
temperatura T1• Si en esta fase y a la tempera
tu-
tomar la forma de semicírculo.
ra T2 se aplica un esfuerzo creciente, la
plaqueta se deformará en dos etapas: primero
de manera elástica, para continuar
deformándose por re-
orientación de granos de diferente
orientación cristalográfica (fig. l.lOc y d). En
esta segunda etapa se llegan a obtener
deformaciones hasta de
1 O%, sin que se inicie la deformación plástica
del material.
Al retirar el esfuerzo, la muestra se
encuentra en las condiciones siguientes: en
fase martensí- tica, deformada en relación
con su forma ongi- nal, sin esfuerzo externo y
a temperatura T2• Si ahora se eleva la
temperatura de T2 a T1, Jo que ocurre es que
la plaqueta regresa a su fase auste-
nítica y recobra su forma original (ñg. 1.1 Oe).
Di- cho de otra manera, el material recuerda
la fase y forma que tenía a la temperatura T,.
y de aquí el nombre de fenómeno de
"memoria de forma simple".
Existe además el fenómeno de "memoria
de forma doble". e I cual consiste en que el
material recuerda tanto la forma geométrica
observada en la fase austenítica o fase a alta
temperatura, como la de la fase martensítica
o de baja tempe- ratura, de tal modo que
siempre que el material se encuentre a la
temperatura T, tomará la for- ma que
"aprendió" en tal condición y ocurrirá lo
mismo a la temperatura T2•
Entre las aplicaciones más importantes de
estos materiales se encuentran los fusibles
tér- micos, equipo aeroespacial, detectores y
accio- nadores de sistema de control
térmico, antenas autodesplegables de
satélites, motores de esta- do sólido, etcétera
18
 En
1.3.2. México,
Biomate esta
riales rama de
la
La ciencia-
pérdida ingenie-
de un ría de
miembro materia
o de una les no se
parte del ha
organismo desarrollado en forma organizada, si bien los esfuerzos
es sin duda uno de los eventos que más ha aislados de al- gunos laboratorios y de investigadores
preocupado a la humanidad des- de siempre. indepen- dientes han logrado ciertos éxitos.
Consecuentemente, ésta ha hecho muchos esfuerzos En la actualidad, a nivel mundial, existen
para remediar tales pérdidas, desarrollando implantes prótesis mamarias para uso tanto interno como
o prótesis como medios correctivos sustitutos del externo. Las primeras, claro está, proporcionan una
miembro natural. Los materiales más apropiados para solución más de fondo, son el resultado de una
estas funciones han tenido que investigarse en términos tecnología más avanzada tanto de ma- teriales como
no sólo de la función que habrán de realizar, sino del desde el punto de vista médico, y por consiguiente,
medio en el que estarán y de su interrelación con el tienen un precio más elevado que las segundas. Éstas,
resto del organismo. por su parte, observan características en cierta
La ciencia médica ha conseguido con éxito manera opuestas, lo cual representa enormes
el trasplante de órganos, sustituyendo el órgano ventajas económico- sociales.
dañado por otro igual, perteneciente a otra per- sona. La figura 1.11 muestra los moldes que fue- ron
La ciencia de materiales, por su parte, ha hecho diseñados y construidos para obtener los prototipos
posible la sustitución de elementos vivos por de la prótesis de uso externo y la
elementos artificiales, y así es como se ha prótesis misma, la cual es de poliuretano espu- mado.
experimentado la implantación de un pedazo de Además de este tipo de prótesis, y como resultado de
hidroxiapatita en sustitución de un hueso o la crecientes investigaciones sobre los materiales, se ha
colocación de una válvula cardiaca construi- da con seguido trabajando en for- ma multidisciplinaria e
titanio y nylon en vez de una válvula "ori- ginal". Esta interdisciplinaria en la obtención de prótesis y
rama de la ciencia-ingeniería de materiales que se ha dispositivos internos a base de silicón para el
desarrollado en apoyo di- recto a la vida recibe en tratamiento de enferme- dades muy diversas.
nuestros días una gran atención a nivel mundial.

19
figura 1 .11. Prótesis mamarias elaboradas con biomateriales.

20
CUESTIONARIO
1. Defina material.
2. ¿Qué es tecnología de materiales?
3. ¿Cuáles son las clases principales de materiales en ingeniería?
4. ¿Qué propiedades mecánicas debe poseer un material metálico para la fabricación desiste-
mas de trasmisión de potencia?
5. Mencione las propiedades físicas más importantes en la fabricación de un revestimiento
para un horno de tratamientos térmicos.
6. ¿Cuáles son las aplicaciones actuales que tienen los polímeros en la rama industrial?
7. Defina material compuesto y sus aplicaciones dentro de la industria aeroespacial.
8. ¿Qué es un material biodegradable? Cite algunos ejemplos en el empleo de biomateriales,
9. ¿Cuáles son las características físicas que presenta un material de memoria de forma?
10. ¿Cuál es la diferencia entre un material de simple memoria y de doble memoria?

BIBLIOGRAFÍA
Aguilar Sahagún, Guillermo, El hombre y los materiales, 3a. ed., Fondo de Cultura Económica, México,
2002.
Schaffer, James P. et al., Cien da y diseño de ingeniería de los materiales, CECSA, México, 2000.
Smith. W. F., Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, 2a. ed., McGraw-Hill, México, 1993.

21
 EL ATOMO Y SU
ESTRUCTURA Y ENLACE
2.1. INTRODUCCIÓN
La palabra átomo proviene del latín atomum,
y éste del griego orouov (indivisible). El átomo
es la unidad básica de un elemento químico que
tiene existencia propia, y que no es posible di-
vidir mediante procesos químicos. El concepto
de átomo fue ya propuesto por filósofos griegos,
como Demócrito, Leucipo y los epicúreos, pero
fue olvidado hasta que el químico inglés Jobn
Dalton revisó la idea en su teoría atómica. En el
siglo XIX, gracias a los trabajos de Avogadro, se
comenzó a distinguir entre átomos y moléculas.
La visión moderna de su estructura interna tuvo
que esperar hasta el experimento de Rutherford
en 1911 y el modelo atómico de Bohr. Posteriores
descubrimientos científicos, como la teoría cuán-
tica, y avances tecnológicos, como el microscopio
electrónico, han permitido conocer con mayor
detalle las propiedades físicas y químicas de los
átomos.
Aunque la mayor parte de un átomo es es-
pacio vacío, los átomos están compuestos de
partículas más pequeñas. Por conveniencia, un
átomo se suele dividir en:
• Núcleo. Es el centro y está compuesto por
los nucleones (protones y neutrones).
• Corteza. Es la parte más externa y consis-
tente en una nube de electrones.
El diámetro del núcleo es en promedio 1 O 000
veces más pequeño que el diámetro total del
átomo. Sin embargo, tiene toda la masa atómica
concentrada en él, ya que los electrones tienen
una masa despreciable, a razón de 1836 elec-
trones por protón y 1839 por neutrón.
En el caso de átomos en estado neutro, el nú-
mero de electrones es idéntico al de protones,
lo cual caracteriza a cada elemento químico. El
número de protones de un determinado átomo
se denomina número atómico y determina su
posición en la tabla periódica de los elementos.
Según la composición del núcleo, los átomos se
nombran de la siguiente manera:
• Los átomos que tienen el mismo número
de protones y distinto número de neutro-
nes se denominan isótopos.
• Los átomos que tienen el mismo número
de neutrones y distinto número de proto-
nes se denominan isótonos.
• Los átomos con el mismo número másico
se denominanisóbaros.
22
 Las propiedades químicas de los átomos isó-
topos son similares, pero las de los isótonos y los
isóbaros no lo son. Al hablar de los átomos y sus
posibles combinaciones, se debe tener en cuen-
ta dos números importantes que aparecen en la
tabla periódica de los elementos:
• Número másico. Se representa con la le-
. tra A, y hace referencia a la suma de pro-
tones y neutrones que se hallan en el ele-
mento.
• Número atómico. Se representa con la
letra Z, e indica la cantidad de protones
que presenta el átomo, que es igual a la
cantidad de protones en el núcleo.
2.2. ESTRUCTURAS ATÓMICAS
2.2.1. Protón
En Física, el protón es una partícula
subatómica con una carga eléctrica de una unidad
fundamen- tal positiva (1.602
'
1
x 10-1 coulombs)
y una masa de 938.3 MeV/c (1.6726 x 10-21 kg)
2 forman parte de un núcleo atómico, se producen
o del mismo modo, unas 1836 veces la masa de
un electrón. Experimentalmente se observa el
protón como es- table, con un límite inferior en su
5
vida media de unos 103 años, aunque algunas
teorías predicen que el protón puede
desintegrarse. El protón y el neutrón, en
conjunto, se conocen como nucleo- nes, ya que
conforman el núcleo de los átomos.
El núcleo del isótopo más común del átomo
de hidrógeno (también el átomo estable más
simple posible) es un único protón. Los núcleos
de otros átomos están compuestos de nucleones
unidos por la fuerza nuclear fuerte. El número
de protones en el núcleo determina las propie-
dades químicas del átomo y qué elemento quí-
mico es.
Los protones están clasificados como bario-
nes y se componen de dos quarks arriba y un
quark abajo, los cuales también están unidos
por la fuerza nuclear fuerte, mediados por gluo-
nes. El equivalente en antimateria del protón es
el antiprotón, el cual tiene la misma magnitud
de carga que el protón pero de signo contrario.
Debido a que la fuerza electromagnética es
muchos órdenes de magnitud más fuerte que
la fuerza gravitatoria, la carga del protón debe
ser opuesta e igual (en valor absoluto) a la carga
del electrón; en caso contrario, la repulsión neta
de tener un exceso de carga positiva o negati-
va causaría un efecto expansivo sensible en el
Universo, y asimismo, en cualquier cúmulo de
materia (planetas, estrellas, etc.).
En Química y Bioquímica, el término protón
puede referirse al ión de hidrógeno, H'. En este
contexto, un emisor de protones es un ácido, y
un receptor de protones, una base.
2.2.2. Neutrón
Es una partícula sin carga que constituye la
materia.La masa de un neutrón esde l.675x 10-21
kg, aproximadamente 0.125 % mayor que la del
protón. El neutrón es una partícula constituyente
de todos los núcleos de número másico superior
a 1, es decir, de todos los núcleos salvo el del hi-
drógeno ordinario. Los neutrones libres, que no
en reacciones nucleares. Al igual que el protón
y el electrón, el neutrón posee momento angular
intrínseco, o espín. Los neutrones actúan como
pequeños imanes individuales; esta propiedad
permite la creación de haces de neutrones pola-
rizados. La antipartícula del neutrón, conocida
como antineutrón, tiene su misma masa, espín
y tasa de desintegración beta. Estas partículas se
producen en ocasiones en la colisión de antipro-
tones con protones, y poseen un momento mag-
nético igual en magnitud y opuesto en signo al
del neutrón. Según la teoría de partículas actual,
el neutróny el antineutrón, y otras partículas nu-
cleares, están compuestas a su vez de quarks.
2.2.3. Electrón
El electrón, comúnmente representado como
e-, es una partícula subatómica. En un átomo
los electrones rodean el núcleo, compuesto de
protones y neutrones. Los electrones tienen la
23
carga eléctrica más pequeña, y su movimiento
genera corriente eléctrica. Dado que los elec- trones
de las capas más externas de un átomo definen las
atracciones con otros átomos, estas partículas
desempeñan un papel primordial en la química.
2.3. NÚMEROS CUÁNTICOS
A cada electrón de un átomo se le asignan cuatro
números cuánticos, los cuales definen su energía, su
orientación en el espacio y su posi- ble interacción
con otros electrones. Los núme- ros cuánticos se
representan en la tabla 2.1.
El modelo de Bohr del átomo tuvo como re-
sultado la cuantización de los niveles energéti- cos
que se designan como K, L, M, N, ... y tie- nen
números cuánticos principales respectivos (n) a 1, 2,
3, 4, ... Cada valor den caracteriza a la energía y a la
distancia promedio de una órbita en relación con el
núcleo.
Para explicar el origen de la estructura de las
lineas espectrales, se propuso que cada capa
electrónica principal se subdividiera en subca- pas (o
subniveles) sumamente cercanas entre sí que
tuvieran energías muy poco diferentes. Por tanto, las
transiciones de energía entre las sub-
i mportante en
l os cambios
capas de distintas capas principales dan origen a
lineas espectrales poco separadas entre sí. El número
cuántico para una capa principal dada es igual al
valor del número cuántico principal correspondiente
a esa capa (n). Así:
• La capa K tiene una subcapa: S.
• La capa L tiene dos subcapas: S y p.
• La capa M tiene tres subcapas: S, p y d.
• La capa N tiene cuatro subcapas: S. P. d y f.
El parámetro l, denominado número cuán- tico
azimutal, caracteriza la forma general de una
subcapa. Cada forma tiene un valor dife- rente de/.
Las energías de las subcapasse cuan- tizan como en el
caso de las órbitas principales, y por tanto, es posible
demostrar que l puede te- ner sólo valores O, 1, 2, 3, ...
(n - 1 ).
Por otro lado, una solución de la ecuación de
Schrodinger define un orbital, y los orbitales se
agrupan en conjuntos llamados subcapas, que se
designan por los valores de n y l. Así, lS se- ñala que
un orbital que tiene n = 1 y l = O; 4d
denota orbitales con n = 4 y L = 3. Puesto que
los orbitales se relacionan con la probabilidad
de encontrar electrones en cierto elemento de
volumen, es habitual representarlos en tres di-
mensiones mediante el sistema de coordenadas
• Se torna
situaciones en las
cuales el electrón
interactúa con
campos magnéticos
externos. incluso
generados por el
movimiento del
electrón.
24
 Cada valor de m se obtiene como (2/ + 1), y
cartesianas como sistema de referencia, situan- estos últimos pueden ir de+/ a -l. Entonces en I
do el núcleo del átomo en el origen. Se encuen- = O, m sólo podrá tener el valor de cero. Esto se
tra que varios tipos de orbitales tienen forma debe a que la subcapa Ses esféricamente simé-
característica (fig. 2.1 ). trica y no la afecta el campo magnético. Si I = 1,
Cuando los átomos colocados en un campo
magnético se excitan, se observan algunas líneas
espectrales que se dividen muy ligeramente. z
Esta división se llama efecto de Zeeman. Si se
aplica un campo magnético, se demuestra que
la subcapa consiste en orbitales, que tienen una
orientación espacial en el campo magnético.
Estas orientaciones se describen por el número
de quantum magnético m.
X

P,

a) Orbitales s

25
 d
,,

26
 e) Orbitales f
figura 2.1. Orbitales atómicos.
m puede asumir valores de-1, O y+l; portan
to, la subcapa p, en un campo magnético, tiene
tres orbitales que se acercan en energía y son
uno entre sí. A falta de un campo magnético,
tiene tres orbitales de igual energía, por lo que
se dice que son triplemente degenerados. La
subcapa d, bajo la influencia de un campo
magnético, se divide en cinco orbitales. El
número cuánticos indica el giro de electrón
en presencia de un campo magnético, uno en
que el electrón gira en la misma dirección que
las agujas del reloj, y otro en que el electrón gira
en sentido contrario; s puede asumir los valores
de + Y2 y - \tí.
2.3.1. Configuración electrónica
de los elementos
Con los conceptos de los niveles y subnive-
les electrónicos que presentamos. se puede
des- arrollar la estructura electrónica de los
elemen- tos, de acuerdo con el llenado que se
hace de dichos niveles de electrón. Este
proceso recibe el nombre de regla de Aufbau.
Los electrones de un determinado subnivel se
designan como
Nxy, donde N = número cuántico principal; x =
s, p, d, f, es decir, la designación de los subnive-
les que corresponden a los números cuánticos
de los orbitales respectivos; I = O, l , 2, 3, ... ;
y y= número de electrones que hay en el
subni- vel. El proceso Aufbau se basa en tres
principios importantes que determinan a qué
subniveles entraron los electrones y que son:
l. Los electrones entrarán primero al subni-
vel de menor energía (véase fig. 2.2). Este
orden de energías relativas pertenece exclusi-
vamente a elementos de números atómicos (Z)
bajos (hasta alrededor de Z = 20). Al aumentar
el número atómico, varían ligeramente las
ener- gías relativas de muchos niveles.
Los electrones de lS actuaron como una pan-
talla de carga negativa entre el núcleo y un elec-
trón en el orbital 2S. Por tanto, el electrón de 2S
está sometido a una fuerza atractiva disminuida
y, en consecuencia, su energía debería ser más
alta.
2. El principio de exclusión de Pauli actúa
para restringir la cantidad de electrones dentro
de un subnivel. Este principio establece que dos
electrones de un átomo dado no pueden tener
los cuatro números cuánticos n, /, m y s iguales.
También prohibe la presencia de dos electrones
en un orbital (subnivel con el mismo valor den,
27
 7s

6p
4f Sd
6s

Sp
Ss 4d

,!!! 4p
e>
Q.)
e
u.J
45 3d
3p
3s

2p
2s

ls

figu.ra 2.2. Niveles de enersfa.

l, m). Más aún, establece el requisito de que los 1, 3, 5 y 7 orbitales, que son degenerados en el
espines corresponden entre sí, esto es, s = + % átomo normal, y cada orbital puede contener dos
y electrones de espín opuesto.
Yz para los dos electrones. Un espín positivos= +Y2 se indica por me-
De acuerdo con el principio de exclusión de dio de una flecha que señala hacia arriba, y un
Pauli, se puede calcular el número máximo de espín negativos=-% con un flecha que apunta
electrones en cada nivel principal. Puesto que
hacia abajo.
hay (2/ + 1) valores posibles de m y cada uno
de ellos tiene dos espines posibles, hay un to-
tal de 2(21 + 1) electrones posibles. Cada uno
de dichos electrones puede tener l valores de 2.4. TABLA PERIÓDICA
cero a (n -1).
3. La regla de Hund de multiplicidad máxi- 2.4.1. Primeros intentos para
ma se aplica cuando se debe decidir cómo llenar clasificar los elementos
subniveles degeneradores. Esta regla establece
que cuando hay electrones que entran a un nivel
Los químicos de principios del siglo XIX te-
específico, cada uno de los electrones ocupa uno
nían conocimiento suficiente acerca de las pro-
de los orbitales disponibles; en tanto no se ocu-
piedades de los elementos para poder reconocer
pan en esa forma todos los orbitales, no se produ-
semejanzas entre los grupos de éstos. En 1817,
ce el apareamiento de electrones.
J. W. Dobereiner observé la existencia de tria-
das de elementos que se comportan de modo se-
En la tabla 2 .2 se muestra la asignación de
mejante, en las que el elemento medio tenía un
nú- meros cuánticos a los electrones de las tres
peso atómico que se aproximaba al promedio de
prime- ras capas principales. Resulta que el
los pesos de los otros elementos. También notó
número máximo de electrones en cada capa
que, para muchas otras propiedades, el valor del
principal es
2 elemento era aproximadamente el promedio de
2n , donde n es el número cuántico principal de
la capa. Las subcapas s, p, d y f pueden contener

28
 Tabla 2.2. Distribución electrónica de acuerdo con
los números cuánticos.

los valores de las propiedades de los otros dos
elementos. Algunos ejemplos de estas triadas se
presentan en la tabla 2.3 (p. 34).
Otra propuesta llegó en 1868 cuando J. A. R.
Newlandsinformósobre su ley de las octavas.
En sus estudios, observó que cuando los
elementos se agrupaban de acuerdo con masas
atómicas crecientes, cada octavo elemento
tenía propie- dades semejantes; todavía no se
descubrían los gases raros o nobles. La teoría de
Newlands fue ridiculizada por sus
contemporáneos en la Ro- yal Chemical
Society (Real Sociedad de Quími- ca), y se
negaron a publicar su trabajo. Sin em-
bargo, muchos años después, a Newlands se le
otorgó el máximo honor de la Sociedad por esta
importante contribución al desarrollo de la ley
periódica.
En 1869, Dimitri Ivanovich Mendeleev, de
Rusia, y Lotear Meyer, de Alemania, publica-
ron de manera independiente su agrupamiento
periódico de los elementos, que partía de masas
atómicas crecientes. Como el trabajo de Men-
deleev se publicó ligeramente antes que el de
Meyer, y estaba presentado en forma algo más
útil, generalmente se asocia el descubrimiento
al nombre de Mendeleev.

29
 Tabla 2.3. Triadas de Dóbereiner.

2.4.2. La ley periódica

Cuando Mendeleev construyó su tabla, sólo

se conocían aproximadamente 63 elementos.
Ordenóy dispuso esos elementos de manera que
aquellos con propiedades químicas semejantes
quedaban colocados en columnas para formar
grupos de familias. Tal arreglo dejó muchos es-
pacios vacíos entre los elementos, y Mendeleev
predijo que se llenarían tales huecos a medida
que se descubrieran nuevos elementos. Por
ejemplo, se dejaron espacios para los elementos
no descubiertos después del boro, bajo el alumi-
nio y bajo el silicio. A estos elementos descono-

30
ciclos los llamó respectivamente eka-boro, eka- aluminio propieda- des concordaban muy
y eka-silicio. El prefijo eka proviene del sánscrito, donde estrechamente con las predicciones que había
significa "uno", e indicaba así que el elemento flotante hecho él. Un ejemplo se presenta en la tabla 2.4
estaba un lugar alejado del para el
elemento indicado por el siguiente german
término. Mendeleev llegó a io.
predecir con gran exactitud las Se han
propiedades físicas y químicas de hecho dos
estos elementos no aparecidos. El adiciones
escandio, el galio y el germanio principales
fueron descubiertos en vida de a la
Mendeleev, y se encontró que sus

-
GeCl4
EsCl.

31

tabla desde la época de Mendeleev, por dos ra-
zones: se ha descubierto la familia de los gases
nobles y se han descubierto elementos que tie-
nen un número atómico Z > 92, y se han incor-
porado también a la tabla.
El término periódico significa: "con repeti-
ción a intervalos regulares". Las ta bias origina-
les se basaban en la premisa de que las propie-
dades de los elementos eran función periódica
de su masa atómica A. Sin embargo, esta pre-
misa tenía desviaciones. Por ejemplo, la masa
atómica del argón es mayor que la del potasio,
pero el argón hubo que colocarse antes del po-
tasio, porque es un gas raro y el potasio se com-
porta como los demás metales alcalinos. Tales
discrepancias fueron resueltas por el trabajo de
H. G.]. Moseley y por el descubrimiento de la
existencia de isótopos.
Moseley notó que las frecuencias de emisión
de rayos X de los elementos aumentan en
forma regular y escalonada cada vez que Z
aumenta en una unidad. Tal observación
significaba que la tabla periódica se debía
basar en el hecho de que las propiedades de los
elementos son fun- ción periódica de Z. Con
esta premisa, el argón queda colocado
correctamente antes del pota- sio, aun cuando
el número de masa (A) del ar-
gón sea mayor que el del potasio. El enunciado
actual de la ley periódica indica que: "Las pro-
piedades de los elementos se repiten periódi-
camente cuando los elementos se disponen en
orden creciente de su Z."
2.4.3. Disposición en la
tabla periódica
La tabla periódica separa a los elementos
en metales, no metales y gases nobles (fig. 2.3).
Los elementos vecinos entre los metales y los
no metales son los metaloides, que muestran
ca- racterísticas tanto metálicas como no
metálicas. Con algunas excepciones, el arreglo
electrónico característico de los metales es que
sus átomos tienen uno, dos y tres electrones en
el nivel de energía externo, mientras que los no
metales tie- nen cinco, seis y siete electrones.
En esta disposición, los elementos también se
agrupan en bloques de acuerdo con el subnivel
de electrones que se está llenando. Los bloques
S y p están constituidos de elementos del grupo
Ay los gases nobles. El bloque S se compone de
los elementos del grupo I y llA y el He; cada ele-
mento de este bloque tiene uno o dos electrones
32
en su nivel externo de energía. El bloque p con-
tiene a los elementos desde el grupo IIIA hasta
los niveles del VIIA, y a los gases nobles; cada
elemento del bloque p tiene dos electrones en
el orbital S y de uno a seis electrones en el orbi-
tal p. El bloque d comprende a los elementos de
transición de los grupos I a VIIB; en este
bloque, los electrones llenan los orbitales del
subnivel d. Cada periodo, comenzando por el
4, puede tener l O elementos en el bloque. Los
periodos
4, 5, 6 tienen cada uno 10; el periodo 7 está in-
completo. El bloque f consta de los elementos de
transición interna y comprende dos series de 14
elementos en los periodos 6 y 7. La primera se-
rie, que se encuentra en el periodo 6, es la serie
de los lantánidos; la segunda serie, que está en
el periodo 7, es la de los actínidos. Los electrones
llenan los orbitales del subnivel 4f en la serie de
los lantánidos, y los orbitales 8f en la serie de los
actínidos,
2.4.4. Grupo y periodo de los elementos
De los siete periodos, los primeros tres se de-
nominan periodos cortos, y los cuatro restan-
tes, periodos largos. Los grupos (o familias) de
los elementos se enumeran del IA al VITA, del
IB al VIIB, y el VIII o de los gases nobles. A los
elementos del grupo A se les llama represen-
tativos y a los del B se les llama de transición
(tabla 2 .5).
Las características generales de las propie-
dades de los grupos son las siguientes:
1. El número de electrones en el nivel ex-
terno de energía de los grupos IA al VIIA,
IB y JIB es el mismo que el número del
grupo. Los demás grupos B no tienen esta
característica. Todos los gases nobles, ex-
cepto el He, tienen cinco electrones en su
nivel externo de energía.

2. Los
grupos
a la
izquier
da y de
las
seccio-
nes
medias
de la
tabla
tienden
a ser de
na-
luralez
a

33
metálica. Losgruposala derecha tienden a ser
no metálicos.
3. Los elementos ubicados en la parte infe-
rior de un grupo tienden a ser de propie-
dades más metálicas que los que están en
la parte superior. Esta tendencia es espe-
cialmente notable en los grupos del IVA
al VIIA.
4. Los elementos dentro de un grupo A Lle-
nen el mismo número de electrones en
su capa externa y muestran propiedades
químicas estrechamente relacionadas.
5. Los elementos de los grupos B tienen cier-
ta semejanza en estructura electrónica y
también muestran algunas semejanzas
en propiedades químicas.
Para un elemento dado, generalmente se
pueden obtener los siguientes datos directa-
mente de la tabla: nombre, símbolo, número
atómico, número de masa, configuración elec-
trónica. grupo, periodo, metal, no metal o me-
taloide. Según su ubicación en la tabla, pueden
estimarse y compararse muchas de sus propie-
dades, como energía de ionización. radio atómi-
co, volumen atómico, estados de oxidación, con-
ductancia eléctrica y electronegatividad con las
de los demás elementos.
La tabla periódica sigue sirviendo de guía
para predecir la síntesis de posibles elementos
nuevos. Presenta una cantidad muy grande de
información química en forma compacta y corre-
laciona las propiedades y relaciones de todos los
elementos.
2.4.5. Propiedades periódicas
De entre las principales propiedades perió-
dicas se enumeran las siguientes:
• Electronegatividad. Tendencia de un
átomo de un elemento a atraer electrones.
Una medida relativa de las electronegativi-
dades de los átomos se ha ideado observan-
do el comportamiento de los elementos al
formar enlaces. Linus Pauling ídeó una es-
cala relativa de electronegatividades, en la
cual el flúor tiene mayor electronegaúvidad
y las de los demás elementos se expresan
relativas al flúor. Las clcctronegatividades
dentro de un grupo de elementos represen-
tativos tienden a decrecer de arriba hacia
abajo; dentro de un renglón, decrecen de
derecha a izquierda. Los elementos de tran-
sición tienen electronegatividades menores
que las de los no metales.
• Potencial o energía de ionización. Can-
tidad de energía que se requiere para
arrancar un electrón de un átomo gaseoso
neutro. Se expresa enkcal/mol. La energía
de ionización tiende a decrecer de arriba
hacia abajo en un grupo dado y a crecer de
izquierda a derecha dentro de un renglón.
• Radio atómico. Distancia promedio entre
el centro del núcleo atómico y el último ni-
vel energético. Al bajar en un grupo el ra-
dio aumenta, y lo mismo pasa de derecha
a izquierda de la tabla periódica.
• Afinidad electrónica. Es la energía libe-
rada cuando se agrega un electrón a un
átomo gaseoso para formar unión gaseoso.
Sólo pocos elementos tienen una afinidad
electrónica positiva; es decir, los átomos
gaseosos de solamente algunos elementos
emíten energía en la adquisición de un
electrón. Aumenta de izquierda a derecha,
al igual que el potencial de ionización, por-
que la afinidad electrónica se define como
la energía requerida. y el potencial de ioni-
zación, como la energía liberada.
2.5. ENLACES QUÍMICOS
2.5.1. Introducción
La materia. a excepción de casos muy raros,
no se desintegra espontáneamente. Lo evitan
fuerzas que actúan a niveles iónicos y molecu-
34
lares. A través de las reacciones químicas, los
átomos tienden a llegar a estados más estables

35
 con menores niveles de energía potencial quí-
mica. Los átomos reaccionan químicamente
perdiendo, ganando o compartiendo
electrones. Surgen fuerzas que mantienen
unidos los iones de carga opuesta o que ligan a
los átomos; a lo anterior se le denomina
enlaces químicos. Debido a que los
elementos de un mismo grupo tienden a
formar compuestos similares con los otros
elementos, deben intervenir en el enlace los
electrones del nivel externo de energía (de
valencia) de los átomos.
2.5.2. Regla de octeto
Para entender los tipos de enlace, es
necesario referirse a la "regla de octeto", o
"regla de los 8", que indica que en muchos
casos se alcanza una configuración estable si en
el nivel de energía de valencia hay ocho
electrones, ya sean ganados, perdidos o
compartidos. El helio es una excep- ción de la
regla, pues su primer nivel de energía principal
está lleno con sólo dos electrones; el pri- mer
nivel de energía principal completo también es
una configuración estable: "la regla de los 2".
Por tanto, los electrones de valencia son los que
determinan el enlace químico en un compuesto.
En general, los átomos que tienen uno, dos y
tres electrones de valencia tienden a perderlos
para convertirse en iones con carga positiva (ca-
tiones), como los metales; los átomos que tiene
cinco, seis y siete electrones de valencia pueden
ganar electrones para alcanzar la configuración
de ocho electrones en su nivel de energía más
elevado y con ello se convierten en iones carga-
dos negativamente (aniones), como los no meta-
les. Estos no metales también pueden compartir
sus electrones para obtener un nivel de valencia
lleno; en estos casos, el átomo involucrado al-
canza un número de oxidación positivo tan alto
como 5+, 6+, T', Los elementos que tienen cuatro
dos
los
electrones de valencia tienden a compartirlos
in tentando obtener los ocho electrones de
valen- cia. Por esta razón, la regla del octeto es
la más importante en los enlaces químicos.
2.5.3. Estructura de Lewis
Los electrones de la capa externa de un áto-
mo son responsables de la mayor parte de esta
actividad electrónica, y se les llama electrones
de valencia. Estos electrones se representan
con la estructura electrónica puntual o estruc-
tura de Lewis. Se utilizan puntos que represen-
tan los electrones de la capa de valencia como
se representan en la figura 2.4.
Las estructuras de Lewis son un método para
mostrar enlaces en muchas moléculas o iones
de los elementos representativos. Al
escribir
las estructuras de Lewis, el objeto es conectar
a los átomos de una molécula con enlaces, arre-
glando los electrones de valencia de los átomos
para que cada átomo tenga ocho electrones.
excepciones a esta regla son el hidrógeno, que
necesita sólo dos electrones, y otros elementos
como los de los grupos I, TI y TIIA.
La parte más difícil, al formular las estructu-
ras de Lewis, es determinar el arreglo de los áto-
mos en una molécula o ión. En las moléculas más
simples con más de dos átomos, uno de ellos será
el átomo central rodeado por los demás átomos.
Así, el Cl20 tiene dos arreglos posibles: Cl-Cl-0
o Cl-0-Cl. Generalmente, pero no siempre, el
átomo único en la fórmula (excepto el hidrógeno)
será el átomo central.
El procedimiento para realizar las estructu-
ras de Lewis es:
l. Calcular el número total de electrones de
valencia que se usarán en la estructura, suman-
do el número de electrones de valencia de to-
átomos en la
molécula o
ion. Si se está
formulando la
36
estructura de unión, se suma un electrón por cada carga
negativa, o se resta un electrón por cada carga positiva de
ión.
2. Plantear el arreglo del esqueleto de áto-
mos y conectar los átomos con un enlace cova-
lente sencillo (dos puntos o una raya). El hidró- geno, que 2.5.4. Enlace iónico o electrocovalente
contiene un electrón de enlace, sólo puede formar un enlace
covalente. Los átomos de oxígeno generalmente no se El enlace iónico se forma por la transferencia de
enlazan entre sí, excepto en los compuestos llamados uno o más electrones de un átomo a otro. El
peróxidos. Los átomos de oxígeno tienen por lo común un enlace formado con las dos partícu las con carga
máximo de dos enlaces covalentes, dos enlaces sencillos o opuesta se basa en que una partícula con car-
un doble enlace. ga negativa atrae a otra con carga positiva, lo cual
3. Restardoselectronesporcadaenlacecova- da como resultado un enlace débil. Sin embargo,
lente que se baya usado en el paso 2 del número total de cuando se trata de un cristal, muchos de estos en-
electrones calculado en el paso 1. Este cálculo da el laces mantienen a cada ión en su sitio, haciendo
número neto de electrones dispo- nibles para completar la que el enlace se convierta en una potente fuerza
estructura. de unión. Los compuestos que se forman cuando
4. Distribuir pares de electrones alrededor un átomo transfiere electrones a otro se llaman
de cada átomo para darle un total de ocho elec- trones a su compuestos iónicos.
alrededor.
5. Si no hay suficientes electrones para dar a
esos átomos ocho cargas, cambiar enlaces sen- cillos a
enlaces dobles o triples corrigiendo los pares de electrones
no enlazados, según se ne- cesite. Compruébese que cada
átomo (excepto el hidrógeno) tenga ocho electrones a su
alrede- dor. Un doble enlace cuenta como dos electro- nes
por cada átomo al que esté enlazado.
Ejemplo. Escribir la estructura para el H,O:
l. El número total de electrones es de 8:

2. Los átomos de H están conectados con el O. La

estructura esquelética quedaría:
H:R:H
3.Se restan los cuatro electrones que se usaron en dos y Hay cinco rasgos característicos con respecto a
quedan todavía cuatro electrones por usar. los enlaces iónicos:
4. Se distribuyen los cuatro electrones. . La transferencia de electrones puede pro-
5. Comprobación: ducir grandes cambios en las propiedades.
H-R-H H-0-H 2. La carga del ión está relacionada con la can-
tidad de protones y electrones que están en
él.
3. Los radios de los iones son diferentes de los
de los átomos. Esta disminución del radio es el
resultado de la pérdida de su nivel de
energía, y una disminución adicional de
tamaño, a causa
H-R-H H-0-H de la fuerte atracción nuclear que ejercen los 1
el radio del ióncr se debe a que en comparación
con el CI, el cr tiene una tracción nuclear más
pequeña (17 p') sobre los 18 e- en los orbitales, lo
protones con carga positiva sobre los 10 electro- que causa una expansión del radio.
nes que permanecen en el ión. El incremento en
37
 4. En la formación de enlaces, la energía se
emite. Esto se cumple en todos los tipos de enla-
ce. La formación de enlaces conduce a la obten-
ción de una sustancia más estable. Esta energía
es importante.
5. A la unidad más pequeña de un compues-
to iónico se Je llama fórmula unitaria o fórmula
mínima ya que se trata de una combinación de
iones y no de moléculas.
Es importante reconocer que las sustancias
con enlaces iónicos no existen en forma de mo-
léculas sino de cristales. Los materiales cerámi-
cos están conformados principalmente por en-
laces de este tipo.
2.5.S. Enlace covalente
Algunos átomos no transfieren sus electro-
nes para formar iones. En lugar de ello, forman
un enlace químico compartiendo pares de elec-
trones entre ellos.
Un enlace covalente consiste en un par de
electrones compartidos entre dos átomos. G. N.
Lewis introdujo este concepto en 1916. En los
enlaces covalentes se forman compuestos lla-
mados covalentes. A la unidad más pequeña
de un compuesto covalente se le llama molécula
(fórmulaunitariaparacovalente).Losmateriales
poliméricos presentan típicamente este enlace.
En todas las sustancias covalentes hay cuatro
aspectos importantes.
l. Al igual que todos los componentes
ióni- cos, las propiedades de los átomos
indivi- duales sin combinar son muy
diferentes de las propiedades de las
moléculas.
2. Los dos núcleos positivos atraen a los dos
electrones para producir una molécula
más estable que los átomos separados.
Se ha formado un enlace y con ello
resul- ta una molécula más estable. Esta
atrac- ción que ejercen los núcleos sobre
los dos electrones equilibra la repulsión
que hay en ellos; esto aumenta la
probabilidad de encontrar los
electrones en algún lugar situado entre
los dos núcleos.
3. La distancia entre los núcleos es tal que
los orbitales ls tienen el máximo
traslape sin que los núcleos estén tan
cerca que se repelen entre sí. La
distancia entre los núcleos se llama
longitud de enlace (en covalente).
4. Durante el proceso de formación del enla-
ce se libera energía. Hay moléculas biató-
rnicas que son muy estables, como en el
caso del H;
2.5.6. Enlaces
covalentes polar
y no polar
Cuando los átomos que forman un enlace
co- valente difieren en electronegatividad, los
elec- trones se comparten en forma desigual.
Cuanto mayor sea la diferencia de
e)ectronegativida- des, más desigual será la
forma en que se com- parten los electrones
en un enlace covalente. A este tipo de enlace
se le conoce como enlace covalente polar, o
enlace polar.
Los electrones se desplazan al más electro-
negativo, dándole una carga negativa parcial
y
En todas las sustancias covalentes hay cuatro
aspectos importantes:
electrones compartidos está igualmente atraído
por los dos átomos. Los no polares se forman entre el
mismo tipo de átomos. La polaridad se debe a la
distribución desigual de los electrones, porque
38
el átomo más electronegativo tiene mayor atrac-
ción hacia el par compartido de electrones.
2.5.7. Diferencias entre
enlaces y compuestos
iónicos y covalentes
Las diferencias príncipales son las siguientes:
a) Compuestos covalentes:
• Puntos de fusión bajos(< 300ºC).
• No conducen la corriente eléctrica cuan-
do están en estado liquido.
b) Compuestos iónicos:
• Puntos de fusión altos
• Conducen la corriente eléctrica.
- Diferencia de electronegatividad en-
tre dos átomos> 1.7 a 1.9 4.-+ Más
iónico.
- Diferencia de electronegatividad en-
tre dos átomos > 2.0 4. -+ Fuerte-
mente iónico.
- Diferencia de electronegatividad en-
tre dos átomos > 1.7 4. -+ Fuerte-
mente covalente.
2.5.8. Enlace covalente coordinado
En este enlace, un átomo aporta los dos elec-
trones que forman el enlace. Existen pares de
electrones sin compartir. Se forma cuando el
par de electrones que forman el enlace los
aporta uno de los átomos, pero los comparten los
dos.
2.5.9. Enlace por puente
de hidrógeno
Ocurre cuando un átomo de hidrógeno que
está enlazado con un átomo de aJta electronega-
tividad se enlaza además con otro átomo elec-
tronegativo. Los átomos como el flúor, el oxígeno
y el nitrógeno participan por lo general en estos
enlaces. En el caso del agua, estos enlaces de hi-
drógeno mantienenjuntas a dos o más moléculas,
formando cadenas o grupos. Un enlace de H es
mucho más débil que uno covalente (ñg. 2.5).
El agua líquida y sólida se compone de agre-
gados de moléculas enlazadas por puentes de
hidrógeno. El enlace de hidrógeno es un fac-
tor que interviene en las estructuras <le muchas
moléculas de importancia biológica, dado que es
un enlace débil que se rompe y se reforma con
facilidad.
Figura. 2.5. Enlace por puente de hidrógeno.
2.5.10. Enlace metálico
La falta de iones cargados opuestamente en
la estructura metálica y la falta de electrones de
valencia suficientes para formar un enlace cova-
lente hace necesario que más de dos átomos com-
partan electrones de valencia. Cada átomo de
metal contribuye con sus electrones a formar una
"nube" electrónica negativa. Estos electrones no
están asociados con unión en particular, sino que
se mueven libremente entre los iones metálicos
positivos en niveles de energía definidos. Los io-
nes metálicos se mantienen juntos en virtud de
su atracción mutua para la nube electrónica ne-
gativa (véase fig. 2.6). Este enlace es una exten-
sión del covalente, y los metales y las aleaciones
son los que presentan este tipo de enlace.
El tipo de enlace de una estructura da origen
a las diversas propiedades que presenta el com-
puesto, la molécula o el metal. Las propieda-
39
des pueden ser de varios tipos: físicas, como la pacidad de reacción del material; y mecánicas,
densidad, la viscosidad, y las temperaturas de como la resistencia a la tensión, la resistencia a
fusión y ebullición; químicas, dadas por la ca- la fluencia y la dureza.

fisura 2.6. lnlace metálico.

CUESTIONARIO

l. ¿Cuál es la utilidad de conocer los números cuánticos de un átomo en estado basal? ¿Y en

estado excitado?
2. ¿Cuál es el significado de cada uno de los números cuánticos?
3. ¿Cómo se explica la forma de los orbitales atómicos?
4. ¿Por qué los gases nobles se encuentran en el último grupo de la tabla periódica?
5. ¿Cuál es la diferencia entre electronegatividad y potencial de ionización?
6. ¿Por qué los elementos de los grupos B reciben el nombre de metales de transición?
7. ¿Qué son los semimetales o metaloides?
8. ¿Cuál es la diferencia entre el enlace covalente polar, el enlace no polar y el enlace
covalen- te coordinado?
9. ¿Qué tipo de enlace presenta una molécula de oxígeno?
1 O. ¿Qué propiedades generales asociadas con el tipo de enlace presentan los cerámicos, los
po- límeros y Los metales?
11. ¿Por qué los gases nobles no tienden a formar enlaces químicos?
12. ¿A qué se debe que las propiedades de un tipo de material dependan del tipo de enlace?
13. Defina:

a) Densidad.
b) Viscosidad.
e) Temperatura de fusión.
d} Temperatura de ebullición.
e) Resistencia a la tensión.
f) Resistencia a la fluencia.
g) Dureza.
40
 14. ¿Qué tipo de materiales presentarán enlace por puente de hidrógeno?
15. ¿Por qué los compuestos con enlaces iónico y metálico presentan estructuras cristalinas al-
tamente ordenadas?

EJERCICIOS

l. Se desea encontrar un material que conduzca efectivamente la corriente eléctrica y que

además sea maleable y dúctil. Usted seleccionaría:

a)Polímero b) Cerámico e) Metal d) Semiconductor

2. Se desea seleccionar un material que sirva como aislante y que trabaje a altas temperaturas
(por arriba de SOOºC). El material no estará sometido a un estado de esfuerzos tal que
genere fractura. Usted seleccionaría:

a) Polímero b) Cerámico c)Metal d) Semiconductor

3. Se desea seleccionar un material que sirva como aislante eléctrico. El proceso de

fabricación implica que el material sea dúctil y pueda extrudirse. Usted seleccionaría:

a)Polímero b) Cerámico c)Metal d) Semiconductor

4. Si requiere un material para fabricar un componente que trabajará en un alto estado de es-
fuerzos y a temperaturas de alrededor de 100 'C, usted seleccionaría:

a) Polímero b) Cerámico e) Metal d) Semiconductor

5. Se desea seleccionar un material que conduzca mayor corriente eléctrica al incrementarse

su temperatura. Usted seleccionaría:

a) Polímero b) Cerámico c)Metal d) Semiconductor

6. De acuerdo con el tipo de enlace atómico que presentan, se esperaría en general que los
materiales cerámicos tuvieran:

a) Alta conductividad térmica y un comportamiento frágil.

b) Alta conductividad térmica y alta ductilidad.
e) Pobre conductividad térmica pero un comportamiento dúctil.
d) Pobre conductividad térmica y un comportamiento frágil.

7. De acuerdo con el tipo de enlace atómico que presentan, se esperaría en general que los me-
tales tuvieran:

a) Alta conductividad eléctrica y un comportamiento frágil.

b) Alta conductividad eléctrica y alta ductilidad.
41
 e) Alta conductividad eléctrica y un comportamiento dúctil.
d) Alta conductividad y un comportamiento frágil.

8. Se necesita seleccionar un material para un dispositivo electrónico. que transfiera eficien-

temente la corriente eléctrica y que ésta aumente si al material se le adicionan "impurezas"
(material dopado). Usted seleccionaría:

a)Polímero b) Semiconductor c)Metal d) Cerámico

9. Necesita seleccionar un material para fabricar garrafones. que presente buena estabilidad
química y no reaccione con los líquidos que contendrá. Usted seleccionaría:

a) Polímero b) Semiconductor c)Metal ' d) Cerámico

1 O. Necesita seleccionar un material que presente un alto esfuerzo y buena ductilidad, ya que
se utilizará para la fabricación de varillas para construcción. Usted seleccionaría:

a) Polímero b) Semiconductor e) Metal d) Cerámico

PROBLEMAS DE DISEÑO

1. Se desea producir ventanillas para aeronave. Las ventanas deben soportar el impacto de pie-
dras o pájaros. ¿Para qué otras condiciones de servicio deben estar diseñadas? ¿Qué propieda-
des mecánicas, térmicas, etc., deberá buscarse en las ventanillas? ¿Qué tipo de material
puede emplearse, aunque presenta dificultades en su reciclaje?
2. Se desea diseñar el ala en X para helicópteros. ¿Qué condiciones de servicio deben tomar-
se en cuenta? ¿Qué propiedades mecánicas, térmicas, etc., deberá buscarse en el ala en X?
¿Qué tipo de material puede emplearse?
3. ¿Qué propiedades se requerirán para unos palos de golf y qué materiales pudieran ser
consi- derados?

MODELACIÓN
Diseñe un programa de computación con base en lo siguiente:

a) Genere una base de datos introduciendo la electronegatividad, el número de electrones en el

último nivel energético, el grupo y el periodo de al menos 12 átomos metálicos y 12 no metá-
licos.
b) AJ asignar dos átomos, el programa indicará el grupo y periodo al que pertenecen.
e) El programa debe realizar resta entre dos electronegatividades y respetar el intervalo para
enlaces iónicos y covalentes, e indicará el tipo de enlace presente entre los átomos.
d) Asignará la estructura probable del compuesto formado entre los dos átomos.

42
BIBLIOGRAFÍA

Askeland, D. R. y P. P. Phulé, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, 4a. ed., Thomson, México,
2004.
Burns, R. A., Fundamentos de Química, 2a. ed., Prentice-Hall, México, 1996.
Garritz, A.y J. A. Chamizo, Química, Addison-Wesley, México, 1994.
Price, J., R. C. Srnoothy R. G. Smith, Química, un curso moderno, McGraw-Hill, Estados Unidos
de América, 1988.
Zumdahl, S., Fundamentos de Química, McGraw-Hill Interamericana, México, 1997.

43
CLASIFICACIÒN DE LOS
MATERIALES
3.1. INTRODUCCIÓN
Hay muchas definiciones sobre Jo que seco-
noce como material. En este libro se definirá al
material como la porción de materia a la que
se le da un uso particular para desarrollar una
actividad específica; un material es la sustan-
cia o elemento utilizado para fabricar un objeto
(Rangel, 1997). Buscar paralelos entre la histo-
ria del hombre y la de los materiales no sólo es
natural sino obligatorio (Aguilar, 1997)¡ esto se
observa claramente al considerar las etapas de
desarrollo del hombre a lo largo de la historia: la
Edad de Piedra, la Edad del Cobre, la Edad del
Bronce, la Edad del Hierro, la Edad del Acero y
la Edad del Plástico.
Los materiales deben cumplir con un ciclo
constituido por las etapas de su obtención, su
utilización, su despojo y su reincorporación al
suelo, subsuelo o atmósfera terrestre (Rangel,
1997). La figura 3.1 muestra un diagrama de flu-
jo de las etapas de los materiales. Cada etapa del
diagrama representa una actividad muy amplia
y compleja, y puede llegar a variar conforme se
van desarrollando nuevos tipos de materiales y
procesos.
La creación de los materiales se ha desarro-
liado en forma más práctica que teórica. En la
actualidad, la situación se ha invertido debido
al surgimiento de un área de conocimiento que
trata de las propiedades, las características y
las aplicaciones de la materia. Ésta tiene como
objetivo correlacionar la estructura última de
la materia con sus propiedades macroscópicas
de acuerdo con los principios de la Física y de la
Química (Rangel, 1997). Con el advenimiento
de la Ciencia de Materiales, ya ha sido posible
diseñar en algunos casos las propiedades de la
materia para ser utilizada. Este es un enfoque
diferente del que tenía en el pasado el usuario,
quien aceptaba las propiedades de la materia y
sobre éstas Je daba un uso. La Ciencia de Ma-
teriales y la Ingeniería de Materiales están mo-
duladas en alcances y pretensiones por los fac-
tores del mundo moderno: ecología, economía
y necesidades humanas más especializadas.
La metodología de la Ciencia e Ingeniería de
Materiales puede definirse como la actividad
consistente en la búsqueda de respuesta a las
preguntas: ¿cuáles son los métodos específicos
de obtención del material?, ¿cómo obtiene un
material su estructura final?, ¿cómo obtiene ese
comportamiento específico durante su procesa-
miento?, ¿cómo obtiene sus propiedades físico-
44
 figura 3.1. Ciclo de los materiales. (Fuwre: Rangel, 1997

químicas finales?, ¿cómo se logran sus aplica- A lo largo del desarrollo de la Ciencia e In-
ciones más adecuadas? (Rangel, 1997). geniería de los Materiales, éstos se han clasifi-
cado generalmente en cinco grupos: metales,
45
cerámicos, polímeros, materiales compuestos y
materiales electrónicos. Los materiales de cada
grupo poseen estructuras y propiedades distin-
tas, que se involucran directamente con el tipo
de enlace presente en cada caso.

46
3.2. MATERIALES METÁLICOS
Los metales tienen como característica una
buena conductividad eléctrica y térmica, alta
resistencia, rigidez, ductilidad y maleabilidad
(fig. 3.2). De los elementos que figuran en la
tabla periódica, alrededor de 80 pueden ser
clasificados como metales, y el enlace que los
caracteriza es el enlace metálico. Todos ellos
tienen en común que sus electrones más exter-
nos en un átomo neutro son cedidos fácilmente.
Esta característica es la causa de su conducti-
vidad, tanto eléctrica como térmica, su brillo y
su maleabilidad. El uso de metales puros es li-
mitado, pues son blandos o tienden a corroerse.
Sin embargo, al tener una estructura cristalina,
aceptan una cantidad considerable de elemen-
tos en estado sólido o líquido.
Así, la mayor parte de los materiales metálicos
comúnmente usados son soluciones sólidas de
dos o más metales elementales que se integran
en la red cristalina principalmente de manera
sustitucional. Es posible realizar estas mezclas de
Figura 3.2. éje de pistón roto.
varias maneras, pero casi siempre se obtienen por
la unión de metales por arriba de su punto de fu-
sión. Esa solución sólida de metales o metaloides
se denomina aleación. Las aleaciones conceden
propiedades particularmente desea bles en mayor
proporción o permitea una mejor combinación de
propiedades. Es importante mencionar que las
aleaciones se clasifican en dos grupos importan-
tes: aleaciones ferrosas y aleaciones no ferrosas.
3.2.1. Aleaciones ferrosas
Son aleaciones que se constituyen principal-
mente por el hierro (o fierro) y pueden clasifi-
carse principalmente en: aceros, fundiciones o
h.ierros colados, y ferroaleaciones. Los aceros y
las fundiciones son las más comúnmente em-
pleadas en la industria, y aunque las ferroalea-
ciones tienen una menor aplicación, no dejan
de ser importantes.
3.2.2. Acero
Es una aleación de hierro y carbono, que pue-
de contener otros elementos; el carbono ingresa
en la red cristalina de una manera intersticial y
forma un compuesto intermetálico denominado
carburo de hierro, o cementita (fig. 3.3). En
los aceros el contenido de carbono oscila entre
0.1 a 1.7 %. El carbono es el elemento principal
que modifica las características mecánicas del
acero; cuanto mayor sea el porcentaje de car-
bono, mayores serán la resistencia y la dureza
del acero, pero también será más frágil y menos
dúctil. Los aceros al carbono son aquellos en los
que el elemento principal es el carbono, aunque
pueden tener contenidos bajos de otros alean-
tes; posteriormente se estudiará que estos tipos
de aceros pueden dividirse a su vez en aceros al
bajo carbono y aceros al alto carbono.
Si además de los elementos de los aceros al
carbono se presentan otros elementos, como
cro- mo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio,
etc., se habla entonces de aceros aleados; la
adición de aleantes modifica las propiedades
del acero;
47

Figura 3.3. Homodefundidónparaacero.
por ejemplo, el cobalto se usa en la fabricación
de los denominados aceros rápidos para herra-
mientas, ya que aumenta la dureza de la herra-
mienta durante el trabajo en caliente y también
las propiedades magnéticas de los aceros. El cro-
mo forma carburos muy duros, comunicando al
acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura; por otro lado, el cromo
proporciona a los aceros características de inoxi-
dable. El molibdeno, junto con el carbono. es el
elemento más eficaz para endurecer el acero y
evita la fragilidad. El níquel aumenta la resis-
tencia de los aceros, aumenta la templabilidady
proporciona una gran resistencia a la corrosión.
El plomo se encuentra en el acero en forma
de pequeñísimos glóbulos que favorecen la fá-
cil mecanización por arranque de viruta (tor-
neado. cepillado, taladrado, etc.), puesto que
es un buen lubricante de corte; el porcentaje
oscila entre 0.15 y 0.30 %, pero debe limitarse
el contenido de carbono a valores inferiores al
0.5 % porque dificulta el templado y disminuye
la tenacidad en caliente. EJ silicio proporciona
elasticidad. El tungsteno forma con el hierro
carburos estables y de alta dureza, que sopor-
tan altas temperaturas, y genera aceros rápidos
con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de los aceros al carbono para herramien-
tas. El vanadio forma carburos con el hierro que
proporcionan al acero una buena resistencia a
la fatiga, tracción y poder cortante. El efecto de
los aJeantes en el acero es muy amplio depen-
diendo el elemento que se va a adicionar; en
capítulos posteriores se estudiará a detalle el
efecto de los aleantes.
3.2.3. Hierros colados
También se les denomina hierros fundidos,
y al igual que los aceros, son aleaciones princi-
palmente de hierro y carbono. Los hierros co-
lados contienen más cantidad de carbono que
los aceros; su contenido se encuentra entre 2.0
y
6.67 %, aunque comercialmente la mayoría de
los hierros cuentan con 4 % de carbono (Avner,
1985), porque un alto contenido de carbono fra-
giliza al hierro, además de que por su alta dure-
za y bajas maleabilidad y ductilidad, dificulta el
trabajo mecánico de la aleación. El nombre de
hierros colados o fundidos se deriva del hecho
de que, a estas aleaciones, el principal proce-
so aplicado es la fundición (Avner, 1985). Los
hierros colados funden fácilmente; y con la pre-
sencia de elementos adecuados, su fluidez es
muy alta y pueden obtenerse a partir de su fun-
dición piezas con forma complicada.
La clasificación de los hierros colados de-
pende del tipo de microestructura presente en
cada hierro. Los principales tipos de hierros son:
el hierro blanco, formado sobre todo por ce-
mentita, donde el carbono está completamente
combinado con el hierro; el hierro maleable,
que no es sino el hierro blanco pero con un tra-
tamiento térmico de maleabilización que gene-
ra glóbulos irregulares de grafito a partir de la
cementita (véase fig. 3.4); el hierro gris, cons-
tituido principalmente por grafito en forma de
hojuelasoláminas (las fundiciones grises tienen
un aspecto de color gris brillante con grano
fino); el hierro nodular, o hierro dúctil, en el
que el grafito se encuentra como nódulos
regulares (en estas fundiciones el grafito
solidifica en forma de pequeñas esferas, gracias
a la adición de ele- mentos inoculan tes, como el
cerio y el magnesio, con lo cual aumenta
considerablemente su re- sistencia a la
tracción); y por último, los hierros
48

figura J.4. Conexiones hierro maleable.
(Fuwrt: <http://www.montefiore.eom.ar/
folletos/48.htm>.)
aleados, o hierros especiales, que son fundicio-
nes aleadas con otros elementos, como el man-
ganeso, el cromo, el molibdeno, el níquel y el co-
bre principalmente, para lograr propiedades de-
terminadas, como alta resistencia a la tracción, al
desgaste, a las altas temperaturas, a la corrosión,
etcétera.
3.2.4. Ferroaleaciones
Son aleaciones que, sin tener necesariamen-
te un marcado carácter metálico, contienen
además del hierro uno o varios elementos (me-
tales o metaloides) que las caracterizan. Las
ferroaleaciones encuentran su empleo en la me-
talurgia para la fabricación de aceros que han
de responder a ciertas condiciones, y entre las
más importantes se encuentran: los ferroman-
ganesos, que se utilizan en la obtención de ace-
ros al manganeso; los ferrocromos, que se em-
plean en la obtención de aceros al cromo; los
ferrosilícíos, utilizados en la obtención de ace-
ros al silicio; los ferrotungstenos, que sirven
para la obtención de aceros rápidos para herra-
mientas y aceros para imanes; y los ferrovana-
dios y los ferromolibdenos, que se emplean
para la fabricación de aceros al vanadio y
almo- libdeno, respectivamente.
3.2.5. Aleaciones no ferrosas
Las aleaciones no ferrosas son aquellas que
poseen algún elemento diferente del hierro como
constituyente principal o matriz. De entre lama-
yoría de las aleaciones no ferrosas se pueden
men- cionar las aleaciones de aluminio, cobre,
magne- sio (ñg. 3.5), níquel, estaño, plomo y
zinc. Otros metales y aleaciones no ferrosas
menos usados incluyen cadmio, molibdeno,
cobalto, circonio, berilio, titanio, tantalio, los
metales preciosos (oro y plata) y el grupo del
platino (Avner, 1985).
Figura J.5. Componente de magnesio.
3.3. MATERIALES CERÁMICOS
Son compuestos químicos o soluciones com-
plejas, que comprenden fases con elementos
metálicos y no metálicos. Sus enlaces iónicos o
covalentes les confieren una alta estabilidad,
y son resistentes a las alteraciones químicas. A
temperaturas elevadas pueden conducir ióni-
camente, pero muy poco en comparación con los
metales. Son generalmente aislantes. Tienen
una amplia gama de propiedades mecánicas;
49
 sin embargo, su comportamiento mecánico real
suele ser menos predecible que el de los meta-
les, por lo que su uso en aplicaciones críticas es
muy limitado. Los materiales cerámicos tienen
baja conductividad eléctrica y térmica, por la
ausencia de electrones conductores, y son usa-
dos a menudo como aislantes. Son fuertes y du-
ros, aunque frágiles y quebradizos. Las nuevas
técnicas de procesos consiguen que los cerámi-
cos sean lo suficientemente resistentes a la frac-
tura para que puedan utilizarse en aplicaciones
de carga. Dentro de este grupo de materiales se
encuentran el ladrillo, el vidrio, la porcelana,
los refractarios y los abrasivos. Los materiales
cerámicos no son tan simples como los metales,
mas pueden clasificarse y estudiarse en función
de sus estructuras cristalinas (fig. 3 .6).
Las propiedades de los materiales cerámicos
varían por las diferencias en los enlaces, y en
general poseen temperaturas de fusión relati-
vamente altas y, asimismo, una estabilidad quí-
mica alta en medios agresivos por la estabilidad
de sus fuertes enlaces. Por estas propiedades,
los materiales cerámicos son indispensables
para una gran variedad de diseños en ingenie-
ría, como para recubrimientos de hornos de
fundición de aleaciones como el acero. Una
aplicación importante son los enlosados cerá-
micos para vehículos espaciales, en donde estos
F'igura 3.6. Materiales cerámicos.
materiales protegen térmicamente la estructu-
ra interna de aluminio de los vehículos espacia-
les durante el ascenso de salida y en la entrada
a la atmósfera (Smith, 1998). En general los ma-
teriales cerámicos pueden clasificarse en dos
grandes grupos: materiales cerámicos tradicio-
nales y materiales cerámicos de uso específico
en ingeniería.
Los cerámicos tradicionales están consti-
tuidos por tres componentes básicos: la arcilla,
que constituye el cuerpo principal del material;
la sílice, que es propiamente el refractario, el
cual se funde a altas temperaturas, y el feldes-
pato, que une los componentes refractarios.
Ejemplos de cerámicos tradicionales son los la-
drillos y las porcelanas. Los cerámicos
ingenie- riles están constituidos por
compuestos de alta pureza, como el óxido de
aluminio, el carburo de silicio y el nitruro de
silicio. Un ejemplo de la aplicación de este
tipo de cerámico es como base del soporte de
los circuitos integrados de los chips en un
módulo de conducción térmica (Smith, 1998).
Una gran cantidad de materiales cerámi-
cos contienen estructuras de silicatos (Si04.¡..),
que generan materiales de bajo costo, dispo-
nibilidad y propiedades características; cabe
mencionar que el silicio y el oxígeno son dos de
los elementos más abundantes en la corteza
terrestre (como óxido de silicio o sílice: Si02).
Los cerámicos a base de silicatos se utilizan
principalmente en la fabricación de vidrios (só-
lidos no cristalinos; véase fig. 3. 7), cemento
Por- tland y ladrillos.
Por otro lado, la gran dureza de algunos cerá-
micos los hace susceptibles de ser usados como
abrasivos para cortar, afilar y pulir materiales
de menor dureza (Smith, 1998). Los abrasivos
se elaboran por enlace de partículas cerámicas
individuales, y estas partículas deben ser duras
y con extremos cortantes afilados. Debe con-
siderarse que el material abrasivo debe tener
cierta porosidad. para proporcionar canales por
donde el aire o los líquidos principalmente lu-
bricantes o refrigerantes puedan fluir a través
de la estructura.
Por su alta resistencia térmica, los materia-
50
 figura 3.7. Artículos de vidrio
les cerámicos son usados también como refrac-
tarios, cuyas propiedades más importantes son
su resistencia a bajas y altas temperaturas, su
densidad y porosidad. Los refractarios pueden a
su vez dividirse en refractarios ácidos o básicos
y esta clasificación depende de la composición
química de los mismos.
3.4. MATERIALESPOLIMÉRICOS
La palabra polimero significa literalmen-
te "muchas piezas". Puede considerarse que
un material polimérico está formado por una
gran cantidad de partes químicamente enlaza-
das, como unidades enlazadas entre sí (Smith,
1998). Casi todos los materiales polirnéricos es-
tán formados por largas cadenas de moléculas
orgánicas o redes. Estructuralmente, la mayoría
de los materiales poliméricos son no cristalinos,
pero algunos contienen mezclas de regiones
cristalinas y amorfas (ñg. 3.8).
Los polímeros son materiales cuyo principal
componente es un producto orgánico de peso
molecular elevado (derivado del petróleo, car-
bón, gas natural. etc.), que en alguna etapa de
su fabricación ha adquirido la suficiente plas-
ticidad para darle forma y obtener productos
industriales, como tubos, planchas, barras, etc.,
o piezas terminadas. Los materiales polimé-
ricos se generan por grandes estructuras mo-
figura 3.8. Estructuras de materiales
poliméricos.
leculares creadas a partir de moléculas orgáni-
cas. Tienen baja conductividad eléctrica y tér-
mica, y reducida resistencia, de modo que debe
evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los po-
límeros termoplásticos, en los que las cadenas
moleculares no están conectadas de manera
rígida, tienen buena ductibilidad y conforma-
bilidad; en cambio, los polímeros termoestables
son más resistentes, a pesar de que sus cadenas
moleculares fuertemente enlazadas los hacen
más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones, en-
tre ellas en dispositivos electrónicos. Debido a
su versatilidad, los polímeros son muy diversos
en cuanto a características y usos.
Los materiales poliméricos más importantes
son los plásticos, los elastómeros y los
adhesivos.
Los plásticos son un grupo grande y variado de
materiales que se dividen en dos clases: termo-
plásticos y termoestables, según la estructura
química de su enlace. Los elastómeros o cau-
chos pueden deformarse mucho en forma elás-
tica cuando se les aplica una fuerza, y pueden
volver a su forma original cuando ésta se elimi-
na. Por su parte, los adhesivos se emplean para
unir materiales de diferentes tipos, que no sólo
incluyen la gama de materiales poliméricos.
51
3.4.1. Plásticos termoestables
Endurecen bajo la acción del calor y la pre-
sión, y su endurecimiento es irreversible por
haber sufrido una modificación en su estructu-
ra química a nivel molecular; ya no se pueden
remoldear o ablandar bajo la acción del calor y
presión. Entre los más importantes se encuen-
tran las siguientes
• Resinas fenólicas. Se obtienen de la
com- binación del fenol, o ácido fénico,
con for- maldehído. Tienen un olor
característico a ácido fénico, perceptible
incluso en las piezas obtenidas de ellas,
particularmente si se calientan. Estas
resinas suelen utili- zarse mezcladas con
cargas de relleno, las cuales mejoran
algunas de sus caracterís- ticas físicas, y se
emplean como material eléctrico: mangos
de interruptores, clavi- jas, carcasas. cajas
diversas, etcétera.
• Resina úrica. Tiene como materia básica
la urea sintética y el formaldehído. No da
ningún olor, y se emplea como material
eléctrico (interruptores, clavijas. etc.), pla-
cas aislantes, artículos de cocina, etcétera.
• Resinas melamínícas de melamina. Es-
tán compuestas principalmente de mela-
mina (obtenida del carburo de calcio y ni-
trógeno) y el formaldehído. No tiene olor,
y su empleo es similar a las resinas úricas.
• Resinas de poliéster. Se derivan del al-
quitrán de hulla y del estirol. Son incolo-
ras, aunque se pueden colorear a
voluntad;
se utilizan con cargas de fibra de vidrio, las
cuales les proporcionan una considerable
resistencia. Su empleo es en cascos para
embarcaciones, carrocerías de automóvi-
les y placas transparentes para cubiertas,
y además se utilizan como pinturas muy
duras.
• Poliuretanos. Están formados por un po-
liéster y un derivado del benzol. Son ma-
teriales sintéticos que proporcionan pro-
ductos de gran elasticidad: goma espuma,
correas, etc. Se emplean como pegamento
de metales y como barniz de gran dureza.
3.4.2. Polímeros tennoplásticos
El calor les da plasticidad y fluidez, así que
se pueden inyectar a presión en un molde de-
terminado, adoptando la forma de la cavidad
del molde. se pueden laminar, etc. Los termo-
plásticos se pueden reutilizar, por lo que pue-
den aprovecharse las piezas defectuosas, los
recortes, etc. De entre los más importantes se
pueden destacar los siguientes polímeros:
• Cloruro de polivinilo. Se forma a partir
del acetileno y el ácido clorhídrico, y no
tiene olor. Se emplea como material duro
para carcasas de bombas, válvulas anti-
corrosivas, tuberías y piezas resistentes a
productos químicos. En estado de baja du-
reza, encuentra otra serie de aplicaciones:
mangueras, cuero artificial, impermea-
bles, etcétera.
• Poliestireno. Se obtiene del poliestirol,
derivado del petróleo y del benzol. Se em-
plea en la fabricación de planchas, pelícu-
las y espumas, para objetos de oficina, bo-
lígrafos, plantillas y escuadras.
• Poliamidas. Derivan del carbón, no tienen
olor ni sabor alguno y poseen características
mecánicas muy notables, entre las que des-
taca su resistencia al desgaste y su facilidad
de mecanizado. Se utilizan en la construc-
ción de carcasas, cuerpos de bomba, venti-
ladores y tapas de instrumentos eléctricos.
• Polietilenos. Son derivados directos del
petróleo. Su aspecto y tacto son cerosos,
tienen buena resistencia a los ácidos y son
buenos aislantes eléctricos. Se utilizan en
grifería, válvulas y accesorios para con-
ducciones de ácidos, cubos, bidones, rue-
das dentadas y mangos de herramientas.
• Polimetacrilatos. Se obtienen a partir del
acetileno. Se caracterizan por su extraor-
dinaria transparencia, y se emplean como
placas transparentes para acristalado de
carrocerías, cristales de faros, de relojes y
ojos de buey.
• Politetrafluoretileno. Es un derivado
sintético del acetileno. Su principal para
52
 ticularidad es su resistencia a la tempera-
tura y a los ácidos, aspecto en que sólo es
comparable con el vidrio. Se emplea como
aislamiento de cables eléctricos.
3.4.3. Elastómeros
En ocasiones son considerados como otro tipo
de materiales poliméricos: tienen una estructura
intermedia, en la cual se permite que ocurra una
ligera transformación de enlaces cruzados entre
las cadenas moleculares. Son capaces de defor-
marse elásticamente en grandes magnitudes sin
cambiar de forma de manera permanente. Los
elastómeros típicos son polímeros amorfos que
no cristalizan con facilidad. Tienen una baja
temperatura de transición vítrea.y las cadenas se
pueden deformar elásticamente con facilidad al
aplicar una fuerza. Los elastómeros termoplásti-
cos no se basan en los enlaces cruzados para pro-
ducir gran cantidad de deformación elástica. Se
comportan como termoplásticos a temperaturas
elevadas y como elastómeros a temperaturas ba-
jas. Este comportamiento permite que se puedan
reciclar con mayor facilidad que los elastómeros
convencionales.
3.4.4. Adhesivos
Son polímeros que se utilizan para unir otros
polímeros, metales, materiales cerámicos, com-
puestos o combinaciones de todos los anterio-
res. Los adhesivos se utilizan para diversas apli-
caciones y se pueden clasificar en:
• Químicamente reactivos. Se tienen
sis- temas de un solo componente,
formados por una sola resina polimérica,
que se cura por exposición a algún factor:
humedad, calor o ausencia de oxígeno.
Los sistemas de dos componentes se curan
al combinar- se dos resinas.
• Por evaporación o por difusión. EJ adhe-
sivo se disuelve y se aplica a las
superficies que se van a unir. Al
evaporarse el porta-
dor, el polímero restante proporciona la
unión. Los adhesivos a base de agua son
preferidos tanto por la seguridad que re-
presentan como desde un punto de vista
ecológico. El polímero puede estar total-
mente disuelto en agua; o puede estar
formado de látex, es decir, como una dis-
persión estable del polímero en el agua.
• De fusión por calor. Son polímeros ter-
moplásticos y elastómeros termoplásticos
que se funden al calentarse. Al enfriarse, el
polímero se solidifica, uniendo las partes.
Sus temperaturas de fusión comunes son
de aproximadamente 80 a l lOºC, lo cual
limita su uso a temperaturas elevadas.
• Sensibles a la presión. Son principalmen-
te elastómeros o copolímeros de elastómero
que se producen en forma de película o re-
cubrimiento. Requieren presión para adhe-
rirse al sustrato, y se utilizan para producir
cintas aislantes eléctricas y de empaque,
etiquetas, losetas de piso, recubrimientos
para muros y películas texturizadas imita-
ción madera.
• Conductores. Son polímeros a los que se
agrega un material de relleno que propor-
cione conductividad eléctrica y térmica,
como partículas de plata, cobre o aluminio.
Cuando se desea conductividad eléctrica
pero no térmica, o viceversa, se puede usar
polvo de alúmina, berilio, nitruro de boro o
sílice. Además, es posible crear políme-
ros con buena conductividad: agregando
compuestos iónicos que reducen la resis-
tividad, disipando la carga estática al usar
un relleno de material conductor, o con
matrices poliméricas que contengan fibras
de carbono o carbono recubierto de níquel,
lo cual combina rigidez con conductividad
mejorada. Algunos polímeros tienen buena
conductividad inherente corno resultado
de diversas técnicas de dopado (que con-
siste en agregar de manera intencional un
pequeño número de átomos de impureza
en el material) o de proceso.
53
 3.5. MATERIALES COMPUESTOS
Como su nombre lo indica, están formados a
partir de dos o más materiales de distintos gru-
pos, por lo que presentan propiedades que no
se encuentran en ninguno de los materiales en
forma individual. Estos materiales se definen bá-
sicamente como la unión de dos materiales para
conseguir una combinación de propiedades que
no es posible obtener en los materiales originales
de manera individual. La mayor parte de los ma-
teriales compuestos se componen de una matriz y
un refuerzo; por lo común, los componentes no
se disuelven uno en otro y pueden identificarse
físi- camente por una interfase entre ellos (fig,
3.9).
Los materiales compuestos pueden ser de va-
rios tipos según la matriz y el refuerzo. En cuan-
to al tipo de matriz, las más utilizadas son lama-
triz metálica y la matriz polimérica, aunque se
llegan a tener materiales compuestos con matriz
cerámica. Por el lado del refuerzo, los materiales
compuestos pueden ser de varios tipos:
• Particulados. Aquí se distinguen dos
tipos: los "dispersos", los cuales son ma-
teriales endurecidos por dispersión y con-
Figura 3.9. Material compuesto reforzado confibra. (fuum:
Sc.haffer, "Materials in [ocus", CD, Design and Engineering
Materials.)
tienen partículas de 10 a 250 nm de diá-
metro. que, aunque no sean coherentes con
la matriz, bloquean el movimiento en las
dislocaciones y producen un marcado
endurecimiento del material matriz; y los
"verdaderos", los cuales contienen gran-
des cantidades de partículas gruesas, que
no bloquean el deslizamiento con eficacia,
y son diseñados para obtener propiedades
poco usuales, despreciando la resistencia
en el material. Ciertas propiedades de un
compuesto particulado dependen sólo de
sus constituyentes, de modo que se pueden
predecir con exactitud mediante la llama-
da regla de las mezclas, que es la suma-
toria de las propiedades (densidad, dureza,
índice de refracción, etc.) por la fracción
volumétrica del constituyente.
• Reforzados con fibras. Por lo general,
este tipo de compuestos consiguen mayor
resistencia a la fatiga. mejor rigidez y una
mejor relación resistencia-peso, al incor-
porar fibras resistentes y rígidas, aunque
frágiles, en una matriz más blanda y dúc-
til. El material matriz trasmite la fuerza a
las fibras, las cuales soportan la mayor par-
te de la fuerza aplicada. La resistencia del
compuesto puede resultar alta a tempera-
tura ambiente y a temperaturas elevadas.
Igual que en los compuestos particulados,
la regla de las mezclas predice algunas de
sus propiedades.
• Laminares. Incluyen recubrimientos del-
gados, superficies protectoras, revestimien-
tos metálicos, bimetálicos, laminados y todo
un conjunto de materiales con aplicaciones
específicas. Algunos compuestos reforzados
con fibras, producidos a partir de cintas o
tejidos, pueden considerarse parcialmen-
te laminares. Gran cantidad de compues-
tos laminares están diseñados para mejorar
la resistencia a la corrosión, conservando
un bajo costo, alta resistencia o bajo peso.
Otras características de importancia inclu-
yen resistencia superior al desgaste o a la
abrasión, mejor apariencia estética y algu-
nas características de expansión térmica
54
poco usuales. Con la regla de las mezclas se pueden
estimar algunas de las propie- dades, paralelas a la
laminillas de los ma- teriales compuestos laminares.
También se pueden calcular con poco margen de
error la densidad y la conductividad eléc- trica y
térmica.
3.6. MATERIALES
ELECTRÓNICOS
Los materiales electrónicos no son un tipo nu-
meroso de materiales, pero son muy importantes en
tecnologías de ingeniería avanzada (Smith,
1998). El material electrónico más importante
es el silicio puro modificado por diversos cami- nos
para cambiar sus características eléctricas (Smith,
1998) y convertirlo en un serniconduc- tor dopado,
controlando así la conductividad eléctrica para su
uso en dispositivos electróni- cos. Otro tipo de
materiales electrónicos son los materiales
superconductores, los cuales tienen resistividad
eléctrica nula por debajo de sus va- lores críticos de
temperatura frente a campos magnéticos y corriente
(fig. 3.10).
figura 3.10. TubosdeSnO,.
3.7. PROPIEDADES DE
LOS MATERIALES
Cada tipo de material posee diversos atribu-
tos o características particulares denominadas
propiedades, de modo que los diferentes ma-
teriales tienen su propio perfil de propiedades.
La tabla 3 .1 muestra algunas de las propiedades
estándar (densidad, módulo elástico, esfuerzos
de fluencia y ruptura, conductividad térmica y
eléctrica, etc.) de los materiales.
3.7 .1. Propiedades generales
Son las propiedades físicas, como la densi-
dad o masa específica de un cuerpo, definida
como la relación de su masa con respecto a su
volumen. Es importante dentro del campo de los
materiales entender la relación entre el peso de
un cuerpo y su volumen. Por ejemplo, nos refe-
rimos al plomo o al hierro como materiales pesa
dos, mientras que a la madera, al corcho o al uni-
cel los consideramos ligeros. Lo que en realidad
se quiere expresar es el hecho de que un bloque
de madera es más ligero que un bloque de plomo
si ambos son del mismo tamaño. Los términos
ligero y pesado son de carácter comparativo. La
cantidad que relaciona el peso de un cuerpo con
su volumen se conoce como peso específico.
El peso de un cuerpo no es constante, sino que
varía de acuerdo con el lugar. Una relación más
útil para la densidad aprovecha el hecho de que
la masa es una constante universal, indepen-
dientemente de la gravedad (Tippens, 1996).
3.7.2. Propiedades mecánicas
Los materiales, entre otras cosas, se utili-
zan para trasmitir la energía mecánica entre
ciertas partes de una máquina. Las variables
que determinan la energía mecánica son las
fuerzas y los desplazamientos. Los materia-
les constituyen los componentes y reaccionan
con esfuerzos y deformaciones oponiéndose
a las solicitaciones. Lo anterior se denomina
55
 Tabla 3.1. Propiedades de los diferentes tipos de
materiales en el
Sistema Internacional de
Unidades.

• Por norma, el Sistema Internacional de Unidades no acepta el símbolo de "grados".

características mecánicas de los Dureza

materiales, o capacidad de trasmitir o
soportar las variables de energía
mecánica. Las propiedades mecá- nicas
caracterizan a un material en cuanto a su
comportamiento en presencia de un
estado de esfuerzos, a su capacidad para
ser indentado o cortado, a la resistencia
que opone a la abrasión, etcétera.
De entre las propiedades mecánicas
más importantes se tiene la dureza,
relacionada con las propiedades elásticas
y plásticas de un de- terminado tipo de
material. El valor de dureza obtenido en
una prueba específica sirve sólo como
comparación entre materiales del mismo
tipo o con el mismo tratamiento. Las
pruebas de dureza se dividen
principalmente en tres:

56
dureza elástica, resistencia al corte o abrasión
y resistencia a la indentación (Avner, 1985). La
dureza elástica proporciona una medida de la
resistencia del material en términos de la ener-
gía que puede absorber en el intervalo elástico;
este tipo de dureza se mide mectiante un escle-
roscopio, el cual es un aparato que mide la al-
tura de rebote de un pequeño martillo, después
de que cae por su propio peso desde una altura
definida, sobre la superficie de prueba. Cuando
el martillo es elevado a su posición inicial, tie-
ne cierta cantidad de energía potencial, que se
transforma en energía cinética cuando es libe-
rado y golpea la superficie de la pieza que se va
a analizar; parte de esta energía se absorbe en
la impresión que queda en la pieza y el resto re-
gresa al martillo al rebotar éste. La figura 3.11
muestra un esquema de un escleroscopio.
o
Figura 3.11. lsquema de escleroscopio
(futNTl: <http://personales.u.pv.es/éiavicentelcursol
unidad2ldure¡a2.html>.)
La resistencia al corte o abrasión se
realiza mediante la prueba de rayadura
propuesta por Friedrich Mohs, La escala va
desde 1 hasta 10. Al diamante se le asigna el
valor más alto de la escala, con una dureza de
10, mientras que el talco es el más blando con
una dureza asigna- da de l. Mediante esta
prueba, los minerales cuya dureza se conoce
se pueden utilizar para determinar la dureza
de cualquier otro mine- ral. Un mineral de
cierta dureza rallará a otro mineral de dureza
inferior. Para aplicar la es- cala de dureza, se
intenta rallar la superficie de una muestra
del mineral desconocido con una muestra de
un mineral de dureza conocida que se
encuentra en la escala. Por ejemplo, si la
muestra desconocida no se puede rallar con un
trozo de calcita (con valor de 3), pero sí se puede
rallar con un trozo de fluorita (con valor de 4),
entonces su dureza está entre 3 y4. La tabla 3.2
muestra la escala de dureza de Mohs.
Hay otro tipo de ensayo para evaluar la resis-
tencia al corte o abrasión y es con la prueba de
lima, en la cual la pieza que se va a analizar se
so- mete a la acción de corte de una lima de
dureza conocida. Esta prueba depende del
tamaño, for- ma y dureza de la lima, además de
la velocidad, presión y ángulo del limado
durante la prueba.
Finalmente, la resistencia a la indentación
se realiza introduciendo en la muestra un inden-
tador de geometría determinada, bajo condicio-
nes de una carga estática que depende de la esca-
la de dureza que se va a utilizar. Según el sistema
de prueba, la dureza se expresa por un número
inversamente proporcional a la profundidad de
la indentación para una carga y marcador espe-
cíficos, o ctirectamente proporcional a una carga
media sobre el área de mella (Avner, 1985). La
cuantificación de la dureza se efectúa con base
en la medición de los parámetros de una huella,
de tal modo que la dureza, dH, y la dimensión de
huella, h, estarán correlacionadas inversamente.
Es decir:
dH=f(llh) (3.1)
57
 Desde este punto de vista, un ensayo de du-
reza es un ensayo de compresión hasta la frac-

58
 Tabla 3.2. Escala de dureza de Mohs.
Dureza Mineral Equivalente
1 Talco Polvos de talco
2 Yeso Uña de dedo
3 Calcita Moneda de bronce
4 Fluorita Clavo de hierro
5 Apatita Vidrio
6 Feldespato/ortoclasa Cortaplumas
7 Cuarzo Cuchillo de acero
8 Topacio Papel abrasivo
9 Corindón Rubí
10 Diamante Diamante sintético

tura, cuyas formas de la fractura son una fun-
ción del penetrador. Los métodos más comunes
son: la prueba de dureza Brinell, el ensayo de
Rockwell, la prueba de dureza de Vickers y la
prueba de microdureza. La exactitud de cual-
quier ensayo de dureza por indentación depen-
de directamente de la condición del marcador o
indentador de muescas, la exactitud de la carga
o esfuerzo aplicado, las cargas o esfuerzos apli-
cados por impacto, la condición de la superficie
de la muestra, el espesor y forma de la muestra,
la localización de las impresiones y la uniformi-
dad del material.
Dureza
Brinell
En el ensayo de dureza Brinell, el penetra-
dor es una bola de acero de alta dureza de diá-
metro D, que se apoya sobre la muestra que se
va a estudiar ejerciendo sobre ella una fuerza P
durante un tiempo t dado. Al realizar la prue-
ba, aparece una huella de diámetro d sobre el
metal (véase fig, 3.12). La dureza Brinell viene
definida por:
HB=PIS (3.2)
donde Ses la superficie de la huella, Pse expre-
sa enkgfuerzay S'en mrn', También puede ex-
presarse de la siguiente manera:
2
HB= p (3.3)
nD(D-'1D2 -cf)
La máquina de ensayos de dureza Brinell
debe disponer de los siguientes elementos:
l. Cabezal capaz de ejercer cargas contro-
ladas de hasta 3000 kg.
2. Penetradores de bola de diámetros de
0.625 a 10 mm.
La selección de la carga, P. y el diámetro, D,
es una función del espesor de la pieza que se va
a ensayar; los resultados de dureza quedan fal-
seados cuando se ensayan pequeños espesores
con grandes cargas. La norma DIN 50351 indi-
ca la forma de selección de las cargas, los mate-
riales y el diámetro de las bolas, estableciendo
para cada material una relación entre la carga
y el cuadrado del diámetro, la cual constituye la
constante del ensayo, Ce:
Ce=PID2 (3.4)

59
 Se consigue obtener unidades Brínell de
du- reza, equiparables para una misma
aleación, si se mantiene constante, para
distintas cargas de ensayo, el parámetro Ce.
En consecuencia, el tipo de ensayo Brínell
queda definido por: el diámetro de la bola, d,
la carga, P, y el tiempo de permanencia de la
carga, t.

Dureza Rockwell

En esta prueba de dureza se utiliza un

Fi!fUra 3.1 l. Esquema del ensayo de durez.a
Bnnell. (fUlNrt:
<http://personales.upv.es/étavicentelcurso/
unidad2/dureza.html>.)
ins- trumento de lectura directa basado en
el prin- cipio de medición de profundidad
díferencial (fig. 3.13). La prueba se lleva a
cabo al elevar la muestra lentamente contra
un indentador hasta que se ha aplicado una
determinada carga me- nor. Posteriormente
se aplica la carga mayor a través de un
sistema de palanca de carga. Des- pués de
que la aguja del disco llega al reposo, se quita
la carga mayor y, con la carga todavía en
acción, el número de dureza es leído en el
indi- cador. Una impresión poco profunda en
un ma- terial duro dará un número grande, en
tanto que una impresión profunda en un
material blando dará un número
pequeño(Avner, 1985).
En los ensayos de dureza Rockwell, las
uni-
dades de dureza se establecen por la medida
de

Posició Carg Lectur

nO a a
10 lOkg
150 kg
kg

t t t
.

"'----+e h

h,

60
Figura 3.13. Secuencia de carg� y profundidades en
el ensayo
R
o
c
k
w
el
l

61
la profundidad, e, de la huella de acuerdo con
el modelo:
HR=Ae(mm)/0.002 (3.5)
El ensayo es aplicable a todo tipo de materia-
les metálicos:
a) Metales blandos. Se utiliza como penetra-
dor o indentador una bola de acero
templa- do, similar al del ensayo Brinell.
En la tabla
3.3 se observan diámetros y cargas norma-
lizados para este tipo de ensayos en donde
el parámetro A de la expresión 3.5 es 130.
b) Materiales duros. Se utiliza como pe-
netrador un cono de diamante de 120º de
ángulo de vértice redondeado en la pun-
ta. Se usan cargas normalizadas de 60,
100 y 150 kg, con el subíndice indicado
en la tabla 3.3.
e) Materiales de pequeños espesores
blandos o duros. En este supuesto se
usa la modalidad de pequeñas cargas
especi- ficadas en la norma, 3 kgde
precarga y 15,
30 o 45 kg de carga. Se conoce este tipo
de ensayos como Rockwell superficial.
La denominación de la dureza Rockwell en-
sayada es por escalas, de A a L, que identifica
la precarga, la carga y el tipo de penetrador.
La tabla 3.4 especifica las variantes del ensayo
Rockwell existentes.
Con objeto de obtener ensayos reproduci-
bles, la máquina obtiene el valor e por incre-
mentos de las cargas aplicadas de acuerdo con
la figura 3.13.

Tabla 3.3. Especificación del indentador y la carga en los distintos tipos de ensayo
de dureza Rockwell,

Iodentador Bola Bola Bola Bola Bola Cono Cono Cono

Tipo de ensayo B E F G K A e D

Diámetro de la bola (mm) 1.59 3.175 1.59 1.59 3.175 - - -

Carga (kg) 100 100 60 150 150 60 150 100

Tabla 3.4. Ensayos Rockwell normalizados.

62
 El ensayo de dureza Vickers es, como el Bri- nell, un p
ensayo cuyo objetivo es la determinación de la superficie
lateral, S, de la huella. EJ penetra- dor es una pirámide de
diamante de base cuadra- da, cuyo ángulo en el vértice es
de 136º. La dure- za Vickers viene definida por la
relación: 136°

HV=PIS (3.6)

donde P es la carga en kg fuerza. La superficie

lateral S de la huella puede expresarse en fun- ción de
la diagonal d del cuadrado de la base de la huella
piramidal cuando se ha suprimido la carga (fig. 3.14):

(3.7)

Sustituyendo las ecuaciones anteriores:

2
HV=2Psen68º/d = 1.8544P/d2 (3.8)

HV= PIS (3.9)

El campo de aplicación de esta escala de du- reza es el

de muestras medianas de materiales templados o muy
endurecidos. La máquina de ensayos Vickers dispone
de:
1. Cabezal para ejercer cargas controladas Figura 3.14. Probeta de ensayo Vickers.
desde 5 a 120 kg.
2. Penetrador Vickers de 136º de vértice.
piramidal y la pirámide de diamante Vickers. El
La selección de la carga se realiza en función inversa marcador Knoop de forma piramidal produce una
a su dureza. La norma UNE 7-054-73 establece los impresión en forma de diamante, y tiene diago-
distintos aspectos de este ensayo. Como en el ensayo nales largas y cortas a una razón aproximada de
Brinell, la aplicación de la carga se realiza con una 7: 1 (Avner, 1985). La forma piramidal empleada
velocidad mínima, y se requiere un tiempo mínimo de tiene incluidos ángulos longitudinales de 172º30'
permanencia, t, entre 15 y 20 segundos generalmente. y ángulos transversales de 130º. La profundidad
de la impresión es de aproximadamente 1/Jo de su
Microdureza longitud (Avner, 1985). La pirámide de diaman-
te Vickers es el otro tipo de indentador usado en
Se utiliza para cargas de prueba entre 1 y esta prueba, y tiene una base cuadrada de 136º.
1000 g. Hay dos tipos de penetradores emplea- En ambos casos, la diagonal más larga de la im-
dos para la prueba: el marcador Knoop de forma presión es medida de manera óptica. La figura
3 .15 muestra un
microdurómetro.

63
 donde la carga normalmente se da en newtons, el
área en m' y el esfuerzo en pascales (N/m2). La
ecuación anterior proporciona la intensidad de
esfuerzo uniforme en una barra prismática
cargada axialmente (Gere, 2006). Cuando la
barra es estirada como resultado de las cargas P, los
esfuerzos resultantes son de tensión, mien- tras
que si las cargas son invertidas, ocasionan- que la
barra quede comprimida, el esfuerzo resultante
será de compresión. Dado que los esfuerzos
actúan en una dirección perpendicu- lar a la
superficie cortada, se llaman esfuerzos normales,
que por tanto podrán ser de tensión (por
convención, serán de signo positivo) o de
compresión (por convención, serán de signo ne-
gativo).
Una barra recta cambiará de longitud al
cargarla axialmente, volviéndose más larga en
tensión y más corta en compresión. El alarga-
o
miento es el resultado acumulativo del alar-
gamiento de todos los elementos del material
en todo el volumen de la barra (Gere, 2006):
(3 .11)
figura 3.15. Microdur6metro Holtermann..
<rutNrt: <http: el material (signo positivo por convención).
lwww.holtermann.com.br/ mien- tras que si la barra está en compresión, la
microdurometro_mhCJ.html>.)
defor- mación de compresión se presentará
como un acortamiento (signo negativo por
Esfuerzos y deformaciones
convención).
Para que las máquinas y las estructuras fun-
En los materiales que forman parte de estruc-
cionen apropiadamente, su diseño requiere en-
turas y componentes, es de suma importancia
tender el comportamiento mecánico de los ma-
determinar los esfuerzos, las deformaciones y
los desplazamientos causados por las cargas que
actúan sobre ellos. Entender el comportamien- teriales usados. Por lo general, la única
to mecánico es esencial para un diseño seguro manera de establecer el comportamiento de
de estructuras, maquinaria, componentes, etc. los mate- riales cuando están sometidos a
El objetivo de cualquier análisis de resistencia cargas es reali- zar experimentos en el
consiste en establecer el esfuerzo máximo que laboratorio. El procedi- miento usual es colocar
puede soportar un material antes de fallar; este pequeños especímenes del material en
esfuerzo (o) puede definirse de manera general máquinas de prueba, aplicar las cargas
como la resistencia interna que ofrece un cuer- (estáticas-dinámicas, de tensión y com-
po de cierto material y de área determinada (A) presión) y medir las deformaciones resultantes
a una carga externa aplicada (P) como cambios en longitud y diámetro (Gere,
2006). Un ejemplo son las máquinas para prue-
Si la barra está en tensión, la deformación de
bas de compresión y tensión. La prueba de
tensión se presentará como un alargamiento en compresión suele efectuarse sobre pequeñas
cr=PIA (3.10probetas en forma de cubos o cilindros; en
este
64
caso, es posible medir tanto la carga aplicada
por la máquina como el acortamiento de la pro-
beta. El acortamiento debe medirse sobre una
longitud que sea menor a la longitud total de
la probeta, con el fin de eliminar los efectos de
borde (Gere, 2006). En la prueba de tensión,
la probeta (fig, 3.16) se instala entre dos mor-
dazas de la máquina y posteriormente se carga
a tensión. Los dispositivos de medición regis-
tran las deformaciones, y los sistemas de control
automático y de procesamiento de datos tabu-
lan y grafican los resultados en el denominado
diagrama esfuerzo-deformación.
Los resultados de las pruebas dependen del
tamaño de la probeta ensayada. Como es poco
probable que se diseñe una estructura o compo-
nente con partes del mismo tamaño que las pro-
betas de prueba (las cuales se construyen bajo
normas específicas), los resultados de las prue-
bas se deben expresar en forma tal que se pue-
dan aplicar a elementos de cualquier tamaño.
Una manera de lograr lo anterior es convertir los
resultados de las pruebas en esfuerzos y defor-
maciones unitarias (Gere, 2006). El esfuerzo o
en una probeta de prueba se calcula dividien-
do la carga axial P entre el área A de la sección
transversal (ecuación 3.1 O). Cuando se usa el
��
. -------�-----�
Figura J.16. Probetas de diferentes aleaciones
paro. ensayo de tensión. (FvlNn <http://www.
holtermann.com.brlmicrodurometro mhv.html>.)
área inicial de la probeta, el esfuerzo se deno-
mina esfuerzo nominal. Un valor más exacto es
el denominado esfuerzo verdadero, que puede
calcularse usando el área real de la probeta en la
sección transversal en que ocurre la falla. Como
el área real en una prueba de tensión es siempre
menor que el área inicial. el esfuerzo verdadero
es mayor que el normal (Gere, 2006).
La deformación unitaria axial e en la probe-
ta de prueba se encuentra dividiendo el alarga-
miento medido S entre las marcas de calibración,
entre la longitud calibrada L (ecuación 3.11). Si
se usa la longitud calibrada inicial en los cálcu-
los, se obtiene la deformación unitaria nomi-
nal Puesto que la distancia entre las marcas de
calibración crece conforme se aplica la carga, es
posible calcular la deformación unitaria ver-
dadera para cualquier valor de la carga, usando
la distancia real entre las marcas de calibración
(Cere, 2006). En tensión, la deformación unita-
ria nominal siempre es mayor que la deforma-
ción unitaria verdadera.
Después de efectuar una prueba de tensión o
compresión y determinar los esfuerzos y las de-
formaciones unitarias, se puede trazar un diagra-
ma de esfuerzo contra deformación unitaria. El
diagrama esfuerzo-deformación unitaria es
una característica de cada material en particular
y proporciona información importante sobre las
propiedades mecánicas y el tipo de comporta-
miento de los diferentes materiales (fig. 3 .17).
La gráfica de la figura 3.17 comienza con
una linea recta que va del origen al punto A; en
este tramo, hay una relación entre el esfuerzo y
la deformación unitaria que es proporcional, es
decir, cuya pendiente es constante. A partir del
punto A, la proporcionalidad entre el esfuerzo y
la deformación unitaria ya no existe; el esfuerzo
en el punto A se llama límite proporcional. La
pendiente de esta recta se conoce como módulo
de elasticidad. Con un in cremen to del
esfuerzo más allá del límite proporcional, la
deformación unitaria comienza a crecer con
más rapidez para cada incremento del esfuerzo;
en consecuencia, la curva esfuerzo-
deformación unitaria tiene una pendiente
cada vez menor, hasta que en el punto B se
vuelve horizontal. Comenzando e
65
 Figura 3.17. Diagrama esfuerzodeformaci6n unitaria
este punto, ocurre un alargamiento considera-
ble de la probeta sin un incremento detectable
ela fuerza de tensión. Este fenómeno se cono-
ce como fluencia del material, y al punto B
se le llama esfuerzo o resistencia de
fluencia.
En la región BC, el material se vuelve
plástico;
es decir, su deformación continúa aún retirando
la carga a la que se encuentra sometido. Después
de experimentar las grandes deformaciones uni-
tarias que ocurren durante la fluencia, el mate-
rial comienza a endurecerse por deformación.
Durante el endurecimiento por deformación,
el material experimenta cambios en su estruc-
tura cristalina, lo que conduce a una resistencia
mayor del material a deformaciones adiciona-
les. El alargamiento de la probeta de prueba en
esta región requiere un incremento de la
carga de tensión, por lo que el diagrama
esfuerzo-de- formación unitaria tiene
una pendiente positiva en esa región (de
Ca D). La carga termina por alcanzar
su valor máximo del esfuerzo corres-
pondiente, a I cual se le llama esfuerzo
último o resistencia última (punto D).
Un alargamien- to adicional de la barra
va acompañado por una reducción de la
carga, y la fractura ocurre final- mente en
un punto como E.
Cuando una probeta se estira, sufre
una con- tracción lateral; este decremento
en el área trans- versal es muy pequeño
e inicialmente no tiene
66
un efecto significativo en los valores calculados de los
esfuerzos. A partir del punto C, la reduc- ción de área
modifica la forma de la curva y, en la vecindad del
esfuerzo último, esta reducción resulta considerable.
Si se usa el área verdadera de la sección transversal
para calcular el esfuer- zo, se obtiene la curva
verdadera. La carga total que la barra puede soportar
disminuye después de alcanzar el esfuerzo último; sin
embargo, esta reducción no se debe a una pérdida de
resisten- cia del material, sino a la disminución del
área; en realidad, el material soporta un incremento
de esfuerzo verdadero. Como se espera que la
mayoría de las estructuras funcionen a esfuerzos
inferiores al límite proporcional, la curva con-
vencional que se basa en el área original de la
probeta proporciona información satisfactoria para
su uso en el diseño ingenieril.

Fractura y fatiga

Como se mencionó en el apartado anterior, el

esfuerzo último, o resistencia última, de un material
se conoce como el máximo esfuerzo que puede
soportar un material antes de fallar. Normalmente, el
tipo de. falla asociada es la fractura, que además es
de suma importancia, ya que se puede dar en
componentes que se en- cuentren en condiciones de
servicio.

67
 La fractura es la separación o más interés por el desarrollo creciente de equi-
fragmentación de un cuerpo sólido en dos o más
partes bajo la acción de un esfuerzo. Se puede
considerar que la fractura es el resultado de dos
procesos: la ini- ciación y la propagación de
grietas. Las fracturas se pueden clasificar en
dos categorías genera- les: fractura frágil y
fractura dúctil. La fractura frágil se
caracteriza por la rápida propagación de
grietas, sin deformación macroscópica y muy
poca rnicrodeformación. La superficie de frac-
tura frágil muestra una apariencia granular por
los cambios en orientación de los planos de di-
vaje entre un grano y otro. La tendencia a que
ocurra este tipo de fractura aumenta al dismi-
nuir la temperatura, al incrementarse la velo-
cidad de deformación y en condiciones de ten-
sión triax.ial. La fractura dúctil se caracteriza
por una deformación plástica apreciable antes
y durante la propagación de las grietas. En las
superficies fracturadas se observa por lo regular
una apariencia fibrosa. La fractura dúctil ocurre
después de una considerable deformación plás-
tica previa a la falla.
Los mecanismos por los que ocurren los di-
ferentes tipos de fractura, así como la fatiga, se
estudiarán en capítulos posteriores. Sin embar-
go, debemos mencionar que dos disciplinas se
han encargado de estudiar los mecanismos de
propagación de las grietas que originarán las
fracturas: la Mecánica Clásica, la cual se basa
en la mecánica del medio continuo que pre-
supone que el material está libre de defectos
estructurales, tanto a nivel microscópico como
macroscópico (condición ideal); y la Mecánica
de la Fractura, la cual establece que los mate-
riales tienen defectos, los cuales provienen de
la ruta de manufactura y son los causantes de la
fractura (condiciones reales).
Por otro lado, un material sujeto a esfuerzos
repetidos o fluctuantes fallará a un esfuerzo
mucho más bajo que el necesario para produ-
cir la fractura en una sola aplicación de la carga.
Las fallas ocurridas en condiciones de carga di-
námica se denominan fallas por fatiga,
segura- mente porque se observarán casi
siempre des- pués de un periodo
considerablemente largo de servicio. El
estudio de la fatiga tiene cada vez
pos en los que el material está someLido a car-
gas repetidas y vibraciones, como ocurre en los
aviones, los automóviles, las bombas, las turbi-
nas, etc. En la actualidad se ha observado que
por Jo menos 90 % de todas las fallas en el servi-
cio se producen por fatiga.
La falla por fatiga se produce sin ningún in-
dicio previo, y da por resultado una fractura
frágil sin deformación notable; la superficie de
fractura suele ser microscópicamente normal al
eje del esfuerzo principal. Las fallas por fatiga
muestran en la superficie una región lisa, debida
al frotamiento que ocurre cuando se propaga la
grieta a través de la sección, y una región rugo-
sa, originada cuando el componente se ha frac-
turado por haber disminuido la sección "sana"
al no poder soportar la carga. Con frecuencia, el
progreso de una falla por fatiga aparece señala-
do por una serie de marcas anulares que pare-
cen propagarse desde el punto de iniciación de
la falla. Ésta se inicia usualmente en un punto
de concentración de esfuerzos, como una esqui-
na aguda, una entalla, una inclusión, etc. Para
que se genere una falla por fatiga se necesitan
tres condiciones fundamentales:
1. Que se genere un esfuerzo de tensión má-
ximo elevado.
2. Que suceda una variación o fluctuación
bastante intensa del esfuerzo aplicado.
3. Que ocurra un número suficiente de ci-
clos.
Además de la presencia de concentradores de
esfuerzos, corrosión, temperatura, estructura,
etcétera.
Una falla por fatiga siempre comienza con
una pequeña grieta. la cual, bajo repetidas apli-
caciones del esfuerzo, crece en tamaño y llega a
formar una superficie con apariencia conocida
como de "concha de almeja". Según se expande
la grieta, se reduce la sección transversal trans-
portadora de carga de la probeta, lo cual ocasio-
na una elevación de esfuerzo en esta sección. Al
final se alcanza un punto en donde la sección
transversal remanente ya no es lo suficiente-
68
mente fuerte para soportar la carga y la expan- Tabla 3.5. Coeficientes de dilatación lineal
sión de la fractura se vuelve catastrófica. para algunos materiales.

Material cxrc-·)
3.7.3. Propiedades térmicas
Aluminio 2.4
-
Las propiedades térmicas son aquellas que se Latón 1.8
relacionan con los cambios que experimenta un -
Concreto 0.7-1.2
materia] al elevarse o disminuirse su tem-
peratura. El efecto más frecuente producido por Vidrio Pyrex 0.3
cambios de temperatura es un cambio en el
tamaño. Con pocas excepciones, todas las sus- Hierro 1.2
tancias incrementan su tamaño cuando se eleva su Plomo 3.0
temperatura (Tippens, 1996). Los átomos de un
sólido se mantienen a cierta distancia en un Plata 2.0
arreglo determinado por la acción de fuerzas Acero 1.2
eléctricas. A medida que la temperatura au-
menta, se incrementa también el movimiento en Zinc 2.6
los átomos, lo que da por resultado un cam- bio
total en las dimensiones del sólido; a este cambio
se le conoce como dilatación (Tippens,
1996). Si el cambio ocurre en una sola dimen- lumen cuando un material se dilata en todas di-
sión, se denomina dilatación lineal; y se ha recciones. Por tanto, el volumen de un material
encontrado que un incremento en una dimen- tendrá un incremento predecible al aumentar la
sión ó.L depende de la dimensión original L0 del temperatura (Gere, 2006).
componente y del cambio de temperatura ó. T en La energía térmica está asociada al movimien- to
el mismo. El cambio de longitud es directa- molecular, y esta energía de movimiento se mide
mente proporcional al producto de la longitud indirectamente relacionando los cambios de
original por la variación en la temperatura; energía térmica con los cambios de tempera- tura.
La energía térmica perdida o ganada por los
(3.12) materiales se llama calor.y de aquí surgen varias
propiedades térmicas de los materiales, como:
Los valores de longitud pueden manejarse en
cualquier tipo de unidad de longitud, mientras se 1. La capacidad calorífica, que se conoce
conserven las mismas unidades para la longi- tud como la relación del calor suministrado
original y la variación de longitud; y los cam- bios con respecto al incremento de tempera-
en temperatura se dan en grados Celsius. La tura correspondiente en el material (Gere,
constante de proporcionalidad a se conoce 2006).
como el coeficiente 1 de dilatación térmica, y 2. El calor específico de un material, que
sus unidades son• ·c- Como un incremento en puede definirse como la cantidad de energía
la temperatura no produce el mismo incremento necesaria para elevar un grado la tempera-
de longitud en todos los materiales, el coeficien- te tura de una unidad convencional de masa.
de dilatación es una propiedad del material. En la 3. El calor latente de fusión, que es elcalor
tabla 3.5 se muestran algunos valores del por unidad de masa necesario para cam- biar
coeficiente de dilatación térmica. el material de la fase sólida a la fase líquida
Además de lineal, la dilatación puede ser de (o viceversa) en su temperatura de fusión
área cuando ocurre en dos dimensiones o de vo- (o de solidificación).
69

4. El calor latente de vaporización, cono-
cido por la cantidad de calor por unidad de
masa necesario para cambiar un mate- rial
de líquido a vapor en su temperatura de
ebullición.
En la tabla 3.6 se muestran algunas de las
propiedades térmicas de varias sustancias.
3.7.4. Propiedades eléctricas
Las propiedades eléctricas de los materiales
tienen que ver con la facilidad de transporte de las
cargas eléctricas que éstos pueden permitir. Con
base en lo anterior, los materiales se pue- den
clasificar en conductores, semiconducto- res y
aislantes. En Jos materiales conductores, las
cargas eléctricas se transfieren fácilmente, pero la
corriente eléctrica disminuye al aumen- tar la
temperatura; en los semiconductores, al
aumentar la temperatura, el transporte de carga
se incrementa, y son materiales interme- dios
entre los conductores y los aislantes; en los
aislantes, hay una resistencia al flujo de cargas
eléctricas. Las propiedades eléctricas se fun-
damentan en el comportamiento del material y se
estudiarán con todo detalle en capítulos pos-
teriores; entre las más importantes se encuen-
tran dos:
• Constante dieléctrica. Se define como la
razón de la capacitancia de un capacitor de
acuerdo con el material que hay entre sus
placas a la capacitancia en el vacío (Ti-
ppens, 1996).
• Resistividad eléctrica. Varía considera-
blemente según el tipo de material, tam- bién
se ve afectada por la temperatura y tiene
que ver con el flujo de cargas eléctri- cas a
través de un conductor.
3.7.5. Propiedades ópticas
Los diversos tipos de materiales pueden lle- gar
a presentar propiedades ópticas, que depen- den
directamente de su comportamiento al paso de luz.
De entre las más importantes se tienen las
siguientes:

Tabla 3.6. Calores de fusión y de vaporización de diversas sustancias.

Temperatura Calor latente de Temperatura de Calor latente de

Sustancia de fusión ('C) fusión (1 D3 J/kg) ebullicién (°C) vaporizaci6n (10'
J/kg)
Alcohol etílico 104 79 854
-117
Amoniaco -75 452 -33 1370

Cobre 1080 134 2870 4730

Helio -270 5.23 -269 20.9

Plomo 327 24.5 [620 871

Mercurio -39 11.5 358 296

Oxígeno -219 13.9 -183 213

Plata 961 88.3 2193 23.4

Agua o 334 100 2256

70
 Zinc 420 100
• Difracción de la radiación. Proceso por el
que un haz paralelo de radiación se cur- va
cuando pasa por un obstáculo puntia- gudo.
• Trasmisión de la radiación. La veloci- dad
de propagación de la radiación depen- de del
medio de propagación. El índice de
refracción de un medio es una medida de su
interacción con la radiación.
• Refracción de la radiación. Cuando la
radiación incide con un ángulo en la inter-
fase entre dos medios transparentes con
densidades diferentes, se observa un cam-
bio brusco en la dirección o refracción del haz
como consecuencia de una diferencia en la
velocidad de la radiación en los dos medios.
• Reflexión de la radiación. Cuando la ra-
diación atraviesa una interfase entre me-
CUESTIONARIO
918 1990
dios con diferente índice de refracción, se
produce siempre una reflexión. La frac-
ción de radiación reflejada es tanto mayor
cuanto mayor sea la diferencia entre los ín-
dices de refracción.
• Dispersión de la radiación. La trasmi-
sión de la radiación a través de la materia
puede representarse como una retención
momentánea de la energía radiante por
átomos, iones o moléculas, seguida de una
remisión de la radiación en todas las direc-
ciones cuando las partículas vuelven a su
estado inicial.
• Emisión de la radiación. Se origina cuan- do
las partículas excitadas (átomos, iones o
moléculas) se relajan a niveles de menor
energía, cediendo su exceso de energía en
forma de fotones.
71
 1. ¿Cuál es la diferencia entre un metal y una aleación?
2. ¿Por qué se dice que las aleaciones son soluciones sólidas?
3. ¿Cuál es la diferencia entre un hierro colado y un acero?
4. ¿Por qué los metales puros tienen poca aplicación a nivel industrial?
5. ¿Qué es la sílice? ¿Qué función tiene en las cerámicas tradicionales?
6. ¿Cuál es la diferencia entre materiales cerámicos tradicionales e ingenieriles?
¿Sus propie- dades son similares?
7. ¿Cuál es la diferencia entre un vidrio y un cristal?
8. ¿De qué se componen la mayoría de los materiales refractarios ácidos y básicos?
¿Cuáles son algunas de sus aplicaciones?
9. ¿Qué tipo de enlace existe en las cadenas moleculares de los tennoplásticos
y de los ter- moestables?
10. ¿Cuáles son las ventajas de los plásticos para su uso en diseños de ingeniería mecánica?
¿Para usos en ingeniería eléctrica? ¿Para usos en
ingeniería química?
11. ¿Cómo se llama la unidad química repetitiva de una cadena de polímero?
12. ¿Qué es la reacción de polimerización?
13. ¿Cuáles son las propiedades más importantes de los elastómeros?
14. ¿ Cómo es que un adhesivo logra unir dos superficies?
15. ¿Cuál es la utilidad del refuerzo y de la matriz en un material compuesto?
16. ¿Por qué en los materiales compuestos es posible "modular" las propiedades de
acuerdo con el uso que se le vaya a dar al material?
17. ¿Qué es la madera? ¿Por qué se selecciona más en dirección transversal que
en dirección longitudinal?
18. ¿Qué es el hormigón armado? ¿Qué es el hormigón pretensado?
19. ¿Cuál es la diferencia entre un semiconductor y un conductor eléctrico?
20. Además del silicio, ¿qué otros semiconductores existen a nivel comercial?

22. ¿Cuáles son los materiales superconductores más importantes. desarrollados actualmente?
23. Explíquese por qué aumenta la ductilidad de la mayoría de los metales cuando se eleva la
temperatura.
24. ¿Por qué hay mayor tendencia para que ocurra una falla frágil a altas velocidades de defor-
mación?
25. ¿Cuál es la diferencia entre fractura frágil y fractura dúctil?
26. ¿Cómosecalculael "esfuerzoreal"?
27. ¿En qué consiste la diferencia entre resiliencia (elasticidad) y tenacidad?
28. En una prueba de tensión, ¿qué propiedad proporciona una indicación de la rigidez de un
material?
29. ¿Cómo se verán afectadas por la velocidad de prueba la resistencia de cedencia y la resisten-
cia límite?
30. ¿Por qué motivo generalmente se determina la resistencia de cedencia en vez de determinar
el límite elástico?

EJERCICIOS
l. Construya una tabla en donde se indiquen por lo menos tres aplicaciones de cada uno de
los tipos de hierro fundido. su dureza, resistencia tensil y resistencia a la cedencia.
2. Calcule la diferencia o cambio en longitud de una varilla extrudida de aluminio de 22 mm
de diámetro y 1.050 kg a temperatura ambiente (25 ºC) en comparación con su longitud al
momento de la extrusión a 47o•c. ¿Se contrae o se expande?
3. Se fabrica una hoja de vidrio de 2.5 m de largo a 15oo·c. Determine cuál es su longitud des-

72
 pués de que se enfríe hasta 30 'C. ¿Se contrae o se expande?
4. Una fundición de hierro gris debe fabricarse con dimensiones finales de 2 x 15 x 19 in", De-
termine el tamaño del patrón que deberá utilizarse para fabricar el molde en el cual se vacia-
rá el hierro líquido durante el proceso de manufactura.
5. Una muestra de acero de 500 g de peso se calienta hasta 800ºC y a continuación se templa en
2500 cm 1 de agua a 25 ºC. Calcule la temperatura del agua después de que el acero y el agua
llegan al equilibrio. Suponga que no hay pérdida de temperatura en el sistema.
6. ¿Cuáles son las unidades para el número de dureza Brinell? ¿Cómo se calculan?
7. ¿Por qué es posible obtener la resistencia de tensión del acero multiplicando por 500 veces el
número de dureza Brinell?

PROBLEMA DE DISEÑO
¿Qué materiales se utilizarían para fabricar las puertas de un automóvil? Explique el porqué de
la selección de los diversos materiales.

MODELACIÓN
Realice un programa en el cual, al asignarse valores de carga y de cambio de longitud:

a) Obtenga los esfuerzos y deformaciones unitarios.

b) Construya la curva esfuerzo-deformacién.
e) Obtenga el valor del módulo elástico.
d) Obtenga el esfuerzo de fluencia del material.
e) Proporcione el valor de resistencia última.

BIBLIOGRAFÍA
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Smith, W. F., Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, 3a. ed.,
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73
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e_mohs.htm http://www. holtermann. com. br/

74

8.1. INTRODUCCIÓN
No se conoce con exactitud la fecha en que
se descubrió la técnica de fundir mineral de
hierro para producir metal. Los primeros uten-
silios de hierro descubiertos por los arqueólogos
en Egipto datan del año 3000 a. C., y se sabe
que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro; los griegos ya conocían hacia el año
1000 a. C. la técnica para endurecer armas de
hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros
artesanos del hierro (y, de hecho, todas las alea-
ciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV
d. C.) se clasifican en la actualidad como hie-
rro forjado. Para producir esas aleaciones se
calentaba una masa de mineral de hierro y car-
bón vegetal en un horno, o forja, con tiro forza-
do. Ese tratamiento reducía el mineral a una
masa esponjosa de hierro metálico con escoria,
formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se reti-
raba mientras permanecía incandescente, y se
golpeaba con pesados martillos para expulsar
la escoria y dejar el hierro. El hierro produ-
cido en esas condiciones solía contener 3 % de
partículas de escoria y 0.1 % de impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía
DIAGRAMA DE FASE
HIERRO-CARBURO DE
HIERRO
accidentalmente acero auténtico en lugar de
hierro forjado. Los artesanos del hierro apren-
dieron a fabricar acero calentando hierro forjado
y carbón vegetal en recipientes de arcilla duran-
te varios días, con lo cual el hierro absorbía sufi-
ciente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño
de los hornos utilizados para la fundición y se
incre- mentó el tiro para forzar el paso de los
gases de
combustión por la carga omezda de materias
pri- mas. En estos hornos de mayor tamaño,
elmineral de hierro de la parte superior del
horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como
resultado de los gases que lo atrave- saban. El
producto de estos hornos era el llamado arrabio,
una aleación que funde a una tempe- ratura
menor que el acero o el hierro forjado. El
arrabio se refinaba después para fabricar acero.
La producción moderna de arrabio emplea al-
tos hornos, que son modelos perfeccionados de
los usados antiguamente. El proceso de refinado
del arrabio para la producción de acero mediante
chorros de aire se debe al inventor británico
Henry Bessemer, quien en 1855 desarrolló el
horno o convertidor que lleva su nombre. El hor-
no de arco eléctrico es una innovación que ofrece
la posibilidad de producir, a gran escala, acero de
alta calidad (véase fig. 8.1).
75
204
Figura 8.1. Homo de arco eléctrico de 125 toneladas.
(FUlNTt; <http://wwwsanalle.com/produa2.html>.)
8.2. DIAGRAMA DE
FASE HIERRO-CARBURO
DE HIERRO
8.2.1. Generalidades del
diagrama de fase
En el capítulo anterior se habló de los dia-
gramas de fase, y uno de los más utilizados
corres- ponde al hierro-carburo de hierro (Fe-
Fe,C) o hierro-cementita, representado en la
figura 8.2. El diagrama hierro-carburo de
hierro se acos- tumbra representar hasta la
porción de interés que contiene 6.67 % de
carbono. Esta es la sec- ción entre el hierro puro
y el compuesto intersti- cial denominado
carburo de hierro o cementita (Fe.1C), que
contiene6.67 % de carbono en peso. En
realidad, este no es, estrictamente ha blando, un
diagrama de equilibrio, ya que para consi-
derarlo como tal no debe haber cambios de fase
con el tiempo; sin embargo, el carburo de hierro
se descompone en tiempos muy largos, y esta
descomposición gradual lleva a la generación
de hierro y carbono en forma de grafito. Pero
como esta transformación puede realizarse en
varios años, aun a altas temperaturas (704 ºC)
estamos hablando de que la cementita es una
fase metaestable, y representante de cambios
en equilibrio, bajo condiciones de calenta-
miento y enfriamiento relativamente lentos
(Avner, 1979).
Por otro lado, en el diagrama también apa-
recen las diferentes formas alotrópicas del hie-
rro. Si se piensa en términos de enfriamiento,
cuando el hierro solidifica a 1537 ºC, se en-
cuentra como hierro delta (hierro o) con una
estructura cristalina BCC (cúbica centrada
en el cuerpo); si se continúa el enfriamiento
hasta 1401 ºC, ocurrirá un cambio de fase y
se generará una nueva estructura cristalina
FCC (cúbica centrada en las caras), conocida
como hierro gamma (hierro y), o austenita.
Cuando la temperatura alcanza 908ºC, ocurre
otro cambio de fase: el hierro y se transforma
en hierro alfa (hierro a.), o ferrita. El hierro
alfa tiene una estructura cristalina BCC, que
al llegar a 768 ºC se vuelve magnética sin nin-
gún cambio en estructura cristalina. El que no
exista un hierro beta (hierro 13) se debe a que
al principio se consideraba que el hierro alfa
magnético y el no magnético eran diferentes,
de manera que el hierro no magnético era el
hierro l3. Con estudios de difracción de rayos X
se encontró que no había cambio en la estruc-
tura cristalina de ambos hierros, por lo que el
hierro a fue considerado con los dos tipos de
comportamiento. En la figura 8.3 se muestra la
curva de enfriamiento para hierro puro.
Regresando al diagrama hierro-carburo de
hierro, se puede observar una división en dos
grandes secciones: la de los aceros y la de las
fundiciones (hierros fundidos o hierros colados).
Los aceros y las fundiciones son las aleaciones
metálicas más importantes de la civilización
actual; por su volumen, la producción de fundi-
ciones y de acero supera en más de 10 veces la
producción de todos los demás metales juntos.
Los aceros son las aleaciones que contienen
menos de 2.11 % de carbono, y los hierros
fundidos representan a las aleaciones cuyo
contenido de carbono se encuentra entre 2.11
y 6 .6 7 % . Por otro lado, dentro de los aceros
se manejan dos tipos generales con base en el
con- tenido de carbono eutectoide (0.77 % de
C): los
76
 F'í5Ura 8.2. Sección del diagrama Fecementita.
aceros que contienen menos de 0.77 % de car-
bono, denominados aceros hipoeutectoides; y
aquellos cuyo contenido de carbono se encuen-
tra entre 0.77 y2.11 % de carbono, comúnmente
llamados aceros hlpereutectoides. Los hierros
fundidos también pueden subdividirse con base
en el contenido de carbono eutéctico (4.3 % de
C): a los hierros fundidos con menos de 4.3 %
de carbono se les conoce como hierros fundi-
dos hipoeutécticos, mientras que aquellos con
más de 4.3 % de carbono se llaman hierros fun-
didos hipereutécticos.
Hablando específicamente de aceros y
siguiendo con el contenido de carbono como
punto de referencia, se puede también diferen-
ciar a los aceros de bajo carbono cuyo con-
tenido puede llegar hasta 0.25 % en peso de
carbono, los aceros de medio carbono con un
77
 Líquido la fase líquida. La reacción peritéctica se repre-
1538
senta como sigue:
Fe 8 (BCC)
1401
Líquido-í-S ee y
Fe-y (FCC)
La segunda reacción isotérmica se presenta
No magnético en el diagrama a 1148 ºC, y esta reacción corres-
� ponde a una eutéctica, en la cual el líquido,
e:::, 908
Fea (BCC) al enfriarse, solidifica en dos fases: la fase aus-
!
CII
768 _N.o JI1ª9.0éti�o- _ • tenítica y la cementita. La concentración eu-
D.
E
téctica se encuentra a 4.3 % en peso de carbono.
� Al mantener el enfriamientoy atravesar la
línea de reacción eutéctica, ocurre la mezcla de
Fe a (BCC}
aus- tenita y cementita, y esta fina mezcla
Magnético
recibe el nombre de ledeburita. La reacción
eutéctica puede representarse como:

Tiem
po-+ dondery+ Fe3C = ledeburita.
Finalmente, la última reacción del diagrama
figura 8.3. Curva de enfriamiento de fase hierro-carburo de hierro corresponde a
para el hierro puro. la reacción eutectoide que se efectúa a 727 ºC.
El punto eutectoide corresponde a O. 77 % en
peso de carbono; durante esta reacción en es-
intervalo entre 0.25 y 0.55 % de carbono y, fi- tado sólido, la austenita, al enfriarse y atravesar
nalmente, los aceros al alto carbono con más la línea eutectoide, se transforma en el hierro a
de 0.55 % en peso de carbono.
y la cementita. A esta mezcla eutectoide se le
Asimismo, en el diagrama de fase hierro-car- da el nombre de perlita. La reacción eutectoide
buro de hierro se pueden apreciar tres reaccio- puede representarse como:
nes isotérmicas representadas por líneas hori-
zontales. La zona del diagrama representada
por la línea horizontal superior en la figura 8.3
muestra la reacción peritéctica a 1495ºC; a tem-
donde: a+ Fe3C =
peraturas superiores a la peritéctica se encuen-
tra la zona constituida por líquido y el hierro 6. perlita.
Durante la reacción eutectoide, los átomos
El punto peritéctico se encuentra a la tempera-
de carbono precipitan para formar placas de ce-
tura correspondiente y 0.18 % de carbono; al
mentita. En el área adyacente a la placa de ce-
descender la temperatura y a la izquierda del
mentita, el hierro se vacía de carbono y los áto-
punto peritéctico se halla la zona comprendi-
mos se reacomodan para formar ferrita. De cada
da por el hierro 6 y el hierro 'Y, o austenita. La
lado de la placa de cementita se forman delgadas
máxima solubilidad del carbono en el hierro 6 es
capas de ferrita. El proceso continúa con la for-
de 0.1 O% a la temperatura peritectoide, mien-
mación de capas alternas de cernentita y ferrita,
tras que en la austenita es mayor. La presencia
para dar como resultado la fina mezcla tipo hue-
de carbono influye en el cambio alotrópico del
lla dactilar llamada perlita. La razón por la que
hierro 6 al hierro 'Y· Por otro lado, a la derecha
se forma primeramente la cementita se debe a
de la concentración peritéctica se presenta la
que la ferrita disuelve cantidades bajas de carbo-
zona donde coexiste la austenita en conjunto con
no, por lo que se necesita que los átomos de este

78
 último salgan de la solución y de esta manera la mientode40%. La ferritaseobservaal microsco-
austenita FCC sufra el cambio a ferrita BCC. pio como granos poligonales claros (fig. 8.5).

8.2.2. Microestructuras
de los aceros

Las microestructuras que presenta el dia-

grama de equilibrio para los aceros al carbono
son la austenita, la ferrita, la cementita, la
perlita y la ledeburita.

a) Austenita. Es el constituyente más denso

de los aceros y está formado por una solución só-
lida por inserción de carbono en hierro gamma.
La cantidad de carbono disuelto varía de 0.8
a 2.11 % C, que es la máxima solubilidad a la
temperatura de 1148 ºC. La austenita no es es-
table a la temperatura ambiente, pero existen
algunos aceros al cromo-níquel, denominados
austeníticos, cuya estructura es austenita a
temperatura ambiente; también puede obte-
nerse a temperatura ambiente por enfriamien-
to rápido de aceros de alto contenido de carbono
o de muy alta aleación. La austenita está forma-
da por cristales cúbicos centrados en las caras, Figura 8.4. Microestructurade la austenita
325x (Callister, 1994). (FuCNn: <http://www.sv.
con una dureza de 300 Brinell, una resistencia vt.eduldasses/MSt:209 4_NoteBook/96Class
a la tracción de 100 kg/mm' y un alargamiento Projltest2.html>.)
de 30 %, y no es magnética. La figura 8.4 mues-
tra una microfotografía de la austenita. La aus-
tenita no puede atacarse con nital, se disuelve
con agua regia en glicerina apareciendo como
granos poligonales frecuentemente maclados, y
puede aparecer junto con la martensita en los
aceros templados.
b) Ferrita. Es una solución sólida de carbono
en hierro alfa, y su solubilidad a la temperatura
ambiente es de 0.008 % de carbono, por lo que
se considera como hierro puro; la máxima solu-
bilidad de carbono en el hierro alfa es de 0.02 %
a 723 'C. La ferrita es hierro casi puro y puede
contener en solución pequeñas cantidades de
silicio, fósforo y otras impurezas. La ferrita es la
fase más blanda y dúctil de los aceros, cristali-
za en la red cúbica centrada en el cuerpo, tiene
una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la Figura 8.5. Microestructura de cristales blancos
tracción de 28 kg/mm', y llega hasta un alarga- deferrita, a 1 OOx. (FutNTl: <http·/lwww.esi2.us.es/
/MM2/Pradhtmllmicrosconstituyent

79
 La ferrita puede aparecer como cristales
mezclados con los de perlita en los aceros de
menos de 0.6 % C, formando una red o malla
que limita los granos de perlita en los aceros de
0.6 a 0.85 % C, o en forma de agujas o bandas
circulares orientadas en la dirección de los pla-
nos cristalográficos de la austenita. como en los
aceros en bruto de colada o en aceros que han
sido sobrecalentados; este tipo de estructura se
denomina widmanstatten. La ferrita también
aparece como elemento eutectoide de la per-
lita, formando láminas paralelas separadas por
otras láminas de cementita. En la estructura
globular de los aceros de herramientas, forma
la matriz que rodea los glóbulos de cementita,
mientras que en los aceros hípoeutectoídes
templados puede presentarse mezclada con la
martensita cuando el temple no se ha efectuado
bien. En los aceros aleados, suelen formar solu-
ción sólida con la ferrita, o hierro alfa, el níquel,
el manganeso, el cobre, el silicio, el aluminio,
etc. Los reactivos habituales para la ferrita son:
el ácido nítrico (al 1, 3 y 5 % ) y el ácido
pícrico. e) Cementita. Es el carburo de hierro de
fór- mula Fe3C, contiene 6.67 % C y 93.33 % de
hie-
Figura 8.6. Glóbulos de cementita en un acero trabajado
en caliente, a lOOx. (Fvwn: <http://www.keytosteel.
com/Articles!Art 16.htm>.)
rro, es el microconstituyente más duro y frágil
de los aceros al carbono, alcanzando una dureza
Brinell de 700 (68 Re), y cristaliza en una red
orto- rrómbica (fig. 8.6). La cementita es un
componen- te metaestable y no es coloreada por
los reactivos usados común (soluciones
alcohólicas de ácidos nítrico, pícrico. etc.),
adquiere un color blanco brillante siempre que
se ataca al acero con reac- tivos ácidos, y sólo la
colorean el picrato sódico en caliente y los
ataques oxidantes al aire. Por su gran dureza,
queda en relieve después del pulido, por lo que
puede conocerse perfectamente el contor- no de
los granos o de las láminas por el sombreado que
aparece con iluminación oblicua.
parece como cementita primaria o proeu-
téctica en los aceros con más de 0.9 % C, for-
mando una red que envuelve los granos de
perlita. También forma parte de la perlita como
láminas paralelas separadas por otras láminas
de ferrita, y se presenta en forma de glóbulos o
granos dispersos en una matriz de ferrita cuan-
do los aceros de alto carbono se han sometido a
un recocido de globalización, Además, aparece
en los aceros hipoeutectoides que no han sido
bien templados.
d) Perlita. Es el microconstituyente eutec-
toide formado por capas alternadas de ferrita
y cementita, con 88 % de ferrita y 12 % de ce-
mentita, y contiene 0.8 % C. Tiene una dureza
de 250 Brinell, una resistencia a la tracción de 80
kg/mm' y un alargamiento de 15 % . El nombre
de perlita se debe a las irisaciones que adquiere
al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita
aparece en general en el enfriamiento lento de
la austenita y por la transformación isotérmica
de La austenita en el rango de 650 a 723 ºC. La
perlita se colorea de oscuro con todos los reacti-
vos ácidos, nital, picral, etc., y se oscurece más
rápidamente que la martensita, pero queda más
ciara que la troostita y la sorbita. La coloración de
la perlita no es más que un efecto de las sombras
y de los relieves de los elementos que la forman,
pues ni la ferrita ni la cementita son coloreadas
por los reactivos de ataque que ensombrecen a la
perlita (fig. 8. 7).
Si el enfriamiento es rápido (100-200ºC/s),
la estructura es poco definida y se denomin
80

figura B.7. Microestructura de cristales oscuros de
perlita (microfotografía cortesía de G. Aramburu del
Departamento de Metalurgia, facultad de Química,
UNAM)
sorbita. Cuando la perlita laminar se somete a
un recocido a temperatura próxima a 723 ºC, la
cementita adopta la forma de glóbulos incrusta-
dos en la masa de ferrita, y entonces se llama
perlita globular.
e) Ledeburita. Es la mezcla eutéctica de
austenita y cementita con 4.3 % de carbono y
formada durante la reacción eutéctica a 1148 ºC.
Puesto que la austenita es inestable a tempera-
tura ambiente, la ledeburita también lo es.
En el diagrama de fase hierro-carburo de
hierro (fig. 8.1) se observan otras temperaturas
que deben tomarse en cuenta: la temperatura
crítica superior de la región hipoeutectoide (A¡)
y la temperatura crítica superior de la región
hipereutectoide (A..J; la primera incluye un cam-
bio alotrópico de austenita FCC a ferrita BCC,
mientras que la segunda se refiere únicamente
a un cambio en la solubilidad del carbono. Otra
temperatura que se debe considerar en el dia-
grama es la temperatura crítica inferior o tem-
peratura eutectoide para el lado hipoeutectoide
e hipereutectoide (A1).
Por otro lado, es importante señalar que las
líneas mencionadas no son las mismas para el
enfriamiento y para el calentamiento de una
misma aleación: la línea crítica de calentamien-
to es siempre mayor que la línea critica de en-
friamiento. Para distinguir las lineas de enfria-
miento de las de calentamiento se emplea la
notación A, (refroidissement) y A,, (chauffage).
A menor velocidad tanto de enfriamiento como
de calentamiento, las lineas serán más pareci-
das y tenderán a igualarse para enfriamientos
y calentamientos infinitamente lentos.
8.2.3. Transformaciones
de fase durante el
enfriamiento
Debemos recordar que en los metales puros
existe una temperatura de solidificación. Sin
embargo, en las aleaciones se presenta un rango
de solidificación y esto se relaciona con la com-
posición de la aleación. Por ejemplo, una aleación
con 0.5 % en peso de carbono no tendrá el mismo
rango de solidificación que una aleación con
1.0 % en peso de carbono, y desde luego, tam-
bién será diferente en una aleación con O. 77
% en peso de carbono. Analicemos cada caso
en particular pensando de manera general lo
que sucede con un acero hipoeutectoide, un
acero hi- pereutectoide y el eutectoide.
Caso 1: enfriamiento lento de un acero hi-
poeutectoide. Considerando la aleación con
0.5 % en peso de carbono, representada en la
figura 8.8, se observa que a 1148 ºC la aleación
está constituida completamente por austenita.
Al descender la temperatura de la aleación y
cruzar la línea correspondiente a A3, la auste-
nita comienza a transformarse en ferrita. Como
la ferrita puede disolver muy poco carbono, éste
debe salir de la solución antes de que los átomos
sufran el cambio a estructura BCC, y se disuel-
ve en la austenita. En el punto b se advierte por
regla de la palanca que hay aproximadamente
26 % de ferrita y 74 % de austenita remanen-
te. Al continuar el enfriamiento, la cantidad de
ferrita aumenta y la austenita presente aumen-
81
ta en su contenido de carbono. Cuando se atra- Caso 11: enfriamiento lento de un acero

viesa AP la austenita se transforma por comple- hipereutectoide. En una aleación con 1.0 %
to en ferrita y perlita después de sufrir la reac- de carbono a 1148 ºC (fig. 8. 9), la fase presente
ción eutectoide. En el punto e se presenta más es una vez más austenita. Al enfriar la aleación
o menos 36 % de ferrita y 64 % de perlita. La y atravesar A= (punto b), la austenita comienza
aleación final a temperatura ambiente estará su transformación en cementita; por arriba de
constituida por ferrita y perlita. la línea Acm• la austenita es una solución sólida

82
 insaturada. En la línea Ar:m, la austenita está
saturada en carbono. Conforme la tempera-
en la fina mezcla eutectoide denominada per-
tura dismínuye, el contenido de carbono de la
lita. La aleación final a temperatura ambiente
austenita, osea, la máxima cantidad de carbono
estará constituida por 100 % de perlita.
que puede disolverse en austenita, desciende a
El diagrama hierro-carburo de hierro pro-
lo largo de la línea A.,•. Por tanto, a medida que
porciona información de las temperaturas a las
la temperatura desciende, el exceso de carbono
que ocurren los cambios de fase, pero también
por encima de la cantidad requerida para
da información de las fases presentes a ciertas
saturar la austenita se precipita como cernen
temperaturas. así como de su composición y
tita proeutectoide. En el punto b, el con- tenido de
cantidad, para un cierto contenido de carbono
austenita es de 94 %, mientras que el de
en el acero, o hierro colado. Más adelante se
cementita es de alrededor de 6 %. Después de
aprenderá que en los hierros colados, además
cruzar la línea Aw la reacción eutectoide se ha
de ser determinante el contenido de carbono, es
efectuado y la austenita remanente se trans-
importante conocer su forma, ya que puede
forma al enfriarse en perlita. El punto e mues-
estar presente no sólo como cementita, sino en
tra una mezcla de las dos fases constituidas por
forma de hojuelas o nódulos principalmente.
94 % de perlita y alrededor de 6 % de cementi-
Por el momento se prestará atención al acero y a
ta. La aleación final a temperatura ambiente
su clasificación, antes de abordar el tema de los
estará constituida por perlita y cementita pro-
hierros colados.
eutectoide.
Caso III: enfriamiento lento de un acero
eutectoide. Una aleación con 0.77 % de car- 8.3. CLASIFICACIÓN
bono a 1148 ºC (fig, 8.1 O) presenta únicamente
DEL ACERO
austenita, pero si la aleación se enfría hasta
727 ºC, se encontrará con la reacción eutec-
Los diferentes tipos de acero se agrupan
toide, en la cual esta austenita se transformará
en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros inoxidables, aceros de

figura 8. l O. Representación esquemática de los cambios de microestructura

durante el enfriamiento lento de un acero con 0.77 % en peso de carbono.

83
herramientas y aceros de baja aleación ultra- mencionar los aceros ordinarios al carbono que
rresistentes. Estos tipos de acero se clasifican de se usan en bruto de forja o laminación. Se in-
acuerdo con los elementos de aleación que pro- cluyen los aceros cuyas propiedades dependen
ducen distintos efectos en el acero. principalmente del porcentaje de carbono que
contienen. Se emplean en grandes cantidades
para la construcción de estructuras metálicas
8.3.1. Aceros al carbono de edilicios (.fig. 8.11) y para elementos y pie·
zas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc.,
El principal producto siderúrgico es el acero, y su contenido de carbono suele variar desde
siendo aproximadamente 90 % de la produc- 0.03 a 0.70 %. Además, contienen pequeñas
ción acero al carbono y 1 O% acero aleado. Por cantidades de manganeso y silicio, los cuales se
tanto, el material metálico más importante para emplean como elementos auxiliares en los pro-
la industria es el acero al carbono. El acero cesos de fabricación, y fósforo y azufre, los
al carbono es una aleación de composición cua- les son impurezas perjudiciales que
química compleja. Además de hierro, cuyo con- provienen de las materias primas (lingotes,
tenido puede oscilar entre 97.0-99.5 %, hay en chatarra, com- bustibles y minerales). En
él muchos elementos cuya presencia se debe general, los aceros ordinarios contienen: Mn
a los procesos de su producción (manganeso y <0.90 %, Si <0.50%, P < 0.10 % y S < 0.10%.
silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente
del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo.
níquel, cobre y otros). El aumento del contenido
de carbono en el acero eleva su resistencia a la
tracción, incrementa el índice de fragilidad en
frío y hace que disminuyan la tenacidad y la
ductilidad. En general, los aceros al carbono se
usan ampliamente en donde no se requieran
propiedades mecánicas muy altas, como la re-
sistencia.
Los aceros al carbono pueden clasificarse de
acuerdo con la fuente bibliográfica que se con-
sulte, y en nuestro caso, los dividiremos en los
siguientes tipos:

• Aceros de construcción.
• Aceros de bajo contenido de carbono.
• Aceros al carbono de alta maquinabilidad.

Aceros de construcción

Son los aceros que se utilizan para la fabri-

cación de piezas o elementos de máquinas, mo- fisura 8.11. Estructuras de acero
empleadas en construcci6n.
tores, instalaciones, carriles, vehículos, etc. En (fuum;: , www.cmcalamosteeLcom,.)
ellos son fundamentales ciertas propiedades
de orden mecánico, como resistencia a la trac-
ción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alarga-
miento. De entre los más importantes, podemos

84
 Aceros de bajo contenido de carbono
Estos aceros contienen menos de 0.25 % C.
A partir de aceros de 0.06 a 0.25 % de carbono,
se fabrican los puentes de ferrocarril, las
grandes estructuras de estaciones, las columnas
metáli- cas de líneas eléctricas, los cascos de
buques, las estructuras de casas, las carrocerías
de au- tomóviles, los tubos de bicicletas, los
clavos, los alfileres, las cerraduras de puertas y
muchos ob- jetos más de uso diario. En la
mayoría de los casos se utiliza el acero tal
como viene de las acerías sin darle ningún
tratamiento térmico especial. Los aceros
ordinarios de contenido en carbono
comprendido entre 0.25 y 0.70% que se
empican en estado bruto de forja o lami-
nación suelen emplearse para piezas de maqui-
naria en general.
Por otro lado, la presencia de fósforo y azu-
fre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial
para la calidad de los aceros. por lo que se pro-
cura eliminarlos en los procesos de fabricación.
En general se recomienda que en los aceros or-
dinarios el contenido de cada uno de esos ele-
mentos no rebase 0.06 %, y en los aceros de
calidad se suelen exigir porcentajes de fósforo
y azufre inferiores a 0.03 % . El azufre, cuando
se presenta como sulfuro de hierro, provoca
poca resistencia durante los procesos de forja o
laminación del acero y a veces se agrieta por ini-
ciarse la fusión del azufre, que se encuentra en
el acero en forma de retícula en la microestruc-
tura del acero. Por el contrario, cuando aparece
como sulfuro de manganeso, tiene una tem-
peratura de fusión muy elevada, y no da paso
a la fragilidad en caliente. En ambos casos, el
alargamiento y la resistencia del acero quedan
muy disminuidos. El fósforo se encuentra siem-
pre disuelto en los granos de ferrita, a los que
comunica gran fragilidad.
Aceros al carbono de alta
maquinabilidad
Estos aceros se usan en aquellos casos en que
se desea una maquinabilidad mejor que la de
los aceros al carbono. Se logran costos más bajos
aumentando la producción con mayores veloci-
dades de maquinado y mejor vida de la herra-
mienta, o eliminando operaciones secundarias
mediante una mejoría en la superficie termina-
da. La adición de azufre ocasiona algún sacrificio
en las propiedades de soldabilidad, forja y con-
formación en frío. Estos aceros tienen excelen-
tes características de maqumabilidad y buena
resistencia, estirados en frío. Son aceros que se
pueden cianurar o carburar. tratamientos super-
ficiales que se verán más adelante. La maquina-
bilidad mejora al aumentar el azufre, el cual se
combina principalmente con el manganeso del
acero y precipita como inclusiones de sulfuros,
que favorecen la maquinabilidad al proporcionar
la formación de pequeñas virutas, y al suminis-
trar un lubricante propio se evita que las virutas
se agarren a la herramienta y emboten el filo. AJ
disminuir esta adherencia, se necesita menos po-
tencia, se mejora la superficie y la velocidad de
maquinado se puede doblar en comparación con
un acero no resulfurado.
8.3.2. Aceros aleados
La presencia del carbono en el hierro es la
principal causa de las propiedades en los ace-
ros al carbono; así, un acero con alto contenido
de carbono tiene normalmente mayores dure-
zas que un acero de bajo carbono. Pero además
del carbono, otros elementos químicos pueden
modificar las propiedades de un acero. Si estas
propiedades son el resultado de alguno de es-
tos elementos. entonces estamos hablando de
un acero aleado. Los elementos de aleación. o
aleantes, se adicionan a los aceros para un sin-
número de propósitos, de entre los cuales po-
dríamos mencionar: aumento en la resistencia,
mejora en las propiedades mecánicas tanto a
altas como a bajas temperaturas, incremento en
la resistencia al desgaste y aumento en la tem-
plabilidad.
Al adicionar un elemento aleante al acero,
debe considerarse con sumo cuidado el efecto
que producirá en la aleación, ya que cada ele-
mento tiende a comportarse de manera dife-
85
rente. En principio, cuando un tercer elemento Cada elemento de aleación tiene un
se añade aJ acero, el diagrama hierro-carburo resultado diferente en las propiedades físicas y
de hierro deja de ser un diagrama binario químicas del acero. El cuadro 8.1 indica el
en condiciones de equilibrio químico y ter- efecto especí- fico de cada elemento de
modinámico. La presencia de este nuevo ele- aleación en el acero.
mento cambiará la posición del punto eutec-
toide en el diagrama de fases y la localización Clasificación de aceros AISI-SAE
de las zonas de ferrita y austenita. Esto es im-
portante si se quiere realizar un tratamiento Es importante conocer el tipo de acero con el
térmico en un acero aleado, puesto que se pre- que se cuenta y, con esto, determinar el elemen-
sentará un cambio en la temperatura crítica y, to de aleación. Existe un método de designación
con esto, un aumento o una disminución de la para los aceros establecido por el American Iron
temperatura de endurecimiento respecto de la and Steel lnstitute (AISI: Instituto Estadouni-
correspondiente de un acero al carbono. dense del Hierroy del Acero) y la Societyof
Auto- motive Engineers (SAE: Sociedad de
Efecto de los elementos aleantes Ingenieros Automotrices). Esta notación se basa
en el acero en un siste- ma numérico que indica de manera
aproximada el contenido de los elementos
Los elementos de aleación pueden clasifi- importantes en el acero. La designación consta
carse en dos grupos principales: de cuatro o cinco dígitos, y el primero de ellos
corresponde al tipo al que pertenece el acero:
a) Los elementos que se disuelven en la fase los aceros al carbono están representados por la
ferrítica, como el aluminio, el silicio, el serie lxxx y el resto de la designación
co- bre, el cobalto y el níquel, corresponde a aceros aleados.
b) Los elementos que se combinan con el A los aceros al níquel les corresponde la serie
carbono para formar carburos. 2xxx. El níquel se emplea como aleante con la
finalidad de disminuir las temperaturas críticas
Cualquier elemento disuelto en ferrita au- del acero; por otro lado; la presencia del níquel
menta su dureza y su resistencia, aunque el efec- amplía el intervalo de temperatura, retarda la
to de endurecimiento de los elementos disuel- descomposición de la austenita y reduce el con-
tos es realmente insignificante (Avner, 1979). El tenido de carbono eutectoide (Avner, 1979).
níquel, el silicio, el cobalto, el aluminio y el co- Los aceros al níquel-cromo están referidos a la
bre son los elementos más comúnmente disuel- serie 3xxx. En estos aceros, la razón de níquel
tos en la ferrita. Por otro lado, los elementos que a cromo es de aproximadamente 2.5 partes de
forman carburos son sobre todo el manganeso, el níquel por una parte de cromo. Cabe señalar
cromo el tungsteno, el molibdeno, el vanadio y que el efecto combinado de estos elementos
el titanio. Los carburos son compuestos de alta sobre la templabilidad suele ser mayor que la
dureza y, en consecuencia, con una marcada suma de los efectos de los mismos elementos
fragilidad; la dureza y la resistencia al desgaste utilizados por separado.
de los aceros aleados ricos en carburos están de- El cromo, como era de esperarse por lomen-
terminadas en gran medida por la cantidad, el cionado, se utiliza al igual que el níquel para
tamaño y la distribución de los mismos (Avner, aumentar la templabilidad. Los aceros al cro-
1979). Algo importante que se debe notar es mo son aquellos comprendidos en la serie Sxxx.
que los carburos tienden a no disolverse en la Otra serie que vale la pena mencionar es la
austenita, por lo que el contenido de carbono en
4:xx:x, correspondiente a los aceros al
la misma es bajo en relación con el contenido
molibdeno, que ejerce un fuerte efecto sobre la
inicial de carbono en el acero.
templabilidad y eleva la temperatura de inicio
de crecimiento del grano de la austenita
86
(Barralis, 1997). Asi- mismo, algunos
elementos de aleación afectan

87
 Cuadro 8.1. Efecto de los elementos de aleación en el acero.

Elemento Efecto en laferrita Efecto como carburo Función

Níquel Aumenta la No genera carburos. Incrementa la tenacidad, la plasticidad resistencia y
la y la resistencia a la fatiga. Disminuye tenacidad.
las temperaturas críticas de los aceros, y
amplía el intervalo de temperaturas para
tratamientos térmicos.
Silicio Aumenta la dureza. No genera carburos. Se emplea como desoxidante complementario del
manganeso. Evita la formación de porosidad y
defectos
internos producto de la solidificación. Mejora la
templabilidad y la resistencia de los aceros al
disminuir la tenacidad.
Cobalto Aumenta la dureza. Capacidad para formar Reduce la templabilidad de los aceros. carburos
similar que la Aumenta la resistencia.
del hierro.
Aluminio Aumenta la dureza. No genera carburos. Se emplea como desoxidante.
Cobre Aumenta la dureza. No genera carburos. Mejora la resistencia a la corrosión de ciertos
aceros.
Manganeso Aumenta la dureza. Capacidad para formar Inhibe la influencia del azufre y el carburos
mayor que la oxígeno. Es un desoxidante, y ayuda del hierro.
a controlar la porosidad durante la
solidificación. Permite la laminación y
extrusión en los aceros.
Cromo Aumenta Capacidad para formar Aumenta la dureza y La resistencia a la Ligeramente la
carburos mayor que la tracción, mejora la templabilidad, impide dureza. del
manganeso y menor deformaciones producto del temple,
que la del tungsteno. aumenta la resistencia al desgaste y
proporciona inoxibilidad.
Tungsteno Sistema de Alta capacidad para Mantiene la dureza a elevadas
endurecimiento formar carburos. temperaturas y evita que las por envejecido
herramientas pierdan filo.
en aleaciones con amplia
concentración W-Fe.
Molibdeno Sistema de Capacidad para formar Mejora ]a resistencia a la tracción,
endurecimiento carburos mayor que la la templabilidad y la resistencia a La
por envejecido del cromo. termofluencia de los aceros. Aumenta la en aleaciones
con resistencia de los aceros en caliente.
amplia concentración
Mo-Fe.
Vanadio Aumenta Capacidad para formar Afina el tamaño de grano y disminuye
moderadamente la carburos menor que la la templabilidad. Es un elemento dureza.
del titanio. desoxidante muy fuerte. Proporciona
resistencia al ablandamiento por
revenido.
Titanio Sistema de La mayor capacidad Desoxida el acero y refina los granos. endurecimiento
de los elementos de Actúa como estabilizador de los carburos por envejecido aleación
para formar e inhibe la corrosión intercristalina.

88

de manera moderada la templabilidad, como el
manganeso y el silicio, cuyas series son 3 lxxy
92xx, respectivamente.
Para finalizar con la explicación de la desig-
nación A1Sl-SAE, es importante mencionar que
el segundo dígito en la designación indica en
forma aproximada el porcentaje del elemento
de aleación predominante en el acero, y los úl-
timos dos o tres dígitos señalan el contenido en
carbono.
8.3.3. Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son aleaciones ter-
narias en las que se adiciona algún aleante con
la particularidad de generar un óxido resistente
a la corrosión. Este óxido inerte es el responsa-
ble de que el acero reciba la notación de inoxi-
dable: un acero es clasificado como tal porque
tiene en su composición un óxido que inhibe
una oxidación posterior. Los aceros inoxidables
resisten a muchos medios corrosivos. El ele-
mento de aleación absolutamente indispensa-
ble para que un acero sea inoxidable es el cro-
mo en cantidades superiores a 12 %. Los aceros
Cr
All00°C
Fe 20 40
Figura 6.12. Diagrama temario FeNiCr
aceros no son magnéticos como los
aceros inoxi- dables ferríticos, que
presentan propiedades
inoxidables son básicamente aleaciones Fe-Cr
o Fe-Cr-Ni (fig. 8.12), con cantidades de car-
bono entre 0.02 y 1 % y algunos elementos que
se encuentran en menores cantidades, como el
molibdeno, el cobre, el silicio y el titanio (Aske-
land, 1998).
La presencia del cromo permite la formación
superficial de una película pasiva o inerte, que
confiere a la aleación su carácter de inoxidable
(Askeland, 1998). El empleo de los aceros inoxi-
dables se basa en dos aspectos importantes:
el medio corrosivo al cual será sometido, y las
propiedades mecánicas requeridas en condicio-
nes de servicio. La designación de AIST para los
aceros inoxidables es la más usada y consiste en
un número de tres dígitos; las designaciones
200 y 300 se refieren a los aceros
austeníticos,
en tanto que la designación 400 es para los ace-
ros ferríticos o martensíticos, y la designación
600 se relaciona con los aceros endurecidos por
precipitación.
Los aceros inoxidables austeníticos corres-
ponden al más amplio tipo de aceros inoxi-
dables; presentan la estructura cúbica cen-
trada en las caras de la austenita, por lo que
no son tratables térmicamente. Por cierto, estos
- Austenítico
Ferrítko
- Dúplex
60 80 Ni
89
8.3.4. Aceros para herramienta
magnéticas porque están constituidos por la es-
tructura cúbica centrada en el cuerpo del hierro a,
pero que, por lo mismo, no pueden endurecer- se por
tratamiento térmico. Los aceros inoxi- dables
martensíticos también muestran un
comportamiento magnético, pero en este caso, la
estructura cúbica centrada en las caras de la
austenita puede transformarse en la estructura
tetragonal centrada en el cuerpo de la marten- sita;
estos aceros presentan una excelente tern-
plabilidad. La figura 8.13 muestra una válvula de
acero inoxidable de este tipo.
Por último, los aceros inoxidables endure-
cidos por precipitación utilizan cobre, alumi- nio,
molibdeno y niobio, principalmente, para la
precipitación de una segunda fase constituida por
compuestos intennetálicos. El tratamiento térmico
que se efectúa en este tipo de aceros consiste en
un temple que genera una solución sólida saturada,
seguido de un revenido, duran- te el cual se realiza
la precipitación del com- puesto interrnetálico.
figura 8.1 J. Válvula de acero inoxidable.
(Furnn: <http://www.tpi.cVad.minweblfotol
1962ljpg>)
se consigue empleando sobre todo el
cromo y el manganeso como elementos de
alea- ción. Estos aceros templan con un
En este grupo se incluyen todos los aceros que
normalmente se emplean para la fabrica- ción de
herramientas destinadas a modificar la forma,
tamaño y dimensiones de los materiales por
cortadura, por presión o por arranque de viruta.
Los aceros de herramientas tienen por lo general
un contenido en carbono superior a
0.30 % , aunque a veces también se usan para la
fabricación de ciertas herramientas y aceros de
bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30 %).
Principales tipos de aceros de
herramientas
Los aceros para herramientas se dividen en
cuatro tipos principales:
• Aceros al carbono. Para la fabricación de
herramientas para los usos más diversos, se
emplean aceros sin elementos de aleación con
porcentajes de carbono variables de O.SO a
1.40 %; para herramientas que de- ban tener
gran tenacidad, como martillos y picas, se
usan contenidos medios en carbono de O.SO
a 0.70 %; y para herra- mientas de corte,
como brocas, cuchillas y limas, se utilizan
calidades intermedias de
0.70 a 1 %. Para conseguir encada caso la
máxima dureza, deben ser templados en
agua (fig, 8.14).
• Aceros rápidos. La característica funda-
mental de estos aceros es conservar su filo en
caliente, por lo que se puede trabajar con las
herramientas casi al rojo (600ªC) sin
disminuir su rendimiento. Dos com-
posiciones comunes de los aceros rápidos
son: C = 0.75%. W = 18%, Cr = 4% y
V=l %;yC=0.75%, W=18%,Co=4%
y V= 1.25 %.
• Aceros indeformables. Reciben este nom- bre
los aceros que en el temple no sufren casi
deformaciones y, con frecuencia, después del
temple y revenido quedan con dimensiones
prácticamente idénticas a las que tenían antes
del tratamiento. Esto
simple en- friamiento al aire o
en aceite. Composicio- nes
comunes: C=2 %y Cr= 12 %,
C= 1 % yCr=5%,yC=l
%yMn=l %.
• Aceros al corte no rápidos.
Se agrupan
90
 varios aceros aleados, principalmente con
cromo y wolframio, muy empleados para
la fabricación de herramientas de corte • Aceros al carbono para herramientas.
que no deben trabajar en condiciones muy • Aceros de baja aleación, con cantidades
forzadas. Pueden considerarse con cali- en elementos aleantes menores a 5 %.
dades intermedias entre los aceros rápi- • Aceros de media aleación, con cantidades
dos y los aceros al carbono, y la mayo- de aleantes entre 5-1 O%.
ría de herramientas fabricadas con ellos • Aceros de alta aleación, con contenidos
suelen quedar con durezas comprendi- superiores a 10 % en aleantes.
das entre 60 y 66 Rockwell-C.
La clasificación con base en el método de tem-
ple se refiere a si el acero es templado en aire, en
aceite o en agua. Por último, de acuerdo con su
empleo, los aceros para herramienta pueden cla-
sificarse como aceros para trabajo en frío, aceros
para trabajo en caliente, aceros resistentes al im-
pacto y aceros de alta velocidad. La designación
AISI para los aceros para herramienta asigna una
letra que involucra claramente los aspectos men-
cionados; por ejemplo, un acero con designación
W fue templado en agua, mientras que un ace-
ro con designación D tiene un alto contenido en
carbono y cromo y se emplea para trabajo en
frío. El cuadro 8.2 indica la designación para cada
tipo de acero para herramienta.
Figura 8.14. Acero para herramientas.
tFueste: <www.aUprodu.ets.com/
handtoolsl junela1/04s2.html>.) Cuadro 8.2. Designación AlSI para algunos
aceros para herramienta.

Grupo Designación
Clasificación general de los
aceros para herramienta Temple al agua w
Por otro lado, los aceros para herramientas Resistentes al s
impacto
se pueden clasificar también de acuerdo con
tres características: el contenido de aleación, Para trabajo en frío O (temple en
el método de temple al que son sometidos y su
empleo. En cuanto al contenido de aleación hay aceite) Para trabajo en frío A (temple al
cuatro tipos de aceros: aire)

Para trabajo en frío D (alto carbono-alto cromo)

Trabajo en H (base cromo, molibdeno,
caliente tungsteno)
Alta velocidad T (base tungsteno)

Alta velocidad M (base molibdeno)

91
8.3.5. Aceros de baja aleación hierros blancos son aleaciones hipoeutécticas
ultrarresistentes de alta dureza y fragilidad, pero con buena
resistencia al desgaste; los hierros "completa-
Esta familia es la más reciente de las cinco
grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales, ya que contienen cantidades
menores de los costosos elementos de aleación.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial
que les da una resistencia mucho mayor que
la del acero al carbono. Por ejemplo, los va-
gones de mercancías fabricados con aceros de
baja aleación pueden transportar cargas más
grandes, porque sus paredes son más delgadas
que lo que sería necesario en caso de emplear
acero al carbono. Además, como los vagones
de acero de baja aleación pesan menos, las car-
gas pueden ser más pesadas. En la actualidad
se construyen muchos edificios con estructuras
de aceros de baja aleación. Las vigas pueden
ser más delgadas sin disminuir su resistencia,
con lo cual se logra un mayor espacio interior en
los edificios.

8.4. HIERROS FUNDIDOS

Al inicio de este capítulo hablamos de que,

dentro de las aleaciones hierro-carbono, pode-
mos encontrar los denominados hierros fundi-
dos, o hierros colados, los cuales se encuentran
en el intervalo comprendido entre 2.11 y 6.67 %
de carbono (aunque casi todos los manufactura-
dos comercialmente están en el intervalo de 2.5
a 4 % de carbono), es decir, contienen más can-
tidad de carbono que la necesaria para saturar
la austenita a la temperatura eutéctica (Barra-
lis, 1997). El alto contenido de carbono de estas
aleaciones hace que la mayoría de los hierros
fundidos no sean maleables, que su ductilidad
sea muy baja y que sean frágiles¡ sin embargo,
pueden llegar a fundirse en formas complicadas.
Los hierros fundidos pueden ser de cuatro
tipos: blancos, maleables, grises y nodular. Los

92
mente blancos" tienen poca aplicación en In- grafito en forma de pequeñas bolas compactas,
geniería. En los hierros maleables (fig. o esfe-
8.15), todo o casi todo el carbono se
encuentra sin combinar en forma de partículas
redondas irre- gulares conocidas como
carbono revenido, que se obtiene mediante el
tratamiento térmico del hierro blanco, en el
cual se transforma el car- bono en nódulos
irregulares de carbono reve- nido y ferrita,
dando una estructura con alta resistencia y
ductilidad.

F"i!fUra 8.15. Conexiones de hierro

maleable. (FUlNTl:
<http://www.montefiore.com.arl
folletos/48.html>.)

Los hierros grises son aleaciones

hípoeutéc- ticas que contienen entre 2.5 y 4
% de carbono en forma de placas irregulares,
en general alar- gadas y curvas, las cuales dan
su característica fractura de color grisácea. Las
hojuelas del hierro gris se generan básicamente
por la presencia del silicio, el cual es un
elemento grafitizador que hace que el
carbono se precipite como carbono primario en
forma de hojuelas, además de incre- mentar la
fluidez de la aleación durante el pro- ceso de
fundición. Las hojuelas de grafito con- fieren
baja resistencia y poca ductilidad al hie- rro
gris. Por último, el hierro nodular, también
conocido como hierro dúctil, contiene al
93
roides. que proporcionan una mayor resistencia
resultando la fundición maleable. La matriz
y tenacidad. El hierro nodular se obtiene como de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si
resultado de la solidificación, adicionando gene-
la aleación se enfría más rápidamente a partir
ralmente magnesio o cerio antes del vaciado
de 723 "C al final del tratamiento de maleabili-
para formar los nódulos de grafito, y no requiere zación. Las fundiciones maleables se utilizan en
tratamiento térmico.
la fabricación de partes de maquinaria agrícola,
A los hierros fundidos también puede adi-
industrial y de transporte.
cionárseles en suficiente cantidad elementos
de aleación que produzcan una modificación en
las propiedades físicas y/o mecánicas. Los ele-
mentos de aleación más comunes son el cromo,
el cobre, el molibdeno, el níquel y el vanadio.

8.4.1. Hierro fundido blanco

Los hierros fundidos blancos son aleaciones

hipoeutécticas constituidas de perlita en una
red de cementita. Como el hierro fundido blan-
co contiene una cantidad grande de cementita,
el material es duro, resistente al desgaste.
frágil y difícil de maquínar. Los hierros funclidos
"completamente blancos" tienen pocas aplica-
ciones en ingeniería por lo mencionado; se
utili- zan sobre todo en los casos en que la
resistencia al desgaste es una característica
indispensable en la pieza. Por otro lado, el Figura 8.16. Microfotografía de hierro blanco.
<Fuu,,n: <http: llwww.metalia.es/fichaarticulos.
hierro blanco se emplea también como asp?id= 1 4&sub=J>.)
materia prima para el hierro maleable.
Se forma al enfriar rápidamente la fundición
de hierro desde el estado líquido, siguiendo el
8.4.2. Hierro fundido maleable
diagrama hierro-cementita metaestable; duran-
te el enfriamiento, la austenita solidifica a partir
Los hierros maleables son hierros especia-
de la aleación fundida en forma de dendritas. A
les producidos por el tratamiento térmico de la
1130ºC, el liquido alcanza la composición eutéc-
fundición blanca. Estas fundiciones se someten
tica (4 .3 % C) y se solidifica como un eu téctico
a rígidos controlesy dan por resultado una
de austenita y cementita, llamado ledeburita. micro- estructura, en la cual la mayoría del
Este eutéctico aparece en su mayor parte carbono está en la forma combinada de
como ce- mentita blanca que rodea las dendritas cementita (fig. 8.17).
de forma de helecho (fig. 8.16).
La fundición blanca se utiliza en cuerpos mo-
ledores por su gran resistencia al desgaste. El
8.4.3. Hierro fundido gris
enfriamiento rápido evita la grafitización de la
cementita, pero si se calienta de nuevo la pieza
Las fundiciones grises tienen un color gris
colada a una temperatura de 870"C, el grafito se
brillante con grano fino y contienen el carbo-
forma con lentitud adoptando una forma carac-
no en estado grafítico repartido en finas lámi-
terística conocida como carbono de revenido,
nas por entre la masa de hierro. Se emplean
para la mayoría de las piezas mecánicas que
94
Fig
ura
8.
17.
Mic
rofo
togr
afía
de
hierro maleable.
(f'ustt: <www.castings.plc.uk/ malleable html>.)
han de servir de soporte o alojamiento de me-
canismos.
La mayoría de las fundiciones grises son
aleaciones hipoeutécticas que contienen entre
2.5 y 4 % de carbono. El proceso de grafitización se
realiza con mayor facilidad si el contenido de
carbono es elevado, las temperaturas son altas y la
cantidad de elementos grafitizantes pre- sentes,
especialmente el silicio, es la adecuada. Para que
grafiticen la cementita eutéctica y la
proeutectoide, aunque no la eutectoide. y así
obtener una estructura final perlitica, se deben
controlar con cuidado el contenido de silicio y la
velocidad de enfriamiento. El grafito adop- ta la
forma de numerosas laminillas curvadas (fig. 8.18),
que son las que proporcionan a la fundición gris
su característica fractura grisácea o negruzca.
Si la composición y la velocidad de enfria-
miento son tales que la cementita eutectoide
también se grafitiza, la matriz presentará en-
tonces una estructura totalmente ferritica. Por el
contrario, si se impide la grafitización de la
cementita eutectoide, la matriz será por com-
pleto perlítica. La fundición gris constituida por
mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que
menor resistencia mecánica tiene; la resis-
figura 8.1 B. Microestructura de hierro gris (microfotografía
cortesía de G. Aramburú, Departamento de Metalurgia,
facultad de Química, UNAM).
tencia a la tracción y la dureza aumentan con la
cantidad de carbono combinada que existe, y
alcanzan su valor máximo en la fundición gris
perlítica. La mayoría de las fundiciones contie- nen
fósforo procedente del mineral de hierro en
cantidades variables entre 0.10 y 0.90 %,y este
fósforo se combina en su mayor parte con el hierro
formando fosfuro de hierro (Fe3P). El
fosfuro forma un eutéctico ternario con la ce-
mentita y la austenita (perlita a temperatura
ambiente) conocida como esteadita (véase fig.
8.19), la cual es uno de los constituyentes
normales de las fundiciones. La esteadita, por sus
propiedades físicas, debe controlarse con todo
cuidado para obtener unas características
mecánicas óptimas.
8.4.4. Hierro fundido nodular
En estas fundiciones, el grafito solidifica en
forma de pequeñas esferas, gracias a la adición de
elementos como el cerio y el magnesio, con lo cual
aumenta considerablemente su resistencia a la
tracción (véase fig. 8.20).
La mayor parte del contenido de carbono en el
hierronodulartiene forma de esferoides. Para
95

figura 8.19. Microestructura de esteadita
a 400x. (PuENTE: <http://www.esil.us.esl/MM2/
Practhtmlly2.htm>.)
figura 8.20. Microfotografw. de hierro
nodular a 50x.
<rua,n. <http://www.thdick.co.uklmetallurgy.htm>.)
producir la estructura nodular. el hierro
fundido que sale del horno se inocula con una
pequeña cantidad de materiales, como
magnesio, cerio o ambos. Esta microestructura
produce propie- dades deseables, como alta
ductilidad, resis- tencia, buen maquinado,
buena fluidez para la colada, buena
endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan
dura como la fundición blanca, salvo que la
sometan a un tratamiento térmico superficial
especial.
La fundición nodular se caracteriza porque
en ella el grafito aparece en forma de esferas mi-
núsculas. Así, la continuidad de la matriz se in-
terrumpe mucho menos que cuando se encuen-
tra en forma laminar, por lo que se obtienen una
resistencia a la tracción y una tenacidad mayores
que en la fundición gris ordinaria. La fundición
nodular se diferencia de la fundición maleable
en que por lo regular se obtiene directamente en
bruto de colada sin necesidad de tratamiento tér-
mico posterior.
El contenido total de carbono de la fundición
nodular es igual al de la fundición gris. Las
partículas esferoidales de grafito se forman du-
rante la solidificación debido a la presencia de
pequeñas cantidades de magnesio o cerio, las
cuales se adicionan al caldero antes de colar el
metal a los moldes. La cantidad de ferrita pre-
sente en la matriz depende de la composición y
de la velocidad de enfriamiento.
8.4.5. Fundiciones especiales
Son fundiciones especiales aleadas con otros
elementos, como Mn, Cr, Mo, Ni, Cu, etc., con
lo cual se logran propiedades determinadas:
alta resistencia a la tracción, al desgaste, a las
altas temperaturas, a la corrosión, etcétera.
Ferroaleaciones
Las ferroaleaciones son productos siderúrgi-
cos que, sin tener necesariamente un marcado
carácter metálico, contienen además del hierro
uno o varios elementos (metales o metaloides)
que los caracterizan. Encuentran su empleo en
96
la metalurgia para la fabricación de aceros que
han de responder a ciertas condiciones. Así:
• Ferromanganesos, que se utilizan en la ob-
tención de aceros al manganeso.
• Ferrocromos, que se emplean en la obten-
ción de aceros al cromo.
• Ferrosilicios, utilizados en la obtención de
aceros al silicio.
• Ferrotungstenos, que sirven para la obten-
ción de aceros rápidos para herramientas
y aceros para imanes.
• Ferrovanadios y ferromolibdenos, que se
emplean para la fabricación de aceros al
vanadio y al molibdeno, respectivamente.

CUESTIONARIO
l. En el diagrama hierro-carburo de hierro, ¿qué representan las temperaturas A,, A¡ y A,,,,?
¿Estas temperaturas son constantes? ¿Cómo varían para un acero hipoeutectoide? ¿Y para
un hipereutectoide?
2. ¿Cuál es el contenido máximo de carbono que puede estar en solución sólida con la ferrita?
¿Cuáles son las solubilidades del carbono en las formas ó y y del
hierro?
3. ¿Cuáles son las diferentes clases de aceros inoxidables? ¿Cuál de ellas es la más utilizada?
4. ¿Cuál es la diferencia de composición entre los aceros y los hierros de fundición? ¿Qué pa-
peles desempeñan el manganeso y el silicio en los aceros y en las fundiciones de hierro,
res-
pectivamente?
5. ¿Qué son los aceros para herramientas de alta velocidad y cuáles son sus aplicaciones prin-
cipales?
6. Sin efectuar análisis químicos, ¿ cuál sería un método rápido para distinguir un acero
inoxi- dable austenítico de uno ferrítico, martensítico o dúplex?
7. ¿Cuáles son algunas de las propiedades peculiares del hierro gris?
8. ¿Por qué aparece blanca la superficie de la fundición blanca?
9. ¿Qué condiciones de fundición favorecen la formación de una fundición maleable?
10. ¿Por qué las fundiciones dúctiles son en general más dúctiles que las fundiciones grises?
11. ¿Qué es el hierro nodular?
12. ¿Cuál es la razón por la que es más fácil soldar aceros de bajo carbono y, sin embargo,
resulta difícil soldar los aceros al alto carbono?
13. ¿Por qué las fundiciones dúctiles son en general más dúctiles que las fundiciones grises?
14. ¿Cuáles son algunas de las ventajas de las fundiciones maleables?

EJERCICIOS
1. Calcule las cantidades de ferrita, cementita y perlita en los siguientes aceros:

a) 1018
b) 1045 e)
1090
d) 10110

2. Considere un acero con 0.25 % en peso de C.

a) Describa los cambios de fase y su estructura a medida que se calienta en condiciones de

equilibrio hasta 850ºC.
97
 b) A 750 'C, determine las composiciones de equilibrio y las.cantidades relativas de ferritay
austenita.

3. Considere un acero con 0.85 % en peso de C.

a) Describa los cambios de fase y su estructura a medida que se calienta en condiciones de

equilibrio hasta 850ºC.
b) A 750 'C, determine las composiciones de equilibrio y las cantidades relativas de ferrita y
austenita.

4. Con base en el diagrama hierro-carburo de hierro, ¿cuáles son las reacciones isotérmicas que
se efectúan? ¿A qué temperatura ocurren estas reacciones?

PROBLEMAS DE DISEÑO
1. Horno de fundición para aleaciones ferrosas. Diseñe un horno de fundición eléctrico
para aleaciones ferrosas. El horno debe tener una capacidad de 150 kg, y el diseño debe
incluir:

a) Lista de materiales que se van a emplear, con especificaciones en cuanto a las propie-
dades de dichos materiales (mecánicas, térmicas, etc.).
b) Explicación amplia del porqué de la elección de cada material.
e) Diseño del horno (realizado en cualquier paquete de diseño), dimensionando completa-
mente cada una de sus partes.
d) De preferencia, los componentes eléctricos y/o electrónicos del horno, indicando con clari-
dad su posición.
e) Explicación a detalle de cómo sería la fabricación del horno.

2. Diseño de una abrazadera. Diseñe una abrazadera tipo C de hierro fundido.

a) Elija el tipo de hierro fundido que va a utilizar.

b) Explique el porqué de la elección del hierro anterior.
e) Indique las propiedades mecánicas de la abrazadera.

3. Diseño de un molde de inyección para plásticos. Diseñe un molde de inyección de una o

dos cavidades para un botón de 5 cm de diámetro.

a) Diseñe el molde.
b) Determine el tipo de acero de cada sección del molde.
e) Indique el porqué de los tipos de acero utilizados en el diseño del molde.

4. Diseño de componentes para una bomba que transporta gases líquidos. Diseñe
compo- nentes para bomba de acero.

a) Determine el tipo de acero que va a utilizar en la bomba.

b) Indique el porqué se eligió el acero del punto anterior.
e) Mencione las propiedades mecánicas del acero.

98
MODELACIÓN
l. Programa para aceros al carbono: tipo y estructura.

a) Realice un programa para computadora que inicialmente solicite el porcentaje en peso de

carbono. El programa debe señalar el tipo de acero y su asignación AISI-SAE.
b) El programa debe indicar los constituyentes del acero y sus propiedades mecánicas
gene- rales: dureza, resistencia y ductilidad.

2. Programa para seleccionar un punto específico en el diagrama Fe-Fe,C.

a) Realice un programa para computadora que inicialmente cuente con la sección del dia-
grama Fe-Fe,C para aceros hipoeutectoides e hipereutectoides.
b) El programa debe solicitar el porcentaje en peso de carbono y la temperatura de la aleación.
e) Posteriormente, el programa debe indicar las fases presentes para esa aleación a la tem-
peratura indicada.

BIBLIOGRAFÍA
Askeland, D. R., Ciencia e Ingeniería de los Materiales, 3a. ed., Internacional Thomson, México,
1998.
Avner, S. H., Introducción a la Metalurgia Física, Za. ed., McGraw-Hill, España, 1979.
Barralis, J., Metallurgie, Élaboration, StructuresPropiétés, normalisation, Editions Nathan, París,
1997.

Referencias electrónicas

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http://www.sv.vt.edu/classes/MSE2094_Note8ook/96 ClassProj/test2.htm1
http://www.esi2.us.es/1MM2/Pract-html/microsconstituyentes.html
http://www.key-to-steel.com/Articles/Art 16. html
www.ikusibilbao.com/ guggen/construccion/95.html
http://www.tpi.cl/adminweb/foto/19621.jpg www.allproducts.com/
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14&su b=3
http://www.mailxmail.com/curso/excelencia/cienciamateriales/capitulo8.ht
ml http://www. esi2.us.es/1MM2/Pract-html/y2.htm

99
100
ALEACIONES NO FERROSAS
11.1. INTRODUCCIÓN
Como se mencionó en capítulos anteriores, Las
aleaciones se pueden clasificar en dos grandes
fa- milias: las aleaciones ferrosas, que están
consti- tuidas sobre todo por hierro, y las
aleaciones no ferrosas, que se constituyen por
metales diferen- tes del hierro y en las que éste
se encuentra sólo como aleante en cantidades
relativamente bajas. La aleaciones no ferrosas
que se estudiarán en el presente capítulo son las
aleaciones de aluminio, de robre, de zinc, las de
magnesio y de titanio, y las superaleaciones base
níquel.
11.2. ALEACIONES
DE ALUMINIO
El aluminio es un metal considerado ligero por
su baja densidad, con conductividad eléctrica y tér-
mica alta, buena resistencia a la corrosión y bajo
punto de fusión. Las características anteriores con-
vierten al aluminio en un metal idóneo para una
gran cantidad de aplicaciones, especialmente en
aeronáutica, en la industria automotriz y en la in-
dustria de la construcción, entre otras.
282
11.2.1. Propiedades físicas
del aluminio
• Número atómico: Z 13 =
• Número de masa: A= 26.97 g/mol
• Temperatura de fusión: T,=66o•c
Densidad: p = 2700 kglm
3
•
• Coeficiente de dilatación lineal (hasta 600ºC):
a=28.7 x l0-6K·1
• Conductividad térmica: A.= 217.6 W/mK
11.2.2. Aluminio industrial
Las propiedades del aluminio dependen prin-
cipalmente de los aleantes. Con la excepción del
aluminio de alta pureza (99.99 % de pureza),
obtenido electroliticamente y empleado cuan-
do la conductividad eléctrica es la propiedad
requerida más importante, por lo regular se
utilizan aleaciones de aluminio; de hecho, el
aluminio industrial contiene en general 0.5 %
de impurezas. Es importante mencionar que,
aun en el aluminio de alta pureza, la presencia
de impurezas determina en gran medida las
propiedades del aluminio; un ejemplo es la
101
conductividad eléctrica, la cual disminuye con • Tratamiento de homogeneización.
la presencia de impurezas. • Tratamiento de ablandamiento.
Los elementos de aleación más usados en el • Tratamiento de temple estructural.
aluminio son el cobre, el silicio, el magnesio, el
zinc y el manganeso. En menores cantidades se
adicionan también el hierro, el cromo, el titanio,
el níquel, el circonio, el estaño, el plomo y el boro.
Cada elemento adicionado tiene un efecto sobre
la aleación final: el titanio (O.OS%) y el boro
(0.005 a 0.01 %) afinan el grano durante la
solidificación, el circonio (en cantidades
menores a 0.2 %) in- hibe el crecimiento del
grano, el hierro y el níquel aumentan las
propiedades mecánicas a altas tem- peraturas, y
el cromo y el manganeso mejoran la resistencia a
la corrosión, lo mismo que el cobre, el níquel, el
estañoy el plomo cuando se encuentran presentes
en cantidades inferiores a 0.1 %.

11.2.3. Resistencia a la
corrosión

El aluminio como metal puro es muy

oxidable, tiene una electronegatividad baja y,
con sus tres electrones en la capa externa, es muy
susceptible a reaccionar químicamente.
Gracias a Jo ante- rior, se recubre de una
película de óxido de alu- minio (Al:03), la cual
inhibe la corrosión y pro-
tege al aluminio de un ataque químico por áci-
dos, como el clorhídrico, el nítrico y el sulfúrico,
aunque las soluciones alcalinas pueden atacar
fuertemente al metal. La protección del
aluminio puede mejorar anodizándolo, proceso
por el cual se produce una película clara y
transparente que contiene poros
submicroscópicos, sellados con un
calentamiento en agua caliente.

11.2.4. Tratamientos térmicos

en aleaciones de aluminio
Los tratamientos térmicos en las aleaciones
de aluminio pueden ser de tres tipos:

102
 El tratamiento de homogeneización con-
siste en una serie de tratamientos que constan de
un calentamiento a temperaturas relativamente
elevadas, aplicadas a productos de fundición
o deformados plásticamente y destinados a
procesos posteriores de trabajo en frío o trabajo
en caliente, como la forja, la laminación, la ex-
trusión y el trefilado. Durante el tratamiento de
homogeneización, la aleación se lleva a tempera-
turas entre 45 O y 61 O ºC de seis a 48 horas según
el tipo de aleación, sus condiciones iniciales y las
dimensiones de la pieza. A partir de este trata-
miento ocurre una disolución de fases metálicas
que se encuentran en exceso, además de homo-
geneizar la composición de la solución sólida.
El tratamiento de ablandamiento se utiliza
para suavizar o bajar la dureza en una aleación
que ha sido deformada plásticamente o someti-
da a un temple. En el caso de piezas deformadas,
este tratamiento se realiza para lograr una recu-
peración y una recristalización en el material.
El tratamiento de recuperación se efectúa entre
200 y 300ºC durante una a ocho horas, según
las dimensiones de la pieza, el tipo de aleación
y la microestructura. El tratamiento de recris-
talización se aplica cuando se requiere algo más
que relevar esfuerzos residuales producidos por
operaciones de manufactura previas en la pie-
za; con este tratamiento se pretende generar
nuevos núcleos que crezcan de una forma ade-
cuada (normalmente granos lo más redondos
posible) y un tamaño pequeño. El tratamiento
de recristalización se realiza entre 300 y 400ºC
durante un periodo que va de media hora has-
ta tres horas. En el caso de piezas sometidas a
temple, el tratamiento es un recocido de precipi-
tación, que consiste en un calentamiento pro-
longado a una temperatura elevada sin rebasar
la temperatura de estabilidad de la solución só-
lida. La finalidad es obtener un ablandamiento
importante por la evolución de precipitados pro-
venientes de los constituyentes de la aleación.
El temple estructural en las aleaciones de
aluminio tiene diferentes efectos que en los ace-
ros. El temple estructural en las aleaciones de
aluminio comprende al principio una etapa de
calentamiento dentro del rango de la tempera-

103
tura en la que la solución sólida en cuestión es el aluminio es de 5.65 % alrededor de 530ºC y
estable. Después del calentamiento, se lleva posteriormente decrece hasta 0.45 % (:fig. 11.1);
a cabo un enfriamiento bastante rápido como por tanto, las aleaciones que contienen entre 2.5
para mantener estable a temperatura ambien- y 5 % de cobre responden al tratamiento térmi-
te la solución sólida que al inicio se tenia a tem- co endureciéndose por envejecido, en el cual la
peraturas elevadas. Luego del enfriamiento, aleación se calienta hasta la región unifásica el,
puede aplicarse un tratamiento de envejeci- seguida de un enfriamiento rápido. El envejeci-
miento a temperatura ambiente o un revenido miento subsecuente precipitará la fase e
a temperaturas superiores, que conduzca a un (Al1Cu),
reblandecimiento de la aleación. incrementado así la resistencia de la aleación.
Estas aleaciones pueden contener también pe-
queñas cantidades de silicio, manganeso, hierro,
11.2.5. Aleaciones de aluminio cromo y zinc.
Aleaciones serie 3xxx o Al-Mn. La máxi-
El aluminio y sus aleaciones se pueden fun- ma solubilidad del manganeso en la solución
dir mediante cualquier método, presentan una sólida a es de 1.82 % a la temperatura eutéc-
alta maquinabilidad y, por su alta capacidad de tica, y aunque esta solubilidad disminuye con
trabajo, se pueden laminar, estampar, trefilar, la temperatura, este tipo de aleaciones puede
extrudir y forjar. Las aleaciones de aluminio se endurecerse por envejecimiento. El mangane-
clasifican en dos grandes grupos: las aleaciones so aumenta las características mecánicas de la
para forja y las aleaciones de fundición. Esta aleación por el efecto de la fase dispersa, por-
división se debe a los diferentes procesos de que se encuentra como finos precipitados de
fabricación que pueden sufrir el aluminio y sus Al6Mn (fig. 11.2). El manganeso, además de in-
aleaciones. Por otro lado, dentro del grupo de crementar la resistencia de la aleación, aumenta
las aleaciones de aluminio forjado hay otra divi- la temperatura de recristalización. Debido a la
sión: las aleaciones forjadas tratables térmica- baja solubilidad del manganeso, éste no se em-
mente y las no tratables térmicamente. Las no plea como principal elemento de aleación en
tratables térmicamente pueden sólo trabajarse las aleaciones fundidas y su uso se limita a algu-
en frío con el fin de aumentar su resistencia, nas aleaciones forjadas, como la 3003 con alta
mientras que las tratables térmicamente pue-
den someterse a tratamientos térmicos, como Tabla 11.1. Designación de los grupos
el envejecimiento, con objeto de modificar las de aleación del aluminio.
propiedades mecánicas de la aleación.
Las aleaciones de aluminio se designan de Designación de
acuerdo con lo establecido por The Aluminum Aleante la aleación
Association. El sistema de designación consiste Aluminio mínimo 99 % pureza lxxx
en cuatro dígitos: el primer dígito indica el gru-
po de aleación (tabla 11.1), el segundo señala los Cobre 2xx.x
límites de impureza pero con el cero empleado Manganeso 3xxx
para la aleación original. Una aleación 1050 es
aquella donde se tiene 99.5 % de pureza. En los Silicio 4xxx
grupos 2.xxx al 8xxx, los dos últimos dígitos in-
dican las diferentes aleaciones de aluminio en Magnesio Sxxx
el grupo. Magnesio y silicio 6xxx
Aleaciones serie 2xxx o Al-Cu. A este gru-
po pertenecen las aleaciones aluminio-cobre, Zinc 7xxx
en las cuales la máxima solubilidad del cobre en Otro elemento 8xxx

104
 figura 11.1. Diagrama de equilibrio AlCu .(fuENTl: Barralisy
Maede,., 1997.)

T(°C)
formabilidad, resistencia mecánica, resistencia a la
corrosión y capacidad de soldado.
Aleaciones serie 4xxx o AJ-Si. El diagrama de
l
800 equilibrio AJ-Si (véase fig, 11.3) se caracteriza
por un eutéctico a 11.7 % de silicio y una solubi- lidad
muy baja del mismo dentro de la matriz de aluminio. La
microestructura y las propiedades de estas aleaciones
están fuertemente influidas por el sodio y el fósforo. El
sodio promueve la for- mación de cristales de silicio
primario y cam- bia la estructura del eutéctico,
mientras que el fósforo tiene un efecto opuesto al sodio:
el com- puesto AJP3 impide la formación de los cris-
tales de silicio. Estas aleaciones se utilizan fun-
damentalmente como aleaciones de fundición debido a
su alta capacidad de fundido, que les permite ser
usadas en la fabricación de piezas complicadas, y
presentan excelente resistencia a la corrosión. No
pueden ser tratadas térmica-

105
 figura 11.J. Diagrama de equilibrio AlSi. (FutNTl: Barral is y Maeder,
1997.)
T(ºC)

mente, y lo anterior incluye a las escasas alea-

ciones forjadas, como la 4032.
Aleaciones serie Sxxx o Al-Mg. El diagrama J.
de equilibrio de la figura 11.4 muestra que la solubilidad del 600
magnesio en la fase a. es de alre- dedor de 15 % a 450ºC y de
2 % a temperatura 500
ambiente. La mayoría de las aleaciones Al-Mg
forjadas contienen menos de 5 % de magnesio
a
y no pueden tratarse térmicamente, salvo la 400
aleación para fundición 220, que puede en-
300
durecerse por envejecimiento dando propie- dades
a+¡3
mecánicas más altas que cualquiera de las
aleaciones para fundición que por lo normal tienen 200
propiedades deficientes. Las aleaciones forjadas
pueden llegar a tener una buena resis- tencia a la
corrosión y una gran capacidad de trabajo en 100
caliente y de soldado, pero la resis- tencia
mecánica noes muy alta. o
o 10 20 30 40
Figura 11.4. Diagrama de equilibrio AlMg.
<ruum: Barralisy Maeder, 1997.) Al J. = fase líquida M\% Mg

106
 Aleaciones serie 6xxx o Al-Mg-Si. El
diagrama de equilibrio mostrado en la figura
11.5 es un fragmento del diagrama temario
Al-Mg-Si; por tanto, el compuesto M&Si puede
interpretarse como un compuesto simple y pen-
sarse como el elemento de aleación de la matriz
de aluminio. Estas aleaciones deben su endure-
cimiento a la precipitación de fases transitorias
deM&Si. Las aleaciones de esta serie tienen una
buena capacidad al trabajo en frío y en caliente,
un buen desempeño a bajas temperaturas y una
resistencia muy buena a la corrosión; sin embar-
go, su resistencia al calor es limitada.
Aleaciones serie Txxx o Al-Zn. El día-
grama de equilibrio Al-Zn muestra del lado
del aluminio una solución sólida con 50%
de Zn a 445 ºC y sólo 5 % a temperatura am-
biente. Lo anterior conduce a las aleaciones
monofásicas con menos de 5 % de Zn y bifási-
cas con más de 5 % . Sin embargo, las aleaciones
Al-Zn muestran propiedades inferiores a las
otras aleaciones de aluminio, por lo que no se
llegan a utilizar comúnmente; por el contrario,
se emplea la aleación Al-Zn-Mg, que presenta
un endurecimiento importante debido a la fase
MgZn2• El diagrama de equilibrio Al-MgZni se
observa en la figura 11.6. La adición de cromo
y sobre todo cobre genera en estas aleaciones
107
108
una gran estabilidad ante la corrosión bajo es-
fuerzo y las resistencias tensiles más altas que
pueden obtenerse en las aleaciones de alumi-
nio. Las características óptimas de las aleacio-
nes de esta serie se obtienen por tratamientos
termomecánicos complejos que incrementan la
ductilidad, la tenacidad y la resistencia a la co-
rrosión, sin disminuir la resistencia mecánica.
Aleaciones serie 8xxx. Estas aleaciones
comprenden familias con propiedades específi-
cas. Dentro de este grupo es posible citar prin-
cipalmente a las aleaciones Al-Fe y las aleacio-
nes Al-Su.
11.3. ALEACIONES DE
COBRE
El cobre ha sido utilizado para una gran va-
riedad de aplicaciones a causa de sus propieda-
des ventajosas, como la conductividad térmica y
eléctrica y la resistencia a la corrosión, además
de su maleabilidad y ductilidad. Debido a su
conductividad extraordinaria, sólo superada por
la plata, el uso más extendido del cobre se da
en la industria eléctrica. Su ductilidad permite
transformarlo en cables de cualquier diáme-
tro, desde 0.025 mm en adelante. Puede usarse
tanto en cables y líneas de alta tensión exterio-
res como en el cableado eléctrico en interiores.
y en cables de lámparas y maquinaria eléctrica
en general: generadores, motores, reguladores,
equipos de señalización, aparatos electromag-
néticos y sistemas de comunicaciones.
A lo largo de la historia, el cobre se ha uti-
lizado para acuñar monedas y confeccionar
útiles de cocina, tinajas y objetos ornamentales.
En un tiempo era frecuente reforzar con cobre
la quilla de los barcos de madera para prote-
ger el casco ante posibles colisiones. El cobre
puede galvanizarse con facilidad como tal o
como base para otros metales. Con este fin se
emplean grandes cantidades en la producción
de electrotipos (reproducción de caracteres de
impresión).
El cobre puro es blando, pero puede endure-
cerse posteriormente. Las aleaciones de cobre,
mucho más duras que el metal puro, presentan
una resistencia eléctrica mayor y por ello no
pueden utilizarse para fines eléctricos. No obs-
tante, su resistencia a la corrosión es casi tan
buena como la del cobre puro, y son de fácil
manejo. Las dos aleaciones más importantes
son el latón, una aleación con zinc, y el bronce,
una aleación con estaño. A menudo tanto el
zinc como el estaño se funden en una misma
aleación, haciendo dificil una diferenciación
precisa entre el latón y el bronce. Ambos se em-
plean en grandes cantidades. También se usa el
cobre en aleaciones con oro, plata y níquel, y es
un componente importante en aleaciones como
el monely la plata alemana.
11.3 .1. Propiedades
físicas del cobre
• Número atómico: Z =
29
• Número de masa: A= 63 .54
g/mol
• Temperatura de fusión: T,= 1083 ºC
• Densidad: p = 8930 kg/m'
• Coeficiente de dilatación lineal (hasta 500
ºC):
a= 18.6 x 10-6K-'
• Conductividad térmica: A= 385 W/mK
11.3.2. Cobre industrial
Hay dos tipos de impurezas que desempeñan
un papel muy importante en el cobre: el oxígeno
y el fósforo. El oxígeno está presente dentro del
cobre electrolítico fundido bajo la forma de óxi-
do de cobre (CuP), que es muy poco soluble
en el cobre y que forma un eutéctico con 0.4 %
de oxígeno. Este eutéctico, que solidifica en
las fronteras de grano, conduce a una gran fra-
gilidad durante calentamientos en atmósferas
reductoras, en particular con la presencia de
hidrógeno, el cual reduce el óxido de cobre en la
forma de vapor de agua y genera la fragilidad del
cobre por hidrógeno. El fósforo proviene del Ios-
furo de cobre que se genera durante la desoxi-
109
dación del cobre. Este fósforo residual no tiene acción directa sobre las propiedades mecánicas,

110
 pero disminuye las conductividades eléctrica y
térmica del metal.
Los tipos más importantes de cobre a nivel
industrial son tres: el cobre refinado con oxíge-
no, el cobre exento de oxígeno con desoxidación
residual y el cobre exento de oxígeno. El cobre
refinado con oxígeno es aquel donde la pureza
mínima de cobre es de 99.9 %; este material
presenta una alta conductividad térmica y eléc-
trica y se emplea en la electrónica bajo atmós-
feras no reductoras. El cobre exento de oxíge-
no con desoxidación residual es el que con-
tiene al menos 99.9 % de cobre y entre 0.013 y
O.OS% de fósforo o 0.004 a 0.012 % de fósforo.
Este material puede ser soldado y embutido,
aunque su conductividad eléctrica es baja. Por
último, el cobre exento de oxígeno es aquel
con una pureza mínima de 99.95 % obtenida a
partir de la fusión del cobre bajo una atmósfera
que impida la presencia del oxigeno.
11.3.3. Resistencia a la corrosión
A temperatura ambiente, el cobre se recubre
de una película de Cu20 que protege la super-
ficie. En atmósferas húmedas, bajo la acción
de sulfuros o gas carbónico, la película es de un
color negro o verde. El cobre es atacado por los
ácidos y los cloruros, mientras que el agua de
mar altera la superficie del metal; el cobre es
muy sensible al ataque por cavitación.
11.3.4. Aleaciones de cobre
De manera general, las aleaciones de cobre
poseen propiedades mecánicas mejoradas a un
precio que llega a ser más bajo que el del cobre
electrolítico. Las principales aleaciones de co-
bre se enuncian a continuación.
Cobre débilmente aleado. Este tipo de
aleaciones se caracteriza por tener aleantes en
cantidades inferiores a 1 % (a excepción del
berilio, que puede estar contenido hasta en
2 %). Estas aleaciones son buenas conductoras
eléctricas y presentan una buena resistencia a
la corrosión, y sus propiedades mecánicas son
mejoradas por tratamientos de endurecimiento
estructural. Los principales aleantes de esta fa-
milia son: el cobre a la plata (Cu-0.08 % Ag),
que es una aleación con propiedades similares
a las del cobre con la consideración de que la
adición de la plata aumenta la temperatura de
recristalización y la resistencia a la fluencia; el
cobre al cadmio (Cu-O. 7 a 1 % Cd), en el que
la presencia del cadmio aumenta la resistencia
mecánica, la resistencia a la fatiga y el límite de
fluencia; el cobre al telurio (Cu-0.3 a 0.7 %
Te), con buena resistencia mecánica, buena
conductividad eléctrica, temperatura de re-
cristalización más elevada y sobre todo una ma-
quina bilidad mejorada gracias a los compuestos
de telurio insolubles; y finalmente, el cobre al
cromo (Cu-0.5 a 0.9 % Cr) y el cobre al berilio
(Cu-2 % Be), tratados mediante un temple y
revenido y en el que las propiedades se conser-
van a altas temperaturas.
Latones [Cu-Zn], Los latones contienen
entre 5 a 45 % de zinc y ocasionalmente otros
elementos en proporciones más pequeñas,
adicionados con el fin de mejorar propiedades
específicas. Los latones son resistentes a la
corrosión y presentan buena capacidad para
tratarse en forma superficial, lo cual posibilila
la fabricación de piezas de aspecto agradable.
Además, pueden fundirse y trabajarse en frío
o en caliente sin afectar su composición. Los
latones binarios se describen en el diagrama
de equilibrio de la figura 11. 7, en la cual se
dis-
tinguen tres soluciones sólidas: a, p y y; la fase
p
puede ser transformada en una fase P'. que pre-
senta una estructura dura y frágil. Los latones
industriales son por lo regular del tipo o: (con
33 % Zn): maleables, resistentes al calor y
al frío y con buenas propiedades mecánicas
debi- das a la presencia del zinc. Los latones
o: + 13 (de 33 a 45 % Zn) varían en propiedades
según
la presencia de la fase p; por arriba de 455 ºC,
la fase P es maleable, mientras que por debajo
se tiene una ductilidad deficiente, acompañada
111
de una alta resistencia mecánica.
Como ya se mencionó, los latones pueden

112
 contener adiciones de otros elementos, como
el plomo insoluble, el cual se encuentra bajo
la forma de glóbulos que provocan la fragmen-
tación de viruta y disminuyen la fricción entre
la herramienta y la pieza. Otros elementos
adicionados al latón son el estaño, el aluminio
y el silicio, que mejoran la capacidad de tra-
bajo del material y aumentan la proporción de
la fase �- Los elementos níquel, manganeso y
el
b.ierro mejoran la maleabilidad y aumentan la
proporción de la fase a.
Bronces (Cu-Sn). Los bronces son sobre
todo aleaciones obtenidas por fundición y se
describen en el diagrama de equilibrio de la
figura 11.8. Industrialmente, los bronces no
rebasan 20 % de estaño, salvo en los
bronces
113
utilizados en la fabricación de campanas (20 a
25 % Sn), donde se tiene la presencia de la fase
ó dura y frágil que da una buena sonoridad, y
el bronce para espejos (30 a 35 % Sn). Hay dos
tipos importantes de bronces cuya fabricación
depende de las condiciones de enfriamiento: los
bronces a, maleables tanto en caliente como en
frío, y los bronces a + f3, que son por lo
general
aleaciones de fundición en las que las propie-
dades varían de acuerdo con la presencia de la
fase o. Como el latón, el bronce puede contener
adiciones de otros elementos que mejoran con-
siderablemente las propiedades: los bronces al
fósforo con 0.3 % de fósforo, que forma elfos-
furo de cobre (Cu3P) duro y frágil que aumenta
las características mecánicas de la aleación;
los bronces al plomo con alrededor de 7 % de
plomo insoluble, que mejora la capacidad de
maquinado de la aleación; y los bronces al zinc
con menos de 6 % de zinc, que facilita la desoxi-
dación y mejora la maleabilidad.
Cupro-aluminio (Cu-4 a 14 % Al). Estas
aleaciones se caracterizan por su elevada re-
sistencia a la corrosión en ambientes marinos,
a la corrosión bajo tensión y a la fatiga, y por sus
elevadas características mecánicas. Los cupro-
aluminios se describen en el diagrama de equi-
librio de la figura 11.9. Las aleaciones de este
tipo son dos: las aleaciones monofásicas a, con
un máximo de 8 % de aluminio y apropiadas
para el trabajo en frío; y las aleaciones bifási-
cas a + y2, en las que la descomposición de f
se efectúa siguiendo la reacción eutectoide: �
H
a + y,, de tal suerte que las aleaciones bifási-
cas hipoeutectoides estarán compuestas de una
fase ex y del eutectoide ex + "fl. Esta estructura
aumenta la resistencia mecánica, pero limita la
deformación en frío; por el contrario, por arri-
ba de 565 "C se presenta la fase �. que puede
soportar grandes deformaciones. Por otro lado,
la presencia de una transformación eutectoide
permite obtener la martensita W por una ope-
ración de temple previa a un revenido como en
los aceros, aunque estos tratamientos se em-
plean poco. Los cupro-aluminios pueden tener
también la adición de otros aleantes, como el
hierro, que mejora la resistencia de la fase ex,
lo mismo que el manganeso; el níquel, también

T(OC)
1100
1050
1000
950
900
850
800
750
700
650
600
550
Al(%)
500
Cu 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.S 20
l. = fase líquida
figura 11.9. Diagrama de equi.librio CuAl.
(fueN'TC: Barralisy Maeder, 1997.)

114
usado en este tipo de aleaciones, mejora la re-
sistencia a la corrosión.
Cuproníquel (Cu-5 a 45 % Ni). El cobre y
el níquel son solubles en todas las proporciones.
Las propiedades del cuproníquel residen en su
buena resistencia a la corrosión en ambientes
salinos que además circulan a grandes veloci-
dades. Este tipo de aleaciones contienen nor-
malmente hierro y manganeso (de 1 a 2 %).
11.4. ALEACIONES
DE ZINC
El zinc es uno de los elementos menos co-
munes; se estima que forma parte de la corteza
terrestre en 0.0005-0.02 %. El zinc puro y re-
cién pulido es de color blanco azuloso, lustroso y
moderadamente duro. El aire húmedo provoca
su empañamiento superficial, haciendo que
tenga color gris. El zinc puro es dúctil y malea-
ble, por lo que se puede enrollar y tensar, pero
cantidades pequeñas de otros metales, como
contaminantes, pueden volverlo quebradizo. El
zinc es buen conductor del calor y la electrici-
dad. Como conductor del calor, tiene una cuar-
ta parte de la eficiencia de la plata. A 0.91 K es
un superconductor eléctrico. El zinc puro no es
ferromagnético. Los usos más importantes del
zinc son las aleaciones y el recubrimiento pro-
tector de otros metales. El hierro o el acero re-
cubiertos con zinc se denominan galvanizados,
y esto puede hacerse por inmersión del artículo
en zinc fundido (proceso de hot-dip), deposi-
tando zinc electrolíticamente sobre el artículo
como un baño chapeado (electrogalvanizado),
exponiendo el artículo a zinc en polvo cerca de
su punto de fusión (sherardizing) o rociándolo
con zinc fundido (metalizado).
11.4.1. Propiedades físicas
del zinc
• Número atómico: 2=30
• Número de masa: A= 65 .4
gimo!
• Temperatura de fusión: T1=418ºC
• Densidad: p = 7100 kg/m'
=
• Coeficiente de dilatación lineal: a 29 x
10-i)K-I
• Conductividad térmica: A.= 113 W/mK
11.4.2. Zinc industrial
Los diferentes tipos de zinc son definidos
comúnmente por su composición química para
el zinc de primera fusión y para el de segunda
fusión; el zinc de primera fusión es en general
el de mayor pureza. Las impurezas principales
en el zinc son el plomo, el cadmio, el hierro, el
estaño y el cobre; el nivel de impurezas debe
controlarse sobre todo en el caso del hierro, el
plomo y el estaño, que favorecen la corrosión
del zinc. Por otro lado, las propiedades mecáni-
cas del zinc y sus aleaciones sufren una dismi-
nución importante a partir de lOOºC, debido a
la fluencia del material.
11.4.3. Aleaciones de zinc
Los principales aleantes del zinc, contra·
riamente al zinc no aleado, son aleaciones de
fundición (en particular de fundición bajo pre-
sión), y la mayoría de estas aleaciones son zinc-
aluminio, denominadas zamak (contienen al-
rededor de 4 % de aluminio: el zamak 3 y el za-
mak 5), con adiciones de cobre y magnesio. El
aluminio, adicionado al 5 % aproximadamente,
mejora la fluidez y las propiedades mecánicas.y
reduce la tendencia del zinc a disolver el hierro;
por su parte, el cobre en no más de 1 % incre-
menta el esfuerzo de ruptura, aunque genera
un fenómeno de endurecimiento estructural
que trae como resultado variaciones dimen-
sionales. El magnesio aumenta la dureza, pero
disminuye la fluidez, por lo que no debe re-
basar 0.06 %. En la figura 11.10 se muestra el
diagrama de equilibrio Zn-Al.
Las aleaciones con 4 % de aluminio y 3 %
de cobre (denominadas Kayem) presentan
buenas propiedades después de fundidas,
además de una resistencia a la fatiga y una du-
115
 Figura 11.1 O. Diagrama de equilibrio ZnAI. (FUENTE: Barralis y
Maeder, 1997.)
ración grande. Este tipo de aleaciones se uti-
liza para la fabricación de piezas de fundición
complejas.
11.5. ALEACIONES
DE MAGNESIO
El magnesio abunda en la corteza terrestre,
y es el más ligero de los metales industriales. Es
un metal ligero, blanco plateado y bastante
duro. Se vuelve ligeramente mate al aire al
formar una capa de óxido compacta que impide
que el pro- ceso continúe. Forma aleaciones
ultraligeras con otros metales, como el
manganeso, el zinc y el aluminio. Aunque las
aleaciones de magne- sio fundidas se
caracterizan por una resistencia a la tracción y
una resistencia a la compresión
aproximadamente iguales, la resistencia a la
compresión de la mayoría de las aleaciones de
magnesio estiradas es inferior a la resistencia a
la tracción. Las piezas fundidas en arena de
aleaciones de magnesio se pueden producir en
una gran variedad de tamaños y formas.
Casi todas las aleaciones comerciales de
magnesio pueden ser estiradas por extrusión en
una diversidad casi ilimitada de formas. A pesar
de no ser tan resistentes como las aleaciones
de aluminio-cobre-magnesio, estas aleaciones
tienen buenas características de conformabili-
dad, soldadura, maquinabilidad y resistencia
a la corrosión. Tienen aplicaciones en arquitec-
tura, carcasas de bicicletas, parapetos de puen-
tes y estructuras soldadas.
11.5.1. Propiedades físicas
del magnesio
• Número atómico: Z = 12
• Número de masa: A= 24.3 g/mol
• Temperatura de fusión: T,=650ºC
• Densidad: p = 1740 kg/m'
• Coeficiente de dilatación lineal (hasta 300 ºC):
a=27.6 x l0-6K-1
• Conductividad térmica: 11.= 146 W/mK
11.5 .2. Magnesio
industrial
Las propiedades del magnesio no aleado son
muy bajas, por lo que tiende a utilizarse en esta-
do aleado. Las características que hacen intere-
santes las aleaciones de magnesio son: la densi-
dad baja y la conductividad térmica elevada
por unidad de volumen, que permite
intercambios térmicos eficientes; otras
características im- portantes de estas
aleaciones son su alta resis- tencia al impacto,
su buena maquinabilidad y su estabilidad
dimensional, entre otras.
116
11.5.3. Aleaciones
de
magnesio
Las aleaciones de magnesio se pueden
cla- sificar en dos categorías generales: las
aleacio- nes trabajadas mecánicamente y
las aleaciones fundidas o vaciadas.
Aleaciones magnesio-aluminio. Estas
alea-
ciones contienen al menos 85 % de magnesio
con adiciones no mayores de 1 O% de
aluminio, zinc en menos de 3 % y
manganeso en cantidades menores a 0.6
%. Estas aleaciones pueden
ser monofásicas 6 o bifásicas 6 + >.., como
se muestra en el diagrama de la figura
11.11. El aluminio mejora la fluidez, el zinc
mejora la duc- tilidad y el manganeso
incrementa la resistencia
a la corrosión. Estas aleaciones son vaciadas
por gravedad, bajo presión o por la técnica de
la cera perdida. En las aleaciones
trabajadas mecáni- camente debe
considerarse que no pueden trabajarse
en frío debido a su sistema cristalino
T(°C)
50 40 30 20
10
649°
( 0
600
500
400
hexagonal compacto; es necesario utilizar
tem- peraturas de trabajo del orden de 350 a
400 'C.
Aleaciones magnesio-manganeso.
Estas
aleaciones son interesantes por sus
aplicaciones electroquímicas, como la
protección catódica de aceros.
Aleaciones magnesio-circonio. Todas las
aleaciones de esta familia contienen entre
0.4 y
1 % de circonio con el fin de controlar el
tamaño de grano. El diagrama de equilibrio
Mg-Zr mues- tra que la solubilidad del
circonio en el magnesio es muy débil (fig.
11.12); el circonio puede for- mar
compuestos intermetálicos con el fierro, el
silicio y el aluminio, que precipitan
dentro de la aleación fundida, por lo que
estos elementos deben estar ausentes en
las aleaciones Mg-Zr. Por el contrario, otros
elementos, como las tierras raras, el zinc, la
plata y el torio, permiten fabricar aleaciones
con propiedades mejoradas de alta
resistencia no sólo a temperatura ambiente,
sino a altas temperaturas.
T
(
º
C
)
7
0
6
0
0
5
0
0
4
0
0
117
 ¡ 13 +- 30
yl 30 0
0

'� 20
0
O 0.5 1 15

50
b
40
10
L = fase
30 20 M L = fase

9
líquida z
líquida Zr (%)
r
Al Al(%)
Mg flgura 11. 1 2. Diagrama de equilibrio
Mg-Zr. (Fuoat: BarralisyMaeder, 1997.)
figura 11.1 l. Diagrame.de
equilibrioAl-Mg.

11.6. ALEACIONES DE 11.6.2. Titanio industrial

TITANIO
titanio, como la re- sistencia a la fatiga y la
El titanio es un elemento metálico blanco pla- resilencia, son función del contenido de
teado que se emplea principalmente para preparar oxigeno y del hierro principal- mente. Por
aleaciones ligeras y resistentes. Por su resistencia otro lado, la resistencia a la corrosión es
y su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones superior que la de los aceros inoxidables, y
me- tálicas y como sustituto del aluminio. Aleado esta resistencia se debe a la formación en la
con aluminio y vanadio, se utiliza en los aviones su- perficie de una película pasiva
para fabricar las puertas de incendios, la capa constituida por diferentes tipos de óxidos
exterior, los componentes del tren de aterrizaje, el (Cuadro 11.1).
entubado hidráulico y las protecciones del motor.
Los álabes del compresor, los discos y los
revestimientos de los motores a reacción están Cuadro 11.1. Resistencia a la corrosión
hechos también de titanio. Un avión a reacción del titanio.
de transporte utilizaLas propiedades del
de los alimentos. Se usa en los intercambiadores 11.6.1. Propiedades
de calor de las plantas de desalinización debido a físicas del titanio
su capacidad para soportar la corrosión del
agua salada. En metalurgia, las aleaciones de ti- • Número atómico: Z =
tanio se emplean como desoxidantes y desnitro- 22
genantes para eliminar el oxígeno y el nitróge- • Número de masa: A= 4 7 .9
no de los metales fundidos. El dióxido de titanio g/mol
(conocido como titanio blanco) es un pigmento • Temperatura de fusión: Tr=
blanco y brillante que se utiliza en pinturas, 1670ºC
lacas, plásticos, papel, tejidos y caucho. • Densidad: p = 451 O
kg/m'
• Coeficiente de dilatación lineal: <X = 8.5
x
10-<>K-1
118
• Conductividad térmica: A= 18 W/mK

11.6.3. Aleaciones de titanio

La figura 11.13 (p. 296), muestra la

influen- cia de los elementos de aleación sobre el
diagrama de equilibrio. De acuerdo con la
composición, la
constitución puede ser <X, a+ � o �· Las
aleacio-
nes OI'. monofásicas se sueldan con facilidad,
pero
son difíciles de deformar en frío; este tipo de
alea-
ciones no se endurecen mediante tratamiento
térmico; sin embargo, para ciertas matrices.
el temple :y el revenido conducen a la
precipitación de compuestos intermetálicos
dentro de una ma- triz a acicular. En estos
materiales se obtiene una buena resistencia a
la fluencia hasta 550ºC.
Las aleaciones OI'. + 13 tratadas en solución por
temple y revenidos están constituidas por finos
precipitados de a dentro de una matriz B
parcial- mente transformada por el temple. La
deforma- ción en frío es buena, lo mismo que su
resistencia,
pero se deben tener precauciones a
temperaturas máximas de 450 ºC. Las aleaciones
13 en el estado
T
recocido tienen una mejor templabilidad que
el otro tipo de aleaciones. Su deformabilidad
en frío es buena; estas aleaciones se emplean 882
sobre todo a causa de su buena tenacidad a la
fractura.
Compuestos intermetálicos titanio-
alu-
minio (Ti-Al). Los compuestos
intermetálicos Ti-Al se emplean en Mo,V,
aplicaciones electrónicas y como Nb,Ta
refractarios. Estos tipos de compuestos
trabajan adecuadamente a altas
temperaturas, aunque son dúctiles y
frágiles. Estos compues- tos se han
obtenido sobre todo por metalurgia de
polvo y fundición, y algunas empresas ya
los fabrican a escala industrial.

Eleme
ntos

119
 de níquel. Fina- mente dividido, el níquel
absorbe 17 veces su propio volumen de
11.7. hidrógeno y se utiliza como
ALEACIO
NES DE
NÍQUEL Diagramas

El níquel es un metal duro,

maleable y dúc- til, que puede
presentar un intenso brillo. Tiene
X
propiedades magnéticas por debajo de
345 ·e.y se emplea como protector y
como revestimiento ornamental de los
metales, en especial de los que son
susceptibles de corrosión, como el hie-
rro y el acero. La placa de níquel se
deposita por electrólisis de una solución X
................... .f.----------------1
T
8
8
2
SI,
Mn, Fe, Cr, Co,
f3 + TIX W,Cu,H1
ex+ TiX X

T
882
Sn,Z1

Figura 11. l J. lnflu.encia de los diferentes elementos de aleación

sobre el diagrama de equilibrio. (Fvum: Barralis y Maeder, 19 97.J

catalizador en un gran número de procesos, 11. 7 .3. Aleaciones de

incluida la hidrogenación del petróleo. Se usa níquel
principalmente en aleaciones, y aporta dureza de níquel y 7 5 % de cobre. El níquel es
y resistencia a la corrosión en el acero. El acero también
de níquel, que contiene entre 2 y 4 % de un componente clave de las baterías de níquel-
níquel, se utiliza en piezas de automóviles, cadmio.
como ejes, cigüeñales, engranajes, llaves y
varillas, en repuestos de maquinaria y en
placas para blindajes. Algunas de las 11. 7 .1. Propiedades
aleaciones de níquel más importantes son la físicas del níquel
plata alemana, el invar, el monel, el nicromo y
el permaJloy. Las mone- das de níquel en uso • Número atómico: Z= 28
son una aleación de 25 % • Número de masa: A=58.7 g/mol
• Temperatura de fusión: Tr= 1440ºC
120
• Densidad: p = 8890 kglm3
• Coeficiente de dilatación lineal (hasta lOOºC):
a= 13 .3 x l0-6K-'
• Conductividad térmica: t..=74 W/mK
11.7.2. Níquel industrial
El níquel industrial contiene pequeñas can-
tidades de cobalto (0.5 %), de cobre (0.1 %), de
hierro y de silicio (0.25 %). Las propiedades del
níquel están sobre todo ligadas a la resistencia a
la corrosión dentro de numerosos medios: me-
dios reductores o moderadamente oxidantes,
gracias a la protección otorgada por una
película de óxido. Este material resiste
perfectamente las bases y los ácidos no
oxidantes, en los cuales no se incluye el ácido
nítrico. Dentro de atmós- feras oxidantes sin
azufre puede resistir hasta
1050ºC.
Las aleaciones de níquel son prácticamente
todas monofásicas y se utilizan por su resisten-
cia a la corrosión y a la oxidación, además de
su resistencia a la fluencia. Dentro de las más
importantes se mencionan a continuación las si-
guientes:
Aleaciones cobre-níquel (Cu-Ni). Estas
aleaciones están compuestas básicamente por
Ni-35 % Cu y reciben el nombre de monel,
utilizado dentro de los aparatos que transportan
vapor de agua dulce o de agua de mar. Sus ca-
racterísticas mecánicas pueden ser incremen-
tadas por el endurecimiento estructural
debido a la adición de aluminio (2.8 %) o de
titanio (0.5 %).
Aleaciones níquel-cromo (Ni-Cr). Este es
el tipo de aleación (crome)) más clásico con una
buena resistencia mecánica al calor y una bue-
na resistencia a la oxidación. Es utilizada por la
resistencia de calentamiento eléctrico donde
la resistividad es elevada.
Aleaciones níquel-cromo-hierro [Ni-Cr-
Fe). La adición de hierro, en conjunto con el
cro- mo. aumenta la fluencia. Diferentes
aleaciones refractarias denominadas
superaleaciones se fabrican tomando en
cuenta su resistencia a las altas temperaturas y
su resistencia a la co- rrosión. Por otro lado,
estas aleaciones pueden ser endurecidas
gracias a adiciones de titanio y de aluminio.
Las aleaciones Ni-Cr pueden contener
también molibdeno (hastelloy), hierro (incoloy,
invar, permalloy) o niobio con endure-
cimientos tan altos que se conocen comosuper-
refractarios. La adición de molibdeno aumenta
además la resistencia a la corrosión en medios
sulfúricos y clorhídricos.
121
CUESTIONARIO
1. ¿Por qué se utiliza el cobre en la fabricación de radiadores de automóvil? ¿Se usa en estado
puro o aleado?
2. ¿Cuál es la diferencia entre el laLón y el bronce?
3. ¿Por qué las líneas de trasmisión eléctrica de gran extensión utilizan una porción interna de
acero y una cubierta de aluminio?
4. ¿Por qué se emplean en la industria automotriz las aleaciones Al-Si?
5. ¿A qué se le llama anodizado?
6. Con respecto a la resistencia a la corrosión, ¿qué resiste más: el aluminio o el magnesio?
¿Re- sisten más que el acero inoxidable?
9. ¿Por qué se les llama su peraleadones a las aleaciones base níquel?
10. ¿Cuáles son las estructuras cristalinas del titanio y cuál su temperatura de
transición?
1 J. ¿Cuáles son las características más importantes de las aleaciones alfa?¿Y de las beta?
12. ¿Qué es un estabilizador de la fase alfa y qué es un estabilizador de la fase beta?
13. ¿Por qué una gran cantidad de aleaciones de aluminio pueden ser tratadas con envejecido?
14. ¿Qué propiedades serían importantes considerar al seleccionar una aleación de cobre que
se utilizará para fabricar un alambre?

15. Indique la composición de las siguientes aleaciones:

a) Monel.
b) Constantán.
e) Inconel.
d) Hastelloy.
e) lllium.
/) Invar.
g) Plata alemana.
h) Zamak.
1) Permaníquel.
;) Duraníquel.

PROBLEMAS DE DISEÑO
Diseño de fundición y proceso. Una fundición de aluminio debe hacerse por inyección a pre-
sión en un molde de acero. Esencialmente, la pieza es un cilindro de 12 in de largo y 2 in de
diámetro con una pared de espesor uniforme, y deberá tener una resistencia a la tensión mi-
nima de 40 000 psi. Diseñe la fundición (tipo de aleación) y el proceso. El diseño debe incluir lo
siguiente:

a) Analizar el tipo de aleación de aluminio que proporciona la resistencia a la tensión requerida,

con base en:

1) El espaciamiento interdendritico necesario para obtener dicha resistencia.

ii) Los datos de propiedades mecánicas reportados en la bibliografía.

b) Relacionar los dos resultados anteriores y elegir la aleación. Explique el porqué de la decisión.
e) Diseño del molde (realizado en cualquier paquete de diseño), dimensionando completa-
mente cada una de sus partes, sin incluir el interior.
d) Indicar los parámetros de operación: temperatura de fusión, temperatura de vaciado y tiem-
po de solidificación.

122
e) Explicación detallada de cómo sería la fabricación de la pieza.
n Indicar, a partir del tiempo de solidificación, si es conveniente la fundición de la pieza en un
molde de arena. Explique.

MODELACIÓN
Diseñe un programa para computadora que incluya lo siguiente:

a) Base de datos de cinco metales con cinco de sus aleaciones principales y sus
propiedades: densidad, temperatura de fusión, conductividad térmica, conductividad
eléctrica y resisten- cia límite.
b) El programa debe solicitar una aplicación específica.
e) Indicar el tipo de propiedades requeridas para la aplicación mencionada.
d) El programa debe dar la mejor opción referente a la aleación que se va a utilizar.

BIBLIOGRAFÍA
Avner, S., Introducción a la Metalurgia Física, 2a. ed., McGraw-Hill, México, 1985.
Barralis,]. y G. Maeder, Précis de Métallurgie. Élaboration, structurepropriétés, normalization,
Editions Nathan, París, 1997.

Referencias electrónicas
http://www.salonhogar.com/ciencias/fisica/aluminio/aleantes_clasificacion.htm
http://www.prodigyweb.net.mx/degcorp/Quimica/Cobre.htm
http://www.lenntech.com/espanol/tabla-peiodica/Zn.htm
http://centros.edu.xunta.es/iesaxunqueira/Xbacharelato%20rico/METALES%20N0%20F%
C9RRICOS.htm#MAGN
http://www.prodigyweb.net.mx/degcorp/Quimica!Titanio.htm
http://www.prodigyweb.net.mx/degcorp/Quimica/Niquel.htm

123
 Materiales
cerámicos y. vidries

12.1. INTRODUCCIÓN

Las cerámicas (o cerámicos) son compues-

tos inorgánicos y no metálicos, de carbono,
oxígeno, boro y silicio, unidos en forma iónica.
Por las uniones iónicas y covalentes, las cerárni-
cas tienen puntos de fusión relativamente
altos, grandes módulos elásticos, gran dureza
y resistencia mecánica, y escasa conductivi-
dad eléctrica y térmica, y son muy frágiles.
Por consiguiente, la mayor parte de los usos
de ingeniería de las cerámicas son como ma-
teriales para altas temperaturas, como refrac-
tarios en la industria de los materiales y de
tratamientos térmicos, y como revestimien-
tos y materiales en los motores de turbina de
gas para uso aéreo y terrestre. Se emplean
como abrasivos y en aplicaciones que requie-
ren resistencia al desgaste en virtud de su
dureza. Asimismo, se utilizan para contener
productos químicos (ácidos y bases) debido a
sus propiedades de resistencia a la corrosión.
Es mucha la investigación que se realiza sobre
estos materiales y que ha dado lugar a su
clasifi- cación como cerámicas tradicionales y
avan- zadas. Las cerámicas tradicionales son
las que proceden y se elaboran de arcilla o
minerales no

124
arcillosos, siendo principalmente del
grupo de los óxidos. Los productos
cerámicos tradicionales son: refractarios,
cemento, cerámicas blancas, esmalte en
porcelana y productos estructurales de
arcilla. Por otra parte, las cerámicas
avanza- das, también conocidas como
cerámicas técnicas o de ingeniería, se
sintetizan por lo común con una gran
pureza. En consecuencia, presentan
propiedades mecánicas, resistencia a la
co- rrosión/oxidación o propiedades
eléctricas, ópti- cas y magnéticas mejores
que las cerámicas tradi- cionales. Algunas de
estas cerámicas son carbu- ros (SiC y BC),
nitruros (AlN, SiN, SiAlON y BC),
boruros, óxidos puros (alúmina, circonio,
toris, berilia, magnesia, espinela y
forsterita), cerámicas magnéticas, cerámicas
ferroeléctri- cas, cerámicas piezoeléctricas
y las cerámicas superconductoras recién
descubiertas.
De modo análogo, los vidrios también se cla-
sifican en términos generales como
tradiciona- les y avanzados. En la
clasificación tradicional, los vidrios
constituyen un subconjunto de las
cerámicas. porque se obtienen sobre
todo de silicatos. La diferencia entre los
vidrios y las cerámicas radica en sus
estructuras cristalinas. Las cerámicas
presentan orden de largo alcance, son
cristalinas y tienen estructura cristalina.
Por

125
 su parte, los vidrios tienen sólo orden de corto
alcance, son amorfos y carecen de estructura
cristalina. Por tradición, la manufactura de
diversos productos de vidrio de sodio-calcio-
silicato (como vidrios de ventana o botellas)
constituye la actividad de mayor magnitud. Los
vidrios de característica avanzada son también
principalmente sintéticos y presentan caracte-
rísticas singulares, como transparencia óptica,
resistencia eléctrica y a la corrosión, y propie-
dades magnéticas. Estos materiales incluyen
fibras de sílice de gran resistencia y pureza;
vidrios que no son de silicato, como los vidrios
de halogenuros, calcogenuros y metálicos; y los
vidrios de oxihalogenuros, En ciertos vidrios se
puede inducir nucleación para hacer crecer re-
giones cristalinas dentro de su volumen; estos
productos se conocen como cerámicas vítreas.
12.2. CERÁMICOS
12.2.1. Estructuras cristalinas
La estructura cristalina depende de la
razón de los radios iónicos y de la conservación
de la neutralidad eléctrica. Estos radios iónicos
determinan el empaquetamiento de los iones
positivos y negativos, con el cual se consigue
la máxima atracción electrostática y la mínima
repulsión electrostática entre los iones. Para
que esto ocurra, normalmente los iones positi-
vos (cationes) están rodeados de iones negativos
(aniones), y viceversa. La descripción normal
de la estructura resultante supone que los io-
nes más grandes (aniones) forman la estructura
de la red y los iones más pequeños (cationes) se
acomodan en los intersticios de esta estructura
reticular. En general, el empaquetamiento de
los iones sigue las reglas de Paulíng:
l. Los aniones que rodean a los cationes
forman un poliedro de coordinación. El
número de aniones que rodean a un ca-
tión se conoce como el número de
coordinación (NC) del catión, y el po-
liedro de coordinación del catión
(PCC)
se forma mediante los planos que unen los
centros de los aniones. El NC está deter-
minado por la razón del radio del catión al
radio del anión. El PCC es el componente
básico de una estructura iónica.
2. En una estructura estable, las uniones del
PCC están dispuestas en tres
dimensio- nes de tal modo que las
interacciones de
atracción y de repulsión entre los iones
sean óptimas. La estructura esta ble debe
ser eléctricamente neutra, tanto en tér-
minos macroscópicos como en escala
atómica.
3. En una estructura estable, en vez de las
aristas y las caras, tienden a compartirse
los vértices de los PCC. AJ compartirse los
vértices, se alcanza una separación máxi-
ma entre los cationes (dentro de cada PCC)
con el fin de reducir al máximo las fuerzas
de repulsión entre ellos.
4. Los PCe que se forman en torno a catio-
nes de Ne pequeño y que tienen mucha
carga, tienden a estar alcanzados por los
vértices.
5. El número de componentes distintos de
una estructura tiende a ser pequeño. Esto
obedece a la dificultad para empaquetar
de manera eficiente iones y Pee de dife-
rente tamaño en una sola estructura.
Con el apoyo de las reglas de Pauling se en-
tiende por qué la mayoría de las cerámicas de
óxidos tienen estructuras cristalinas con base
en iones oxígeno con empaquetamiento casi
compacto. Las dos estructuras de empaqueta-
miento compacto son la CC (cúbica centrada en
las caras) y la HC (hexagonal compacta). Si los
iones oxígeno (aniones) ocupan los sitios de la
red de la ce y de la HC, están disponibles dos
sitios intersticiales donde los cationes pueden
ubicarse en las estructuras. Éstas se ilustran
en la figura 12.1, donde las "T" y las "O" indi-
can los sitios tetraédricos y octaédricos, respec-
tivamente, en las redes tanto Ce como HC. Los
nombres de los sitios provienen del hecho de
que, si los cationes se sitúan en ellos, los PCC
son un octaedro y un tetraedro.
126
 a) b)

e) d)

fi!jllra 12.1. a) y b) Redes cúbicas centradas en las

caras,y
e) yd) hexagonal campa.das, en las que se muestran las
posiciones tetraédricas (T) y octaédricas (O) de las redes.

El número de coordinación de los cationes se observan ejemplos de éstas. Por ejemplo,

en el sitio octaédrico es de seis, y en el la es- tructura NaCl de la figura 12.2a es un
tetraédrico, de cuatro. El octaedro de empaque
coordinación del catión comprende las ocho CC de iones e- con iones N. en tocios los huecos
caras triangulares que enla- octaédricos. La estructura de MgO de la figura
zan los seis iones en tanto que el 12.2b
2
es un empaque CC de iones con un -

02-, tetraedro 0 •

se compone de las cuatro caras triangulares catión
que
2
conectan los cuatro iones 0 -, en ambas
redes. Los PCC de ambas estructuras
reticulares con
02- empaquetados en forma compacta
tienen vértices desde los cuales se enlazan
con otras unidades de PCC para formar
en cada w10 de los huecos octaédri-
2
Mg
estructuras es- tables, según las reglas de
Pauling.
Ahora se describen las estructuras cerámi-
cas en términos del empaque CC o HC de una
especie, con la otra especie que ocupa los sitios ya
sean octaédricos o tetraédricos. En la figura 12.2

127
cos. La estructura de Zr02 de la figura
12.2ces un empaque CC donde los
cationes :zr2• ocupan los
sitios reticulares del CCy los
anionesoxígenoocu- pan los ocho sitios
tetraédricos que se muestran en la figura
12. la. Esta es la estructura de fluo-
rita de calcio (CaF¡}. La estructura de
AIP3 de
la figura 12.2d es el empaque CH de
iones oxíge-
no con cuatro de los seis huecos
octaédricos de la figura 12.ld ocupados
por los iones aluminio.
En la cerámica de uniones covalentes,
cada

128
 o ·º o ·º
02
a) b)

Posición
vacía

All+

e) el)

fi!fu.ra 12.2. ljemplos de cerámicas con uniones iónicas. a.) NaCl,y

b) MgO tienen aniones oxígeno en la red CC y cationes en los
intersticios octaédricos; c) Circonio cúbica, cationes en la red CCy
aniones en los mrersrícios tetraédricos; d) Alúmina, aniones en la.
red HC y cationes en cuatro de los seis sitios octaédricos.

átomo comparte sus electrones con sus vecinos
para establecer un número fijo de enlaces direc-
cionales. La cerámica covalente por excelencia es
el diamante, que se usa industrialmente en
diver- sas herramientas y en aplicaciones que
requie- ren resistencia al desgaste. El diamante
también tiene una estructura cúbica centrada en
las caras, pero con cuatro átomos adicionales en
cuatro de los ocho sitios tetraédricos (fig. 12. la).
A ésta se le llama estructura cúbica de
diamante (véase fig.
12.3a), para distinguirla de la ce simple.
Dos cerámicas cristalinas covalentes simples
son el SiC y el Si01 cúbico. La estructura del
SiC (fig. 12.3b) es en esencia la cúbica de
diamante,
salvo que los átomos de carbono de los sitios
tetraé- dricos se sustituyen por Si. La sílice cúbica
(cristo- balita) es el alótropo de alta temperatura
del cuar- zo, y tiene una estructura cúbica de
diamante. Los átomos de la red se sustituyen por
átomos de silicio; después se rompe cada enlace Si-
Si y se inserta un ión oxígeno (para convertir los
enlaces Si-Si en Si-
0-Si, como se muestra en fig. 12.3c). A
tempera- tura ambiente, la forma cristalina de
la sílice es una armazón tridimensional de
silicatos más com- plicada, en la que todos los
átomos de oxígeno son puentes que unen los
átomos de silicio. En la tabla
12.1 se presentan las diferentes formas
alotrópicas

129
o polimórficas de la sílice a presión
atmosférica.

130
a) b)

figura 11.3. Materiales con unión covalente.

a) Estructura cúbica de diamante (CD); b) SiC con estructura
de blenda de zinc, similar a la CD, pero con átomos de silido
en lugar de átomos de carbono en el interior de la red; e)
st1ice cúbica (cristobalita) con los átomos de silicio en las
posiciones
e) CD y el átomo de oxígeno como puente entre dos átomos de
silicio.

Tabla 12.1. Formas alotrópicas de la sílice cristalina

a presión atmosférica.

Región de Densida Punto de

Clasificaciones estabilidad Sistema d fusión
delasfases (K) cristalino (g/cm') (K) Comentarios
-� �
Cuarzo, bajo <845 Trigonal 2.65 ... Fase cristalina más común
Cuarzo, alto 845-1140 Hexagonal 2.52 1743 Alta temperatura
Tridimita S 1140- t 743 Ortorrómbico 2.32 1933 Fase característica en los
S-I <337 refractarios
S-11 337-391 Modificación polimórfica
S-IIJ 391-436 Modificación polimórfica
S-IV 436-483 Modificación polimórfica
S-V 483-748 Modificación polimórfica
131
 S-VI 748-1743 Modificación polimórfica
Modificación polimórfica
TridimitaM ... Hexagonal 2.30 ... Inestable; se convierte en
M-1
M-ll
M-III

Cristobalita, baja
Cristobalita, alta

132
12.2.2. Imperfecciones de la
estructura cristalina
de las cerámicas
AJ igual que en los metales, las estructuras
cerámicas reales contienen defectos puntuales,
defectos de linea (dislocaciones) y defectos de su-
perficie. como los límites de grano. Los defectos
puntuales pueden ser vacantes, defectos de sus-
titución, iones intersticiales y defectos de Frenkel
y de Schottky. Todos éstos tienen el mismo sig-
nificado que los correspondientes a los metales.
También hay dislocaciones en las estructu-
ras cerámicas. Sin embargo, estas dislocaciones
son inherentemente más difíciles de desplazar
a causa de los enlaces iónicos localizados o co-
valenres, que es necesario romper y después
formar de nuevo cuando la dislocación atraviesa
la estructura. Por consiguiente, las cerámicas son
de manera característica más resistentes y duras,
aunque más frágiles que los metales.
En las cerámicas cristalinas también hay
límites de grano. Se muestra un ejemplo en la
figu- ra 12.4, que ilustra I a policristali n ida d
(presencia de muchos granos) de un material
cerámico. El efecto de los límites de grano en las
cerámicas es el mismo que en los metales: a
temperaturas ba- jas aumentan la resistencia
mecánica y la tenaci-
Figura 12.4. Microestructura de laAl,0,
poltcristalina.
dad, en tanto que, a temperaturas altas, inducen
una mayor velocidad de termofluencia.
Sin embargo, la influencia de estas imper-
fecciones en las propiedades mecánicas se ve
eclipsada por los defectos macroscópicos, más
grandes, que se producen durante la elabora-
ción y la manipulación de las cerámicas. La
elaboración de partículas que se compactan
inicialmente a bajas temperaturas y se ca-
lientan (cuecen) a altas temperaturas para
unir las partículas entre sí. El proceso de con-
solidación (sinterización) no densifica la pieza
cerámica al 100 % ; en consecuencia, quedan
porosidades dentro de la pieza. La cantidad,
el tamaño, la distribución y la continuidad
de estos vacíos o porosidades determinan las
propiedades mecánicas del material cerámico.
Además, pueden introducirse defectos o grie-
tas macroscópicos durante el enfriamiento
desde altas temperaturas o durante el acabado,
maquinado o manejo final de la pieza cerámica
sintetizada. En todo momento hay cierta dis-
tribución de estas macrogrietas o microgrietas,
la cual influye en las propiedades mecánicas.
La figura 12.5 presenta la superficie de fractu-
ra de un material cerámico denominado yeso
piedra dental, donde se aprecian porosidades
en el material.
figura 12.5. Microfotogrnfía de la zona de
fractura del material cerámico yeso piedra
dental con la presencia de porosidades.
133
12.2.3. Diagramas de fases de
los cerámicos
Se dispone de diagramas de fases de ma-
teriales cerámicos que sirven como guía en la
elaboración de estos materiales. En el caso de las
cerámicas tradicionales, los componentes de los
diagramas de fases son principalmente óxidos y
silicatos. En general, los diagramas de fases
cerámicos son mucho más complicados que los
diagramas de fases binarios metálicos. Aunque
son más complejos, los diagramas de fases
cerámicos también muestran las mismas
características que los metales cuando existe
aleación o mezcla. En las figuras 12.6 a 12.9 se
ilustran algunos ejemplos de diagramas de fases
binarios cerámicos.
La figura 12.6 muestra la solubilidad total de los
silicatos de magnesio y ferroso en el sólido, lo ismo
que en el líquido; la figura 12. 7 presenta la
formación de un eutéctico de muy bajo pun- to de
fusión cuando se mezcla óxido de sodio (sosa) con
sílice. Este fenómeno es la "fluidifi- cación", por
la cual se puede fundir un sólido a una
temperatura mucho más baja, o un líquido de gran
viscosidad se torna menos viscoso y más
fluido con el fin de facilitar su manejo. Este es el
diagrama idóneo para utilizarse en la produc- ción
del vidrio ordinario. Este diagrama sugiere,
asimismo, que la sílice pura puede degradarse o
deteriorarse con facilidad cuando un álcali o un
óxido básico (óxido de sodio) está presente en el
líquido, como en las escorias. Se observa también
en la figura 12. 7 que el óxido de sodio y la sílice
son totalmente insolubles el uno en la otra, pero
reaccionan y forman los compuestos
estequiométricos NaP·2Si02yNaO·Si02 •
La figura 12 .8aes el diagrama binario de sílice
y alúmina que muestra a la mulita como única
fase secundaria o compuesto no estequiomé-
trico estable en solución sólida entre la sílice y la
alúmina. Pese a esto, la mulita se representa
habitualmente como 3A12Q3 ·2Si02, que indica una
composición estequiométrica definida; sin
embargo, no es así. La mulita es un mineral de
origen natural poco común, y el lugar donde se
encuentra en mayor abundancia es la isla de
Mull, en el Reino Unido. Es uno de los materia-
les refractarios de uso más extendido, porque
tiene un coeficiente de expansión térmica
pequeño, que le confiere mejor resistencia al
choque térmico que la de la alúmina pura. La
134
 ..__

y C
de
este

figura 1 2 .7. Sistema eutéctico de las cerámicas que ilustra

lafluidif1Cación de la sílice por el óxido de sodio.
Losfundentes reducen el punto defusión de las cerámicas y,
de este modo, permiten tratarlas a temperaturas razonables

diagrama representan las estructu- ras cristalinas

alotrópicas de la circonia (mono- clínica,
figura 12.Sb muestra que el punto de fusión de la tetragonal y cúbica). Si se alea CaO con Zr02, se
muJita aumenta con el contenido de alúmina en la
desarrollan soluciones sólidas par- ciales de
solución sólida.
CaO en Zr02, indicadas mediante el
La figura 12.9 es el diagrama binario parcial
de la circonia y el óxido de calcio, Las M, T

Composición porcentaje molar

figura 12.Sa. Diagrama binario de sílicealúmina, donde se aprecia la

solución sólida de mul1ta.

135
 estequiornétricos, la presencia de reacciones
eutectoides y el aumento de la solubilidad par-
cial del CaO en M.. con la temperatura.

12.2.4. Elaboración de
cerámicas

En los diagramas de fases se observa que el

punto de fusión de los óxidos que constituyen
las cerámicas es muy alto. Los óxidos nunca se
funden para modelarlos como se realiza con los
metales. Para crear piezas o formas de cerámi-
ca se induce a las partículas a unirse unas con
otras. El proceso se denomina sinterización o
metalurgia de polvos. Por consiguiente, para
obtener la aleación o la química correcta de las
cerámicas es necesario mezclar las diferentes
materias primas en forma de polvos, si están
disponibles como tales, con base en el diagrama
de fases. Por ejemplo, si se desea producir muli-
ta a
part
subíndice "ss" ir
de las M, T y de
C. Este
diagrama
muestra
asimismo la
formación de
compuestos

136
alúmina y sílice, se deben mezclar
aproximadamente tres pesos moleculares de
alúmina con dos pesos moleculares de sílice.
En términos muy generales, la manufactura
de piezas o formas cerámicas comprende las eta-
pas siguientes:
l. Preparación de lotes y polvos.
2. Conformado.
3. Secado y cocción.
a) Preparación de lotes y de polvo. Las ma-
terias primas para la manufactura de cerámicas
deben estar en forma de polvo antes de pre-
pararlas para el conformado y la mezcla. En
las cerámicas tradicionales, para obtener los
materiales se suele beneficiar minerales con el
propósito de eliminarlasimpurezasindeseables,
para después pulverizarlos y homogeneizar su
tamañohaciéndolospasarporcedazosotamices.
Las materias primas más comunes son la sílice,
la arcilla, los fundentes y los materiales refrac-
tarios. La sílice se obtiene de depósitos de cuar-
cita o de arenas de cuarzo puro. Los materiales
arcillosos más comunes son el caolín (Al¡Ü3 •
Si02 • 2HP) y el talco (3Mg0 · 4Si02 • H20).
Las arcillas se utilizan en la composición de
las cerámicas tradicionales, porque permiten
que la cerámica sea plástica cuando se mezcla
con agua. Los fundentes son minerales, como el
feldespato, que contienen óxidos alcalinos, los
cuales favorecen la fusión de las partículas de
sílice y alúmina durante la cocción. Como se ve
en la figura 12.7, los óxidos alcalinos inducen la
formación, en la superficie de las partículas, de
una fase líquida o vítrea que las suelda unas con
otras al enfriarse. La formación de esta fase
líquida o vítrea permite tratar las cerámicas a
temperaturas razonables. Los materiales re-
fractarios son óxidos, carburos, nitruros y otros
materiales que soportan altas temperaturas.
Para las cerámicas avanzadas, las materias
primas son por lo común polvos de alta pureza
preparados por medios químicos. Los polvos para
cerámicas avanzadas son, por ejemplo, óxido de
aluminio, óxido de circonio, carburo de silicio,
nitruro de silicio y nitruro de aluminio.
Para una densifi.cación correcta durante la
cocción, una mezcla de tamaños de partícula in-
duce la densi.ficación con menos fracción vacía
(huecos) en un tiempo de cocción (sinteri-
zación) más corto.
Las partículas finas, de un tamaño homogé-
neo de alrededor de 100 nm, producen un em-
paquetamiento denso y ordenado, sumamente
reactivo, que favorece la obtención de piezas
cerámicas de grano fino uniforme, con poca ten-
dencia al crecimiento exagerado de los granos.
Sin embargo, el empaquetamiento deja todavía
30 % del volumen vacío intersticial que requie- re
mucha sinterización y contracción para al-
canzar la densificación completa. Otra opción es
una distribución de tamaños de partícula desde
aproximadamente 20 µm hasta menos de 50
nm, la cual permite un empaquetamiento muy
eficiente que deja un volumen de poros in-
tersticiales menor de 5 %. Esta mezcla requiere
menos tiempo de cocción (sinterización) para la
densificación, pero las partículas más grandes
tienden a crecer en exceso, lo cual da por re-
sultado una microestructura no ideal. Por con-
137
siguiente, es probable que un tamaño interme-
dio entre los dos tamaños de partícula produzca
el resultado óptimo.
Antes de conformar o moldear los polvos de
materias primas, se les prepara en estados que
son compatibles con el proceso de conformado.
Para el prensado en seco, los polvos se someten a
secado por aspersión. El proceso de secado por
aspersión consiste en atomizar una suspensión
líquida a base de agua, que contiene aglutinantes
y plastificantes, en una cámara de desecación
con aire caliente. Las partículas secadas por
aspersión se granulan, y el plastificante mejora
las características del flujo y de llenado de ma-
triz de los gránulos durante el prensado en seco.
Los parámetros importantes son la cantidad y el
tipo de dispersante que se utiliza, la fracción de
sólidos, el nivel de pH y tanto el tamaño como
la distribución de las partículas de polvo. El
dispersante es un aditivo que se adsorbe en la
superficie de las partículas para impedir que se
aglomeren en el coloide.
Para la extrusión o para el moldeo por inyec-
ción, los polvos cerámicos deben constituir ma-
sas plásticas firmes, con reología de Bingham' y
suficiente resistencia al corte para
comportarse
Cuadro 12.2. Aplicabilidad de los principales procesos de conformado
de los materiales cerámicos.
'La reología de Bingham es el comportamiento de flujo
pláslico en el que el esfuerzo cortante es una función lineal
de la razón de corte, con ordenada al origen, o resistencia al
corte, diferente de cero.
como se requiere. El mezclado de lotes para el
conformado plástico se efectúa en dispositivos
de gran esfuerzo cortante, como "amasaderos"
o mezcladoras de paletas sigma.
b) Conformado. Los principales procesos
de conformado de materiales cerámicos son los
que se mencionan en el cuadro 12.2, la cual in-
dica las aplicaciones preferidas en los procesos
para producir piezas cerámicas de diferentes
tamaños y formas. Para el vaciado de barbotina
y para el de cinta se emplean polvos que con-
stituyen una suspensión líquida o coloidal, y por
tanto, se denominan procesos de vaciado de
suspensión. La extrusión y el moldeo por inyec-
ción se denominan procesos plásticos, porque
los polvos forman masas plásticas firmes. El
prensado en seco es el prensado de los polvos
granulados secados por aspersión.
El proceso de vaciado de barbotina se ilustra
en la figura 12.1 O en sus versiones de vaciado
por
drenado y de vaciado sólido. El procedimiento
consiste en verter una suspensión líquida de poca
viscosidad dentro de un molde de yeso, el cual
extrae el agua de la suspensión que está en con-
tacto con la pared del molde. En el moldeo por
drenado, el exceso de suspensión se drena hacia
138
 fisura 1 2.1 O. Proceso de vaciado de barbotina cerámica: a)
vaciado por drenado,y b) vaciado por sólido.
el exterior después de que se acumula una capa
(de unos milímetros a más de 10 mm o 0.4 in, en
los artículos sanitarios gruesos) de sólidos relati-
vamente secos. El cascarón de cerámica se deja
secar un poco más, con el fin de que adquiera
más resistencia antes de retirar el molde. Los
bordes y las costuras del molde se recortan y se
alisan con un cuchillo y una esponja húmeda
después de retirar el molde. En el vaciado
sólido, el proceso es similar al colado de metales
en cuanto a que la totalidad de la suspensión
que llena la sección del molde se deja secar ahí
mismo. Para llenar el espacio dejado por la
contracción de la suspen- sión en la sección
sólida hay además un depósito de suspensión en
una cavidad de tipo "canal de la mazarota" que
sirve para rellenar dicho espacio.
En el vaciado de cinta se vierten suspensio-
nes de cerámica que contienen cantidades con-
siderables de aglutinante y de plastificante para
formar capas delgadas, ya sea sobre una placa de
vidrio o en una película de polímero impermea-
ble, y se dejan secar. Este proceso produce
cintas de cerámicas flexibles y finas. El vaciado
de cinta se utiliza extensamente para la
producción de sustratos cerámicos en la
industria electrónica.
Los procesos plásticos son los métodos tradi-
cionales para producir piezas de cerámicas
a base de arcilla, en virtud de la naturaleza
sumamente plástica de éstas. Estos métodos
también se aplican a la elaboración de piezas de
cerámicas de avanzada (composiciones de óxi-
do de aluminio y nitruro de silicio) por adición
de plastificantes orgánicos que imparten la plas-
ticidad necesaria. Los procesos principales son
la extrusión, el moldeo por inyección, el pren-
sado plástico y el torneado.
139
 En la extrusión, la masa de cerámica plásti-
ca y firme es obligada a pasar a través de una
matriz rígida para producir una columna de
sección uniforme. El perfil resultante se corta
en tramos de longitud apropiada como producto
final, o como pieza virgen o masa para otras
ope- raciones de conformado. El proceso de
extrusión puede ser por lotes o continuo, según
el equipo disponible. El extrusor de pistón o
émbolo es un proceso por lotes que emplea
grandes pre- siones de bombas hidráulicas para
empujar un solo lote de masa de cerámica
plástica firme a través de la matriz.
La extrusión continua se aplica a masas
plásti- cas que requieren menos presión que el
extrusor de émbolo, y puede lograrse con el
amasadero y los extrusores plastificantes de
tornillo, equipos ambos que implican una
extrusión de barrena. El extrusor de barreno se
compone de un cilindro, un tornillo de
alimentación y una matriz. Podemos concebir el
amasadero como una mezcladora y un extrusor
sin calentamiento en una sola unidad. En la figura
12.11 se presenta un esquema de este equipo.
Los extrusores plastificantes alimentados por
tornillo se basan en los equipos utilizados para
extrusión de polímeros (plásticos), que general-
mente tienen cilindros con calentamiento externo
y matrices que se pueden calentar o enfriar,
como se muestra en la figura 12.12.
El moldeo por inyección es el
procedimien- to que consiste en calentar una
mezcla granular de cerámica y aglutinante
hasta que se torna plástica (blanda), para
después obligarla a en- trar en la cavidad de un
molde, donde se enfría y solidifica de nuevo
para producir una pieza de cerámica con la
forma deseada. La figura 12.13 ilustra las
máquinas de tornillo sin fin y de ém- bolo buzo,
las cuales son muy similares a las que se utilizan
para los polímeros.
El prensado plástico y el torneado son pro-
cesos discontinuos. En el prensado plástico,
una pieza preformada o extrudida se prensa
a una presión relativamente reducida para que
ajuste a la forma de una matriz. El material de
la matriz puede ser un metal impermeable o
un molde de yeso poroso. En el torneado, se
coloca una pieza extrudida sobre un molde de
yeso al mismo tiempo que la herramienta de
plantilla recorta el exceso de masa. Esto deja
una forma en la que una de sus superficies se
ajusta a la forma del molde de yeso, y la otra, a
la forma de la herramienta de plantilla. Las
formas tornea- das deben tener sección
circular; dos buenos ejemplos de estos
productos son las piezas de vajilla y las tazas
de café.
El prensado en seco es el procedimiento
por el cual se consolidan polvos fluidos y casi
secos en la forma predeterminada de una ma-
140
figura 12.11. Amasadero con cámara de aireacióny barrena de
extrusión.

Tolva de alimentación
Sewón calentada del
cilindro
Tornillo sin fin
Matriz

transportadora bombeo
fusión

141
 Fif!Ura 12.12. E.xtrusor plastificante de un solo tomillo.

a) b)

Boquilla de Espaciador Émbolo

inyección buzo

figura 12.1 J. Máquinas de moldeo por inyección: a) de tomillo

sinfin,y b) de émbolo buzo.

triz metálica bajo una gran presión uniaxial.
El proceso también se conoce como prensado
de polvo, prensado a matriz o compactación
uniaxial. La fuerza compactadora se aplica
por lo general en dirección vertical por medio
de pistones mecánicos o hidráulicos que
actúan en sentidos opuestos. Por este
procedimiento se elaboran productos muy
diversos, como he- rramientas de corte, ruedas
de amolar, refrac- tarios, aisladores, anillos de
estancamiento y boquillas.
Secado y cocción. Para elaborar cerámicas
y refractarios estructurales, la forma
cerámi-
ca o el polvo compactado "crudo" o verde se
calientan para secar la cerámica, quemar los
aglutinantes y plastificantes agregados, reali-
zar cambios en la estructura de los minerales,
vitrificar o ligar las partículas y densificar la
masa. Como ejemplo de algunos de los efectos
que el calentamiento produce, la tabla 12.2
muestra los cambios que las piezas cerámicas
a base de arcilla experimentan cuando se ca-
lientan.
El procedimiento de calentar la masa com-
pacta cruda se conoce comúnmente como
coc- ción, y por lo general se programa con el
fin de

142
 Tabla 12.2. Reacciones que ocurren durante la cocción de las piezas de
cerámica a base de arcilla.
lograr los efectos deseados. En la figura 12.14
se muestra un ejemplo de ciclo de cocción pro-
gramado, al que se superpone la curva de coc-
ción real de una pieza fresca a base de arcilla.
Esta figura también muestra los efectos del
calentamiento.
Básicamente, el secado (pérdida de agua)
y la quema de los aglutinantes y plastificantes
orgánicos ocurre a temperaturas relativamente
bajas de400 a 700ºC. Durante el secado y la
que- ma, la pieza se contrae y se inducen
esfuerzos térmicosy de secado. Por tanto, y pese
a que este proceso parece simple, pueden
formarse grietas y defectos que quizá no se
eliminen por fusión a altas temperaturas. Si el
cuerpo crudo no se seca de modo uniforme, se
produce una contracción no simétrica o
diferencial que provoca alabeo en la pieza
formada. El alabeo aparece cuando
los esfuerzos térmicos inducidos por el secado
y la contracción deforman la cerámica cruda
relativamente débil. La tendencia al alabeo
se reduce aumentando la uniformidad de secado
y reduciendo la contracción media de la pieza
por secado. Por otra parte, la tendencia al alabeo
aumenta por efecto de películas o revestimien-
tos externos no uniformes, de la orientación de
las partículas o de la migración de aglutinantes,
que originan una permeabilidad superficial he-
terogénea, y de la falta de uniformidad en la cir-
culación o en la temperatura del aire de secado
debida a los patrones de colocación y al equipo
de soporte. De manera ideal, el secado debe ser
simétrico en un material isotrópico.
Los materiales auxiliares de tratamiento or-
gánicos, como dispersantes, aglutinantes, plas-
tificantes y lubricantes, que se agregaron en el
143
 Deshidroxilación de las arcillas
(eliminación del agua
químicamente ligada)
1-----
Oxidación de la materia Sinterización
orgánica (combustión de Formación de líquido
los auxiliares orgánicos Cristalización
de proceso)
>1
I• Densificación • I

Zona Inversión
Pérdida Inversión Descomposición de del cuarzo
de agua del cuarzo de los transición de Si02
mecánica de a a p carbonatos vítrea 13 a a
I• •I H
O 1200 .------------------------------,2190 ;:.:-
� 1� •I
� �
:2 1 ooo Curva de cocción en horno:
V
� 800 -- Programada·
�
"'C 600
-----· Real
�
..
::, 400
+-
:.!
QI
CI.
200 -
E
t2!- o 15 20
5 10 25 30 35
nempo(hl

Figura 12.14. Curvas de cocd6n programada (línea continua) y real

(l(nea punteada) de composiciones de cerámicas con arcilla. Se indican
las reacciones en los mtervalos de temperatura correspondientes.

proceso de conformado deben eliminarse total-
mente antes de la vitrificaciónola
sinterización. La degradación térmica y la
oxidativa son los mecanismos principales de
eliminación de las sustancias orgánicas, que
en su mayoría son polímeros, de las piezas
cerámicas formadas. Los polímeros no son
estables a altas tempe- raturas y se eliminan
por degradación térmica con sólo calentar en
una atmósfera inerte.
El calentamiento en un ambiente oxidante,
como el aire, induce una degradación oxida-
tiva. Los polímeros no estabilizados se oxidan
incluso a temperatura ambiente, y de modo
muy pronunciado a altas temperaturas. La oxi-
dación del polietileno de bajo peso molecular
en aire no es completa hasta soo·c,
y genera
especies más diversas y de mayor peso molecu-
lar que la degradación térmica. En tanto que la
degradación térmica produce muchos alcanos y
alquenos, la degradación oxidativa forma alde-
hídos y cetonas.
La última etapa de la cocción de piezas
cerámicas es la sinterización, que es el proceso
de ligar o vitrificar las partículas y de densificar
la pieza cerámica. Esto puede ocurrir con o sin
la formación de una fase líquida en las superfi-
cies de contacto de las partículas. Sin el líquido,
el proceso se denomina sinterización de estado
sólido, y con la fase líquida, sinterización de
fase líquida. En la figura 12.15 se muestra la for-
mación de la unión entre partículas durante la
sinterización de estado sólido. Al principio, los
polvos están sueltos, y algunos tienen contacto
con otras partículas para iniciar la formación de

144
 316

a) b) e) d)

Figura 12.15. Etapas de la. vitrificación y la densificación de una pieza cerámica

durante la. sinte,ización: a) polvo suelto (masa compacta "cruda"); b) etapa inicial
de ligado; e) etapa intennedia seforman límites de grano,y d) etapa.final
densificaci6ny eliminación de los poros a lo largo de los límites de grano.

la unión, como se observa en la figura 12.lSa y disueltos. La tensión superficial de la película

b. Esta unión inicial forma un "cuello" entre las líquida actúa como un esfuerzo externo de baja
partículas, como se aprecia en la microfotografía presión que induce el flujo de líquido y el rea-
electrónica de barrido real de la figura l 2.16. El comodo de las partículas, lo que contribuye a
incremento de área de los cuellos termina por for- la rápida densificación de la pieza. En general,
mar los límites de grano.
El proceso de densificación de la pieza cerá-
mica por eliminación de poros o espacios abier-
tos ocurre fundamentalmente por mecanismos
de difusión (en superficie, en grano y en volu-
men), flujo plástico y evaporación-condensa-
ción, los cuales se presentan en el esquema de
la figura 12.17. La figura 12. l Se y d muestra el
método más eficiente para densificar durante
la sinterización, que consiste en mantener los
poros confinados en torno a las áreas de cuello
o límites de grano. Esto también se ilustra en
la figura 12.18a. Cuando los poros o espacios
abiertos están en el interior de los granos, como
se advierte en la figura 12.18b. no se consigue la
densificación total.
La sinterización de fase líquida consiste
en la formación de una película líquida pro-
ducto de ciertos aditivos presentes en la mezcla
de polvos y que producen fases de bajo punto
de fusión. En los minerales a base de arcilla, el
fenómeno se debe al feldespato que fluidifica
algunas de las partículas sólidas. La película
moja la superficie de las partículas, disuelve
parte del sólido superficial y proporciona un
medio para la difusión rápida de los átomos
145
 Figura 12 .16. Microfotografía. electrónica de cuello entre dos partic.ulas en la etapa micial de la
barrido en la que se obseroa la formación de un sintenz:ac16n.

Figura 12.18. La. cerámica se densifica. cuando los poros permanecen

a lo largo de los límites de 9ra.no como en a), pero no cuando los poros
1

están dentro de los granos, como en b).

la sinterización de fase liquida da por resultado

una pieza cerámica más densa (menos porosa)
con mejores propiedades. La microestructura
sinterizada resultante consiste en las partícu- las
Difusión en sólidas (granos) en contacto con una matriz
. /,
su perfioe /, líquida intercalada (solidificada), que llenó y
/, tomó el lugar de los poros en la masa compacta
/ cruda. La figura 12.19 presenta un ejemplo de
<,
microestructura producto de una sinterización
Difusión en
I <, de fase líquida. La mayoría de las cerámicas de
volumenI <,
"<, Flujo
avanzada se producen por sinterización de fase
\ plástico
líquida.
\. Difusión en
-......
límites de 12.2.5. Propiedades de
Adhesión por grano
difusión
las cerámicas estructurales
/- ........ -,
I Resulta evidente que los materiales cerámi-
( cos contienen cierta proporción de porosidad o
vacíos. La cantidad, el tamaño, la distribu- ción
\ y la continuidad de estos vacíos afectan el
\ / Evaporación-
comportamiento mecánico y químico de
- _ / condensació�
la pieza cerámica o el componente cerámico.
Estas propiedades se analizan en relación con
figura. 1 2.1 7. él mecanismo de transporte de masa del
crecimiento de la región de cuello incluye evaporación
las cerámicas estructurales y los refractarios
condensaci6n y difusión en superficie, asícomo los estructurales que tienen importancia como
mecanismos de transporte global de difusión en volumen y materiales de ingeniería e industriales.
en los límites de grano,y deflujo plástico.
146

Fi!fUra 12. t 9. Microfotografía electrónica de barrido de un
cennet de WCCo sintetizado enfase líquida; se observan los
carburos angulares embebidos en cobalto (zonas claras).
Porosidad o contenido de huecos
El contenido de huecos puede expresarse
como porosidad aparente y como porosidad to-
tal. La porosidad aparente es el volumen total
de espacio de poros abiertos; es una medida del
área superficial disponible para reaccionar con
gases y líquidos fundidos. Se determina pesando
primero la cerámica seca (P<), después suspen-
dida en agua (P.), y finalmente, luego de sacarla
del agua, con sus poros llenos de líquidos (P.).
Empleando unidades de gramos y cm', la po-
rosidad aparente es:
La densidad del volumen es el peso seco de la
cerámica dividido entre su volumen.
(12 .1)
P. P.
La porosidad total es el porcentaje del vo-
lumen total constituido por huecos, de poros
abiertos y cerrados. Según el material, el méto-
do de manufactura y el grado de quemado (coc-
ción), la porosidad total puede ser desde sólo
ligeramente mayor que la porosidad aparente,
hasta el doble de ella. La porosidad total está
dada por:
(12.2)
donde pR es la densidad real de la cerámica y PM
es la densidad del volumen, dada por:
P.
(12.3)
PM = P. P.
• •
En general, la porosidad es perjudicial para
las propiedades mecánicas y químicas de las
cerámicas y es necesario reducirla al mínimo.
Sin embargo, cuando las cerámicas se utilizan
como aisladores, la porosidad aumenta su capa-
cidad de aislamiento y las hace mucho más li-
geras. Estas dos características son muy desea-
bles en las estructuras aeroespaciales. Por un
lado, se pegan con adhesivo ladrillos de sílice
porosa al transbordador espacial de la NASA
como estructura de protección térmica (EPT) de
la armazón principal de aluminio. La mayor
porosidad de la cerámica se consigue:
a) Mezclando una sustancia combustible vo-
luminosa, como aserrín o corcho molido, o
un sólido volátil, como naftaleno, con la
mezcla húmeda.
b) Introduciendo aire a la fuerza en la masa
plástica húmeda.
e) Mezclando compuestos (con el lote) que
reaccionan químicamente para formar un
gas y un producto que no daña el ladrillo.
Resistencia a la tensión uniaxial
Los materiales cerámicos son inherentemen-
te frágiles dado que en sus enlaces predomina
el carácter covalente y el iónico. Como tales,
no son muy dúctiles y, en un ensayo de ten-
sión, casi siempre se observa una curva de es-
fuerzo-deformación lineal hasta una fractura,
147
como se muestra en la figura 12.20, y el esfuerzo
de fractura es igual al esfuerzo máximo de flu-
encia. Este comportamiento elástico lineal es la
región de aplicabilidad de la mecánica de frac-
tura, y la propiedad importante que determina el
comportamiento de los materiales frágiles es
su tenacidad a la fractura, X.,:
(12.4)
donde Y es un factor geométrico, o es el esfuer-
zo a la fractura o el esfuerzo máximo de fluencia
cuando hay una grieta superficial de tamaño a o
una grieta interior de tamaño 2a. En la ecuación
12.4, K,, y Y son constantes en una geometría
determinada del material, pero o depende del
tamaño de grieta, a, más grande orientado en
sentido perpendicular al esfuerzo aplicado, o.
Por los diferentes tamaños y la distribución de
las porosidadesy grietas a consecuencia del trata-
miento y acabado de un material cerámico, hay
una variación estadística inherente del esfuerzo
máximo de fluencia cuando un material cerámi-
co se somete al ensayo de tensión. Por tanto, no
cr
de la ecuación 12.6,y para valores pequeños de F,:
Materiales
cerámicos frágiles
----.
"x
Metales y
aleaciones dúctiles
figura 1 Z.ZO. Esquema comparatívo de la curva de
esfuerzodeformación de los materiales cerámicos con
la de los materiales dúctíles.
se tiene un solo esfuerzo máximo de fluencia o
esfuerzo a la fractura, sino que hay cierta proba-
bilidad definible de que una muestra específica
tenga una resistencia determinada.
La variación estadística de la resistencia de
los materiales frágiles se explica en función del
modelo de Weibull, el cual afirma que una es-
tructura es tan resistente como su eslabón más
débil. El modelo de Weibull supone que una
estructura tiene una cadena de N elementos, y
que si un elemento falla, la estructura también
falla. Si F; es la probabilidad de falla del ele-
mento iésímo, y la probabilidad de falla de la
estructura total es F, entonces la probabilidad de
supervivencia de la estructura es:
1-F= (1-F;)(l-Fi)(l-f;)· ··(1-FN)
(12.5)
Tomando el logaritmo natural de ambos la-
dos de la ecuación 12.5, se obtiene:
ln(l - F) = ln(l - F;) + ln(l - R) + ln(t -
F;)
N
+· · ·+ ln(l-FN)= Lln(l-F,) (12.6)
•=-1
Para los términos logarítmicos del lado derecho
ln(l-F;)"' -F, (12.7)
Se advierte que la ecuación 12. 7 es aplicable
a cada uno de los elementos iésimos, pero no a la
totalidad de la estructura total. F. Para la es-
tructura total:
LR
N /\'
ln(l-F)= Lln(l-F.)= (12.8)
i•I
/=-1
Weibull supuso una función arbitraria y
simple de F. como:
(12.9)
148
donde o es el esfuerzo máximo de fluencia, e, es
un esfuerzo de umbral (por debajo del cual no
hay falla), o, es una resistencia característica y
mes el módulo de Weibull. La ecuación 12.9
satisface las condiciones de límite a esfuerzos
pequeños y grandes, pero no está fundamen-
tada en algún concepto de densidad o de severi-
dad de las imperfecciones, ni en criterio alguno de
mecánica de fractura.
Si se sustituye la ecuación 12.9 en la ecua-
ción 12.8, se obtiene:
ln(l-F)= I F= I - ª:
N N (
ª"
)"'
r=I rs1 0
Y el límite crítico a esfuerzos pequeños y
grandes, conforme cada elemento se aproxima a
un tamaño infinitesimal, transforma la ecuación
12.lOen:
f-( ª: ª• r
Jn(l-F)= dV
0 disminuye. A medida que e � oo, P.(V) � O (es
r
y:
F=l-exp f( ª: ª• 0
dV
En el caso de un espécimen de ensayo que
experimenta un esfuerzo de tensión uniforme a lo
ancho de su sección, F se transforma en:
Normalmente, el esfuerzo de umbral, cr., se
fija como cero, y la resistencia característica, cr0,
es una resistencia normalizada, la cual se de-
fine como la resistencia característica a la que
un volumen unitario del material (V0 = 1) falla
sometido a tensión. Aplicando estas simplifica-
ciones a un material sujeto a tensión uniforme:
Entonces, la probabilidad de superviven-
cia, P., es:
(12.15) Si
se ensayan muestras idénticas, cada una con
un volumen Ven el tramo de calibre, la probabili-
dad de supervivencia, P,, se define como la frac-
ción de las muestras idénticas que sobreviven a la
carga a un esfuerzo de tensión c. Para este caso,
(12.10)
la ecuación 12.15 se escribe como:
(12.16)
Se nota la validez de la función supuesta, la
ecuación 12.9. Cuando e = O, P,( V)= 1, lo cual
significa que, obviamente, todas las muestras
sobreviven. A medida que o aumenta, un
(12.11) número creciente de muestras fallan, y, P,(\I)
decir, los esfuerzos grandes fracturan práctica-
mente todas las muestras).
(12.12)
Si se fija o= o, en la ecuación 12.16, se en-
cuentra que P.(V) = lle = 0.368 (-0.37). Por
consiguiente, 00 es el esfuerzo de tensión que
permite que alrededor de 37 % de las muestras
sobrevivan. El módulo de Weibull, m, indica la
dispersión estadística del esfuerzo máximo de
fluencia del material cerámico. Un valor peque-
ño indica más dispersión de la resistencia que un
valor grande. Las cerámicas tradicionales, como
las cerámicas blancas, los ladrillos, la alfarería y el
(12.13) cemento, tienen valores de tres a cinco. Las ce-
rámicas más avanzadas, como SiC y Si3N•• tienen
valores del orden de 1 O; para éstas, la resistencia
varía menos. Los metales tienen una variación
mucho menor en cuanto a resistencia y, para és-
tos, m = 100, lo cual indica que el material tiene
un solo esfuerzo de falla bien definido.
Las constantes cr0y m de un material cerámi-
co se determinan experimentalmente. Se en-
sayan muestras del mismo tamaño y forma a es-
fuerzos variables, y se determina la probabilidad
(12.14) de supervivencia en cada nivel de esfuerzo. Es
149
decir, se ensaya un lote de muestras a un esfuerzo lna-
cr1, y se determina la fracción de muestras que no 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9
se fracturaron como P,1(V). Se ensaya un segundo ------------ 2
99
lote de muestras a cr2, y se determina la fracción de
muestras que no se fracturaron corno P.i( V), y así 95
90
sucesivamente. Las constantes se determinan de 80
la siguiente manera. Si se toman los logaritmos 63.2 - - - - o
naturales de la ecuación 12.16. se obtiene: � 50
�

..
QI
"O
-o 20
;g
..
(12.17) z 10

e
.Q

Y si de nuevo se toman logaritmos, se obtiene: c.. 5 -3

ln[ln(-P. -4
(12.18}

(V} )]=mln(�<Jo )

250 300 350 400

Se observa que la ecuación 12.18 tiene la for-
(36) (44} (50) (58)
ma de la ecuación de una linea recta, y= mx. Por
tanto, si se grafica ln(o/00) en función de ln{ln[l/ Esfuerzo MPa (ksil -
P,(V} ]}, se obtiene una línea recta de pendiente
m, el módulo de Weibull. Si se fija P, = 0.368, se Figura 12.21. Gráfica de WeibuU de la ecuación
encuentra 00• En la figura 12.21 se muestra un 12.1 B, que indica cómo se obtiene el módulo m,y
la resistencia característica, (10•
ejemplo de esta gráfica, donde se observa que 0"0 es
el esfuerzo para el cual F= 0.632 y P.= 0.368.
Sin embargo, resulta muy difícil aplicar el en-
sayo de tensión a materiales frágiles. El ensayo de
flexión es el más común para obtener las resisten-
cias uniaxiales, cr0y m. Al doblarse, los elementos
de material experimentan esfuerzos variables,
desde el máximo de tensión en la superficie ex-
terior hasta cero en el eje neutral, e incluso es-
fuerzo de compresión en el interior. Para obtener la
probabilidad de falla o de supervivencia, se
necesita efectuar la integración de esfuerzo-
volumen de la ecuación 12.12. Para evitar esta
integración se utiliza un volumen efectivo. En el
ensayo de tensión, es el volumen real V dentro del
tramo de calibre. Para los ensayos de flexión que se
muestran en la figura 12.22, el volumen de un
espécimen rectangular, cargado en tres puntos y
con volumen total V comprendido dentro de los
trechos de apoyo, es:

V
Vs =--- (12.19) Figura 12.22. Diferentes especímenes deflexión para
' 2(m+ 1)2 obtener resistencias de la tensión.

150
Y el volumen correspondiente al espécimen
rectangular cargado en cuatro puntos a Y4 es:
V. _ V(m+2)
z, - 4(m+ 1)2
Las ecuaciones 12.19 y 12.20 indican que
si un espécimen de flexión se fractura con un
esfuerzo máximo llamado módulo de ruptura
(MOR) en los elementos de fibra exteriores, el
ensayo de flexión es equivalente a un ensayo de
tensión aplicado a un espécimen con un volu-
men de sólo VE que se fractura con un esfuer-
zo igual al MOR. Se identifica que el volumen
efectivo es función del módulo de Weibull, m;
para m = 10, Vi;.= V/242 y VE:J = (3/121)V.
Por
tanto, se advierte que el ensayo de flexión en
cuatro puntos somete a esfuerzo seis veces el
volumen efectivo del espécimen del ensayo a
tres puntos. Por esta razón, el ensayo de cuatro
puntos es el ensayo de flexión más común por-
que el resultado proviene de un volumen mayor
del material.
Se compara la resistencia relativa de dos es-
pecímenes de tamaño diferente, aplicando
la ecuación 12.15. Si se toma la misma proba-
bilidad de supervivencia de especímenes de
distinto tamaño, los exponentes se igualan y la
resistencia relativa es:
(12.21)
La resistencia relativa de dos fibras cerámi-
cas del mismo diámetro, pero de diferente lon-
gitud, es, en consecuencia:
o, � l/m ( L; )1/m
(12.22)
02=V( i ) =L,
Por ejemplo, si m = 1 O y L¡ = 4L,, 0'1 = l .15cr2, o,
en
otras palabras, la fibra más corta sería 15 % más
resistente en promedio que la fibra más larga.
Resistencia a la compresión uniaxial
Tradicionalmente, las cerámicas se han uti-
lizado más en condiciones de compresión porque
axial En condiciones de compresión, las superfi-
cies de las grietas o las porosidades cuyos ejes
mayores son normales al eje de compresión,
tienden a fusionarse en vez de abrirse, y la re-
sistencia a la compresión no depende del tama-
ño de grieta máximo. Las grietas o los defectos
cuyos ejes no son normales al eje de compresión
tienen campos de esfuerzo en sus extremos con
componentes de esfuerzo de tensión. En la peor
orientación (-30º con respecto a la dirección
axial), la intensidad de la componente del es-
fuerzo de tensión en los extremos de las grietas
es de alrededor de un octavo de la intensidad
cuando el espécimen soporta una carga de ten-
sión. Por tanto, con base en la ecuación de la
mecánica de fractura (ecuación 12.4), la resis-
tencia de compresión en las peores circunstan-
cias es de ocho veces el esfuerzo máximo de flu-
encia. Debido a la distribución estadística de las
grietas, la resistencia a la compresión que se ob-
serva es mucho mayor aún. Se afirma que la re-
sistencia a la compresión axial es aproximada-
mente 15 veces más grande:
(12.23)
La razón de esta relación es que la compo-
nente de esfuerzo agranda la grieta sólo un poco,
y después el crecimiento se detiene porque la
grieta se alinea con el eje de compresión, como se
muestra en Ja figura 12. 23. Cuando el
crecimien- to cesa, se dice que la grieta se ha
propagado es- tablemente. El esfuerzo de
propagación agranda
más grietas hasta que el daño acumulado en el
espécimen provoca que éste se desintegre y se
convierta en polvo. Se ve, por tanto, que la resis-
tencia a la compresión no depende del defecto
más grande, peor orientado y sometido a
mayores esfuerzos, sino de la población total de
defectos. La resistencia a la compresión puede
depender en cierta medida de la raíz cuadrada
del tamaño
151
 de grano, pues es probable que el tamaño de los donde E y Es son los módulos de la estructura
defectos guarde relación con el tamaño de grano espumosa y del sólido, en tanto que p y Ps son
medio, o debido a la microplasticidad de los las densidades del material espumado y del só-
granos. La estadística de Weibull no es aplicable lido, respectivamente.
porque las resistencias a la compresión suelen
mostrar una dispersión muy pequeña. Tenacidad a la fractura de las
cerámicas y de la circonia
Módulo de elasticidad
El mayor inconveniente de las cerámicas en
La curva de esfuerzo-deformación lineal aplicaciones estructurales es el valor reducido
que se ilustra en la figura 12.20 permite deter- de su tenacidad a la fractura. En las cerámicas
minar el módulo de elasticidad. El comporta- tradicionales, los valores habituales son de 0.5 a
miento de flexión de un material depende del 3.0 MPa.J; (de 0.46 a 2.6 ksi{iaj y, con ellos,
módulo de elasticidad. En las cerámicas, la el tamaño de grieta crítico es muy pequeño.
porosidad reduce su capacidad para resistir la Una resistencia a la fractura de 700 MPa (100
deformación por efecto de una carga, porque el ksi) se asocia con su diámetro de defecto de sólo
módulo efectivo del material disminuye con la 1 a 30 µm. Las cerámicas tradicionales tienen
porosidad. Esta reducción puede verse a par- rara vez una resistencia a la fractura de más de
tir de los módulos de los materiales celulares o 350 MPa (50 ksi) a causa de la presencia de de-
espumados, en los cuales: fectos mayores de 30 µm.
Los estudios sobre cerámicas han mostrado
que se puede incrementar su resistencia a la
fractura con:
(12.24)
a) La presencia de microhuecos.
b) La presencia de regiones localizadas so-
metidas a compresión.
e) El refuerzo con fibras.

En el extremo de una grieta, los esfuerzos se

figura 12.23. én condiciones de compresión,
las grietas se agrandan sólo una distancia y
se alinean con el eje de compresión.
intensifican mucho y el campo de esfuerzo es
grande. La presencia de microhuecos alivia este
campo de esfuerzo y, por consiguiente, reduce
la intensificación de esfuerzos que propaga la
grieta. Sin embargo, este efecto favorable de los
microhuecos puede aprovecharse sólo dentro
de ciertos límites, pues se presentan otros efec-
tos adversos. La presencia de regiones localiza-
das sometidas a compresión requiere niveles de
esfuerzo de tensión más elevados para que la
grieta se propague a través de ellas. El refuerzo
con fibras convierte la cerámica en un material
compuesto. Cuando una grieta se propaga en un
material compuesto reforzado con fibras, parte
de la energía de propagación de la grieta se di-
sipa a lo largo de las superficies de contacto de
la matriz de fibra por deslizamiento. Por tanto,

152
el refuerzo con fibras eleva el nivel de esfuerzo
que se requiere para propagar la grieta a través
de la matriz frágil.
Los primeros dos métodos para mejorar la te-
nacidad a la fractura de un material cerámico se
logran incorporando partículas de círconia en la
matriz de cerámica. Los métodos aprovechan la
alotropía de la circonia y la transformación mar-
tensítica de la estructura tetragonal de alta tem-
peratura de la circonia. En realidad, la circonia
presenta tres estructuras cristalinas (alótropos)
en el estado sólido: monoclínica. tetragonal y
cúbica (véase fig. 12.9). La estructura mono-
clínica es estable hasta 1170ºC (2140ºF),y lue-
go se transforma en tetragonal; la estructura
tetragonal es estable hasta 2370ºC (4300ºF), y
enseguida se forma la estructura cúbica, que
persiste basta el punto de fusión de 2680ºC
(4855ºF).
Al enfriarse el material, la transformación
de tetragonal en monoclínica ocurre en forma
martensítica, y se ve acompañada de una ex-
pansión de volumen relativamente grande de 3
a 5 %. En los materiales frágiles, esta expansión
excede los límites elásticos y de fractura, exis-
tiendo agrietamiento, incluso en los granos muy
pequeños de circonia (Zr02). Por tanto, lama-
nufactura de componentes grandes de circonia
pura es imposible debido a la falla espontánea
que se produce al enfriar a partir de la tempe-
ratura de sinterización. La adición (aleación)
de cal (CaO), magnesia (MgO) o itria (Y203) a la
circonia (Zr02) estabiliza la estructura cúbica o
tetragonal, e impide el agrietamiento espontá-
neo de la Zr02 pura.
La transformación martensítica de la Zr02
tetragonal a monoclínica se utiliza para aumen-
tar la tenacidad y la resistencia de las cerámicas
mediante la creación de fases estabilizadas de
Zr02 cúbica o tetragonal dispersas en la matriz
cerámica, como alúmina, AlzÜ3• Una Zr02 cúbi-
ca o tetragonal. Fase estabilizada significa que
se mantiene la estructura cúbica o tetragonal a
temperaturas bajas cuando, ordinariamente, la
estructura monoclínica es la fase estable. Con-
viene señalar, entonces, que la Zr02 cúbica o
tetragonal es termodinámicamente inestable;
no obstante, desde el punto de vista cinético,
la transformación en la fase monoclínica no se
produce. Esto es similar a la austenita retenida
en los aceros de alta aleación o para herramien-
tas a temperatura ambiente.
Al igual que en los aceros, enla Zr02 se
induce la transformación martensítica
mediante es- fuerzos o trabajo en frío. Así, por
ejemplo, cuan-
do la cerámica con Zr02 tetragonal estabilizada
y dispersa se somete a esfuerzos, se induce la
transformación martensítica, la cual produce
microgrietas en la matriz (Al203) y regiones
lo- calizadas sometidas a compresión (la Zr02
dis- persa que se transformó de tetragonal en
mono- clínica). Cuando el extremo de una
grieta que se propaga se encuentra con una fase
de Zr02 transformada, las grietas alivian su
campo de es- fuerzo, y también se necesita un
esfuerzo mayor para propagar o extender la
grieta a través de la región de compresión; la
tenacidad (se necesita un esfuerzo más grande
para propagar la grieta) de la cerámica ha
aumentado.
Para obtener los incrementos óptimos de te-
nacidad y resistencia es necesario controlar el
tamaño y la fracción volumétrica total de las
partículas de Zr02• El tamaño de partícula debe
ser suficientemente grande para que ocurra la
transformacióny. sin embargo, bastante pequeño
para que el microagrietamiento sea sólo limitado.
En una matriz de aluminio (Al203), el tamaño óp-
timo de la Zr02 pura es de alrededor de 1 a 2 um,
y el de la ZrOz parcialmente estabilizada con cal,
magnesia o itria (óxido de itrio) es de 2 a 5 µm.
La influencia de un aumento de la fracción volu-
métrica de Zr02 en Alz03 se muestra en la figura
12.24, donde se observa que la tenacidad y la re-
sistencia a la flexión (módulo de ruptura) aumen-
tan hasta ciertos valores máximos y disminuyen a
partir de esos puntos, porque las microgrietas que
se producen están muy próximas entre sí y redu-
cen la resistencia y la tenacidad. La figura 12.25
presenta el aumento de tenacidad de la alúmina,
del nitruro de silicio y del carburo de silicio con
la incorporación de Zr02en su matriz. El número
que aparece encima de las barras sombreadas
153
 indica el porcentaje en volumen de Zr02 en las matrices cerámicas

Figura 11.14. Tenacidad a la.fracturay

resisten.cía a la jlexi6n de la alúmina
enfunción de lafracción volumétrica de
circonia.

2 2 2

Circonia parcialmente
18 16.4 estabilizada (CPE)
Porcentaje en volumen de Zr02
15 13.7 Este es un procedimiento para aumentar la
--··
15
18

10.9�
tenacidad y la resistencia de la Zr02 misma por
la estabilización parcial de su estructura cúbica
� 12
"'
a .. 22 mediante una adición impurifi.cante de MgO,
� .. .. 25
- :
·¡;¡
CaO o Y201• La producción de una circonia par-
t!!: : , 9 8.2
V
... - 15
t!!
::,
t:
cialmente estabilizada (CPE) depende de que la
� 6
-
5.5 ] concentración de impureza sea tal que no estabi-
� -
..!!!
- - ..!!! lice del todo la fase cúbica, y de que esta fase sea
�
"'
" O
2.7
termotratable para producir una microestructu-
"' 3 "'
" O
ra de dos fases: cúbica y tetragonal o monoclíni-
"O
'o "' "O
·¡:;
ca. Por ejemplo, la fase cúbica de una Zr01-3 %
o "e s PF 5 PF
o
PF
"�
e'
en peso de MgO (CPE-Mg) puede templarse a
'
{!!.
Al,01 51,N, SiC partir del campo de una sola fase cúbica a tem-
peraturas mayores de 1750ºC (> 3180ºF) con ob-
jeto de evitar la precipitación de fases con

154
limit grano grandes, para
es de después envejecerla iso-
Fisura 12.25. Aumento de tenacidad a lafractura de térrnicamente a -1400°C (-2550ºF) durante al-
la alúmina, el nitruro de silicio y los carburos de silicio.
rededor de dos horas para producir una fase
Los números de la barras sombreadas son el porcentaje
en. valumen de circonia; S significa sinteriwdo,y Pi", tetragonal con forma de lente, de tamaño óp-
prensado enfrío. timo, que está apenas por debajo del tamaño

155
crítico para la transformación espontánea en la De este modo, se pueden conservar fases tetra-
fase monoclínica. gonales de mayor tamaño que facilitan de mane-
Al igual que en la matriz de alúmina, se ra considerable la fabricación de la cerámica de
puede fases múltiples. También se ha visto que el au-
inducir la transformación de estas fases tetrago- mento de la tenacidad de la cerámica es mayor
nales en monoclínicas, por la vía de una trans- a medida que aumenta la proporción de fase
formación martensítica, con el fin de producir el tetragonal cristalina al 100 %, de ahí el nombre
mismo efecto en la zirconia. El tamaño crítico de policristal de circonia tetragonal (PCT). La
de la fase tetragonal en la CPE-Mg está entre cerámica que se produce es densa y de grano
25 y fino. Al igual que en las CPE, hay un tamaño de
30 nm. Ocurren cambios estructurales similares grano crítico por encima del cual la fase tetrago-
en la Zr02 impurificada con CaO (CPE-Ca); el nal se transforma espontáneamente en la fase
tamaño crítico de la fase tetragonal varía en- monoclínica, lo cual provoca que la resistencia
tre 6 y 1 O nro. En la tabla 12.3 se muestran las a la fractura disminuya, como se aprecia en la
propiedades características de la CPE-Mg (3 % figura 12.26. Este tamaño de grano crítico au-
en peso de MgO). menta en forma drástica cuando el contenido
de itria cambia de 2 a 3 % molar, como se mues-
Policristales de circonia tra enla figura 12.27, e incrementa la retención
tetragonal (PCT) de la fase tetragonal a más de 90 % . En la tabla
12.4 se muestran las propiedades característi-
Además de estabilizar las fases cúbica y te- cas de los PCT.
tragonal, la itria (Y2Q3) reduce la temperatura
de la transformación de tetragonal a
monoclínica.

Tabla 12.3. Propiedades representativas de la CPE-Mgcon

3 % en peso de MgO.

Propiedades Valor

Densidad g/cm' 5.75

Dureza, HR 45N 74-79
Resistencia a la flexión, MPa (ksi)
a 25•c 634 (92)
a soo·c 414 (60)
a 1000'C 290 (42)
Resistencia a la tensión, a 25ºC
MPa (ksi) 352 (51)
Resistencia a la compresión, a 25 ºC
MPa (ksi) 1758 (255)
Módulo de Young, GPa (106 Ib/in') 200 (29)
Módulo de corte, GPa (106 Ib/in') 69 (10)
Módulo volumétrico, GPa (1 o• Ib/in') 373 (54)
Razón de Poisson 0.22
Expansión térmica
a 25-100QºC X 10�/K 10.1
Tenacidad a la fractura (K"),
MPa Fu;' (kshim") 8-12(7-11)
Módulo de Weibull, m 20

156
� (O
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600 87
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·"¡:¡'-:E ·v ,,,
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.400; t
e 58 ;
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"' V
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' " ._
aQ:> -

'
a: - 29
200

o'-----------------' o
0.20 0.24 0.28 032 0.36 040 0.44
Tamaño de grano (µm)

figura 12.26. Influencia del tamaño de grano

en la resistencia a lafractura.

0.8

o
e
eE 06
: 3- .
,:, o
o u
,e ·.:;
04 <90 % de retención >90 % de retención
ro "t:
E u · de tetragonal de térragona·I
{2.

0.2 /

,,
/
/

Figura 12.27. lnjluencia del contenido o 2 3 4

de itria en el tamaño de grano critico. Contenido de Y 20 3(porcentaje molar)

Tabla 12.4. Propiedades representativas

de losPCT.

Propiedad Valor
Densidad, g/cm' 6.05
Dureza, HR 45N 83
Módulo de ruptura, MPa (ksi)" 900 (130)
Tenacidad a la fractura (K,.). MPa �(ksi.[¡;)"* 14 (12.7)
Módulo elástico, GPa ( 106Ib/in') 200 (30)
Módulo de Weibull, m 14
Conductividad térmica, W/m K 2
• Ensayo de flexión de cuatro puntos.
157
••Ensayo de viga con muesca de un solo borde.

158
12.3. VIDRIOS

Los vidrios difieren de las cerámicas en el

hecho de que no presentan un orden de largo
alcance (estructura cristalina) y son, por tanto,
materiales amorfos. Los vidrios comerciales de
uso más extendido son los vidrios de sosa-cal-
silicato, en los que se aprovecha la abundancia
de arena silícea o cuarzosa como materia prima.
Por este motivo, tradicionalmente se ha tratado
a los vidrios como un subconjunto de las cerámi-
cas y se ha pensado en ellos como vidrios de
silicato. Resulta que otros óxidos, como el óxido
bórico (BzÜ3), la germania (Ce02) y el óxido fos-
fórico (P201), también forman vidrios. Asimis-
mo, hay otros compuestos que no son óxidos y
que forman vidrios, como los halogenuros; los
calcogenuros, que son compuestos de selenio,
azufre y telurio; y ciertos materiales metálicos.
Estos descubrimientos sugieren que no debe-
mos asociar el término vidrio exclusivamente
con los vidrios de silicato. En esta sección se 12.3.1. Formación y tratamiento
estudian sobre todo los vidrios de silicato y de primario del vidrio
óxido.
El líquido que se forma al fundir la sílice cris-
talina (cristobalita) tiene una viscosidad anor-
malmente grande. El líquido impide que los io-
nes silicio y oxigeno se reorganicen y cristalicen
en la estructura de equilibrio de la cristobalita.
En vez de cristalizar en el punto de fusión para
producir un cambio abrupto de propiedades, el
líquido se subenfría por debajo de su punto de
fusión de equilibrio. Al continuar enfriándose,
el líquido sobreenfriado se congela y se con-
vierte en el sólido amorfo, o vidrio. La tempera-
tura a la que el líquido sobreenfriado solidifica
se conoce como temperatura de transición
vítrea, T., y se manifiesta como un cambio
en la pendiente de la curva de temperatura-
propiedad (volumen específico). Puesto que el
congelamiento del líquido implica movimientos
atómicos en su seno, la T. depende de la rapidez
de enfriamiento, y es mayor cuando esta rapi-
dez aumenta, como se ilustra en el esquema
de la figura 12.28. El fenómeno que esta figura

159
 representa es universal, y también se da en los
metales y en los polímeros.
El tratamiento primario del vidrio comprende
la fusión de las materias primas y la conformación
posterior de los diferentesproductos
directamente a partir de la masa fundida. Dado
que el punto
de fusión de la sílice pura es superior a I 7oo·c
(véase fig. 12.7), se agregan cal y carbonato de
sodio (sosa) para reducir el punto de fusión en la
producción de vidrios de sosa-cal-sílice. Tanto la
cal (CaO) como la sosa (Na2C03) son fundentes
que apresuran la fusión de la sílice a temperatu-
ras más razonables (véase fig. 12. 7). Por tanto,
el primer paso consiste en pensar el lote en la
proporción correcta para obtener la composición
deseada del vidrio. Después, se derrite el lote y se
permite que la masa fundida sea homogeneizada,
tanto qui.mica corno térmicamente. Las materias
primas utilizadas, como la piedra caliza y el car-
bonato de sodio, liberan dióxido de carbono, el
cual mezcla y agita la fundición. Para que la masa
fundida esté en condiciones de ser transformada
en productos, deben eliminarse todas las burbu-
jas de gas. Esto se facilita mediante la adición de
Jo que se conoce como agentes afinadores, que
agrandan las burbujas y las inducen a subir más
pronto hasta la superficie de la fundición.
El arte de conformar el vidrio para elaborar
productos ya era practicado hace 2000 años por
trabajadores que usaban sus manos para soplar,
prensar, conformar y estirar artículos de vidrio.
Muchos de los procesos actuales son adaptacio-
nes mecánicas de las operaciones manuales de
los primeros tiempos.
Manufactura de recipientes
En la producción de recipientes se utiliza
una máquina alimentadora de masa, como la
mostrada en la figura 12.29, y las operaciones
de manufactura automática de recipientes que
se indican en la figura 12.30. La alimentadora
de masa deposita una masa de vidrio, con una
forma preliminar precisa y de un peso especí-
fico, en moldes individuales para operaciones
de prensado o soplado. La figura 12.30 muestra
tres variantes para la producción de recipien-
tes, incluso los de boca ancha
160
 Émbolo buzo Cilindro giratorio

alimentadora de masa
a)

Entrega Soplado Soplado Transferencia al Recalentamiento Soplado Extracción

de en molde de soplado
asentamiento contrario

b)

Entrega Carga Prensado Transferencia al Recalentamiento Soplado Extracción

molde de soplado

e)

Entrega Carga Prensado Transferencia al Recalentamiento Soplado Extracción

molde soplado

Figura J 2. 30. Variantes de la manufactura automática de

recipientes. a)soplado y soplado; b) prensa de boca anchay soplado,y
e) prensa de cuello estrecho y soplado.

Vidrio plano: láminas y placas y la tensión superficial lo retiene para producir

En la figura 12.31 se observa el proceso de
vidrio flotado, el cual consiste en hacer flotar
el vidrio fundido encima de un baño de estaño
derretido. La superficie inferior del vidrio es
soportada por el estaño líquido, en tanto que la
superficie superior está expuesta a la atmósfera
reductora, compuesta de hidrógeno y nitrógeno
(gas de formación). que cubre el baño. El vi-
drio entra al baño aproximadamente a 1150ºC
(2100 ºF) y con una viscosidad de 1 O 000 Poise, y
sale de él a alrededorde650ºC(1200ºF). La gra-
vedad permite que el vidrio fluya hacia afuera,
un espesor de equilibrio de 7 .1 mm (0.281 in).
Se obtienen espesores de 1.5 a 25 mm (0.06
a 1.0 in), estirando el vidrio mediante perillas
con moletas o comprimiéndolo con paletas de
grafito. El baño de estaño puede alcanzar 45 m
(150 pies) de largo y producir la lámina de vi-
drio de 4 m ( 13 pies 4 in) de ancho, que se puede
terminar a una anchura de 3.5 m (12 pies). Este
proceso está limitado a la elaboración de lámi-
nas de vidrio de sosa-cal-sílice.
El proceso de fusión que se ilustra en la fi-
gura 12.32 es un proceso de fundición directa
que sirve para producir vidrios laminados de

161
.......

a) Artesa

Vidrio homogéneo
entregado por la unidad
de fusión

Casco metálico Refractario Estaño

b) Estaño derretido Listón formado, 600 O(

Lámina con tracción

hacia aba¡o
Estaño derretido 1050 -c
Figura 12.32. Tubo de rebose del proceso
Fi!fUra 12.31. Producción de placasy láminas de fusión para producir láminas y placas de
de vidrio por el proceso de vidrioflotado: vidno.
a) vista lateral,y b) vista desde arriba
del baño de estaño derretido.
Tubos

La figura 12.33 presenta el equipo para el

precisión con puntos de reblandecimiento que proceso Danner de mandril giratorio. En
van de 660 (1220ºF) a 865ºC (1590ºF). El este proceso, se permite que el vidrio fundido
punto de reblandecimiento es la temperatura fluya fuera de un tanque y recubra el mandril
a la que el vidrio se deforma por su propio peso refrac- tario giratorio. La capa de vidrio
(la viscosidad del vidrio en el punto de reblan- desciende ha- cia el extremo del mandril, que
6 7
decimiento es de 4 x 10 Pa · s (4 x 10 P). En este está inclinado entre 15 y 20º respecto de la
proceso, el vidrio derretido fluye de la fundición horizontal, y forma un tubo al soplarse aire por
hacia una artesa o hacía un tubo de rebose, con el centro del man- dril. Después, se jala el tubo
una viscosidad de 20000 Pa •s. El vidrio rebosa de vidrio por su ex- tremo para sacarlo del
por ambos costados de la artesa y se reúne por horno.
debajo de la cola de pescado o raíz refractaria,
para producir la lámina de vidrio. El espesor de Fibras de vidrio
la lámina depende de la velocidad de tracción,
y se han producido espesores que van desde 0.5 La figura 12.34 muestra el proceso de pro-
a 1 mm (0.02 a 0.04 in) hasta 15 mm (0.6 in). El ducción de fibras de vidrio continuas o pica-
ancho que se produce es la mitad del que se ob- das. La masa derretida fluye de manera directa
tiene por el proceso de flotación. a través de una boquilla con muchos orificios
formadores, y se enfría rápidamente conforme
las corrientes de material fundido salen por los

162
 Fisura 12.33. Mandril giratorio
que se util�a en el proceso Danner
para
producir tubos de vidrio.

giratorio

Refinador Antecrisol

1340°(

o Devanadoras

b) Fibras continuas Antecrisol

Travesero

Devanadora
de tracción directa
Fibras cortas

Figura 12.34. a) Fundici6n del vidrio y b) produ�ción de

Hilo picado directo fibras de vidrio (Furnrt: Mangonon, 1999).

163
orificios. Se aplica un revestimiento poliméri-
co (agente de acoplamiento) a las fibras para
que no se dañen durante su manipulación, y
después se reúnen en un hilo utilizando mé-
todos textiles tradicionales. Se producen fibras
picadas cuando los filamentos continuos se
hacen pasar a través de una picadora en vez de
devanarlas para formar un hilo. Las fibras de
vidrio, continuas y picadas, se utilizan para
elaborar materiales compuestos de matriz po-
limérica. Se emplean fibras continuas cuando
se desea la máxima resistencia unidireccional;
en cambio, se utilizan fibras picadas cuando se
requiere resistencia isotrópica uniforme.

CUESTIONARIO
1. Defina material cerámico.
2. Explique las diferencias más importantes entre los diagramas de fase presentados para los
materiales cerámicos. incluya un ejemplo de material cerámico para cada tipo de diagrama.
3. ¿Qué estructuras cristalinas son características de los materiales cerámicos? ¿Qué se en-
tiende por estructura cristalina cúbica de diamante?
4. Mencione los procesos de conformado empleados para la fabricación de cerámicas.
5. ¿Cuál es la importancia de la porosidad en las propiedades mecánicas de tos materiales
cerámicos?
6. ¿Por qué se utiliza el ensayo de flexión en lugar del ensayo de tensión para las cerámicas?
7. Describa la importancia de la distribución de Weibull para la caracterización de las propie-
dades mecánicas de los materiales cerámicos. Investigue otro tipo de distribución proba-
bilística empleada para la caracterización de las propiedades de los cerámicos.
8. ¿Cuál es la influencia de la circonia en la tenacidad a la fractura de materiales cerámicos?
9. Describa las principales propiedades físicas, mecánicas y químicas del vidrio.
10. Explique el proceso de fabricación de láminas de vidrio.

EJERCICIOS
l. De la figura 12.9 determine la cantidad y composición de fases de una aleación con 5 % CaO
desde la temperatura de fusión hasta temperatura ambiente.
2. La siguiente tabla presenta la porosidad experimental en muestras de yeso piedra dental.
Conforme a los datos presentados, exprese alguna ecuación que relacione la porosidad del
material con la relación agua/polvo con la que se elaboró.

Relación agua/polvo Porosidad experimental ( %)

0.28 14.32
0.31 16.82
0.40 25.28

3. El esfuerzo máximo de tensión de una muestra cilindrica cargada en flexión en tres puntos
se presenta directamente debajo de la carga aplicada, y diametralmente opuesto al punto de
aplicación de la carga. Si la distancia entre los puntos de apoyo es L, el esfuerzo máximo es:

PLd
<1=--
41

164
 donde P = carga puntual aplicada, d = diámetro del espécimen y I = momento de inercia
transversal = red' . Con frecuencia se determina la resistencia de los materiales cerámicos en
64
esta forma, y el valor resultante se llama módulo de ruptura. Si el módulo de ruptura de la
alúmina es de 3000 MPa, calcule la carga necesaria para fracturar un espécimen de 5 mm de
diámetro. La separación entre los puntos de apoyo es de 25 mm.
4. La tenacidad a la fractura de la Zr01 estabilizada con Ca es 7.6 MPaJ;". Su resistencia a la
tensión es 140 x 1 O' M Pa. Si se cargara un tablero con grieta en el centro hasta este valor, y
no fallara, calcule el tamaño máximo de la grieta que se puede admitir.¿Sería posible
detectarla?
¿Tiene sentido llamar grieta a un defecto de este tamaño?
S. Con los datos del problema anterior, y suponiendo que la grieta mínima detectable es de
I mm, calcule el esfuerzo máximo al que se puede cargar una parte fabricada con este mate-
rial. Suponga que no se encontró grieta alguna durante una inspección no destructiva.

PROBLEMAS DE DISEÑO

1. Diseñe un diodo emisor de luz que emita una luz de color rojo, fabricado por arcillas de tipo
GaAs-GaP y que tiene una brecha de energía de 1.9 eV.
2. Diseñe un capacitar multicapas mediante una formulación basada en el BaTi03 y que con-
tenga SrTi03• La constante dieléctrica del material es 3000. Calcule la capacitancia de un
capacitor multicapas formado por 100 capas conectadas en paralelo, y que utiliza electrodos
de Ni. Los costados del capacitar son l O x 5 mm y el espesor de cada capa es de 1 O um.

MODELACIÓN

1. Realice un programa en computadora que interprete los datos del esfuerzo en función de la
porosidad de un material refractario. La ecuación que se va a desarrollar es:

aquí P, cr9, y o, son, respectivamente. la fracción de volumen ocupada por los poros y el
esfuer- w de la muestra con porosidad y sin ella; Bes una constante que depende de la
distribución y la morfología de los poros.
2. Desarrolle un programa en computadora que determine la porosidad aparente de un material
refractario. Es necesario que el usuario pida los parámetros de entrada más importantes para
la determinación de la porosidad.

BIBLIOGRAFÍA

Avner, S., introducción a la metalurgia física, 2a. ed., McGraw-Hill, México, 1998.
Barsoum, Michel, Fundamentals of Ceramics, Series in Materials Science and Engineering,
McGraw-HilJ, EUA, 1990.
Campos Silva, lván Enrique, Mecánica Probabilística de grietas autoofines en materiales frágiles,
tesis de doctorado, IPN SEPI-ESIME, Zacatenco, México, 2001.
Dieter, G. E., Mechanical Metallurgy, SI Metric Editíon, McGraw-Hill, EUA, 1988.
Mangonon, P., Ciencia de Materiales. Selección y diseño, Pearson, EUA, 1999.
Schaffer, James P. et al., Ciencia y Diseño de Ingeniería de los materiales, CECSA, México, 2000.
165
 MATERIALES
POLIMERICOS
13.1. ANTECEDENTES
La palabra polímero se deriva del griego poli
y meros, que significan mucho y partes, respec-
tivamente. Algunos científicos prefieren usar el
término macromolécula, o molécula grande, en
lugar de polímero. Si se descarta la aplicación
final, la diferencia entre familias de polímeros,
incluso los plásticos, las fibrasy los elastómeros,
viene determinada principalmente por las
fuer- zas intermoleculares o intramoleculares,
así co- mo por los grupos funcionales presentes.
Los primeros seres humanos aprendieron
a procesar, teñir y tejer las fibras proteínicas
naturales, como la lana y la seda, y las fibras de
hidratos de carbono, como el lino y el algodón.
Las primeras civilizaciones americanas utiliza-
ban el caucho para fabricar artículos elásticos o
impermeabilizar tejidos. Siempre hubo abun-
dancia de fibras naturales y de elastómeros,
pero no de materiales plásticos hasta que, en
1828, Wohler sintetizó urea partiendo de com-
puestos inorgánicos. A pesar de tan importante
descubrimiento, se hicieron pocos avances en el
campo de la química orgánica hasta la década
de 1850, cuando Kekulé desarrolló las técni-
cas que representan las fórmulas estructurales
aceptadas hoy día.
Los científicos dedicados a los polímeros ma-
nifestaron un talento especial para realizar des-
cubrimientos empíricos antes de que esta ciencia
se desarrollase. Así, mucho antes de que Kekulé
desarrollara su técnica para escribir fórmulas,
Charles y Nelson Goodyear transformaron el
caucho de la hevea, un material termoplástico
pegajoso, en un caucho vulcanizado o un plásti-
co termofijo de utilidad; esto lo lograron calen-
tándolo con cantidades variadas de azufre. De
la misma manera, Schonbein combinaba celulo-
sa con ácido nítrico y, en 1846, Menard fabri-
caba colodión disolviendo nitrato de celulosa,
producto de la reacción anterior, en una mezcla
de etanol y éter etílico. El colodión se utilizó
como líquido para engomar el tafetán y, en la
década de 1860, como reactivo por Parks y
Hyatt para obtener celuloide, el primer
termoplástico arti- ficial, también empleado por
Chardonnet como reactivo para fabricar seda
artificial.
Hasta el momento todos estos inventores, así
como los hombres primitivos, usaron un produc-
to que se encontraba en la Naturaleza para ob-
tener un producto de mayor utilidad. De esta
manera, Charles Goodyear transformó el cau-
cho de la hevea, un material termoplástico y
reblandecible al calor, en un producto menos
sensible alcalor, utilizando azufre para formar
166
 un número relativamente pequeño de cumarona-indeno. No obstante, entre la Primera
enlaces cruzados entre las moléculas del Guerra Mundial
poliisoprope- no. Nelson Goodyear utilizó
azufre para gene- rar una gran cantidad de
enlaces cruzados entre las cadenas de
poliisopropeno de modo que el material ya no
fuera termoplástico sino termofi- jo. Como se
estudiará más adelante, los termo plásticos son
moléculas que pueden ablandarse con el calor
y volver a su estado inicial cuando se enfrían,
mientras que los polímeros tetmoftjos son una
red tridimensional de moléculas que no pueden
moldearse con calor.
Es interesante recalcar que los hermanos
Goodyear convirtieron un elastómero termo-
plástico en un elastómero termofijo y también en
un plástico termofijo rígido, según la cantidad
de azufre que se le suministraba. Sin embargo,
en aquel entonces no se sabía lo que era un
polímero y no había una idea clara de los com-
plicados cambios que se estaban produciendo
en la obtención de los primeros cauchos, plásti-
cos y fibras utilizables.
Aunque no había pruebas de que Baekeland
conociera la existencia de las macromoléculas,
utilizó cantidades controladas de fenol y formal-
dehído para convertir resinas tennoplásticas en
plásticos termofijos. Baekeland acuñó el térmi-
no resol en fase A, para descubrir la baquelita
termoplástica por condensación; el resol en fase
A se transformaba en baquelita fase C termo-
fija que contenía enlaces cruzados. También
preparó resinas termoplásticas por conden-
sación de fenol, llamadas novolacas, que podían
transformarse en termofijos añadiendo for-
maldehído. Aun cuando para 191 O ya se
habían sintetizado otros polímeros en el
laboratorio, la baquelita fue el primer plástico
verdadera- mente sintético.
Antes de la Primera Guerra Mundial ya se
encontraban a disposición del público plásticos,
como el celuloide, la laca, el Galalith (caseína),
la baquelita, el acetato de celulosa y el caucho
de la hevea; fibras, como el algodón, la lana, la
seda y el rayón;y resinas, como los
recubrimien- tos de poliéster denominados
gliptales, el asfal- to o bitumen, y las resinas de

167
y la Segunda Guerra Mundial fueron pocos
los desarrollos adicionales debido a la falta de
cono- cimiento en Ciencia de los Polímeros.
En los años veinte, el premio Nobel
Hermano Staudinger estableció las bases de la
Ciencia de Polímeros moderna, cuando demostró
que los po- límeros naturales y sintéticos no
eran agregados como los compuestos cíclicos
de ciclohexano, sino moléculas largas con
grupos terminales ca- racterísticos. En 1928,
Meyer y Mark utilizaron técnicas de rayos X
para determinar las dimen- siones de las
cristalitas en la celulosa y el caucho natural. Al
año siguiente, Carothers sintetizó y
caracterizó los poliésteres alifáticos lineales;
puesto que no eran materiales apropiados para
usarse como fibras, Carothers sintetizó las po-
liamidas que se conocen con el nombre
genérico de nylon.
Los expertos en polímeros de los años
treinta estaban de acuerdo en que los
polímeros son moléculas de cadena y que la
viscosidad de sus disoluciones depende del
tamaño y la forma de las moléculas en las
disoluciones. Si bien es cierto que la
complejas y menor costo total de fabricación.
entre otras. Existen muchos polímeros natura-
les, pero el hombre ha sido capaz de crear una
cantidad innumerable de materiales poliméri-
cos sintéticos con diversas propiedades y carac-
terísticas: por esta razón, los encontramos en
casi cualquier producto.
Los polímeros son un grupo muy grande y
variado de materiales que consisten en diver-
sas combinaciones y formulaciones de carbono,
oxígeno, hidrógeno, nitrógeno y otros elemen-
tos. En su aplicación final, la mayoría de los
polímeros se encuentran en estado sólido, pero
en cierta etapa de su existencia se forman ha-
ciéndolos fluir mediante la aplicación de calor
y/o presión.
En general los polímeros presentan una
variedad muy amplia de propiedades físicas,
mecánicas, químicas y térmicas, pero algunas
de las más representativas son las siguientes:
producción de muchos polímeros se aceleró con
la Segunda Guerra Mundial, debe admitirse
que la elaboración de estos productos se debió en
gran parte a los conceptos desarrollados por
Staudinger, Carothers, Mark y otros científi- cos
punteros en el campo de los polímeros.
El desarrollo de la tecnología de los
polímeros a partir de la década de los veinte ha
sido muy
rápido; en algunos casos, la técnica se ha adelan-
tado a la teoría; no obstante, se ha desarrollado
abundante teoría de tal forma que la Ciencia de
los Polímeros es hoy día ya una ciencia aplicada
y no una tecnología meramente empírica.
13.2. MATERIALES
POLIMÉRICOS
Los materiales poliméricos despliegan
propiedades que son únicas cuando se com-
paran con otros materiales, a los cuales han des-
plazado, ya que ofrecen ventajas importantes,
como menor peso, resistencia a la corrosión,
facilidad para fabricar piezas con geometrías
• Son conductores térmicos deficientes.
• Presentan una gama muy amplia de dure-
zas, rígida y flexible.
• Son buenos aislantes eléctricos.
• Tienen una densidad relativamente baja.
• Algunos tienen buena resistencia a la in-
temperie.
• Otros son capaces de impedir la propa-
gación de la flama.
• Se modifican con facilidad para lograr pro-
piedades requeridas.
Los polímeros abarcan materiales tan diver-
sos como los plásticos, el hule y los adhesivos;
son moléculas orgánicas en cadena con pesos
moleculares tan elevados que pueden llegar a
1000000 g/mol, dado que un polímero es un
material formado por muchas partes denomina-
das monómeros. Los monómeros son moléculas
formadas por una combinación única de átomos;
algunos ejemplos pueden ser los monómeros de
etileno, estireno, cloruro de vinilo, propileno,
etc. Mediante el proceso de polimerización se
168
generan fuerzas de atracción muy fuertes que
unen a los monómeros formando largas cadenas
poliméricas, y el conjunto de una gran cantidad
de estas cadenas da como resultado un material
polimérico con propiedades únicas. Algunos
ejemplos de Ja producción de monómeros y la
polimerización se pueden ver en las figuras 13 .1
y 13.2,respectivamente.
Las cadenas poliméricas pueden construirse
de varias formas: con monómeros de un solo
tipo llamados homopolimeros, con monómeros
de dos tipos denominados copolímeros, y con
monómeros de tres tipos, como los termo-
polímeros, etc. (figs. 13.3 y 13.4).
A su vez, los polímeros que contienen más de
un solo tipo de monómero pueden construirse
alternando diferentes tipos de monómeros en la
misma cadena polímérica, o pueden hacerlo de
manera ramificada, formando una cadena po-
limérica central con un solo tipo de monómero y
ramificaciones que crecen de la cadena cen- tral
con otro tipo de monómero (véase fig. t 3 .5).
También existen aleaciones poliméricas, las
cuales se fabrican simplemente mezclando dos o
más polímeros; en este proceso no hay una re-
acción química, a diferencia de los copolímeros y
los termopoJímeros, en los que se involucra una
reacción química para su síntesis.
El cuadro 13.1 presenta algunos ejemplos
de polímeros clasificados por la manera en que
se construyen sus cadenas poliméricas a par-
tir de diferentes monómeros.

Cuadro 13.1. Ejemplos de polímeros

clasificados por su construcción.

Clasificación Polímero
Homopolímero Polietileno

Poliestireno
PVC

Copolímero Estireno-acrilonitrilo
ramificado
Estireno-butadieno
Termopolímero Acrilonitrilo-butadieno-estireuo
Mezcla PC/ABS

ABS/PVC

169
 H

1
H
1
H -C--C-H
H
1

1
H
..
Calor

Presión
H
1
e
1
H
H
1
e
1
+H

H Hidrógeno

Gas etano Monómero de etileno

figura 13. 1. Síntesis del monómero de etileno.

H
1
C =C

H
1
Monómetro
H
1

1
H
..
Calor + presión

+ catalizador
H
1
H
1
H

···C-C-C-C-C-C···
1
H
1
H H
1

1
H

H
1

1
Eliminación de
H
1

1
H
H
1

1
H

deetileno la doble unión

figura 13.2. Síntesis del polietileno.

Monómero "A" C) Monórnero "B" O Monómero ·e V

Hornopolímero "A"

Homopol írnero "B"

Homopolímero ·e

figura 1 3.3. Construcción de homopolímeros distintos.

Monórnero"A" ':.) Monómero 'B' lJ Monórnero ·e 'J

Copolímero
alternado ·A·B"

Copolímero
mezclado 'A-B"

Terpolímero
alternado 'C·B-A'

figura 13.4. Construcción de copolimeros y termopolímeros.

Mon
Mon
170
 Copolímero
en bloques
Copolímero
ramificado
ri!fura 1 J.5. Construcción de copolímeros por bloques
y ramificados.
13.3. POLÍMEROS
TERMOPLÁSTICOS Y
TERMOFIJOS
Los polímeros se clasifican por lo común de
una manera un tanto subjetiva en polímeros
"comodities", de ingeniería y de especialidad,
dependiendo de qué tan resistentes sean sus
propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas,
etc., y del tipo de aplicaciones en que general-
mente se utilizan. Otra manera de clasificar-
los radica en la forma en que las moléculas se
sintetizan, pero también pueden clasificarse en
función de su estructura molecular o de acuerdo
con su familia química. El método más usado se
basa en su estructura y su comportamiento, y a
partir de éste es posible clasificarlos a gran es-
cala en polímeros termofijos y polímeros termo-
plásticos, como puede verse en la figura 13.6.
Et polímero termofijo se produce mediante
una reacción química de dos etapas. La primera
etapa produce moléculas de cadenas largas como
sucede con los termoplásticos, pero éstas aún
pueden seguir reaccionando. La segunda etapa
ocurre durante el proceso de moldeo, normal-
mente mediante la aplicación de calor y presión.
Cuando la parte moldeada se enfría, se vuelve
rígida y forma en términos moleculares una es-
tructura (una retícula) con uniones permanentes
D
muy fuertes entre sus cadenas moleculares que
no pueden ser destruidas mediante la aplicación
de calor, a menos que se degrade el polímero.
Por todo lo mencionado, un polímero termofijo
sólo cuenta con una oportunidad para fundirse,
moldearse y solidificarse. Algunos ejemplos de
polímeros termofi.jos son los fenoles, los epóxicos,
la melamina y algunos poliésteres.
El polímero termoplástico está formado por
cadenas moleculares muy largas que se man-
tienen unidas entre sí por fuerzas relativamente
débiles, del tipo de Van derWaals. Cuando el
polímero se calienta, las fuerzas intermolecu-
lares se debilitan, por lo que el polímero se
vuelve suave y flexible y, a altas temperaturas,
se funde. Un polímero tennoplástico puede
fundirse, moldearse y solidificarse en varias
ocasiones; durante su proceso de moldeo, no
sucede una reacción química, sino que sólo lle-
va consigo cambios ñsicos, como los cambios
de fase, por lo que estos polímeros pueden re-
ciclarse. Algunos ejemplos de polímeros ter-
moplásticos son el polietileno, el poliestireno, el
PVC, el nylon, el acetal y el poli carbonato.
Los polímeros termo.fijos generalmente tienen
mayor resistencia térmica, menor creep (fluen-
cia) y mayor resistencia química, y requieren en
general procesos más complicados para transfor-
marse en comparación con los polímeros termo-
171
 Polímeros Polímeros dej
"comodines" especialidad

Polímeros Polímeros
termofijos termoplástícos

amorfos

- Polímeros
) semicristalinos
Polímeros _) Pollmerosde
cristal líquido

LCP terrnotrópkos LCP liotrópicos )

Figura 1 J.6. Clasificac16r1 de los polímeros.

plásticos. La figura 13. 7 muestra el

ordenamien- to de las moléculas de un polímero
termoplástico, mientras que la figura 13.8
presenta las molécu- las de un polímero
termofijo y la formación de la retícula con
un.iones permanentes.

figura 1 J.7. Polímero termoplástico.

172
Figura l J.8. Polímero termofLjo.

173
13.3.1. Polímeros semicristalinos regiones cristalinas (ordenadas) que forman
y amorfos parte de los polímeros semicristalinos. La figura
13.10 muestra la falta de orden de las cadenas
Desde el punto de vista estructural, los poliméricas de los polímeros amorfos.
polímeros termoplásticos se describen por lo Muchas propiedades de los polímeros se
común como cristalinos o amorfos (véase fig, relacionan íntimamente con su nivel de cris-
13.6) cuando la manera más precisa es descri- talinidad, y muchas características y factores
birlos por su grado de cristalinidad, o sea, el repercuten sobre el grado de cristalinidad de un
porcentaje relativo de regiones cristalinas con- polímero. El peso molecular es un factor que
tra las amorfas en el material. Los polímeros no afecta la cristalinidad de los polímeros; con-
pueden ser 100 % cristalinos, ya que de ser así, forme el peso molecular aumenta, la cristalini-
no podrían fundirse debido a su estructura alta- dad disminuye y las regiones cristalinas son me-
mente ordenada; por esto, los polímeros se con- nos perfectas. El nivel de cristalinidad también
sideran materiales semicristalinos y pueden es dependiente del tiempo disponible para
alcanzar un máximo de 80 % de cristalinidad. que ocurra la cristalización; algunos fabricantes
El grado de cristalinidad es una característica de piezas moldeadas usan este comportamiento
inherente de cada polímero, pero puede modi- mediante procesos de temple y revenido. Los
ficarse o controlarse durante los procesos de po-
limerización y de moldeo.
Los materiales amorfos carecen de orden
entre sus cadenas moleculares; la estructura
molecular de los polímeros amorfos no cristaliza
generalmente, aunque en algunos casos pueden
presentar regiones con cierto grado de cristali-
nidad. Los materiales semicristalinos contienen
un porcentaje elevado (50-80 %) de regiones
con cadenas moleculares altamente ordenadas
yfuertemente empacadas; estas regiones crista-
linas pueden variar en forma y en tamaño con rigu.ra l J.9. Ordenamiento po!
las regiones amorfas. Cmeros semicristalinos.
La longitud de las cadenas poliméricas, así
como el alineamiento de sus átomos en una es-
tructura repetida, son factores que contribuyen a
su habilidad para cristalizarse; cuanto más largas
sean las cadenas y menos alineados se encuen-
tren los átomos, más difícil es que cristalicen y se
empaquen. Los polímeros con columna verte-
bral compuesta de carbono y oxígeno, como los
acetales, cristalizan con facilidad. Los materiales
como la poliamida cristalizan de manera dife-
rente debido a sus cadenas paralelas y a fuertes
enlaces de hidrógeno presentes en los grupos
car- bonilos y aminos; el polietileno y el
politetrafluo- roetileno (Teflón®) son
semicristalinos porque sus cadenas poliméricas
son muy simétricas y se alinean con mucha Figura 13.10. Cadenas de
facilídad. En la figura 13.9 pueden observarse polímeros amorfos.
las regiones amorfas y las
174
polímeros de cadenas moleculares con mu-
chas ramificaciones tienden a tener menor
nivel de cristali nidad, como el LD PE (/ow
densi- ty polyethelyne: polietileno de baja
densidad), a diferencia del HDPE (high density
polyethelyne: polietileno de alta densidad), que
es más cris- talino; el LDPE es más flexible,
menos denso y más transparente que el HDPE.
Asimismo, los esfuerzos generados por fuerzas
externas aplicadas a las piezas o durante el
proceso de manufactura de éstas pueden
aumentar el ni- vel de cristalinidad de los
polímeros, ya que las ca- denas moleculares
pueden alinearse. La dirección del proceso de
extrusión y la posición del punto de inyección
en el proceso de moldeo por inyec- ción influyen
también sobre la orientación de las cadenas
poliméricas y, por tanto, en la cristalini- dad. El
cuadro 13.2 muestra algunos ejemplos de
polímeros considerados amorfos y semicristalinos.
El tipo de estructura, amorfa o sernicrista-
lina del polímero, determinará en gran parte su
comportamiento durante el proceso de moldeo
y durante su servicio como pieza terminada.
El comportamiento de los polímeros amorfos
está influido por la relación que éstos tienen con
su temperatura de transición vítrea. La tempe-
ratura de transición vítrea (TJ se define como
aquella a partir de la cual las moléculas cuentan
con cierta libertad de movimiento. Cuando la
temperatura del polímero está por debajo de la
Tg, las moléculas carecen de movimiento y están
Cuadro 13.2. Ejemplos de polímeros amorfos
y semi cristalinos.
Polímeros amorfos
Polícarbonato (PC)
ÓXido de polifenileno (PPO)
Polisulfon (PSF)
Acrílico (PMMA)
Poliestireno (PS)
Acrilinitrilo butadieno estireno (ABS)
Cloruro de polivinilo (PVC)
prácticamente congeladas en estado sólido, es
decir, el polímero es rígido y tiene una alta re-
sistencia a la fluencia, pero tiende a ser frágil y
sensible a la fatiga. Sin embargo, cuando la tern-
peratura del polímero está por arriba de la Ts, las
moléculas tienen cierta libertad para moverse,
esto es, el polímero es menos frágil y más tenaz; si
la temperatura continúa aumentando, la rigidez
disminuye en fonna gradual y el material presen-
ta propiedades elásticas y puede ser procesado
por termoformado, soplado y moldeo por inyec-
ción. Para emplear polímeros amorfos en aplica-
ciones de ingeniería deberán tener una tempera-
tura máxima de servicio por debajo de su �·
Los polímeros semicristalinos casi no se ven
influidos por la temperatura de transición ví-
trea; cuanto mayor sea su grado de cristalini-
dad, menor efecto tendrá la T8 sobre el políme-
ro, ya que sólo las regiones amorfas cuentan con
T�. La temperatura de fusión (Trn) es la que tiene
mayor influencia sobre los polímeros semicris-
talinos. Cuando la temperatura está por arriba
de la T 8 , la rigidez se mantiene prácticamente
igual, pero al continuar calentando el material,
éste alcanza su temperatura de fusión T"' y la
cohesión de las regiones cristalinas se destruye.
Por debajo de la T"'' el polímero semicristalino
se encuentra en fase sólida y por arriba de la
T.. se encuentra en fase líquida de alta visco-
sidad; típicamente 30 o SOºC arriba de su Tm,
el polímero cuenta con suficiente fluidez como
Polímeros semicristalinos
Poliam.ida (PA)
Polioximetileno (P bM)
Polibutelen tereftaJato (PBT)
Polietilen tereftalato (PET)
Polietileno (PE)
Politetrafluoroetileno (PTFE)
-
Polipropileno (PP)
175
176
 para procesarse. La temperatura máxima de
servicio de los polímeros semicristalinos no Amorfo
es T8 como en el caso de los polímeros amor-
fos, sino T,•. La tabla 13.1 muestra algunos
polímeros amorfos y semicristalinos, junto con
su Ta, su Tmy aplicaciones comunes.
Hay diferencias importantes entre el

<
procesa- miento de los polímeros amorfos y los
polímeros semicristalinos. Los diagramas
PVT ayudan a explicar estas diferencias, ya
que son una
presentación condensada de la interrelación
entre tres variables presentes durante el pro- Tg
cesamiento de los polímeros: presión, volumen Temperatura
y temperatura. EJ efecto de la temperatura (T)
y el volumen (V) para un polímero amorfo y un Fi!fUra 13.11. Temperatura vs. volumen
polímero semicristalino puede observarse en las en un polímero amorfo.
figuras 13.l 1 y 13.12, respectivamente.

Tabla 13.1. Polímeros con su abreviación, su Tg, su Tmy

aplicaciones típicas.
Polímero Abreviación T.[ºCJ Tmf°CJ Aplicaciones comunes
Polietileno de alta HDPE -110 134 Artículos extrudidos y moldeados, botellas y
densidad contenedores
Polietileno de baja LDPE -110 115 Película flexible para empaque y artículos flexibles
densidad extrudidos y moldeados
Poliestireno PS 90-100 - Artículos extrudidos y moldeados que son
transparentes y artículos espumados
Polivinilcloruro PVC 87 - Artículos extrudidos rígidos o plastificados, tubos,
hojas_y perfiles
Polipropileno pp -10 165 Artículos extrudidos y moldeados que son rígidos
Poliamida 6,6 PA616 50 240 Fibras y artículos extrudidos y moldeados rígidos
Polietilén-teref- PET 70 260 Fibras y películas transparentes y resistentes
talato

Polioximetileno POM -50 180 Componentes estructurales de

ingeniería moldeados, tenaces
Poli carbonato PC 150 - Artículos moldeados tenaces y transparentes
Polimetil- PMMA 90-100 - Hojas transparentes y artículos moldeados
metaacrilato
Politetrafluore- PTFE 125 327 Tubería moldeada y bloques sinterizados
para tileno maquinado, resistentes a los solventes

177
 se observa tanto en los polímeros amorfos como
Semicristalíno
en los semicristalínos. A mayor temperatura, la
c;;,ñ- Fase fundición de los polímeros semicristalinos está
1 marcada por un súbito íncremento del volumen
e
�
específico, y las regiones cristalinas bien orde-
V nadas y rígidas se desordenan y adquieren ca-
QI
Q. pacidad de movimiento. Por tanto, el volumen
"'
Q
específico es una señal de los cambios en la es-
I e
QI
tructura del polímero en función de la
§ Fase sólida tempera-
g tura. Un diagrama PVT es la representación de
las curvas de volumen específico versus la tem-
T9 T., peratura a diferentes presiones. En las figuras
13.13 y 13.14 pueden observarse los diagramas
Temperatura PVT de un polímero amorfo y de uno semicris-
talino, respectivamente.
Figura 13.1 l. Temperatura vs. En cuadro 13.3 se encuentran resumidas
volu.men en u.n polfmero algunas características generales relacionadas
semicristalino.
con el nivel de cristalínidad de un polímero.
Pueden relacionarse las características ge-
nerales de los polímeros semicristalinos y amor-
Cuando la temperatura de un polímero au-
fos mostrados en la tabla 13 .4 con las
menta, el volumen específico también incre-
necesidades de diseño de las aplicaciones de las
menta debido a la expansión térmica. La pen-
figuras 13 .15 y 13.16, que ilustran unos engranes
diente cambia y aumenta en la temperatura
de polímero semicristalino y unas tapas para
de transición vítrea, puesto que las moléculas
perfume de polímero amorfo, respectivamente.
cuentan con mayor libertad para moverse y
ocupan más espacio; este cambio de pendiente

110
Amorfo
1

cñ
;:;,- 1.05 20
E
�

--+--
o 40
V
!E 60

100
V
1.00
QI
� 160
C1I
e
C1I
E
::,
g 0.95

0.90 . ._ _.
o 50 100 150 200 250 300
Temperatura (ºC)

figu.ra 13.13. Diagrama PVT de un polimero amorfo

178
 0.90

Semicristalino
40
0.85
80
í,,
� 120
E
� 0.80 11.0
oV 180
;:::
'ti
Qj P(MPa)

t
c.
"' Qj
0.75
e
Qj
E:::,
o
>
0.70 --

0.65 . _,
o so 100 150 200 250
Temperatura (ºC)

ri9Ura 1 3.14. Diagrama PVT de un polímero semicristalino

Cuadro 13.3. Características generales de los polímeros

relacionadas con su estructura.

Más cristalino Más amorfo

Mayor resistencia al calor Menor resistencia al calor
Temperatura de fundido puntual Rango de reblandecimiento
Más opaco Más translúcido/transparente

Mayor contracción durante el enfriamiento Menor contracción durante el enfriamiento

Menor tenacidad a bajas temperaturas Mayor tenacidad a bajas temperaturas
Mayor estabilidad dimensional Menor estabilidad dimensional

Mayor resistencia química Menor resistencia química

Buena resistencia a la fatiga y al desgaste Pobre resistencia a la fatiga y al desgaste
Menor fluencia (creep) Mayor fluencia (creep)
---

179
 figura 13.15. Engranes de polímero semicristalino.

que, aun cuando se encuentra

en fase líquida y sus
moléculas debieran estar en
completo des- orden, presenta
características del estado
líqui- do cristalino, es decir,
sigue presentando cierto orden
molecular. El ordeny la
orientación de las moléculas en
estado líquido cristalino se
ubican entre los presentados
en las fases sólidas y las fases
líquidas tradicionales; este
es el origen del término
estado mesogénico, también
utiliza- do como sinónimo del
estado líquido cristalino. En la
figura 13 .17 se muestra la
orientación de

,,
las moléculas
líquidoen estado sólido,
y líquido
cristalino.

figura 13.16. Tapas para

perfume de
polímero
amorfo.
o' '',,
I)
, , , ,
13.3.2. Estado líquido cristalino

La característica que distingue

'
al estado

� I
11 Líquido Líquido

180
liquido cristalino de cualquier otro Figura 1 J.17.
estado es la tendencia que tienen sus éstados6lido,líqu
ido cristalino y
moléculas (mesóge nas) de apuntar
líquido.
hacia un eje común, conocido como el
En algunos casos resulta difícil
director. Esto contrasta con las determinar si un material se encuentra
molécu- las en estado líquido, ya que
en estado sólido o en estado liquido
por lo común no presentan
cristalino. Los materiales sólidos
ordenamiento alguno, y también con
presentan un orden periódico en tres
el estado sólido, en el cual las
dimensio- nes. Por definición, un líquido
moléculas son al- tamente ordenadas
isotrópico no pre-
y tienen muy poca libertad de
movimiento.

181
senta orden alguno. A los materiales que no es-
tán ordenados como los sólidos, pero que tienen
cierto grado de alineación, se les puede llamar
cristales líquidos. Para cuantificar la cantidad
de ordenamiento presente en un material se de-
fine un parámetro de ordenamiento (S) como:
2
S = (l/2)[3cos B - 1]
(13.1)
donde 0 es el ángulo entre el director (Íl) y el
eje mayor de cada molécula (fig. 13. 18) y los
corchetes representan el promedio de todas las
moléculas de la muestra.
I\
n
e
fisura 13.18. Parámetro de ordenamiento (S).
El valor del parámetro de ordenamiento de
un líquido isotrópico es de cero, el de un cris-
tal perfecto es de I y los valores típicos para los
líquidos cristalinos se encuentran entre 0.3 y
0.9.
La tendencia que presentan las moléculas del
líquido cristalino es de apuntar a lo largo de la di-
rección del ángulo director, por lo que se produce
una condición de anisotropía. La anisotropía se
refiere a que las propiedades de un material de-
penden de la dirección en que se midan.
/'V',
Mesógeno
--- Polímero
----�---
Fisura I 3.1 9. Estructura de cadenas moleculares.
Los materiales de cristal líquido pueden cla-
sificarse en dos grandes categorías: materiales
de cristal líquido termotrópicos y materiales
de cristal líquido liotrópicos. Los termotrópicos
se caracterizan porque la transición a estado
líquido cristalino es inducida térmicamente;
se puede llegar al estado líquido cristalino me-
diante el aumento de la temperatura de un
sólido y/o la disminución de la temperatura
de un líquido. Los Iiotrópícos se caracterizan
porque la transición a estado líquido cristalino
ocurre bajo la influencia de solventes y no con
un cambio de temperatura.
13.3.3. Polímeros de
cristal líquido
Los polímeros de cristal líquido forman parte
de la familia de los polímeros termoplásticos,jun-
to con los polímeros amorfos y los semicristalinos
(véase fig, 13.6). Los polímeros de cristal líqui-
do son materiales formados por macromoléculas
que combinan las propiedades de los polímeros
con las del cristal líquido; estos híbridos cuentan
con las mismas características de los cristales lí-
quidos, pero retienen muchas de las propiedades
útiles y versátiles de los polímeros.
Para que los polímeros desplieguen carac-
terísticas de los cristales líquidos, los mesóge-
nos deben incorporarse a sus cadenas. Hay dos
formas en que se pueden colocar los mesógenos
en la cadena molecular: formando parte de la
misma cadena principal o conectándose a un
costado de la cadena principal, como puede
verse en la figura 13.19.
----�---
182
 Los polímeros que contienen los mesógenos
dentro de la cadena principal se forman cuan-
do elementos rígidos se incorporan a la cadena
principal del polímero. Estas regiones rígidas a
lo largo de la cadena permiten que el polímero
se oriente en una manera similar a los cristales
líquidos ordinarios, por lo que despliegan carac-
terísticas de los cristales líquidos. Algunos ejem-
plos de estos polímeros y sus monómeros pueden
apreciarse en las figuras 13.20 y 13.21.
figura 13.20. Ácido hidroxinaftoíco.
[-O-(CH),-0-tg-t],
Fi!fU.ra 13.21. Polifenilen tereftalamida.
Los polímeros que tienen conectados los me-
sógenos a los costados de la cadena principal son
mucho más versátiles, dado que las estructuras
pueden variar en muchas formas.
Al igual que los cristales líquidos, los políme-
ros de cristal líquido se dividen también en lio-
trópicos y termotrópicos:
a) Los polímeros de cristal líquido lio-
trópicos fueron desarrollados en 196 7 y
tienen las siguientes características:
temperatura de fusión alta (hasta 700ºC),
temperatura de fusión mayor a la temperatura
de degradación, y úni- camente pueden
procesarse en solución y ex- trudirse corno
filamentos.
b) Los polímeros de cristal líquido ter-
motrópicos fueron desarrollados en 1988,y pre-
sentan las siguientes características: temperatu-
ra de fusión entre 250 y 4oo·c, temperatura de
fusión menor a la temperatura de degradación,
y pueden procesarse en estado fundido por ex-
trusión o moldeo por inyección.
Los polímeros de cristal liquido termotrópicos
son materiales plásticos recientes. Estos plásti-
cos están construidos a base de monómeros
de poliéster completamente aromáticos, y no
pierden cristalinidad u ordenamiento molecu-
lar, aun cuando se encuentren en estado fundi-
do, a diferencia de los polímeros semicristalinos
convencionales, que cuando están en estado fun-
dido lo pierden; esto permite que la fluidez del
polímero sea muy alta, como puede observarse
en la figura 13.22.
Cuando los polímeros de cristal líquido ter-
motrópicos se sujetan a esfuerzos cortantes por
fricción, las cadenas moleculares alineadas en
la misma dirección se deslizan entre sí y se ali-
nean aún más. A su vez, esto produce un com-
portamiento anisotrópico de las propiedades,
siendo superiores aquellas en la dirección del
flujo, y aún más si se someten a esfuerzo cor-
tante (fig. 13.23).
Algunas ventajas de los polímeros de cristal
líquido termotrópicos consisten en que tienen
un extraordinario nivel de orientación, lo cual
promueve al tos niveles de resistencia y rigidez.
Su estructura genera propiedades mecánicas
buenas con un bajo peso molecular. Las uniones
fuertes entre cadenas moleculares proveen de
buena retención de propiedades a temperaturas
elevadas. Los anillos aromáticos de su cadena
molecular les dan excelente resistencia, esta-
bilidad química y baja inflamabilidad. Los altos
niveles de ordenamiento molecular y de
fuerzas entre cadenas moleculares confieren
baja solu- bilidad, excelente resistencia a
solventes y baja permeabilidad a estos
polímeros. Los valores reducidos de calor de
cristalización permiten ciclos de moldeo muy
rápidos y una contrac- ción muy baja. La baja
viscosidad de fundido a altos valores de
esfuerzo cortante permite que se moldeen por
inyección partes muy delgadas.
183
figura 1 J.23. Módulo defle�ión vs. temperatura del polímero de cristal líquido.
184
Por otro lado, presentan también un coeficiente
muy bajo de expansión térmica lineal.
Algunas desventajas de los polímeros de
cristal líquido termotrópícos son que pueden
ser extraordinariamente anisotrópicos; algunas
propiedades pueden llegar a diferenciarse por
cinco a 10 veces entre la dirección paralela al
flujo y la transversal. Se requieren altas tem-
peraturas para poder procesarse y están pro-
pensos a generar líneas de unión débiles debi-
do a su alta orientación molecular. Es difícil unir
piezas mediante el uso de adhesivos convencio-
nales, y tienen poca resistencia a la hidrólisis
por arriba de los 120 ºC de temperatura. El
cuadro
13.4 muestra algunas ventajas y limitaciones
que tienen estos polímeros.
figura 13.24 presenta la deformación por
flexión del polímero de cristal líquido ter-
motrópico a través del tiempo y a varias tem-
peraturas comparado con otros polímeros de
ingeniería; esto da una idea de la retención de
las propiedades de este polímero.
13.4. Ventajas y limitaciones de los polímeros de
cristal líquido.
Ventajas
Alta temperatura de servicio
Combinación de rigidez, resistencia y tenacidad
Retardante a la flama inherente
Baja absorción de humedad
Excelente resistencia química
Retención de propiedades, temperatura y tiempo
Bajo coeficiente de expansión térmica
Alta resistencia a la radiación
Alta fluidez
Transparente a las microondas
Excelente barrera a los gases
Puede metalizarse
Los polimeros de cristal liquido termotrópi-
cos deberán considerarse para aplicaciones que
requieren buen desempeño a altas temperatu-
ras, estabilidad dimensional, resistencia quími-
ca, excelentes propiedades eléctricas y
facilidad para reciclar. Algunas industrias donde
ya se uti- lizan estos polímeros son la eléctrica y
electróni- ca, la automotriz, la aeroespacial y la
de electro- domésticos. A continuación se
mencionan algu- nas aplicaciones comunes en
que se ha probado el desempeño de los
polímeros de cristal líquido terrnotrópicos:
1. Portafocos de halógeno. Se remplazó la
cerámica con polímero de cristal líquido
porque es más tenaz que la cerámica y
permite el ensamble rápido (fig. 13.25).
2. Conectores para termocoples. Se uti-
lizó el polímero de cristal líquido por
su colorabilidad, tenacidad, resistencia
mecánica y química, estabilidad dimen-
sional y desempeño a altas temperatu-
ras (fig, 13.26).
Limitaciones
Líneas de unión débiles
Resistencia a la hidrólisis 120 •e máximo
185
 1 día 1 mes 1 año 10 años
3.0
Nylon66

- s
l
2.0
2.5

-
-+ (no reforzado)

+-

186
 e
e
e;:
o Q. 1.5

-
o
e: ·e; " E'
.E
QI
o 1.0

olímerode
crístal líquido
figura 13.24. Deformación. o.._�.._��......��--''--��-'-��-'-'�� �.........��-'

figura 13.25. Portafocos de halógen.o.

(f'ulNTf.:
<http://pla.stics.dupont.
coml>)

figura 13.26. Conectores para termocople.

(Fucsr«: <http: /I pla.stics.dupont.coml>.)

187
3. Cuerpos para bobinas eléctricas. Se
empleó polímero de cristal líquido por su
tenacidad, autoextinguibilidad (V-O nor-
ma de inflamabilidad UL94), resisten-
cia térmica, resistencia mecánica en
un rango amplio de temperaturas y
proceso de moldeo por inyección sin
dejar reba- bas en secciones delgadas
de las piezas (fig. 13.27).
4. Conectores eléctricos. Se usó polímero
de cristal liquido por ser autoextinguible
(V-O norma de inflamabilidad UL94), por
su alta fluidez, resistencia y estabilidad
térmica, alta resistencia mecánica y tole-
rancias muy cerradas (fig. 13.28).
13.4. ELASTÓMEROS
En ocasiones se considera otro tipo de
polímeros llamados elastómeros, que son ma-
teriales flexibles de módulo elástico pequeño de
tal modoquepueden estirarse hasta al menos
dos veces su longitud original y luego, al
eliminar el esfuerzo aplicado, recuperan
aproximadamente esa longitud. Hay varios
tipos de elastómeros naturales, como los
cauchos, y de elastómeros sin- téticos. como el
látex y el neopreno, que adquie- ren sus
propiedades mediante el proceso de vul-
canización; esta última genera la formación de
enlaces transversales entre las cadenas molecu-
lares de elastómeros termofijos, con el fin de
hacerlos duros y difíciles de deformar.

fi,¡ura 13.27. Cuerpos para bobina. (Fvoac: <http./lplastics.dupont.

coml>.)

fi,¡ura 13.28. Conector eléctrico. (fUéNTt.: <http:llwww.ticona.com/>.)

188
 En la actualidad, los elastómeros termofijos rramienta, solidificándose con la geometría del
están siendo remplazados por los termoplásti- producto final.
cos sintéticos que presentan grandes deforma- Entre los procesos más comunes se encuen-
ciones a esfuerzos mínimos. Los elastómeros tran la extrusión-perfilado, la extrusión-lamina-
termoplásticos tienen una temperatura de tran- do, la extrusión-soplado, la sobreextrusión, el
sición vítrea menor que la temperatura a la cual termoformado, la inyección, la sobreinyección,
se aplican, y sus cadenas moleculares están en- la inyección corazón fundible, la inyección-so-
rolladas; cuando se aplica un esfuerzo, la cade- plado, el rotomoldeo y el moldeo por inyección.
na macrornolecular se desenrolla y la longitud
de extremo a extremo puede ser varias veces
mayor que la longitud de la cadena enrollada 13.5.1. Moldeo por inyección
antes de aplicarle cualquier esfuerzo.
El moldeo por inyección es sin duda el
proceso más utilizado para fabricar piezas de
13.5. PROCESAMIENTO polímeros termoplásticos, y se emplea para
DE POLÍMEROS formar piezas en tres dimensiones y con mucho
detalle. Es el pro- ceso por el cual se hace pasar
Es importante entender los principios del el polímero fundido a través de un orificio,
procesamiento de polímeros, ya que las condi- denominado punto de inyec- ción, hacia el
ciones del proceso repercuten en las propie- interior de un molde cerrado por dos o más
dades de los materiales poliméricos en general bloques y en cuya línea de cierre o partición se
y restringen las posibilidades que se tienen para separan los elementos del molde. Los moldes se
diseñar piezas de plástico. fabrican por lo común con aceros endurecidos,
Por lo común, los procesos de transformación pero en algunos casos, son también de al uminioo
de polímeros termoplásticos son los que partici- epóxi- co; esta selección se determina según el
pan en la conversión de "pellets" a productos número de piezas que se van a fabricar. Las
de uso práctico. Todos los procesos de trans- máquinas de inyección se refieren en general por
formación observan tres fases: plastifi.cación, su capacidad de disparo en onzas y su capacidad
formado y solidificación. La plastificación es de cierre del molde en toneladas.
el proceso por el cual el material pasa del es- Debido a su alta viscosidad, los polímeros
tado sólido al estado plástico utilizando energía fundidos no pueden verterse dentro de un
calorífica. El equipo requerido para plastificar molde solamente por el efecto de las fuerzas de
el polímero se denomina unidad de plastífi- gravedad, sino que deben inyectarse dentro de
cación, y la energía calorífica requerida para una cavidad mediante la aplicación de grandes
la fusión del polímero proviene de dos fuentes: fuerzas trasmitidas por un émbolo. Aun cuando
la principal del movimiento del husillo y 20 % el molde está lleno de polímero fundido, éste se
aproximadamente de las bandas calefactoras. contrae al comenzar a solidificarse, por lo que se
Una vez fundida la masa, se necesita trans- necesitará remplazar el volumen perdido con
portarla con cierta velocidad y presión hacia polímero fundido adicional mediante el em-
la herramienta de forma o molde para obtener paque de la cavidad y así reproducir en forma
una geometría preestablecida. El formado es adecuada las superficies internas del molde.
la etapa en la cual el polímero fundido pasa El número de artículos que puede fabri-
de la unidad de plastificación hacia la herra- carse mediante el moldeo por inyección es
mienta de forma o molde y copia la superficie muy grande, desde diminutos engranes hasta
de la herramienta. La solidificación es la etapa artículos muy grandes, como las defensas de
en la cual el polímero fundido y formado pierde los automóviles. La mayoría de los polímeros,
energía calorífica conducida a través de la he-

189
tanto termopJásticos como termofijos, pueden moldearse por inyección.

190
 El equipo de moldeo por inyección cons-
ta de dos partes: la unidad de inyección y la yección comienza a girar el tornillo, y el
unidad de moldeo (fig. 13.29). La función de políme- ro fundido extrudido por este
la unidad de inyección estriba en fundir el movimiento se aloja en el espacio cilíndrico que
polímero e inyectarlo dentro del molde. Las se incrementa enfrente del tornillo debido a
unidades de inyección contienen un tornillo, su movimiento axial hacia atrás. Después de
que además de rotar, se mueve en dirección generar suficiente polímero fundido para la
axial. Si el tornillo rota, actúa como un tor- próxima inyección, el tornillo deja de rotar, y el
nillo de extrusión, fundiendo y bombeando el
molde se abre, expulsa las partes moldeadas y
polímero. Cuando se mueve axialmente, actúa
se cierra para comenzar un nuevo ciclo. En la
como un émbolo de inyección .La función de la
figura 13 .30 puede verse el ciclo completo del
unidad de moldeo consiste en sostener el mol-
moldeo por inyección.
de de inyección, abrirlo, cerrarlo y expulsar
las piezas terminadas.
El ciclo del moldeo por inyección se describe
de la siguiente manera. El tornillo de la unidad
de inyección se mueve hacia delante y llena
la cavidad del molde con polímero fundido, y
mantiene el polímero inyectado bajo alta pre-
sión durante lo que se le conoce como tiempo
de sostenimiento. Una válvula check en un
extremo del tornillo previene que el polímero
fluya de regreso al tornillo. Durante el tiempo
de sostenimiento se inyecta polímero fundido
adicional, contrarrestando la contracción del
polímero causada por el enfriamiento y la so-
lidificación. El punto de inyección, que es la en-
trada estrecha a la cavidad del molde, solidifica
aislando la cavidad de la unidad de inyección.
Enseguida de la solidificación del punto de in-

Unidad de moldeo
Figura 1 J. 30. Ciclo del moldeo por inyección.

Unidad de inyección

Figura 13.29. Máquina de inyección.

Un típico molde de inyección está formado por al
menos dos partes: una es movible para que pueda
191
abrirse y cerrarse durante diferen- tes etapas del ciclo
de moldeo, y la otra es fija (fig. 13.31). El molde entero
se mantiene a una temperatura constante por debajo
de la Tg o la T.,, dependiendo el tipo de polímero.
El polímero fundido sale por la boquilla de la unidad
de inyección y fluye a través del bebe- dero del molde,
el sistema de colada y el punto de inyección, hacia el
volumen de moldeo, que se encuentra confinado dentro
del molde. Cada uno de estos elementos estructurales
del molde desempeña una función bien definida y
afecta el proceso de moldeo (figura 13.32).
figura 13.31. Molde de inyección.
Venteo Final del flujo
Canales de venteo
\
\
Bebedero
\
\
\
Cavidades
figura 13.Jl. Vista superior de molde
para inyección.
El bebedero representa la entrada al mol- de, y no
debe generar demasiada resistencia al flujo al mismo
tiempo que el polímero debe so- lidificar con rapidez una
vez que se haya com- pletado la inyección, y la pieza
inyectada debe expulsarse del molde con facilidad. El
bebedero debe hacer la transición entre la boquilla de la
unidad de inyección y el sistema de colada. Todas
estas funciones se logran con una forma cónica
divergente.
Las funciones del sistema de colada radican en
trasmitir el polímero fundido a las cavidades.y esto
debe hacerse con la menor cantidad de material y caída de
presión posible. Por tanto, la longitud de la colada debe
mantenerse al mínimo y la sección transversa] debe ser la
más óptima para disminuir la caída de presión, el volumen
de material y la ve- locidad de enfriamiento, con objeto de
evitar la so- lidificación prematura. Por lo general, la colada
es alrededor de 1.5 veces el espesor de la pieza mol- deada
y tiene una sección transversal circular que minimiza la
pérdida de calory facilita su maquina- do. En ocasiones se
puede ahorrar polímeroy tener ciclos más cortos si se
emplean sistemas de colada caliente, los cuales se
caracterizan por mantener el polímero fundido dentro de
la colada mediante el uso de unidades calefactoras
alrededor de ella dentro del molde.
El punto de inyección controla el Ilujo del
polímero fundido dentro de la cavidad del molde. Su
tamaño, forma y posición resultan afecta- dos por
Punto de
varias consideraciones. Un punto de inyección
estrecho conviene desde el punto de
vista que es más fácil separar la colada de la parte
inyección moldeada, así como por la solidificación después de haber
completado la inyección para aislar la cavidad del resto
del sistema. Un punto de inyec- ción demasiado estrecho
puede ser contraprodu- cente en el acabado de la pieza,
ya que genera demasiado esfuerzo cortante sobre el
polímero y eleva su temperatura durante la inyección.
En términos generales, el espesor del punto de inyec- ción
debe tener la mitad del espesor de la pared donde se
encuentra colocado, y ser incrustado de manera que el
flujo choque contra una pared. En la figura 13.33 se
pueden observar diferentes ti-
pos de puntos de inyección.

,i,'

Punto de
inyección por
diafragma

192
 Punto de
inyección directa
Figura 13.33. Puntos de inyección con diferentes configuraciones.
Los polímeros termofijos se moldean por in-
yección con unos cuantos cambios de menor im-
portancia; casi cualquier máquina normal para
moldeo de termoplásticos puede convertirse en
una máquina de moldeo "por chorro" para termo-
fijos. La parte más importante de la máquina es la
boquilla; el polímero que entra por la boquilla debe
calentarse y enfriarse durante el ciclo de moldeo.
Primeramente se calienta la resina en el cilindro del
émbolo, que será la fuerza a pasar al molde a través
de la boquilla. El moldeo "a chorro" pue- de ser
remplazado por la máquina de inyección usada en
materiales termoplásticos: el material se alimenta
por gravedad hasta el giro del tornillo alternativo,
donde es calentado por el contacto con el cilindro y
por la fricción de la rotación del tor- nillo. Como el
tornillo gira, el material plastificado se prepara
adelante siendo bloqueado desde la en- trada de la
cámara de transferencia por el émbolo en la posición
superior. hasta que se acumula una cantidad
suficiente de material. El émbolo retoma
a la posición inferior y el tornillo, sin girar, se des-
plaza forzando al material a entrar en la cámara de
transferencia, donde el émbolo empuja ascendien-
Punto de inyección
"puntual" o en un
punto
do hasta las cavidades del molde. El precurado del
material es prevenido por una banda refrigerada
por agua alrededor y al final del cilindro.
13.5.2. Extrusión
Los materiales tennoplásticos, como el polie-
tileno, el poliestireno, el polipropileno y el ny-
lon entre otros, pueden extrudirse mediante
matrices en formas simples de cualquier lon-
gitud. Con material granulado o pulverizado se
alimenta la tolva, forzando el material a través de
una cámara de caJentamiento por medio de un
rasco (ñg, 13.34). En la cámara, el material se
convierte en una masa viscosa que pasa a
través de la matriz. Al salir de la matriz, el ma-
terial es enfriado, endureciéndose de manera
gradual. En esta forma se producen con facili-
dad tubos. varillas y secciones. Los materiales
tennofijos no se adaptan a este tipo de extrusión
porque se endurecen rápidamente; sin embar-
go, su uso se limita a la producción de paredes
gruesas de tubos.
193
 e

194
 Una máquina para extrusión de materiales
termofijos (termofraguantes) utiliza un émbolo en lugar
de un tornillo, para forzar el material a través de la
matriz. El material es alimentado por una tolva que se
encuentra atrás del cilindro, y por medio de la carrera
del émbolo se fuerza a entrar en una matriz cuyas
zonas son previa- mente calentadas. El calor adicional
resulta de la resistencia de fricción cuando el material
es forzado a atravesar el cilindro y la matriz. El cu- rado
queda completo cuando se llega a la parte final de la
extrusión. Por este método, pueden fabricarse
productos como tubos, varillas, mol- duras, rodamientos
y engranes.
13.5.3. Moldeo por soplado
Se usa principalmente para producir objetos huecos de
paredes delgadas de materiales termo- plásticos. En el
proceso de moldeo por soplado se realiza la extrusión de
matriz fundida en la forma
de un tubo vertical que se sujeta entre las dos mi- tades
del molde. Este tubo se infla con aire para que adquiera
la forma del molde. Luego se enfría, y se retira el
recipiente ya totalmente formado. Para recipientes
grandes, el polímero fundido debe extrudirse muy
rápidamente o se deforma- rá debido a la gravedad. Esto
se llama extrusión intermitente, ya que por lo común
produce sólo uno o dos recipientes durante cada ciclo de
máquina. Para recipientes más pequeños, como envases
para producto lácteos y jugos de fruta, hay máquinas
que pueden producir hasta 16 re- cipientes a la vez. Esto
permite procesar una alta cantidad de recipientes para
alcanzar la amplia demanda de la industria. El soplado
se utiliza para fabricar pequeñas botellas para
productos domésticos y de cuidado personal, productos
lác- teos y bebidas carbonatadas; pequeños conte-
nedores para productos industriales o químicos, tanques
de combustible, tanques grandes, tam- bores y tableros de
automóviles, entre otros pro- ductos.
195
 Hay diferentes procesos de soplado: Consiste en calentar una lámina de material
termoplástico hasta ablandarla para reforzarla
1. Moldeo por soplado de extrusión conforme a algún molde a presión de aire dife-
conti- nua. En este proceso, un extrusor
estático plas- tifica y empuja el polímero
fundido a través del cabezal para formar una
pieza continua. Para moldeo por soplado de
partes de gran tamaño se usan acumuladores
para evitar el pandeo de la pieza soplada.
2. Moldeo por soplado intermitente. El
fun- dido se acumula en un barril y se impulsa
hacia
fuera en un solo disparo. El moldeo por soplado
intermitente se emplea, entre otras aplicaciones,
en la fabricación de botellas para lácteos, por su
alta velocidad de producción.
3. Moldeo por soplado de coextrusión.
Posi- bilita la combinación de materiales con
diferen- tes propiedades para crear un producto
final más adecuado para una aplicación
específica. Este proceso puede utilizarse para
fabricar productos que contienen varias capas en
sus estructuras de pared. Las diversas partes de
la estructura pue- den optimizarse para el
mejor equilibrio entre propiedades y costo.
4. Moldeo por soplado por inyección. Co-
mienza con un preformado moldeado por
inyec- ción, que luego se recalienta y se utiliza
soplado para darle su forma final en un molde.
5. Moldeo por soplado por inyección y es-
tiramiento. Inicia con un preformado moldeado
por inyección, que se recalienta y se estira con
un cilindro mientras simultáneamente se sopla
en un molde. Este proceso de conversión se uti-
liza por lo general para producir botellas PET.
6. Moldeo por soplado en 3-D. Es un des-
arrollo reciente en el que un brazo robótica se
usa para posicionar la preforma en un molde tri-
dimensional antes de ser soplado. Las ventajas
son poca cantidad de recortes y la posibilidad
de producir formas complejas. En general, se
emplea para producir autopartes.

13.5.4. Termoformado

196
rencial o medio mecánico. Durante este 13.6. POLIMERIZACIÓN
proceso se presiona la lámina contra el molde
y se aplica un vacío a éste para moverla Como ya se mencionó, se denomina poli-
contra el molde y formarla de acuerdo con el merización al proceso mediante el cual se for-
contorno. En la mayo- ría de las ocasiones man polímeros a partir de monómeros. Los
se usa un molde inferior (macho o enlaces entre los monómeros se crean por me-
hembra), y para formas muy compli- cadas
se puede utilizar un contramolde supe-
rior. En su forma más elaborada, los
productos obtenidos por termoformado
pueden alcanzar tolerancias exigentes,
detalles bien definidos y especificaciones
estrictas. Cuando se utilizan técnicas
avanzadas de terminación o acabado, los
termoformados de alta tecnología pueden
alcanzar resultados similares a los
productos obtenidos mediante el moldeo por
inyección. Se cuenta con varias técnicas de
termofor-
ma
do:

1. Formado libre por presión diferencial.

Aquí se usa presión de aire
diferencial y no se requieren los
moldes "macho y hembra".
2. Formado al vacío con empuje de
re- torno. Después de que se ha
sujetado
la lámina caliente, se crea un vacío
en la cámara que hace que la lámina
sea ab- sorbida hacia abajo; luego se
introduce el molde "macho" en la hoja
formada y se va reduciendo el vacío
gradualmente, lo cual hace que la hoja
regrese contra la forma del molde.
Este proceso se usa cuando se desean
formas complicadas y no hay un
estricto control en los defectos
superficia- les que puedan
presentarse. Usando gra- sa sintética
sobre el molde, se disminuye de
manera notable la tendencia a la apari-
ción de marcas en la parte formada.
3. Formado por pliegues. La lámina se
su- jeta y se estira sobre el molde, o
éste es for- zado dentro de la lámina.

197
--
dio de una reacción o más tipos de reacciones: la
polimerización por adición y la polimerización
por condensación.
13.6.1. Polimerización
por adición
Se caracteriza por la combinación de mo-
léculas sin que se generen productos secunda-
rios: las moléculas originales no sufren ningún
tipo de descomposición que forme productos
de reacción, que posteriormente deben elimi-
narse. En apartados anteriores mencionamos
que, cuando se enlazan unidades de un solo
monómero, el producto resultante es el homo-
polímero, como el etileno, mientras que,
cuando se enlazan dos o más monómeros
diferentes, se genera como producto un
copolimero. Al con- cluir la reacción de
polimerización, el material está constituido por
una gran cantidad de ma- cromoléculas de
diferente longitud compuestas de la misma
clase de monómero.
Para iniciar una polimerización por adición,
se añade un iniciador al monómero, y este inicia-
dor genera radicales libres que atraen a uno de
los átomos de carbono de un monómero. Cuando
ocurre esta reacción, el sitio reactivo se trans-
fiere a otro átomo de carbono del monórnero, y
con esto se da inicio a la formación de la cadena,
situándose un nuevo monómero en el sitio reac-
tivo y de esta manera la cadena se alarga hasta
formar el polímero. Cuando la polimerización
está casi terminada, los pocos monómeros res-
tantes deben recorrer grandes distancias antes
de alcanzar un sitio activo en el extremo de al-
guna cadena y, en consecuencia, la velocidad
de crecimiento disminuye. Las cadenas pueden
terminarse mediante dos mecanismos: la com-
binación, en la cual los extremos activos de las
dos cadenas se acercan y se combinan con-
virtiéndose en una cadena larga; y la despro-
porcionación, en la cual hay una redisposición
de un átomo de hidrógeno y la creación de un
enlace covalente doble, y durante la cual se ge-
neran dos cadenas más cortas.
13.6.2. Polimerización por
condensación
En este proceso, la unión química de dos
moléculas se consigue sólo mediante la for-
mación de una molécula secundaria con átomos
de las dos moléculas para crear una unión en-
tre éstas, lo cual permite que la polimerización
continúe. En este tipo de polimerización se
generan productos de reacción, que deben ex-
traerse de inmediato para que no inhiban lapo-
lirnerización y aparezcan como impurezas en
los productos terminados. La condensación re-
quiere al menos dos monómeros distintos, y la
longitud de la cadena del polímero depende de
la facilidad con la cual se puedan difundir los
monómeros hacia los extremos e intervenir en
la reacción de condensación. El crecimiento
de la cadena termina cuando ya no llegan más
monómeros al extremo de las cadenas.
Hay mecanismos de polimerización combi-
nados (adición y condensación) en la formación
de algunos polímeros, como los poliésteres y
los
poliuretanos: la reacción de condensación nor-
malmente ocurre primero y a partir de ella se
forma un polímero relativamente pequeño, que,
a su vez, es capaz de reaccionar en una segunda
etapa por adición con un tercer compuesto que
genere moléculas de polímero más grandes.
13.6.3. Grado de polimerización
La longitud promedio de un polímero lineal
se representa por su grado de polimerización
(GP), el cual se define como el número de uni-
dades de repetición dentro de la cadena:
GP = Peso molecular del polímero/Peso
mo- lecular de la unidad de repetición
GP=Mn/Pm (13.2)
Si el polímero contiene un solo tipo de monó-
mero, el peso molecular de la unidad de
repetición es el mismo del monómero. Si el
polímero con- tiene más de un tipo de
198
monómeros, el peso mo- lecular de la unidad de
repetición será la suma de

199
los pesos moleculares de los monómeros, menos
el peso molecular del subproducto.
El peso molecular promedio por peso de ca-
denas se obtiene dividiendo las cadenas en ran-
gos de tamaño y determinando qué fracción de
las cadenas tienen pesos moleculares dentro de
dichos rangos. El peso molecular promedio
por peso (Mw) es:
El peso total del polímero se representa como
P,, mientras que el peso de las moléculas es P,.
Por otro lado, el peso molecular promedio
por número en cadenas (Mn) se calcula a
par- tir de la fracción numérica de las cadenas
den- tro de cada rango de tamaño:
(13.5)

Mw = }:,f,M.1 (13.3) Este número siempre resulta más pequeño que

donde M1 es el peso molecular medio de cada
rango, y[¡ es la fracción del peso del
polímero que tiene cadenas dentro de este
rango y puede calcularse a partir de:
el peso molecular promedio por peso, y es im-
portante mencionar que se pueden utilizar in-
distintamente Mw o Mn para calcular el grado
de polimerización de cualquier polímero.

(13.4)

CUESTIONARIO
l. ¿Cuál es la diferencia entre un polímero termoplástico y un polímero termofijo?
2. Mencione 10 ejemplos de polímeros termoplásticos y 10 ejemplos de polímeros terrnofijos.
3. ¿Qué es la temperatura de transición vítrea? ¿Cuál es su utilidad?
4. ¿Cuáles son las propiedades más importantes de los polímeros termofijos? ¿Cuáles las de los
terrnoplásticos?
5. ¿Qué es el grado de polimerización?
6. ¿Cuáles son los principales tipos de falla de los materiales poliméricos?
7. ¿Qué son los hules?
8. ¿Qué son los adhesivos?
9. ¿Cuál es la función de los aditivos en los polímeros?
10. ¿Qué diferencias en propiedades tienen los polímeros cristalinos contra los amorfos?¿Y con
un polímero de cristal líquido?
11. ¿Qué diferencia en propiedades generan en un polimero las cadenas moleculares lineales
y
las ramificadas?

PROBLEMAS DE DISEÑO
Engrane polimérico. Diseñe un material polimérico que se pueda utilizar para producir un en-
grane de 3 in de diámetro, que se usará para transferir energía de un motor eléctrico de baja
potencia. Señale lo siguiente:

1. ¿Cuáles son los requisitos de diseño? Explique detalladamente.

2. ¿Qué clase de polímeros pudieran ser los más apropiados? Explique con todo detalle.
3. ¿Qué polímero en particular debe considerarse en primer lugar? ¿Por qué?
4. Diga (indicando reacciones químicas) cómo se polimerizaría dicho polímero.
S. Describa con detalle el proceso de manufactura del engrane.
6. Mencione el material empleado en la fabricación del molde y el porqué de la elección.

200
MODELACIÓN

Realice un programa de computadora que calcule:

a) El peso molecular promedio numérico en un polímero.

b) El peso molecular promedio por número de cadenas.
c) El grado de polimerización.

El programa debe ser capaz de realizar los cálculos hasta con 1 O diferentes números de tamaño
de cadenas, y para Jo anterior debe solicitar los siguientes datos:

- Número de moléculas.
- Intervalo de pesos moleculares.
- Fracción numérica.
- Peso total del polímero.

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