Romero Rojas Jairo Alberto Potabilizacion Del Agua PDF

,
POTABILIZACION
DEL AGUA
sa Edición
Jairo Alberto Romero Rojas
f1.Alfaomega
Prólogo de la Editorial
La Escuela Colombiana de Ingeniería ha publicado recientemente

obras en las áreas de ingeniería ambiental, ingeniería sanitaria e in-
geniería civil, cuyos autores ocupan cargos docentes, se han dedica-
do a la investigación en la especialidad y cuentan con avalada
experiencia en el ámbito profesional. Estas obras han sido concebi-
das acorde con las necesidades del entorno latinoamericano.
Alfaomega Grupo Editor, consciente con su misión de empresa
comprometida con una mejor formación científica y tecnológica,
siempre con miras a dar una amplia difusión a obras que por su ca-
lidad intrínseca y alcance así lo ameriten, ha realizado un convenio
de coediciones con la Escuela Colombiana de Ingeniería para ofrecer
estos libros a través de sus canales de distribución a estudiantes, pro-
fesores, profesionales y técnicos de Iberoamérica.
En estas coediciones, se ha reproducido intacta la obra original; sin
embargo, la utilización de algunos términos difieren en los países de
habla hispana. Se consideró que lo anterior no representa un grave
problema porque las diferencias encontradas son mínimas y compren-
sibles para cualquier estudiante en estos niveles de la ingeniería. Se
han incluido, en el disquete adjunto, las normas oficiales de calidad
del agua de diversos países latinoamericanos con los criterios y pro-
cedimientos recomendados por la Organización Mundial de la Sa-
lud (OMS), para hacerlas más útiles a los lectores de cualquier país.
PotabiliZilcióH del Agua
@ Jairo A. Romero Rojas
©Escuela Colombiana de Ingeniería
3a. edición
Diseño de cubierta: Mariana López Benítez

Fotografía de la cubierta: Biblioteca Internacional de Fotografía
© 1999 ALFAOMEGA GRUPO EDITOR, S.A. de C.V.

México, D. F.
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial
Impreso en México- Printed in Mexico

Contenido
CAPÍTULO l. PURIFICACIÓN DEL AGUA 13

1.1 Tipos de plantas de purificación 15
1.2 Consideraciones generales del diseño 20
CAPÍTULO 2. AIREACIÓN 27
2.1 Generalidades 29
2.2 Fundamentos 30
2.3 Aireadores de caída del agua (agua en aire) 33
2.3.1 Aireadores de fuente o surtidores 33
2.3.2 Aireadores de bandejas múltiples 35
2.3.3 Aireadores en cascadas y vertederos (agua en aire) 38
2.4 Aireador manual para remoción de hierro y manganeso 43
2.5 Ejemplo 44
2.6 Ejemplo 45
2.7 Ejemplo 45
2.8 Ejemplo 46
CAPÍTULO 3. MEZCLA RÁPIDA 47

3.1 Descripción 49
3.2 Mezcladores rápidos mecánicos 53
3.3 Mezcladores rápidos hidráulicos 53
3.4 Consideraciones de diseño 54
3.5 Ecuaciones para diseño 55
3.6 Criterios para diseño 59
3.7 Mezcla rápida con una turbina 60
3.8 Mezcla rápida en canal rectangular con resalto hidráulico 63
3.9 Mezcla rápida en vertederos rectangulares 68
3.10 Ejemplo 72
3.11 Ejemplo 74
8 PoTABILIZACJóN DEL AGUA
CAPÍfULO 4. FLOCULACIÓN 77
4.1 Introducción 79
4.2 Tipos, de floculadores 80
4.3 Consideraciones de diseño 80
4.4 Ecuaciones para diseño 87
4.5 Criterios para diseño de floculadores hidráulicos 91
4.6 Criterios para diseño de floculadores mecánicos 94
4.7 Ejemplo 97
4.8 Ejemplo 100
4.9 Ejemplo 103
4.10 Ejemplo 106
4.11 Ejemplo 108
4.12 Ejemplo 112
4.13 Ejemplo p3
CAPÍTULO 5. SEDIMENTACIÓN 117
5.2 Tipos de sedimentación 119
5.3 Sedimentación tipo 1 121
5.4 Tanque de sedimentación ideal - sedimentación tipo 1 125
5.5 Ejemplo de sedimentación tipo 1 131
5.6 Sedimentación tipo 2 133
5.7 Tanque de sedimentación ideal- sedimentación tipo 2 136
5.8 Ejemplo de sedimentación tipo 2 136
5.9 Sedimentación de tasa alta 138
5.10 Tipos de tanques de sedimentación 145
5.1 0.1 Sedímentadores de manto de lodos o de contacto
con sólidos suspendidos 152
5.11 Criterios de diseño 158
5.12 Ejemplo 168
5.13 Ejemplo 170
5.14 Ejemplo 173
5.15 Ejemplo 176
5.16 Ejemplo 179
51.7 Ejemplo 181
5.18 Ejemplo 183
5.19 Ejemplo 186
5.20 Ejemplo 188
CAPÍTULO 6. FILTRACIÓN 191

6.1 Mecanismo de remoción 193
6.2 Descripción de la filtración 196
6.3 Sistemas de filtración 197
6.4 Hidráulica de la filtración 208
CONTENIDO 9
6.5 Ejemplo 212

6.6 Flujo a través de lechos expandidos 215
6.7 Lavado de filtros 219
6.8 Ejemplo 222
6.9 Pérdida de carga máxima en los filtros 222
6.10 Número y tamaño de los filtros 222
6.11 Selección del medio filtrante 224
6.12 Lecho de grava 228
6.13 Drenajes para filtros 229
6.14 Tuberías de los filtros 230
6.15 Hidráulica del sistema de lavado 231
6.16 Ejemplo 234
6.17 Canaletas de lavado 235
6.18 Ejemplo 237
6.19 Ejemplo 238
6.20 Ejemplo 239
6.21 Ejemplo 240
6.22 Ejemplo 241
6.23 Problema 243
z.
CAPÍI!!LQ CLQRA~IÓN 245
7.1 Dosificación de cloro gaseoso 247
7.2 Flujo de cloro líquido en tuberías 250
7.3 Flujo de cloro gaseoso 252
7.4 Flujo de cloro gaseoso en vacío 253
7.5 Sistema de inyección 255
7.6 Ejemplo 256
7.7 Ejemplo 258
7.8 Difusores 259
CAPÍTULO 8. CONSIDERACIONES GENERALES DE OPERACIÓN

X M6NIENIMIENTO !lE PL61:fi6S DE PuruEIC6CIQN I.U; b.!:Z!.!6S ~~~
8.1 Principios de operación 265
8.2 Principios de mantenimiento 266
8.3 Objetivos de la operación 267
8.4 Parámetros de control de operación 267
8.5 Consideraciones básicas de los procesos de tratamiento 268
8.5.1 Cribado 268
8.5.2 Aforo 269
8.5.3 Coagulación, floculación 269
8.5.4 Sedimentación 271
8.5.5 Filtración 272
8.5.6 Desinfección 278
8.6 Registro e informes de operación 281
10 POTI\BIUZACIÓN DEL AGUA
CAPITULO 9. TRATAMIENTO DE LODOS DE PLANTAS

DE PURIFICACIÓN DE AGUAS 283
9.2 Origen 285
9.3 Consideraciones ambientales 287
9.4 Características 287
9.5 Cantidades 290
9.6 Métodos de tratamiento y disposición 291
9.7 Métodos de reciclaje 300
APÉNDICES 301
A. Propiedades físicas del agua a 1 atmósfera 303
B. Propiedades físicas del agua 304
C. Viscosidad del cloro líquido y gaseoso 305
D. Presión de vapor del cloro líquido 305
E. Densidad del cloro líquido 306
F. Porcentaje de cloro líquido en el cilindro cargado hasta su límite
autorizado 307
G. Solubilidad del cloro en el agua 307
REFERENCIAS 309
ÍNDICES 315
Índice de cuadros 317
Índice de figuras 319
Índice analítico 323
lntroducción
El presente material es el resultado de la experiencia del autor y de su esfuerzo

por recopilar información pertinente al diseño de sistemas de purificación
de aguas.
El contenido principal inicial de este libro fue originalmente presentado a
los alumnos del curso Principios de Diseño y Purificación de Aguas, reali-
zado entre el13 de junio y elf de agosto de 1986, dentro de los planes de
capacitación de la Empresa de Acueducto y Alcantarillado de Bogotá.
La primera edición fue re'Visada en 1993 y publicada en 1994. La edición
actual fue, de nue'Vo, re'Visada en 1996 y aumentada con un capítulo sobre
tratamiento de lodos de plantas de purificación de agua, así como con al-
gunos ejemplos adicionales de diseño. La versión de 1997 comparte los mis-
mos objetivos de la primera edición: ofrecer un texto de fácil acceso que ayude
al estudiante y al ingeniero en el entendimiento y la solución de los proble-
mas de la tecnología de sistemas de purificación de aguas.
}AIRO ALBERTO ROMERO ROJAS

PROFESOR DE INGENIERÍA CIVIL
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA

UNNERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
Purificación
'* . ·Clel agua
a purificación del agua es uno de los problemas de las ingenierías
civil y ambiental de más urgente solución. El objetivo inmediato
es proveer a toda la sociedad de agua potable, porque de esta ma-
nera cada comunidad satisface un requerimiento fundamental para su bie-
nestar y comodidad. En Latinoamérica existen miles de municipios, muchos
de ellos sin ningún sistema de purificación del agua.
1.1 TIPOS DE PLANTAS DE PURIFICACIÓN
La calidad del agua cruda oscila grandemente de una fuente a otra; por
ello, el tipo de tratamiento requerido para producir agua potable también
varía. Dependiendo de la calidad del agua cruda, el grado de complejidad
del tratamiento es diferente. El diseño de una planta de tratamiento efi-
ciente y económica requiere un estudio de ingeniería cuidadoso basado
en la calidad de la fuente y en la selección apropiada de los procesos y
operaciones de tratamiento más adecuados y económicos para producir
agua de la calidad requerida. Como no existe una norma o fórmula que
permita determinar el tipo de planta requerido para tratar un agua, es ne-
cesario realizar los estudios de tratabilidad. Se han formulado criterios
generales de tratamiento de agua cruda, según la calidad de la fuente, los
cuales sirven como guía. El cuadro 1.1 resume las recomendaciones sobre
requisitos de tratamiento del USPHS en relación con la calidad bacterio-
lógica del agua cruda.
16 PorABILIZACióN DEL AGuA
Cuadro 1.1
Requisitos de tratamiento (1)
Grupo Tipo de tratamiento Contenido de bacterias coliformes

Ninguno Limitado a aguas subterráneas no sujetas a ningún
tipo de contaminación.
11 Cloración Promedio en cualquier mes 50/100 ml
111 Completo con filtración rápida en PromediO en cualquier mes 5000/100 ml s1n exceder
arena y poscloración este valor en más del 20'ro de las muestras
examinadas en cualquier mes.
IV Tratamiento adicional: Promedio en cualquier mes 5000/100 ml pero
presedimentación y precloraclón excediendo este valor en más del 20% de las
muestras analizadas en cualquier mes, y s1n exceder
de 20000/100 mL en más del 5% de las muestras
examinadas en cualquier mes
El C omité de Control de Polución del Estado de California ha promul-

gado estándares de calidad del agua cruda para suministros domésticos,
los cuales se incluyen en el cuadro 1.2.
Cuadro 1.2
Estándares para fuentes de aguas crudas, suministro doméstico (1)
PARÁMETRO FUENTE EXCElENTE FUENTE BUENA FUENTE POBRE

Requiere solamente Requiere tratamiento Requiere tratamiento
desinfección como usual tal como filtración especial o adicional y
tratamiento y desinfección desinfección
080 mg/L
Promedio mensual 0.75- 1,5 1,5- 2,5 >2,5
máximo diario, o muestra 1,0- 3,0 3,0-4,0 >4,0
NMP de coliformes/100
ml Promedio mensual so- 100 so- 5000 >5000
máximo diario o muestra <5% sobre 100 <20'Yo sobre 5000 <5% sobre 20000
00
Promedio mg/L 4,0-7,5 4,0-6,5 4,0
'ro saturación >75 >60
pH promedio 6,0-8,5 5,0-9,0 3,8- 10,5
Cloruros mg/L máx. <50 so- 250 >250
Fluoruros mg/L <1,5 1,5-3,0 >3,0
Fenoles mg/L máx. o 0,005 >0,005
Color - unidades o- 20 20- 150 >150
Turbiedad, un1dades o- 10 10-250 >250
En C olombia se han adoptado criterios similares a los anteriores, los cua-

les se resumen en el cuadro 1.3. Debe anotarse que los valores de este
PURIFICACIÓN OEL AGUA 17
cuadro son guías para asignar dicho uso al recurso y que no constituyen
requisitos para el diseño de una planta de purificación.
El método que se ha de utilizar en la purificación depende básicamente
de las características del agua cruda. La selección del proceso de trata-
miento se hace con base en la experiencia y en estudios de tratabilidad
realizados en el laboratorio o con plantas piloto, en cada región en par-
ticular.
Cuadro 1.3
Criterios de calidad para destinación del recurso para consumo humano
y doméstico, mg/L
PARÁMETRO Requiere tratamiento Requiere

convencional: coagulación, sólo desinfección
ftoculaclón, sedimentación,
filtración y desinfección
Amonfaco (como N) 1,0 1,0
Arsénico 0,05 0,05
Bario 1,0 1,0
Cadmio 0,01 0,01
Cianuro 0,2 0,2
Cinc 15,0 15,0
Cloruros 250,0 250,0
Cobre 1,0 1,0
Color (unidades) 75 20
Fenoles 0 ,002 0,002
Cromo hexavalente 0,05 0,05
Difenil policlorados NO ND
Mercurio 0,002 0,002
Nitratos (corno N) 10,0 10,0
Nitritos (como N) 1,0 1,0
pH (unidades) 5,0. 9,0 6,5-8,5
Plata 0,05 0,05
Plomo 0,05 0,05
Selenio 0,01 0,01
Sulfatos 400,0 400,0
SAAM 0.5 0,5
Turbiedad 10
Colifoones totales
NMP/100 ml 20000 1000
Coliformes fecales
NMP/100 ml 2000
NO = No detectable
18 POTABILIZACIÓN DEL AGUA
En el cuadro 1.4 se resumen los procesos de purificación de agua más

usados en la actualidad.
Cuadro 1.4
Procesos de purificación de agua
PROCESO PROPÓSITO
TRATAMIENTO PRELIMINAR
Cribado Remoción de desechos graneles que pueden obstruir o

dañar tos equipos de la planta
Pretratamiento qu!mico Remoción eventual de algas y otros elementos acuáticos

que causan sabor. olor y color.
Presedimentación Remoción de grava, arena, limo y otros materiales

sedimentables.
Aforo Medida del agua cruda por tratar.
TRATAMIENTO PRINCIPAL
Aireación Remoción de olores y gases disueltos; adición de

oxfgeno para mejorar sabor.
Coagulación/flocutación Conversíón de sólidos no sedimentables en sólidos

sedlmentables.
Sedimentación Remoción de sólidos sedlmentables.
Ablandamiento Remoción de dureza
Filtración Remoción de sólidos finos, flócuto en suspensíón y la

mayoría de tos microorganismos.
Adsorción Remoción de sustancias orgánicas y color.
Estabilización Prevención de incrustaciones y corrosién.
Ftuoruraclón Prevención de caries dental.
Desinfección Exterminio de organismos patógenos.
La efectividad relativa de los principales procesos y operaciones unitarias

usados en la purificación de aguas se resume en el cuadro 1.5 (1,33)
PURIACACION DEL AGUA 19
Cuadro 1.5
Atributos comunes del agua afectados por los procesos y operaciones unitarias
convencionales de tratamiento
El grado relativo de efectividad de cada operación o proceso unitario se indica por un signo
+, hasta un límite de cuatro; los efectos indirectos se registran mediante paréntesis colocados
alrededor de los signos. Otros factores y limitaciones se indican con notas al pie de la tabla.
Atributo Aireación Coagulación Ablanda- Filtración Filtración Cloración

floculaclón y miento con lenta en rápida en
sedimenta- cal-soda y arena sin arena
clón sedimen- (e) precedida de
taclón (e)
(a) (b) (e) (d) (e) (f) (g)
BACTERIAS o + (+++)1.2 ++++ ++++ ++++
COLOR o +++ o + ++++ o

TURBIDEZ o +++ (++)2 ++++3 ++++ o
++++5
OLOR Y SABOR ++4 (+) (++)2 + (++)
- _6
DUREZA + (--)7 ++++'1 o (- -)7 o

+++a
CORROSlVI DAD
- - _9
(- )'o 11 o (- -)'0 o
HIERRO Y Mn +++ +12 (++) ++++12 ++++ 12 o
1. Cuando se producen valores muy altos de pH por tratamiento con exceso de cal.
2. Mediante inclusión en los precipitados.
3. Por turbidez alta los filtros se taponan muy rapidamente.
4. Sin incluir sabores por clorofenoles.
5. Cuando se emplea cloración al punto de quiebre o supercloración seguida de decloración.
6. Cuando no se emplea (5) en presencia de olores y sabores intensos.
7. Algunos coagulantes convierten carbonatos en sulfatos.
8. Mediante remoción de dióxido de carbono.
9. Mediante adición de oxigeno.
10. Algunos coagulantes introducen dióxido de carbono.
11. Variable; algunos metales son atacados a valores de pH altos.
12. Después de la aireación.
El agua debe purificarse para que esté siempre libre de todo organismo
patógeno, es decir, que sea biológicamente segura. La desinfección es efec-
tiva para dicho propósito si el agua carece de material suspendido. La po-
sibilidad de que los microorganismos patógenos, especialmente los virus,
20 POTABILIZACIÓN oa AGUA
se encuentren embebidos dentro de un recubrimiento protector del ma-

terial que produce turbiedad en el agua hace necesario, para una buena
desinfección, la remoción previa de la turbiedad.
El Comité sobre virus de la AWWA recomienda, para una desinfección apro-
piada, mantener niveles de turbiedad menores de 1 UTJ (20). Lo anterior
supondría, por lo tanto, como tratamiento mínimo para aguas de consu-
mo, la filtración y desinfección.
Con el propósito de ilustrar el ordenamiento de los procesos y opera-
ciones de tratamiento, así como sus diferentes aplicaciones, se presentan
al final de este capítulo, figuras 1.1 a 1.3, algunos diagramas de flujo de
plantas de purificación de aguas.
1.2 CONSIDERACIONES GENERALES DEL DISEÑO
El objetivo básico del diseño de una planta de purificación de agua es el

de integrar, de la manera más económica, los procesos y operaciones de
tratamiento para que, cuando sea operada adecuadamente, pueda proveer
sin interrupción el caudal de diseño y satisfacer los requerimientos de
calidad del agua potable. Por lo tanto, la planta de purificación debe tener
máxima confiabilidad y flexibilidad, mínima operación y mantenimiento,
y solamente los controles e instrumentación indispensables.
Las condiciones locales predominantes determinan la importancia de los fac-
tores previamente mencionados y su incidencia en cada diseño particular.
En general se recomienda tener en cuenta, entre otros, los siguientes pre-
ceptos de diseño:
-No existe un problema típico de diseño de una planta de purificación.
En la práctica los proyectos varían desde una pequeña adición a un sis-
tema existente hasta el diseño de un sistema completo.
-Aunque la plal}ta de tratamiento juega, en muchos casos, el papel pri-
mordial en el mejoramiento de la calidad del agua, en el diseño debe
considerarse además la fuente y el sistema de distribución, si se quiere
lograr la "producción económica" pe un agua de buena calidad.
-El ingeniero diseñador debe familiarizarse con todas las normas, leyes
y requerimientos oficiales aplicables al proyecto: especificaciones para
el diseño de plantas potabilizadoras de agua, Insfopal - 1970; Decreto
2105/83; Decreto 1594/84; códigos de construcción, etc.
-El tipo de tratamiento depende de la calidad de la fuente de suministro
y de la calidad deseada en el agua producida. Por lo tanto, una infor-
mación adecuada sobre la fuente es prerrequisito del diseño. Esto su-
PURIFICACIÓN DEL AGUA 21
pone un análisis completo del agua cruda y, cuando la fuente no es de

características uniformes, el conocimiento de las variaciones de sus ca-
racterísticas y una evaluación de los cambios posibles de calidad de la
fuente durante la vida útil de la planta.
-Cuando no existe información suficiente sobre la calidad de la fuente,
además de un programa de muestras y análisis, debe recogerse infor-
mación proveniente de plantas en operación de fuentes semejantes en
el área.
-En fuentes superficiales la bocatoma o captación debe localizarse en
tal forma que provea una adecuada protección contra cualquier fuente
de contaminación. En embalses profundos, las captaciones con tomas
múltiples, a varias profundidades, ofrecen flexibilidad en la selección del
agua y en la calidad de la misma en diferentes condiciones. En fuentes
subterráneas, la profundidad y localización de los pozos son condicio-
nadas por la adecuada protección de los mismos contra fuentes de con-
taminación y por la obtención de agua de calidad favorable.
- La capacidad nominal de diseño de una planta es generalmente mayor
que la demanda máxima diaria proyectada para el período de diseño.
-En la selección del período de diseño de los componentes de la planta
se debe tener en cuenta la vida útil de la estructura y el equipo, la fa-
cilidad de expansión, la tasa de crecimiento del área de servicio, la tasa
de interés sobre los préstamos, los cambios del poder adquisitivo de
la moneda durante el período de deuda y la operación de las estructuras
y los equipos durante los años iniciales. En general, se proveen desde
el principio aquellas estructuras que no pueden construirse económica-
mente por etapas, ejemplo: edificios y estaciones de bombeo.
- Es necesario que la planta de purificación pueda operar continuamente
con uno o más equipos fuera de servicio por mantenimiento. Esto su-
pone un mínimo de dos unidades de tratamiento, por ejemplo: tanques
de sedimentación, floculadores o filtros, dosificadores de coagulantes,
doradores; si existe bombeo debe haber una unidad de reserva. Sola-
mente debe usarse la instrumentación esencial, y la utilización de equi-
po automático debe restringirse para prevenir que una falla del mismo
pueda dejar sin suministro de agua potable a la población.
-Para la localización de la planta se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos: área futura de servicio, costo bajo del terreno, ubicación con
respecto a la fuente de distribución, topografía, disponibilidad de energía
eléctrica, facilidades de acceso, facilidad de disposición de residuos, actitud
de la comunidad, defensa civil y protección contra atentados, belleza na-
tural y paisajística.
22 PorABIUZACióN oa AGUA
PLANTA DE COAGULACIÓN Y FILTRACIÓN CONVENCIONAL

PARA REMOCIÓN DE COLOR, TURBIDEZ Y MICROORGANISMOS
COAGULANTES
A MEZCLA FLOCULACIÓN SEDIMENTACIÓN E

RÁPIDA
PLANTA PARA UN SUMINISTRO PEQUEÑO CON AGUA CRUDA DE BUENA CALIDAD
CLORO
TANQUE DE E
A SEDIMENTACIÓN ALMACENAMIENTO
PLANTA DE ABLANDAMIENTO
SODAASH
A E
CAL - SODA ASH CLORO
MEZCLA TANQUE
A CONTACTO E
RÁPIDA
COAGULANTES CLORO
MEZCLA FLOCULACIÓN Y TANQUE

A RÁPIDA SEDIMENTACióN CONTACTO
Figura 1.1 Diagramas de flujo plantas de purificación.

PURIFICACIÓN DEL AGUA 23
PLANTA DE REMOCIÓN DE HIERRO Y MANGANESO
AJUSTE DE pH
OXIDANTE QUIMICO
MEZCLA TANQUE DE TANQUE DE

A RETENCION
FILTRACION CONTACTO E
RÁPIDA
PLANTA DE REMOCIÓN DE HIERRO Y MANGANESO
CLORO CLORO
TANQUE DE
A AIREACION SEDIMENTACION FILTRACION E
ALMACENAMIENTO
PLANTA DE FILTRACIÓN DIRECTA
COAGULANTE CLORO
MEZCLA FILTRACION TANQUE DE

A RÁPIDA FLOCULACION MEDIO DUAL CONTACTO
E
PLANTA DE FILTRACIÓN DIRECTA
ALUMBRE poLIME.RO
CLORO
NOIONICO
MEZCLA FILTRACION TANQUE DE

A RÁPIDA MEDIO DUAL CONTACTO E
Figura 1.2 Diagramas de flujo plantas de purificación.

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1. Bombas 8 Filtros
2. Bandetas de a1reación 9 Clorador
3. Cono de mezcla rápida 10. Tanque de almacenamiento
4. Dosificación 11 Bomba del hídroneumático
5. Tanque de Floculación 12. Bomba para díslnbución
6. Tanque de SedimentaciÓn:
a. Pantalla
b. Rebosadero
13.
14.
15.
Hidroneumát1co
Distribución
Desague hrdroneumálico
~
r=
7. Bombas para filtración 16. Tablero controles
~
~
o
!!!
~
~
PURIFICACióN DEL AGUA 25
-Las especificaciones respectivas deben garantizar una construcción eco-

nómica, pero durable, teniendo en cuenta que las plantas son usadas
por muchos más años que los de su período de diseño.
CAfj[fULO
Aireación
2.1 GENERALIDADES
n purificación y tratamiento de aguas se entiende por aireación el
proceso mediante el cual el agua es puesta en contacto íntimo con
el aire con el propósito de modificar las concentraciones de sus-
tancias volátiles contenidas en ella. En resumen, es el proceso de intro-
ducir aire al agua.
Las funciones más importantes de la aireación son:
- Transferir oxígeno al agua para aumentar el OD
- Disminuir la concentración de C02
- Disminuir la concentración de H 2S
- Remover gases como metano, cloro y amoníaco
Oxidar hierro y manganeso
Remover compuestos orgánicos volatiles
Remover sustancias volátiles productoras de olores y sabores.
En tratamiento de aguas residuales la función más común del sistema de
aireación es la de transferir oxígeno al líquido, a las tasas requeridas para
que el oxígeno no limite la utilización de la materia orgánica y las fun-
ciones metabólicas de los microorganismos. La aireación representa una
de las operaciones de uso más intensivo de energía en los sistemas de tra-
tamiento, mediante equipos de aireación difusa, equipos de turbina y ai-
readores mecánicos.
En purificación de aguas se agrega oxígeno mediante aireación para la re-
moción de hierro y manganeso principalmente. En plantas de ablanda-
miento se utiliza la aireación para remover co2 antes de ablandar con
cal. Aunque también se usa la aireación para la remoción de olores y sabo-
res causados por sustancias volátiles en el agua, en la mayoría de los casos
la aireación es poco efectiva en la solución de dichos problemas.
La aireación cumple sus objetivos de purificación del agua mediante el

arrastre o barrido de las sustancias volátiles causado por la mezcla tur-
bulenta del agua con el aire y por el proceso de oxidación de los metales
y los gases.
El agua aireada es más agradable al paladar; la aireación reduce el nivel de
C02 hasta unos 4,5 mg!L, pero la corrosión sólo se previene si la alcali-
nidad del agua excede de 100 mgiL (7).
Los principales aireadores, utilizados comúnmente en purificación de aguas
de pozos, son los de toberas, cascadas, canales inclinados y aireadores de
bandejas. En aguas residuales se utilizan aireadores por difusores y airea-
dores mecánicos superficiales o sumergidos.
2.2 FUNDAMENTOS
Todo soluto tiende a difundirse en una solución hasta que la composición
se hace homogénea. La tasa a la cual un soluto se difunde a través de un
área transversal uniforme depende de su tamaño y forma molecular así
como del gradiente de concentración de las sustancias.
Una sustancia se mueve espontáneamente de una zona de alta concentra-
ción a una zona de concentración inferior; por lo tanto, la concentración
de las sustancias volátiles en el aire y en el agua, así como la concentración
de saturación, son factores que controlan la tasa a la cual se efectúa el
intercambio. Como las temperaturas altas aumentan la volatilidad de los
compuestos y disminuyen su valor de saturación, la aireación, para la re-
moción de sustancias volátiles, es más eficiente en aguas cálidas que frías.
A la vez, la remoción, por aireación, de gases como el H 2S, C02 y NH3
es función del pH del agua.
De acuerdo con la primera ley de la difusión de Fick y la teoría de la capa
liquida estacionaria, la tasa de cambio en la concentración de una sustancia
volátil se expresa por la ecuación:
dC
dt (2.1)
donde: dC/ dt = tasa de cambio en la concentración, mg/L.s

K = coeficiente de transferencia de la sustancia
volátil, m/s
A = área de contacto entre la fase gaseosa y la fase
líquida, m2
AIREACIÓN 31
V = volumen de la fase líquida, m3

es= concentración de saturación del gas en el líquido, mg/L
e = concentración del gas o sustancia volátil en el líquido,
m giL
La ecuación anterior indica que la tasa de cambio en la concentración del

gas, durante la aireación, es directamente proporcional al área de contacto
A, al déficit de saturación y al coeficiente de transferencia, e inversamente
proporcional al volumen del líquido expuesto. Por lo tanto, cualquier fac-
tor que afecte estos parámetros afecta la tasa de transferencia del gas. En
la desorción o liberación de un gas, o sea cuando la concentración del
gas disminuye con el tiempo o se desgasifica una solución sobresaturada,
la tasa de difusión, de/dt;aumenta a medida que la concentración e dis-
minuye (ver figura 2.1).
(2.2)
o
Figura 2.1 Deserción de un gas.
En la absorción de gases, o sea cuando la concentración del gas aumenta

con el tiempo o período de aireación la ecuación es diferente (ver figura
2.2).
(2.3}
donde: e = concentración del gas para el tiempo t, mg/L

eo = concentración inicial del gas en el líquido, o
concentración para t = O, mg/L
t = tiempo de aireación, s
c. -----
l e
Figura 2.2 Absorción de un gas.
En este caso la tasa de absorción del gas disminuye a medida que la con-
centración aumenta.
Las ecuaciones anteriores, conocidas como ecuaciones de Lewis y Whit-

man, indican:
- La tasa de transferencia del gas para cualquier tiempo t es proporcional

a la diferencia entre la concentración de la saturación Cs y la concen-
tración e del gas en el agua.
La tasa de transferencia es directamente proporcional a la relación del
área de contacto entre la fase gaseosa y la fase líquida con el volum~n
de la fase líquida, AN.
La tasa de transferencia es directamente proporcional al coeficiente de
transferencia del gas, K.
La cantidad de gas transferido es mayor a medida que aumenta el tiem-
po de aireación.
La temperatura y la presión son factores importantes porque afectan
los valores de e$) de la difusividad y del coeficiente de transferencia del
gas, K.
De acuerdo con lo anterior, factores importantes en el diseño de airea-

dores son: el tiempo de aireación, la relación A/V y una ventilación ade-
cuada.
AIREAC10N 33
2.3 AIREADORES DE CAÍDA DEL AGUA (AGUA EN AIRE)
2.3.1 Alreadores de fuente o surtidores
Consisten usualmente en una serie de toberas fijas, sobre una malla de

tuberías, las cuales dirigen el agua hacia arriba, verticalmente o en ángulo
inclinado, de tal manera que el agua se rompe en gotas pequeñas. Este
tipo de arreadores ha sido usado para la remoción de co2 y la adición
de oxígeno; tienen gran valor estético, pero requieren un área grande.
La velocidad inicial de una gota emergente de una tobera u orificio está
dada por la ecuación:
(2.4)
La descarga, por la expresión:

(2.5)
donde: V o= velocidad inicial, m/s

g = aceleración de la gravedad, m/s 2
h = energía total sobre la tobera, generalmente
1,2- 9 m (33); 7,1 - 14,2 m (15)
cd = coeficiente de descarga, determinado
experimentalmente, para la boquilla, según su
tipo y forma, generalmente, 0,75-0,95 (4).
A = área de la tobera u orificio, m 2
Q = descarga, m 31s
La trayectoria de un chorro de agua en el aire puede analizarse teórica-

mente, aplicando el teorema de Bemouilli, con el término de presión igual
a cero. La sumatoria de las alturas de velocidad y de posición debe ser igual
en todos los puntos de la curva, o línea de corriente, descrita por el chorro
de agua en el aire bajo acción de la gravedad, si se desprecian los efectos
de la fricción del aire y de la velocidad del viento (ver figura 2.3).
De acuerdo con las ecuaciones de Newton para movimiento uniforme-
mente acelerado, las coordenadas de una partícula de fluido que pasa de
la tobera a un punto P de la trayectoria están dadas por:
(2.6)
34 PoTABILIZACióN DEL AGUA
LE
~
2g
Figura 2.3 Trayectoria teórica de un chorro de agua.
(2.7)
donde: X = coordenada horizontal del punto P

y coordenada vertical del punto P
t = tiempo de aireación
Vo= velocidad inicial del chorro
cj> = ángulo de inclinación del chorro con la horizontal
g = aceleración de la gravedad
Además,
(2.8)
= v;x + v;y
2g 2g (2.9)
Para la altura máxima de la trayectoria, sobre la tobera,
(2.10)
AJREACióN 35
El tiempo teórico de exposición de una gota de agua estará dado por la

ecuación
_ 2VoSen <1>
t-
g
_
-
ZC S ,. Nhg
d en'l' - (2.11)
Por lo tanto, para un valor de h dado, t será máximo para el chorro vertical,
o sea para sen<!>= l. Sin embargo, en los chorros inclinados existe la ventaja
de una trayectoria más larga y menor interferencia entre las gotas al caer.
El tamaño, el número y la distancia entre toberas dependen de la energía
a consumir, del área disponible y de la interferencia entre fuentes adya-
centes. Generalmente se usan toberas de 2,5- 3,8 cm (1 - 1,5") de diámetro
con descargas entre 4,7 a 11 L/s (75- 175 GPM) a presiones de 69 kPa,
0,7 kg!cm 2, espaciadas 0,6 - 3,6 m .. El área requerida varía generalmente
entre O, 11 - 0,32 m 2 por L/s de agua tratada (3).
Como la corrosión, tanto interior como exterior, puede ser un problema
serio en las tuberías de aireación, es deseable que la instalación sea de ma-
terial anticorrosivo.
Aunque las fuentes son estéticamente muy atractivas y proveen una re-
lación alta de área por unidad de volumen para toberas de gotas finas,
tienen la desventaja de ofrecer tiempos muy cortos de exposición, apro-
ximadamente 2 segundos en un chorro vertical con altura de operación
de 6 m, requieren bastante área y consumen una alta energía hidráulica.
2.3.2 Alreadores de bandejas múltiples
Un aireador de bandejas múltiples consiste en una serie de bandejas equi-

padas con ranuras, fondos perforados o mallas de alambre, sobre las cuales
se distribuye el agua y se deja caer a un tanque receptor en la base. En
muchos aireadores de bandeja se coloca medio grueso de coque, piedra,
ladrillo triturado o cerámica, de 5 - 15 cm de diámetro, para mejorar la
eficiencia del intercambio de gases y la distribución del agua; en plantas
de remoción de hierro y manganeso, para usar el efecto catalítico de los
depósitos de hierro y manganeso. Generalmente se usan de 3 a 9 bandejas,
comúnmente 3 a S; el espaciamiento entre bandejas es de 30 a 75 cm. El
área requerida para las bandejas varía entre 0,05 a O, 15m2 por L/s de agua
tratada, generalmente menos de 0,06 m2 (3) . Otros autores especifican me-
dio de contacto de 3 a 6 cm de diámetro, separación entre bandejas de 30 -
60 cm y 3,5 a 7,0 Us por cada m2 de lecho de contacto (4). La altura del
aireador de bandejas suele ser de 2 a 3 m.
36 PoTABIUZACtÓN DEL AGUA
La ventilación es un factor importante en el diseño de estos aireadores y

debe estudiarse cuidadosamente para la selección del sitio de localización.
La corrosión, la formación de lamas biológicas y crecimientos algales son
factores de importancia en el diseño de aireadores; por ello, se construyen
con materiales durables como acero inoxidable, aluminio, concreto o ma-
deras resistentes. Los crecimientos biológicos y de algas pueden contro-
larse mediante tratamiento del agua cruda con cloro y sulfato de cobre.
La remoción de co2 en estos arreadores puede calcularse, aproximada-
mente, por la fórmula de Scott (3):
(2.12)
donde: Cn = concentración de C02 en mg!L después de pasar

por n bandejas
Co = concentración original de C02, m giL
n = número de bandejas
k = 0,12- 0,16, constante que depende de la ventilación,
temperatura, turbulencia y característica de la
co2
instalación. La aireación raras veces reduce el
a menos de 4,5 mg!L (7).
Factores de diseño utilizados para aireadores de bandejas se incluyen en

el cuadro 2.1.
AIREACIÓN 37
Cuadro 2.1
Información típica para diseño de aireadores de bandeja
Parámetro Valor Unidad Referencia
Carga hidráulíca: 550- 1800 m/d (3)
(Caudal/área total de bandejas) <700 m/d (3)
300-600 m/d (4)
500- 1600 m/d (7)
120 m/d (9)
60-300 m/d (15)
<300 m/d (25)
600- 1200 m/d (51)
Número de bandejas 3-5
4-6 (7)
>3 (25)
Altura total del aireador 1,2-3 m (7)
lecho de contacto
espesor 15-30 cm
coque o piedra, diámetro 4- 15 cm
coque o piedra, diámetro 5 cm (7)
esferas de cerámica, diámetro 5- 15 cm (15)
Orificios de distribución, diámetro 5-6 mm
• 5- 12 mm (7, 15, 25)
Separación entre orifiCIOS 2,5 cm
2,5-7,5 cm (7,25)
Profundidad de agua en la bandeja 15 cm
Separación entre bandejas 30-75 cm
<30 cm (25)
Eficiencia en remoción de CO:! 30-60% (7)

Tuberfade
distribución
Aireador de Bandejas
Figura 2.4 Aíreadores típicos de bandejas.
2.3.3 Alreadores en cascadás y vertederos (agua en aire)

En este tipo de aireado res el agua se deja caer, en láminas o capas delgadas,
sobre uno o más escalones de concreto. El aireador de cascada produce
una pérdida de energía grande, pero es muy sencillo. Algunos autores co-
AIREACIÓN 39
mo Ovennan (7) señalan que con una cascada y 40 cm de profundidad

de suministro se pueden airear 9000 m 3/d de agua con remociones del 50
-60% de C02•
El aireador de cascadas se diseña como una escalera; entre más grande
sea el área horizontal más completa es la aireación. La aireación ocurre
en las áreas de salpicamiento en forma similar a la que ocurre en un río
turbulento; por ello se acostumbra colocar salientes, bloques o vertederos
en los extremos de los escalones.
La carga hidráulica de estos aireadores puede ser de 10 - 30 L/s. m 2 u
864-2592 m/d, donde la carga hidráulica es la relación entre el caudal apli-
cado y el área horizontal del aireador; la altura de los escalones, de 20-40
cm, y la altura total, de 1-3 m.
La aireación en vertederos y aliviaderos es factible cuando existe suficien-
te energía disponible; en ese caso el sistema es económico, no se requiere
energía adicional y el mantenimiento es sencillo. El sistema de aireación
con vertederos es más eficiente que el de aliviaderos. Es posible mejorar
la aireación creando turbulencia, mayor relación de área/volumen, cuando
el agua cae libremente de un nivel superior a uno i'nferior que cuando cae
deslizándose sobre la cara del vertedero. La eficiencia del aliviadero tam-
bién puede aumentarse si se aumenta la rugosidad del canal o si se crea
un resalto hidráulico.
En un vertedero, la aireación ocurre durante la formación de la capa agua-
aire en la cresta del vertedero en caída libre. La transferencia de gases se
mejora por entrapamiento y salpicamiento en la superficie inferior de agua.
Los estudios hechos por Nakasone (58) indican que la oxigenación sobre
un vertedero puede calcularse por la siguiente ecuación:
(2.13)
donde: r 20 = relación de déficit de oxígeno a 20°C

Cs20 -Co
rzo = Cszo -C (2.14)
Cszo = valor de saturación de OD a 20°C, mg/L

Co = concentración de OD antes de la caída, mg!L
C = concentración de OD después de la caída, mg/L
D = altura de la caída desde la cresta del vertedero hasta
la superficie del agua, m
He = profundidad crítica sobre el vertedero, m
q = caudal por metro de ancho del vertedero, m 3/h.m
40 PoTABIUZACióN DEL AGuA
H = profundidad del agua a la salida de la caída, m

K, n, p, t = coeficientes que dependen de q y de (D + 1,5Hc)
Figura 2.5 Esquema de vertedero para aireación.
Nakasone indica que es más efíciente un sistema de cascadas múltiples

con caídas menores de 1,2 m que una sola caída con altura mayor de 1,2
m.
Figura 2.6 Cascadas de aireación.
La aireación óptima en los estudios de Nakasone se obtuvo para q = 235

m 3/h.m o 5640 m 3/m.d.
AIREACIÓN 41
1~
rre~---~~~--- -~~
/1 Escalón '
Figura 2.7 Aireador de cascadas.
Figura 2.8 Aireador de cascadas.
Figura 2.9 Aireador de cascadas tipo escalera.

Para determinar la altura de la cascada de oxigenación se puede usar la

ecuación siguiente (68):
H =---,----,----R-,---_1_-.=-
0,361 ab (1 +0,046T) (2.15)
(2.16)
donde R relación deficitaria de oxígeno

Cs = concentración de saturación de oxígeno disuelto
a la temperatura T, mg!L
Co concentración de oxígeno disuelto en el agua, antes
del vertedero o cascada, mg/L
e = concentración de oxígeno disuelto en el agua,
después del vertedero o cascada, mg/L
H altura de caída del agua, m
T temperatura del agua, oc
a 1,25 para agua limpia de río
1,O para agua poluta de río
0,8 para efluente de aguas residuales
b = 1,0 para un vertedero de caída libre
1,1 para escalones
1,3 para vertedero escalonado.
Algunos parámetros típicos, para diseño de cascadas de oxigenación, se
incluyen en el cuadro 2.2 (60).
Cuadro 2.2
Parámetros típicos para diseño de cascadas de oxigenación
Parámetro Valor
Carga hidráulica para caudal promedio 1.200- 6.200 m3/m.d
Carga hidráulica típica para caudal promedio 3.000 m3/m.d
Altura del escalón 15-30 cm
Altura típica del escalón 20cm
Longitud del escalón 30-60 cm
Longitud tlpica del escalón 45 cm
Altura de la cascada 1,8-5 m
A IREACIÓN. 43
2.4 AIREADOR MANUAL PARA REMOCIÓN DE HIERRO Y MANGANESO
La figura 2.10 muestra un aireador de operación manual desarrollado en

la India para la remoción de hierro y manganeso en el medio rural. El
aireador consta de tres cilindros colocados uno sobre otro.
En cada uno de los dos cilindros superiores se colocan 15 cm de piedra
de 20-50 mm. En la capa del cilindro inferior se coloca un espe$Or de 30
cm de arena gruesa sobre un lecho de soporte de grava de S cm de espesor
y grava de 1-2 cm.
Ventiladores
75 mm x25mm
Ventiladores
25 x25mm
Tanque de
recolección
Figura 2.10 Aireador manual para remoción de hierro y manganeso.

2.5 EJEMPLO
Para airear adecuadamente un agua se requiere, según experimentación,
mantener el agua en el aire 1,7 segundos lanzándola con una boquilla de
2,5 cm de diámetro y cd = 0.85. La boquilla forma un ángulo de 85° con
la horizontal.
Hallar:
a) Velocidad inicial de flujo
b) Distancia hasta la cual llega el chorro
e) Caudal por la boquilla
d) Presión de trabajo requerida
Solución:
a)
gt2
Y = V o Sen cp . t - -
2
2
O= (V Sen 85) 17- 9,S(l,l)
o , 2
V0 = 8,36 m/s
b)
X = (V Coscp)t = (8,36 Cos 85)1,7 = 1,24 m
0
e)
7t(O,O~S 4 ) = 4,24
2
Q = VoA = 8,36 x x 10-3 m3/s
Q = 4,24 Lis
d)
h = 4,94 m
2
Los 4,94 m de pérdida de energía equivalen a una presión de 0,49 kg!cm
o 49 kPa.
AIREACióN 45
2.6 EJEMPLO
Dadas las condiciones del problema anterior hallar área y dimensiones
de un aireador para 300 U s.
Solución:
Número de boquillas requerido = 300/4,24 = 71 boquillas.

Se colocarán 70 boquillas en 7 filas de 1O boquillas cada una.
Distancia entre boquillas = 60 cm.
Longitud de cada tubo con 10 boquillas = 9 x 0,6 = 5,4 m.
Distancia entre tubos= 1,25 m> 1,24 m, para que no haya interferencia
entre los surtidores.
Los 7 tubos o filas de boquillas cabrían en una longitud de 6 x 1,25 =
7,5 m.
Dejando un espacio de 0.5 m a cada lado de los tubos extremos, el aireador
tendría un área de 6,4 X 8,5 m, o sea 54m 2•
Carga de diseño = 54/300 = 0,18 m2 por L/s. Generalmente 0,11 -
0,32 (3).
2.7 EJEMPLO
Un aireador de bandejas tiene las siguientes características: 4 bandejas de

láminas perforadas, de 0,76 X 2,1 m cada una; medio de contacto de coque
de 2,5 a 5 cm de diámetro; altura de la entrada del agua, 2,4 m, y separación
entre bandejas, 0,6 m.
Calcular, en L/s, el caudal que puede tratar dicho aireador si la carga debe
ser de 5 L/m 2s, 432 m/d.
Solución:
Área de bandejas = 4 x 0,76 x 2,1 = 6,38 m~
Caudal= 5 X 6,38 = 31,9 L/s
Caudal = 432 X 6,38 = 2756 m3/d

46 POTABIUZACIÓN DEL AGUA
2.8 EJEMPLO
Determinar la altura de la cascada, con escalones de aireación, requerida

para oxigenar un agua con temperatura de 20°C.
Suponga efluente de aguas residuales con 0,0 mg/L de oxígeno disuelto.
Se desea elevar la concentración de oxígeno disuelto a 5,0 mg/L.
Solución:
De una tabla de concentraciones de saturación de oxígeno disuelto

se obtiene:
Cs = 9,17 mg/L
De la fórmula 2.16 se obtiene:
R = C 5 -C 0 = 9,17 -0 = 2,2
e -e
S
9' 17- s
- De la ecuación 2.1 S se deduce la altura de la cascada de oxigenación:
H R -1 2,2 - 1 =2 0 m
= 0,361 ab(1 +0,046T) = 0,361 X 0,8 X 1,1 (1 +0,046 X 20) '
Se puede adoptar una cascada de 2 m, con 1Oescalones de 20 cm de altura

cada uno.
Mezcla rápida
3.1 DESCRIPCIÓN
a mezcla rápida es una operación empleada en el tratamiento del
agua con el fin de dispersar diferentes sustancias químicas y gases.
- - • En plantas de purificación de agua el mezclador rápido tiene ge-
neralmente el propósito de dispersar rápida y uniformemente el coagu-
lante a través de toda la masa o flujo de agua.
La mezcla rápida puede efectuarse mediante turbulencia, provocada por
medios hidráulicos o mecánicos, tales como: resaltos hidráulicos en cana-
les, canaletas Parshall, vertederos rectangulares, tuberías de succión de
bombas, mezcladores mecánicos en línea, rejillas difusoras, chorros quí-
micos y tanques con equipo de mezcla rápida.
En los mezcladores hidráulicos la mezcla es ejecutada como resultado de
la turbulencia que existe en el régimen de flujo; en los mecánicos la mezcla
es inducida a través de impulsores rotatorios del tipo de hélice o turbina.
Los de hélice, semejantes a hélices de barco, generan corrientes axiales
fuertes que crean gran intensidad de mezcla y se han usado para mezcla
de alta velocidad con rotaciones de hasta 2000 revoluciones por minutO
(32). Los impulsores de paletas generan principalmente corrientes radia-
les y tangenciales, y son más usados en floculación con velocidades ro-
tacionales bajas, 2 -150 RPM, debido a la mayor área expuesta al agua.
El término turbina se aplica, indistintamente, a una gran variedad de for-
mas de impulsores; generalmente consisten en varias aletas rectas mon-
tadas verticalmente sobre una placa plana, figura 3.2, aunque también se
usan las de aletas curvas. La rotación se hace a velocidades moderadas y
las corrientes generadas son principalmente de dirección radial y tangen-
cial (5). Los impulsores de flujo radial descargan el líquido desde el im-
pulsor, a lo largo de un radio, en ángulo recto con su eje; en los de flujo
axial el líquido entra al impulsor y es descargado desde él, en forma para-
lela a ~u eje (figuras 3.2 y 3.3).
50 POTABIUZACióN DEL AGUA
Impulsor
de paletas
planas
Pantalla
Motor
Impulsores de~
flujo radial
-
r:::--.tq
e
Mezdador en linea
F-~-
'
Flgur• 3.1 Mezcladores mecánicos (1 ,3,57).

MEZCLA AAPIDA 51
Paletas
Turbina
Hélice
.................
Paletas
Paletas Flujo axial
('\ { \ Turbina
t l ! l
Turbina de flujo axial Turbina de flujo radial
las flechas indican las trayectorias de flujo creadas por las unidades de agitación. Las unidades de paletas
Imparten movimiento rotatorio al agua, así como cierta turbulencia interna (1).
Figura 3.2 Tipos de agitadores.

52 PorABtUZActóN DEL AGuA
Pantallas
Turb1na tlu¡o axíal
V1sta lateral
V1sta laterar
Hélice flu¡o axtal
V1sta de fondo V1sta de tondo
Esquema de flujo rad•al Esquema de tlu¡o axtal
Turbina paletas planas flujo rad1al
Flgur• 3.3 Tipos de agitadores.

MEZCLA RÁPIDA 53
3.2 MEZCLADORES RÁPIDOS MECÁNICOS

Este proceso usualmente utiliza tanques y equipos como los de las figuras
3.1, 3.2 y 3.3. Los tanques de mezcla rápida mecánica se proyectan ge-
neralmente de sección circular o cuadrada. Los mezcladores mecánicos
son fabricados por una gran cantidad de industrias; en general consisten
en hélices, paletas, turbinas u otros elementos similares acoplados a un
eje de rotación impulsado por una fuerza motriz cualquiera. Los ejes giran
a un número alto de revoluciones lo cual agita el agua en forma violenta
y propicia la mezcla rápida y uniforme del coagulante.
Las turbinas de flujo axial mueven el líquido paralelamente al eje del im-
pulsor; las de flujo radial lo mueven perpendicularmente al eje de rotación.
En general, se pueden visualizar tres clases de componentes de flujo in-
ducidas por un impulsor rotatorio.
Las componentes axial y radial son buenas para mezcla; la componente
tangencial puede limitar la magnitud de la mezcla al causar vórtice. En la
práctica, la mezcla es el resultado de una combinación de las tres com-
ponentes. El vórtice o remolino másico del fluido debe restringirse en
todos los tipos de impulsores pues causa una reducción en la diferencia
entre la velocidad del fluido y el impulsor, disminuyendo la efectividad de
la mezcla. Cuando el tanque de mezcla es pequeño, el vórtice puede preve-
nirse montando el impulsor desplazado del eje central o en ángulo con la
vertical, o las dos cosas.
El método usual consiste en instalar cuatro o más pantallas, de un ancho
igual a 1/10 del diámetro del tanque, para romper el movimiento másico
rotatorio y promover la mezcla vertical; sin embargo, en tanques de con-
creto cuadrados, los bafles se omiten a menudo.
3.3 MEZCLADORES RÁPIDOS HIDRÁULICOS
Los mezcladores rápidos hidráulicos se utilizan cuando se dispone de su-

ficiente cabeza o energía en el flujo de entrada. En general se utilizan re-
saltos hidráulicos, canaletas Parshall, tubos vénturi, dispersores de tubos
perforados y tanques con bafles, para disipar energía en turbulencia y apro-
vecharla para la mezcla del coagulante.
El mezclador hidráulico tiene la ventaja de no requerir equipo mecánico,
consideración muy importante en el diseño de plantas para lugares en los
que no se dispone de personal capacitado para mantenimiento ni de su-
ministro apropiado de repuestos.
54 PoTABIUZACióN DEL AGUA
3.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

La principal observación formulada, con respecto al diseño de mezcla rá-
pida, radica en la importancia de dispersar uniformemente el coagulante
en el agua cruda de manera que se evite el subtratamiento o el sobretra-
tamiento.
El tiempo y el grado de mezcla han sido considerados como los factores
más importantes en el diseño; sin embargo, consideraciones adicionales
sobre el mecanismo de la coagulación y la cinética de las reacciones de
coagulación son también necesarias. Según Amirtharajah (50), la coagu-
lación en el agua, con alumbre, ocurre predominantemente mediante dos
mecanismos: adsorción de las especies hidrolizadas solubles sobre el coloide,
con la consecuente desestabilización de éste, y coagulación de barrido,
en la cual el coloide es entrapado dentro del hidróxido de aluminio pre-
cipitante. La figura 3.5 presenta un esquema de dichos mecanismos. En
-
Con pantallas Con pantalla
e-
~~
--=""!'::UU&~...------
De aquietamiento De resalto
Estático
Figura 3.4 Mezcladores hídráulicos.

MEZCLA AAPtOA 55
la adsorción-desestabilización las reacciones son muy rápidas; ocurren en

microsegundos si no hay formación de polímeros, y en un segundo si se
forman polímeros.
La coagulación de barrido es más lenta y ocurre en 1 a 7 segundos. Por
lo tanto, para adsorción-desestabilización los coagulantes deben disper-
sarse en el agua cruda tan rápido como sea posible, en menos de 1 se-
gundo. Para la coagulación de barrido no son muy importantes tiempos
tan extremadamente cortos puesto que la coagulación ocurrirá predomi-
nantemente por entrapamiento de los coloides dentro del precipitado del
coagulante.
Lo anterior explica por qué algunos estudios recomiendan la mezcla ins-
tantánea del coagulante, con mezcladores en linea o de flujo en pistón,
mientras en otros informes se ha encontrado que el tiempo óptimo de
mezcla fue de varios minutos y que su instantaneidad no era esencial para
una buena floculación.
Probablemente la coagulación de un agua cruda sea el resultado de la ocu-
rrencia simultánea de ambos mecanismos de coagulación. Como las re-
comendaciones de diseño no distinguen entre ellos, se observan criterios
o guías muy diferentes para el dimensionamiento de cámaras y equipos
de mezcla rápida.
3.5 ECUACIONES PARA DISEÑO
El modelo básico de diseño fue formulado por Camp y Stein en 1943 y,

aunque se reconoce que el concepto del gradiente de velocidad no es com-
pletamente adecuado para el diseño de mezcladores rápidos, sigue siendo
el criterio más usado en la práctica. El gradiente de velocidad es amplia-
mente aceptado, como un medio para calcular los requerimientos ener-
géticos de mezcla.
Los gradientes de velocidad pueden calcularse con las ecuaciones siguien-
tes:
- Para mezcladores hidráulicos:
(3.1)
56 PoTABtUZACtóN DEL AGUA
- Para mezcladores mecánicos:
G=Jif (3.2)
donde: G = gradiente de velocidad, s- 1

g = aceleración de la gravedad, m/s2
H = pérdida de energía debida a la fricción, m
V = viscosidad cinemática del agua, m 2/s
T = tiempo de retención, s
Flujo químico
Rápida Rápida-lenta
(10.....-ls) (1-7s)
/-""\
Solución de alumbre
- /
/
Especies hidrolizadas solubles
(Dosis baja de alumbre) /
1Al{OHh)
\
(O
,?-
./
.
alu~~r!) a
11
d
e
Flujohldrio> -8- """"=o=

Muy~!fda
10 s
Tu;edad
alta
\Turbiedad
baja
AI(OH)
Q.,o~ Flóculo
Absorción • desestabthzaoón Coagt.Caoón de barrido
F1gura 3.5 Mecanismos de coagulación (50).

MEZCLA RÁPIDA 57
P = potencia introducida al agua, W

V = volumen del tanque, m 3
J..l. = viscosidad dinámica del agua, N s/m 2, kg!m s, Pa. s
"( = peso específico del agua, N/m 3
p = densidad del agua, kg!m 3
Según Rushton, la potencia requerida para establecer condiciones de tur-

bulencia completa en un tanque de mezcla rápida, N RE > 100000, se puede
determinar por la relación siguiente:
(3.3)
donde: P = potencia requerida, W

K = constante
p = densidad del agua, kg!m 3
d = diámetro del impulsor, m
N = velocidad del impulsor, revoluciones/s
El número de Reynolds está dado por:
(3.4)
donde: d = diámetro del impulsor, m

N = revoluciones/s
p = densidad del liquido, kg!m 3
J..L = viscosidad dinámica, N s/m 2, kg!ms, Pa. s
El valor de la constante K depende del tipo, forma y tamaño del impulsor,

del número de bafles y demás variables no incluidas en la ecuación de
potencia; se debe determinar experimentalmente. El cuadro 3.1 incluye
los valores de K, en régimen turbulento, para diferentes tipos de impul-
sores, con eje de rotación en el centro de tanques cilíndricos de fondo
plano, profundidad del líquido igual al diámetro del tanque, elevación del
impulsor sobre el fondo del tanque igual al diámetro del impulsor; tanque
con 4 bafles sobre sus paredes, cada uno de ancho igual a 1/10 del diámetro
del tanque y diámetro del impulsor igual a 1/3 del diámetro del tanque.
58 POTABILlZACIÓN DEL AGUA
La potencia introducida al agua por unidad de volumen es una medida

aproximada de la efectividad de la mezcla, con base en el hecho de que
más potencia crea más turbulencia y mayor turbulencia origina mayor
mezcla. En general, un impulsor pequeño de alta velocidad produce alta
turbulencia en un flujo bajo y es apropiado para dispersar cantidades pe-
queñas de coagulante o de gas; por el contrario, un impulsor lento, grande,
produce baja turbulencia en flujos grandes y es apropiado para la flocu-
lación (32).
Cuadro 3.1
Valores de K para impulsores en tanques oon bafles, régimen turbulento (5)
IMPULSOR K
Hélice. pitch cuadrado, 3 aletas* 0,32
Hélice pitch = 2, 3 aletas 1,00
Turbina, 6 aletas planas 6,30
Turbína, 6 aletas curvas 4,80
Turbina ventilador, 6 aletas 1,65
Turbina 6 aletas punta de flecha 4,00
Turbina paletas planas, 2 paletas 1,70
Turbina de impulsor encerrado, 6 aletas curvas 1,08
Turbina de impulsor encerrado con estator (sin bafles) 1,12
•un impulsor de hélice, en movimiento giratorio, describe una hélice en un fluido. Dependiendo
de la inclinación de las aletas de la hélice, el fluido selá desplazado longitudinalmente una
distancia fija en cada revolución del impulsor. La relación entre dicha distancia y el diámetro
del impulsor recibe el nombre de pitch; el impulsor tiene un pitch cuadrado cuando esta relación
es igual a 1.
De las ecuaciones anteriores se deduce que:
(3.5)
Según Lettcrman y otros, para optimizar la mezcla rápida se puede usar

la expresión siguiente:
(3.6)
donde: To tiempo óptimo de mezcla rápida, s

e dosis de alumbre, mg/L
MEZCLA AAPIOA 59
La ecuación anterior, como lo señala Amirtharajah (50), no ha sido de-

mostrada para diferentes condiciones de coagulación. Fue desarrollada
para coagulación, con alumbre, de suspensiones coloidales de carbón acti-
vado y sirve como criterio adicional en el diseño de mezcladores rápidos.
3.6 CRITERIOS PARA DISEÑO

Según el Manual de diseño de plantas de tratamientos de agua de la AWW A
(1), los criterios de diseño son los incluidos en el cuadro 3.2.
Cuadro 3.2
Tiempo de contacto y gradiente de velocidad para mezcla rápida
TIEMPO DE CONTACTO, s
20 1000
30 900
40 790
> 40 700
El Insfopal (24) recomienda los parámetros siguientes para el diseño de

mezcladores rápidos mecánicos:
Tiempo de retención = 10-90 s
Número de Reynolds 100000
Velocidad tangencial de las paletas 0,6 m/s
Longitud de las paletas = 1/3 del ancho o diámetro del tanque
"Para que la mezcla sea completa, el agua entrará por la parte inferior
del tanque y saldrá por la parte superior. Para lograr la entrada por
la parte inferior, en muchos casos será necesario colocar una pantalla
a la entrada del mezclador".
El mezclador debe tener desagües para la limpieza.
La misma referencia recomienda, para canaletas ParshaJL, una velocidad
de agua en la garganta mayor de 2 m/s. Las normas o estándares de los
Diez Estados (25) recomienda el uso de mezcladores mecánicos con perío-
dos de retención menores de 30 segundos y localizados lo más cerca po-
sible del tanque de floculación.
Según Arboleda (26) para mezcladores hidráulicos son más aconsejables
gradientes de velocidad entre 1000 y 2000 s-\ y cuando se utilizan cana-
letas Parshall, como sistema de mezcla rápida, la descarga debe ser libre
60 PorABIUZACIÓN DEL AGUA
y la profundidad del agua en la zona convergente de la canaleta debe ha-

cerse mayor de 35 cm, para canaletas de ancho de garganta mayor o igual
a 30 cm, con lo cual se obtienen pérdidas de energía mayores de 10,5 cm.
3.7 MEZCLA RÁPIDA CON UNA TURBINA
Ejemplo. Hallar las dimensiones del mezclador rápido, equipado con una
turbina de 6 aletas planas, para una planta de purificación que trata 500 Us.
La dosis óptima de alumbre es de 50 mg!L; la temperatura media del agua,
de 15°C.
Según la ecuación de Letterman, ecuación 3.6:
GT = 5,9 X
46
106/C 1" = 5,9 X 106/(50) 1'46 = 19.514
Se adopta:
G = 1.000 s·'
T = 20 S
Los valores anteriores de G y T son satisfactorios según la A WWA (cuadro

3.2).
El volumen de la cámara sería:
V = 0,5 x 20 = 10 m 3
Para una cámara cilíndrica las dimensiones recomendadas por Richter (12)
son:
lH
0/d =3
e 1 O= 1/10
2, 7 S H 1 d S 3,9
1 0,75 S h Id S 1,3
B/d=114
Wld=1/5
Figura 3.6 Dimensiones mezclador rápido.

MEZCLA RAPlDA 61
Suponiendo:
D
d
= 3·, H
d
= 3,· se tiene: H =D
Por lo tanto,
1tD3
= 1O; D = 2,34 m
4
El diámetro de la turbina sería:
D
d = - = 0,78 m
3
La potencia requerida, según la ecuación 3.2:
P = G 2VJ.1 = (1000) 2 x to x 1,139 x w-3 = t139o w

Con una eficiencia del motor del 80%,
11390
P= - - - -
0,8 X 1000
= 14,24 kW
Se adopta un motor de 15 kW.
La velocidad de rotación, según la ecuación 3.3:
113 1/ 3
p 11390
N = ( K p d5 ) = 6,3 x 1000 {0,78)5
= 1,84 RPS = 110 RPM
Las demás dimensiones serían:
H = D = 2,34 m
W -- d -- 0,78 = o,16m
5 5
62 POTABILIZACióN Da AGUA
h= d = 0,78 m
D
e= = 0,23 m
10
El dimensionamiento anterior es similar al recomendado a continua-

ción (60) (ver figura 3.7).
EJE
MOTRIZ
TANQUE
/
Figura 3.7 Dimensiones para mezclador rápido de turbina de 6 aletas planas.

MEZCLA R ÁPIDA 63
NOTAS:
- Diámetro del impulsor:
d =D
3
Altura del impulsor sobre el fondo:
h=d
Ancho de la paleta del impulsor:
W=~
S
Longitud de la paleta del impulsor:
d
r =-
4
- Altura del fluido:
H=D
Número de pantallas: 4, montadas verticalmente desde el fondo hasta
la superficie.
Ancho de las pan tallas:
D
e= -
10
Diámetro del disco central:
D
S=-
4
3.8 MEZCLA RÁPIDA EN CANAL RECTANGULAR CON RESALTO

HIDRÁULICO
Ejemplo ( 12). Dimensionar un canal de mezcla rápida para una planta de

purificación que trata 165 L/s en una primera etapa y 330 L/s en una se-
gunda etapa. Las condiciones de diseño son las de la figura 3.8.
Para la primera etapa:
Eo = 0,90 m
(3.7)
(3.8)
0 165
q = ' = 0,165 m3/s.m
1,0
1
~--~-1,86m--f
Sección longitudinal
1·1,00m•1
Planta
Figura 3.8 Configuración del resalto en un canal de mezcla rápida.

MEZCLA RAPIDA 65
De las ecuaciones 3.7 y 3.8 se obtiene:
(3.9)
La solución de la ecuación anterior está dada por:
(3.10)
donde:
(3.11)
O sea,
9,8 X 0,165
cose=- (2 x 9,~ x o,9r = -0,11
Por lo tanto,
e= 96,51
Cos(0/3) = 0,85
Reemplazando en la ecuación 3.10:
V1 =2 ~2 X
9
>~ X
09
• X 0,85 = 4,1 m/s
q 0,165
h1 =y-=-¡¡= 0,04m
1 )
VI -
-====- 4,1 = 6,5 fl
( ujo supercrítico)
M .j9,8 X 0,04
Para resalto estable en canales rectangulares: F 1 = 4,5 - 9,0;

Además:
(3.12)
De la ecuación anterior:
La pérdida en el resalto se calcula, según Belanger, por:
(3.13)
{0,35 - 0,04)3
h= = 0,53 m
4 X 0,35 X 0,04
La longitud del resalto, según Smetana, está dada por:
(3.14)
L = 6(0,35- 0,04) = 1,86 m

El tiempo de mezcla está dado por:
(3.15)
v2 = -q =0,165
- - = 0,47m/s
h2 0,35
MEZClA RÁPIDA 67
1,86
T = - - = 4s
0,47
El gradiente de velocidad, según la ecuación 3.1:
G = f1i'
'J)lt
9.800 X 0,53
G= 1,139 X 10-J X 4
= 1068 s· 1
Para la segunda etapa:
q = 0,330 m3/s.m
Cos e = - 9,8 X 0,330 = -0,23

(2 x 9,~ x 0,9Y' 5
e= 103,11
Cos(e/3) = 0,83
_ ~2 X 9,8 X 0,9
V1 - 2 X O,83 = 4,00 m/s
3
0,330
h1 = -40- = 008
, m
'
V. 4
F1 = -1-= =4,52
Ji,h; J9,8 X 0,08
68 PoTABILIZAClÓN oa A GUA
De la ecuación 3.12:
0,08 [ 1
h2 = -2- -..¡1 +8(4,52) -1
2 J = 0,47 m
(0,47 - 0,08) 3
h = 4 X 0,47 X 0,08 = 0,39 m
L = 6(0,47-0,08) = 2,34 m
V2 =..9..._ = 0•330 =0,70 m/ S

h2 0,47
2,34
T = = 3,3 S
0,70
9800 x 0,39 = s_
G= 1009 1
1,139 X 10-3 X 3,3
3.9 MEZCLA RÁPIDA EN VERTEDEROS RECTANGULARES

La metodología de cálculo fue formulada por Richter (34) con las siguien-
tes limitaciones:
Vertedero rectangular, sin contracciones laterales, en caída libre.
Relación P/hc (ver figura 3.9) la menor posible, para reducir la pérdida
de energía en la caída libre de la lámina vertedora.
Para que el vertedero rectangular pueda ser utilizado como aforador,
la relación P/ hc debe ser mayor de 3.
Plantas pequeñas, caudal constante y flujo por gravedad.
MEZCLA RAPIDA 69
La figura 3.9 representa la configuración del flujo y del resalto hidráulico

en un vertedero rectangular sin contracciones laterales, extendido a todo
lo ancho del canal, en caída libre.
Para asegurar una dispersión homogénea y continua del coagulante en
toda la masa de agua cruda, el coagulante debe aplicarse sobre la sección
1, a una distancia Lm del vertedero. La aplicación del coagulante a una
distancia menor de Lm no es recomendable, porque haría que parte del
agua cruda recibiese una dosis mayor de coagulante y la restante una dosis
menor. Cuando la lámina de agua llega al fondo, se divide en una corriente
principal que se mueve hacia el frente y en una corriente secundaria que
retorna haciendo que una masa de agua sea represada contra el vertedero.
El chorro secundario arrastra un volumen igual de agua hacia el punto A
y retorna la corriente a la misma tasa Q3 haciendo que parte del agua cruda
reciba una cantidad mayor de coagulante que la porción restante y dis-
minuyendo consecuentemente la eficiencia de la coagulación. Sin embar-
go, debe reconocerse que si se aplica el coagulante a una distancia menor
que Lm se aprovecha toda la energía del resalto disponible para la mezcla.
Coagulante
Lm Lj
Figura 3.9 Configuración del resalto en un vertedero rectangular.
La distancia Lm puede calcularse, aproximadamente, por la ecuación de

Scimeni, en función de la altura del vertedero P y de la altura de la lámina
de agua H,
(3.16)
70 PoTABIUZAC16N DEL AGUA
El valor de Lm, calculado por la ecuación anterior, se incrementa para tener

en cuenta la distancia adicional correspondiente al ancho de la lámina ver-
tiente en el punto de reposo.
Para vertederos rectangulares de pared gruesa se usa la ecuación siguiente,
deducida experimentalmente:
(3.17)
La profundidad crítica de flujo, he, es:
(3.18)
El caudal, por unidad de ancho del vertedero, q, está dado por:
(3.19)
Cuando hay resalto, la profundidad del agua en la sección 1 debe estar

relacionada con la profundidad crítica, he> por la ecuación de White:
h, J2
(3.20)
he= ~
1,06 +vh;+t,s
Las profundidades, antes y después del resalto, h 1 y h 2, están relacionadas

entre sí por:
(3.12)
(3.21)
MEZCLA RÁPIDA 71
El número de Froude en la sección 1, F¡, para que haya resalto estable y

mezcla eficiente, debe estar comprendido entre 4,5 y 9,0
Los valores de V 1 y V2 se calculan por las expresiones:
(3.8)
(3.22)
El valor de la pérdida de energía en el resalto, h, se puede calcular por la

fórmula de Belanger:
(3.13)
La longitud del resalto, L¡, para resalto estable, se calcula por la fórmula
de Smetana:
(3.14)
El tiempo de mezcla T, se calcula así:
L·
T=-, (3.23)
Vm
La velocidad media en el resalto, V m• por:
(3.24)
El gradiente de velocidad, por la ecuación convencional:
G = {i! (3.1)
v~
72 POTASI LIZACIÓN Da AGUA
3.1 o EJEMPLO
Calcular el gradiente de velocidad y el tiempo de mezcla rápida del ver-
tedero rectangular sin contracciones esquematizado en la figura 3.10,
para un caudal de:
120 Lis; Jl = 1,307 x 10-3Ns/m 2
Solución:
q = Q = 0,120/0,50 = 0,24 m 2/s

B
La profundidad crítica será, según la ecuación 3.18:
1
1
1
1
1
1
)-------- ---
P = 1,20 m
Figura 3.10 Esquema del vertedero rectangular para el ejemplo 3.10.

MEZCLA RÁPIDA 73
Las profundidades conjugadas serán, según la ecuación 3.20:
1,06+J~ +1,5
= .J2
X 0,18
---;===~== = 0,06 m
1,06 + _!_¿_+1,5
0,18
Según la ecuación 3.8:
q 0,24
vl = -=--
h¡ 0,06
= 4m/s
VI 4
Ft = ../i,h; = .J9,8 X 0,06 = 5•22
q 0,24
v2 = h= 041 = 0,59 m/s
2 '
74 POTABILIZACióN DEL AGUA
La pérdida de energía, según la ec~ación 3.13:
La longitud del resalto, según la ecuación 3.14:
L¡ = 6(h2 - h 1) = 6(0,41 - 0,06) = 2,10 m
La velocidad media en el resalto, según la ecuación 3.24:
Vm
= V1 + V2 = 4 + o,s9
= 2,30 m/S
2 2
El tiempo de mezcla rápida, según la ecuación 3.23:
Lj 2,10
T = - - - - = 0,91 S
vm 2,30
El gradiente de velocidad, según la ecuación 3.1:
G _ /yh _ 9800 x 0,44 = 1904 s_1

- V~- 1,307 x to-3 x o,91
3 .1 1 EJEMPLO
Se desea hacer mezcla rápida de un agua con un agitador de 6 paletas planas

de 0,5 m de diámetro. La viscosidad del agua es igual a 1,139 x 10'3 N s/m2,
el valor de K = 6,3, el número de Reynolds igual a 500.000, G = 700 s' 1
y el tiempo de retención, un minuto.
Determinar:
Velocidad de rotación del agitador.
Caudal.
La potencia del motor para una eficiencia global del 62%.
MezCLA RÁPIDA 75
Solución:
l. Velocidad de rotación del agitador, según la ecuación 3.4:
3
N= NRE J.1 =(5oo.ooo) 1,139 x to- = ,
2 278
2
p d2 1.000 (0,5)
N = 2,28 RPS = 137 RPM
2. La potencia requerida para la mezcla, según la ecuación 3.3:
P = KpN3ds = (6,3) 1000(2,278) 3 (0,5)

5
P = 2327W = 3,1 HP
3. El volumen del mezclador, según la ecuación 3.2:
p 2327
V - 2- - =4 17m3
= 2
G J.1- (700) 1,139 X 10-3 '
4. El caudal:
V 4,17
Q = T =- 1- = 4,17 m 3/min = 69,54 L/s
5. La potencia del motor, para una eficiencia global del 62%:
2327
P = 0,62
= 3753 W = 5,0 HP
4.1 INTRODUCCIÓN
l término floculación se refiere a la aglomeración de partículas coa-

guladas en partículas floculentas; es el proceso por el cual, una
vez desestabilizados los coloides, se provee una mezcla suave de
las partículas para incrementar la tasa de encuentros o colisiones entre
ellas sin romper o disturbar los agregados preformados.
De la misma manera que la coagulación, la floculación es influenciada por
fuerzas químicas y físicas tales como la carga eléctrica de las partículas,
la capacidad de intercambio, el tamaño y la concentración del flóculo, el
pH, la temperatura del agua y la concentración de los electrolitos. En
partículas muy pequeñas el movimiento browniano provee cierto grado
de transporte de ellas creando la floculación pericinética, pero en partículas
grandes el movimiento browniano es muy lento y se requiere algún me-
canismo de transporte que induzca la colisión de las partículas creando
la floculación ortocinética.
Teniendo en cuenta que la influencia y magnitud del efecto de cada uno
de los factores que participan en la floculación no están aún definidas
exactamente, es importante conocer el comportamiento del agua median-
te ensayos de jarras o experiencias previas en plantas de tratamiento.
En la floculación, una vez introducido y mezclado el coagulante, las par-
tículas diminutas coaguladas son puestas en contacto una con otra y con
las demás partículas presentes, mediante agitación lenta prolongada, flo-
culación, durante la cual las partículas se aglomeran, incrementan su tama-
ño y adquieren mayor densidad. El floculador es, por lo tanto, un tanque
con algún medio de mezcla suave y lenta, con un tiempo de retención
relativamente prolongado.
4.2 TIPOS DE FLOCULADORES
La mezcla lenta para floculación puede efectuarse mecánicamente, usando

rotores de paletas, o hidráulicamente, como resultado del movimiento
del agua. Algunos ejemplos de floculadores utilizados en el tratamiento
de aguas aparecen en las figuras 4.1, 4.2 y 4.3.
Los floculadores hidráulicos más comunes son los de flujo horizontal
y los de flujo vertical. El floculador de flujo horizontal consiste en un
tanque de concreto dividido por tabiques, bafles o pantallas de concreto
u otro material adecuado, dispuestos en tal forma que el agua haga un
recorrido de ida y vuelta alrededor de los extremos libres de los tabiques.
En el floculador de flujo vertical el agua fluye hacia arriba y hacia abajo,
por encima y por debajo de los tabiques, pantallas o bafles que dividen
el tanque. En general, los floculadores hidráulicos, con una velocidad de
flujo apropiada y un número adecuado de bafles para asegurar suficientes
curvas, proveen una floculación efectiva (ver figuras 4.4 y 4.5).
En la práctica, los floculadores hidráulicos de flujo horizontal se usan para
plantas pequefias, caudales menores de 50 L/s; los de flujo vertical, que
se construyen más profundos (2 - 3 m), para plantas grandes.
En comparación con los floculadores mecánicos, se pueden señalar como
desventajas de los floculadores hidráulicos la alta pérdida de carga (30 -
150 cm) y la poca flexibilidad de control en el grado de mezcla para cau-
dales variables. Entre las ventajas se hace notar la inexistencia de equipo
mecánico y el mantenimiento mínimo.
En los floculadores mecánicos se introduce potencia al agua para asegu-
rar una mezcla lenta mediante agitadores mecánicos. El tipo de agitador
mecánico más usado es el de paletas, ya sean de eje horizontal o vertical,
las cuales imparten un movimiento rotatorio al agua así como cierta tur-
bulencia interna. También existen impulsores de turbina y de flujo axial.
Como el grado de mezcla óptimo es variable, según la calidad del agua,
se recomienda que el equipo agitador mecánico sea de velocidad variable.
4.3 CONSIDERACIONES DE D ISEÑO
La agitación del agua, mediante mezcla hidráulica o mecánica, produce

gradientes de velocidad cuya intensidad controla el grado de floculación
producido. El número de colisiones entre partículas está directamente re-
lacionado con el gradiente de velocidad. Se puede determinar la potencia
introducida al agua, necesaria para obtener un grado particular de flocu-
FLOCVLACIÓN 81
!ación, según un gradiente de velocidad específico. El período de flocu-

lación debe ser inmediato al de mezcla rápida; en algunas aguas, períodos
largos tienden a aumentar la rotura del flóculo y producir características
pobres de sedimentación; por el contrario, períodos cortos pueden no
ser suficientes para una formación completa del flóculo. Aunque la flo-
culación no es siempre necesaria, por ejemplo en plantas de floculación
por contacto, en donde el coagulante se aplica directamente a la entrada
del agua a los filtros de lecho dual, se reconoce su importancia en aguas
turbias y coloreadas.
Los dos criterios principales que controlan el proceso de floculación son
la intensidad de la mezcla y el período de agitación. Según Camp y Stein,
la relación básica para caracterizar el proceso de floculación es la siguiente:
N= GNIN2(dl +d2))
(4.1)
6
donde G, gradiente de velocidad, es el término que describe la intensidad

de la mezcla, y N es el número de colisiones, por unidad de tiempo, entre
N¡, partículas de diámetro d¡, y N 2, partículas de diámetro d2 •
Según Hudson (37), si se supone que N 1 son las partículas en suspensión
que causan turbiedad, generalmente de diámetro d¡, muy pequeño, menor
de 10 ¡.un, el término d 1 se puede despreciar. Por otra parte, si se supone
que las partículas N 2 son flóculos de tatnaño d 2 mucho mayor que d 1 (lOO
- 2000 J..lm), las cuales se adhieren al colisionar, se puede escribir:
(4.2)
Donde 9 es un coeficiente que tiene en cuenta el hecho de que no todas

las partículas que colisionan se adhieren, o sea que es el factor de adhe-
rencia.
El volumen del flóculo, suponiéndolo de diámetro constante, será:
(4.3)
82 P OTABIUZACIÓN DEL A GUA
Flocutador hidráulico Floculador hidráulico

de flujo hori:z:ontal (planta) de flujo vertical
(corte vertical)
1B.
~
~ --
Floculador mecánico Floculador mecánico Aoculador mecánico
de paletas - eje vertical de paletas - eje vertical de paletas - eje horizontal
Aoculador de paletas de eje hori:z:ontal
Figura 4.1 Tipos de floculadores

FLOCULACIÓN 83
1~ ~~ ~
-
Q) Q)
"O<Q "O
~~
¡;¡"O
c:l!!
~~ ~~ .
~ ~ fl ~ 1
--
'--
r--
Cámara seca
Motores y engranajes PLANTA
1 1
Efluente
Figura 4.2 Floculadores de eje horizontal.

84 POTASIUZACióN DEL A GUA
Canaleta de reparto
-11 o o o o 1 1 o o
~je ~ ,r-- PLANTA
A ~m o ¡¡ar;a
~ ) !Zim
o~ A
Paletas
: J
....._
panaleta de recolección:
::
o
."
1
CORTE
A· A
."
o
Floculadores en paralelo
Floculador de turbina
Figura 4.3 Floculadores de eje vertical.

FLOCULACIÓN 85
Agua coagulada
Pendiente del
l fondo<!: 5% Agua ftoctilada
:·~11 :·~1 Planta 1
.s . .
~~· ~, .. ,•)' .... , ...•)'
..~.. _.. . ... . ... . ............................·
... , ....... ".'····· ... , .. ,•)' .... , .. ·)···~,...... .,.,.. •)' ~, .. •)' 7.f:'
-·~··
:-~ (~'). (~').

~
,.,' ·
::\
·'.-: r
Figura 4.4 Floculador hidráulico de flujo horizontal.
Corte longitudinal
- fr . ·: ..- :'..
:~
-~
1
:~ :~
V •(. Descarga
Pendie~el ~ t <: 15 cm
fondo-+~ 1% ~~
'.-:;; ·,.)'~: (.;;',•)'~: .-:'li:'',•>'~: -':•! ····~: ".•:' ,•)'~, r',':' ,o)•~: -':':' ,o)'~, r'.':' ,o)•~: ( ' i ,•)',.
\ Abertura infenor: 0,05- O, 10m
Figura 4.5 Floculador hidráulico de flujo vertical.

86 PoTASIUZAClÓN DEL AGJA
Por Jo tanto,
_dN 1 _GSVN 1
(4.4)
dt 1t
Integrando la ecuación anterior entre O y t se tiene:
= e-9VGt/lt (4.5)
donde: No= Número de partículas suspendidas originalmente presentes

N t = Número de partículas suspendidas remanentes sin
flocular para el tiempo t
sea,
N t = N oC-9VGt/Jt (4.6)
La ecuación anterior indica la importancia del volumen del flóculo y de

Gt en la floculación; la floculación es proporcional al volumen de flóculo
V y al producto Gt; sin embargo, no tiene en cuenta que a valores muy
grandes de Gt el flóculo se puede romper y se daña la floculación.
Diferentes estudios sobre floculación han demostrado los efectos adver-
sos de mucha o muy poca agitación, así como las ventajas de tener varios
compartimientos de floculación y floculación gradual, o sea disminución
de intensidad de mezcla a lo largo de la cámara de floculación.
Un gradiente de velocidad alto puede romper el flóculo e impedir que ad-
quiera un tamaño adecuado para su sedimentación rápida; un gradiente
muy bajo no produce suficiente agitación, no permite una compactación
suficiente ni una floculación completa. Sin embargo, cuando el agua es
difícil de flocular y el flóculo no es fuerte, puede ser necesario un gra-
diente de velocidad tan bajo como 5 s· 1, a menos que flocs muy pequeños
sean aceptables. Cuando la resistencia del flóculo es alta, son deseables
gradientes de velocidad tan altos como 100 s· 1 pues así se promueve un
flóculo compacto de buena sedimentabilidad y filtrabilidad (1).
El flóculo puede romperse en puntos de agitación fuerte, como tuberías
u otros puntos de flujo restringido, o en filtros donde la agitación sea
suficiente para producir paso completo del flóculo a través de ellos. Por
esta razón, es conveniente poder cambiar la intensidad de la floculación
FLOCULACióN 87
para mejorar la resistencia del flóculo, así como modificar los caudales
de tratamiento; aunque el método más común para incrementar la resis-
tencia del flóculo es el de utilizar ayudas de coagulación, como la sílice
activada y los polielectrolitos.
Tanto en los floculadores hidráulicos como en los mecánicos se usa fre-
cuentemente la floculación gradual; es decir que el grado de mezcla se
reduce progresivamente, de tal manera que al final del período de flocu-
lación el esfuerzo cortante sobre el flóculo preformado sea mínimo y se
facilite la formación de partículas más grandes con mejor sedimentabili-
dad.
En floculadores mecánicos se recomienda proveer por lo menos 3 com-
partimientos sucesivos, separados por pantallas difusoras permeables, pa-
ra minimizar el cortocircuito.
En plantas convencionales de filtración por arena se prefieren los flocu-
ladores mecánicos de eje horizontal, porque éstos producen generalmente
flóculo grande de buena sedimentabilidad, obteniéndose así una alta re-
moción de sólidos antes de la filtración. En plantas con filtros de alta tasa
se prefieren los floculadores mecánicos de eje vertical, puesto que éstos
producen flóculo pequeño, pero resistente a fuerzas cortantes, el cual es más
adecuado para filtros donde se permite penetración del flóculo.
Algunos esquemas satisfactorios para floculación se muestran en la figura
4.6.
4.4 ECUACIONES PARA DISEÑO
Cuando un elemento de fluido, como el de la figura 4.7, está sometido

a mezcla lenta, existirá un esfuerzo cortante 't entre las láminas de fluido
de área .óxAz, separadas una distancia ó.y, y una diferencia de velocidad,
dv.
La potencia disipada en la mezcla está dada por:
P = F.v =<M. dz ( :~) dy (4.7)
La potencia consumida por unidad de volumen de fluido será:
~ = 't ~~y ~z(dv) ='t

V ~x~y~ dy
(dv)
dy
(4.8)
-
E-----t
Planta
tri' !rf\! 11
i 1 1 1 ~
Planta
¡ 1
1
i
!
1
i
1
1
!1 .---
1
1
- 1 ! 1----
1 i\..!.11 1 1
- Planta
Planta
Figura 4.6 Esquemas de floculadores.
T áy
l
z """"Velocidad
Figura 4.7 Elemento de fluido sometido a mezcla lenta.

FLOCULACIÓN 89
Según la Ley de Newton de la viscosidad:
(4.9)
Por lo tanto,
p
v=Jl dy
(dv) 2
(4.10)
Por definición,
G = dv
dy (4.11)
Por consiguiente,
(4.12)
y,
G~ gv (4.13)
donde: G = Gradiente de velocidad, s· 1

P = Potencia disipada en la mezcla, W
Jl = Viscosidad dinámica del fluido, N. s/m 2, Pa.s, kg!m.s
V = Volumen, m3
Para turbulencia hidráulica en un tanque con bafles:
p = 'YQH (4.14)
P= yVH
(4.15)
t
P yH pgH
v=-t-=-t- (4.16)
Reemplazando en la ecuación 4.7 se tiene:
G=~yH = pgH= /gh (4.17)

~t ~t v~
donde: G = Gradiente de velocidad, s-1

H = Pérdida de energía en el tanque, m
p = Densidad del fluido, kg!m 3
y = Peso específico del fluido, N/m3
¡..t. = Viscosidad dinámica, N .s/m2 , Pa.s, kg!m.s
v = Viscosidad cinemática, m 2/s
t = Tiempo de retención, s
g = Aceleración de la gravedad, m/s2
Para tanques con agitadores mecánicos:
P = Fo. v (4.18)
donde: Fo = Fuerza de arrastre sobre las paletas, N

v = Velocidad relativa de las paletas con respecto al fluido,
m/s
En general,
V= 0,75 Vp (4.19)
donde, vp = Velocidad de las paletas, m/s; generalmente menor

de 1 m/s
FLOCUlAClÓN 91
En mecánica de fluidos se demuestra por análisis dimensional que:
(4.20)
donde: Co= Coeficiente de arrastre de las paletas

A = Área transversal de las paletas, m2
Por lo tanto,
(4.21)
Reemplazando en la ecuación 4.13 se obtiene:
G= (4.22)
4.5 CRITERIOS PARA DISEÑO DE FLOCULADORES HIDRÁULICOS
En los floculadores de flujo vertical, la pérdida de energía, para flujo por

encima de cada tabique, se calcula por la fórmula para vertedero ahogado
rectangular de pared delgada, sin contracciones. La pérdida de energía por
flujo por debajo de cada tabique, igual a la de un orificio ahogado. La
altura de los tabiques para paso por encima se va disminuyendo, de acuer-
do con la pérdida, con el fin de mantener constante la altura del agua.
Para prevenir la formación de lodo, en el fondo del tanque, se deja un
orificio en los tabiques correspondientes, a ras del piso, de área igual al
S% del área horizontal de cada canal entre bafles (61).
- Según Smethurst (9):
G = 20- 100 s·'
Gt = 20000 - 150000
t = 10- 60 min
H = hf + h (4.23)
La pérdida por fricción, hr, se calcula por la fórmula de Hazen Williams

con C = 50. La pérdida adicional en las curvas, h, en un floculador hi-
dráulico de flujo vertical u horizontal, se calcula por:
nvy +(n-1) V~
h= (4.24)
2g
donde: h Pérdida adicional por curvas en el canal, m

n-1 = Número de bafles
Vt = Velocidad de flujo entre los bafles, m/s
v2 = Velocidad de flujo en la abertura de los bafles, m/s
H = Pérdida de energía en el floculador, m
La velocidad de flujo = 0,15- 0,5 m/s

La pérdida de energía, comúnmente entre 0,15- 0,6 m
Según Arboleda (26), para floculadores hidráulicos:
G = 10 -100 s- 1
t = 15- 20 rnin
H = hr+ h (4.25)
La pérdida por fricción, hr, se calcula por la fórmula de Manning, con n=

0,013 para superficies de cemento, y n = 0,012 para asbesto-cemento. La
pérdida adicional, h, en floculadores de flujo horizontal, se calcula por:
3 (N -1) v 2
h= (4.26)
2g
donde: h = Pérdida adicional por curvas en el canal, m

N-1 = Número de tabiques
v = Velocidad promedio de flujo
FLOCULACIÓN 93
El espaciamiento entre los tabiques y la pared, igual a 1,5 veces la sepa-

ración entre tabiques. Sin embargo, para minimizar el efecto del flujo lon-
gitudinal, sin crear bloques ni efecto de contraflujo en las curvas, algunos
autores sugieren un espaciamiento igual a 0,5 veces la separación entre
tabiques (68).
Según Insfopal (24), para floculadores de flujo horizontal:
t = 15- 60 min
Altura mínima = 0,90 m
Separación mínima entre tabiques = 0,45 m
Velocidad de flujo = 0,15- 0,45 m/s
Según Hardenbergh y Rodie (52):
t = 20- 50 min
H = hr + h (4.27)
La pérdida por fricción se calcula mediante cualquier fórmula clásica de

la hidráulica. La pérdida adicional, h, se calcula por:
3,2 (N -1) v2
h= (4.28)
2g
donde: h = Pérdida adicional en el canal, m

N -1 = Número de tabiques
V = Velocidad de flujo, m/s

Altura mínima en floculadores de flujo horizontal = 0,90 m
Separación mínima entre tabiques = 0,45 m
Distancia de los bafles o tabiques a la pared del tanque = 1,5 veces la

separación entre tabiques; debe ser mayor de 0,60 m. En tanques de flujo
vertical la profundidad preferible es de 2 a 3 veces la separación entre ta-
94 POTABILIZACióN Da AGUA
biques. La abertura superior, entre la superficie libre del agua y el borde

superior del bafle, o la inferior, entre el borde inferior del bafle y el fondo
del tanque, igual a 1,5 veces la separación entre tabiques.
Según Fair y Geyer (33):

= 10- 90 min
t
Velocidad de flujo = 0,1 - 0,9 m/s
Pérdida de energía, entre 0,3 y 0,9 m
Según la AWWA(1):
G = S- 100 s· 1
Gt = 30000 - 1soooo
= 10- 60 min
t
Velocidad de flujo = 0,09- 0,30 m/s
4.6 CRITERIOS PARA DISEÑO DE FLOCULADORES MECÁNICOS

- Según la AWWA (1):
G = 5- 100 s·1
Gt = 30000 - 150000
= 20- 60 min
t
Velocidad de las paletas = 3 - 90 cm/s
Área de paletas = 10- 25% del área de la sección transversal.

Para controlar cortocircuitos, por lo menos 3 compartimientos en serie.
Según Fair y Geycr (33):

G = 10- 75 s· 1
t > 10 min
Gt = 1oooo - 1ooooo
Velocidad de las paletas = 9 - 90 cm/s
FLOCULACIÓN 95
Velocidad promedio del agua = 1/4 de la velocidad de las paletas.

Velocidad diferencial entre el agua y las paletas, igual a 3/4 de la velocidad
lineal de las paletas.
Consumo de energía, generalmente de 0,5 a 1,6 Wh por m3/d de agua
tratada.
Coeficiente de arrastre de las paletas, C 0 = 1,8
- Según lnsfopal (24):
El área de las paletas será del 10 al25% del área normal a la dirección de
flujo del agua.
Las cámaras podrán ser cuadradas o rectangulares; en ellas se instalarán
paletas de eje horizontal, orientadas en sentido normal o paralelo al flujo,
o paletas de eje vertical accionadas por motores independientes para cada
uno de los compartimientos en que se subdivida la cámara.
Tiempo de retención = 15 - 60 min

Velocidad de las paletas = 1 - 8 RPM
Velocidad de las paletas = 0,15- 0,60 m/s
G = 15-60 s- 1
Velocidad del efluente de los floculadores = 0,15- 0,30 m/s
Distancia de los extremos de las paletas a los muros, al piso y a la super-
ficie libre del agua = 0,15 - 0,30 m
Cuando varios compartimientos integran una cámara, éstos se interco-
municarán con orificios en los tabiques de manera que los compartimien-
tos funcionen en serie. La velocidad de flujo en los orificios será de 0,20
- 0,45 m/s.
Según Montgomery (51):
G = 30- 80 s- 1
El área de las paletas, menor del 25% del área de la sección transversal,
para prevenir movimiento rotacional del agua.
La velocidad de las paletas = 0,25 - 0,75 m/s.
Se deben preferir cámaras con compartimientos creados por pantallas di-
fusoras, para minimizar cortocircuito. Las aberturas de las pantallas deben
ser del 2 - 5% del área transversal del tanque, en general < 10%. Para
96 POTASIUZACIÓN DEL AGUA
prevenir rotura del flóculo, la velocidad a través de las aberturas debe ser
menor de 0,30 m/s y la pérdida de energía a través del bafle, del orden
de 8 mm. La parte superior del bafle debe estar ligeramente sumergida
para prevenir acumulación de espuma. La parte inferior de la pantalla debe
tener una abertura que permita la limpieza y remoción de lodo.
Se recomienda construir el sedimentador inmediatamente después del flo-
culador, preferiblemente en un solo tanque, con una pared difusora entre
ellos dotada de huecos con un área del S - 7% del área de la sección trans-
versal y una pérdida de 3 - 4 mm a través de la pantalla. Esto con el objeto
de impedir la rotura del flóculo a la salida del floculador y tratar de dis-
tribuirlo uniformemente a la entrada del sedimentador.
Según Metcalf y Eddy (32):
G = 20- 75 s·1
= 15-30 min
t
Gt = 1oooo - 100000
Según Steel (30):

t= 30- 60 min
G = 10- 75 s· 1
Gt = 23000- 210000
Velocidad diferencial entre el agua y las paletas, igual a 3/4 de la velocidad

lineal de las paletas.
Área de paletas, menor del 20% del área de la sección transversal del tan-
que.
El valor de C 0 , coeficiente de arrastre, según Rouse:
Co Longitud de la paleta/ancho de la paleta

1,16
1,20 5
1,50 20
1,90
FLOCULACIÓN 97
4.7 EJEMPLO
Determinar las características básicas de un floculador hidráulico de flujo
horizontal para un caudal de 70 L/s.
Se supone:
v = 0,20 m/s
t = 30 min
Para un período de mezcla de 30 minutos y una velocidad de flujo de
0.20 m/s, la distancia total recorrida por el agua debe ser:
L = 0,20 X 30 x 60 = 360 m
El volumen de agua a mezclar en cada período de 30 minutos es:
V = Qt = 0,07 x 30 x 60 = 126 m3
El área transversal requerida de un canal entre bafles es:
126
a= = 0,35 m 2
360
0,07
a= = 0,35 m 2
0,2
Para la distancia recomendada entre bafles de 0,45 m, la profundidad del

agua sería:
0 35
d= ' = 0,78 m
0,45
Como d < 0,90 m, se adopta una separación entre bafles de 0,35 m con
la cual:
d = 0,35 =1m
0,35
Con un borde libre de 0,30 m, la profundidad total del tanque sería:
H = 1 + 0,30 = 1,30 m
El espacio libre entre los tabiques y la pared del tanque será:
1,5 x 0,35 = 0,53 m

Se adopta un espacio libre = 0,60 m
Para un ancho útil de la cámara de floculación de 3 m, la longitud efectiva
de cada canal será:
l = 3 - 0,6 = 2,4 m
Por lo tanto, el número requerido de canales será:
360
N= = 150
2,4
Suponiendo un espesor de cada tabique de 3 cm, la longitud total interior

de la cámara de floculación será:
L = 150 x 0,35 + 149 x 0,03 = 57 m

La pérdida por fricción en el tanque, según la fórmula de Manning, será:
2 2
(nv) L (0,013 x 0,2) 150 X 2,4
hr= = = 0,03 m
R~ (0,35)~
2,35
La pérdida adicional será, según la ecuación 4.26:
2 2
h = 3 (N -1) v =3 X 149 (0,2) = 0,91 m
2g 2 X 9,8
La pérdida total será, según la ecuación 4.23:
H = hr + b = 0,03 + 0,91 = 0,94 m

FLOCULACIÓN 99
El gradiente de velocidad para una temperatura de l5°C será, según la

ecuación 4.17:
JgH= 9,8 X 0,94

G= v~ 1,139 X 10-6 X 30 X 60
El número adimensional de Camp:
Gt= 67 X 30 X 60 = 120657
Alternativamente, la pérdida de energía se puede calcular como recomien-
da Smethurst (9). Según la fórmula de Hazen Williams:
1,35 V 1•85 L
hr = ct,ss Rl,t7
85
1,35 (0,2Y' 2,4 X 150
hr = 117
(50)1,85(0,35 ) '
2,35
hr = 0,17 m
La pérdida adicional será, según la ecuación 4.24:
n V~ +(n -1) VJ
h =
2g
2 2
150 (0,2) +149 (0,12)
h =
2 X 9,8
h = 0,42 m
La pérdida total será, según la ecuación 4.23:
H = hr + h = 0,17 + 0,42 = 0,59 m

El gradiente de velocidad será, según la ecuación 4.17:
9,8 X 0,59 1
G= =53 s·
1,139 X 10-6 X 1800
El número adimensional de Camp será:
Gt = 53 X 1800 = 95590
4.8 EJEMPLO (adaptado de la referencia 30)

Una cámara de floculación, dotada con paletas rotatorias, trata 37850 m 3/d
y tiene 18,3 m de largo, 13,7 m de ancho y 4,3 m de profundidad (Figura
4.8).
El flujo es en la dirección de los 18,3 m. El agitador consiste en 4 ejes
horizontales perpendiculares a la dirección de flujo.
Cada eje tiene 4 ruedas de paletas de 3,8 m de diámetro, con el eje a 2,1 m
sobre el piso. Cada rueda tendrá 4 paletas de 3,05 m de largo y 1S cm de
ancho, opuestas de dos en dos.
Las paletas están separadas 30 cm entre sí, con sus ejes a 1,8 m y 1,35 m
respectivamente del eje de rotación. Los ejes rotan a 3 RPM. El coeficiente
de arrastre es 1,5; la velocidad promedio del agua puede considerarse
como 1/4 de la velocidad de las paletas. Suponer temperatura del agua =
20°C.
Determinar:
a) El área de las paletas como un porcentaje del área de la sección trans-

versal del tanque.
b) La velocidad diferencial, en cm/s, para las paletas a 1,8 m y 1,35 m del
CJe.
e) La potencia requerida.
d) El valor de G y Gt.
Solución:
El área de la sección transversal del tanque:

a = 4,3 x 13,7 = 58,91 m 2
FLOCULACIÓN 101
4,3m
1
1
Pil /1' /E /1'
\
' /
1
/
1
1
\
' /
\
1,35yn
1
1
/
1
\
'
1 ,8~
/
1
1
1
1
/
\
' /
\
1
\
1
18,3m
Corte longitudinal
~ l<-3,05 m-ol
0,15 m
1o-a-a-o
4
13,7 m
12,1 m
Corte transversal
Figura 4.8 Esquema ejemplo 4.8.
El área de paletas en movimiento en la sección transversal:
ap = 4 X 4 X 3,05 X 0,15 = 7,32 m 2

Por lo tanto,
o - 7,32
ap- Yo - SB, l
9
x 100 = 12,43%
La velocidad diferencial en relación con las paletas localizadas a 1,8 m de radio

es:
V = 0,75 (21tRN) = 0,75 X 2 X 1t X 1,8 X 3/60 = 0,42 m/s

102 POTABIUZACtóN DEL AGUA
La velocidad diferencial en relación con las paletas localizadas a 1,35 m

de radio es:
v = 0,75 (27t) (1,35) x 3/60 = 0,32 m/s

Según la ecuación 4.21 la potencia para floculadores de paletas:
3
p = C0 p A v
2
El área total de paletas en el floculador es:
AP =4x 7,32 = 29,28 m2

Del área anterior, la mitad está localizada a 1,35 m del eje; la otra mitad,
a 1,8 m .
Por lo tanto, 29,28/2 = 14, 62 m 2 de paletas están localizados a cada una
de las dos distancias desde el eje.
La potencia aplicada a las paletas será, ecuación 4.21:
3 3
1,5 X 1000 X 14,64 [(0,42) +(0,32) ]
p = = 1173 w
2
P = 1,17 kW = 1,57 HP
El valor de G será, para T = 20°C, según la ecuación 4.13:
G = (1'
v¡¡v
11,73
G=
1,02 X 10-3 X 1078
G = 33 s· 1
FLOCULACIÓN 103
El tiempo de retención:
1078 X 24 X 60
t = 37850 = 41 min
El valor de Gt:
Gt = 33 X 41 X 60 = 81180
Una planta trata un caudal máximo diario de 3m3/s mediante floculadores

de eje vertical localizados en dos tanques rectangulares de flujo horizontal
de 26 m de longitud, 17 m de ancho y 5 m de profundidad cada uno. El
sistema de floculación tiene 3 etapas, con mezcla gradual, gradientes de
velocidad de 90- 90 - 50 s· 1• Determinar el número de floculadores re-
querido, la potencia consumida por los floculadores, el área de aberturas
sobre las pantallas de separación entre los compartimientos de floculación
y la pérdida de energía en dicha pantalla. El problema se esquematiza en
la figura 4.9.
Solución:
Número de floculadores: sobre cada tanque se localizan dos series

de floculadores de 3 etapas, para un total de 6 floculadores por tanque
y 12 floculadores en la planta. El área de cada unidad será de:
(T 3 = 8,5 x 8,67 m 2 = 73,67 m2

17)(26)
Potencia requerida para los floculadores de primera y segunda etapa,

con G = 90 s" 1:
P = G2 V~ = (90) 2 x 8,5 x 8,67 x 5 x 10·3 = 2985 w
Con una eficiencia del 80%:
p = 2985/0,8 = 3731 w
Se adoptan motores de 4 kW para cada floculador de primera y segunda

etapa.
Para los floculadores de tercera etapa, con G = sos-1:

p = G2V)l = (S0) 2 8,5 X 8,67 X S X 10-3 = 921 w
Con una frecuencia del 80%:
p = 921/0,8 = 11S1 w
Se adoptan motores de 1,S kW para cada floculador de tercera etapa.
Pantallas: se colocarán pantallas con orificios entre los floculadores de
primera y segunda etapa, así como entre los de segunda y tercera etapa.
Se adopta una velocidad de 0,30 m/s para no romper el floculador.
El área de abertura será:
3
A= Q = =5m 2
V 2 X 0,3
Verificamos la relación del área de aberturas:
17
~ S x 100 = S, 9%
La relación anterior es aceptable; generalmente se recomienda que sea del
2% altO%, con valores óptimos del2% al S%.
La pérdida de energía, a través de cada pantalla con orificios:
h = (Q /CA)z
2g
Suponiendo un coeficiente C, para los orificios, igual a 0,7, se tiene:
h = (1,5/0,7 X 5)2 = 9,4 mm

2 X 9,8
La pérdida anterior es aceptable; se recomienda que sea del orden de 8 mm.

FLOCULACIÓN 105
8,5m -----?> • • •
G =50 s·1
G = 90 s·1 G = 90s·1
17m
8,5m -----?> •
G = 90 s·1
•
G = 90 s·1
•
G =50s·1
8,5m -----?> •
G = 90 s·1
•
G = 90 s·1
•
G =50 s·1
17m
8,5m -----?> • • •
G = 90 s·1 G = 90 s· 1 G =50 s·1
8,67m 8,67m 8,67m
26m
&"moor
11 1\
5m IJ 1\
IJ 1\
11 1\
8,67m
Rgura 4.9 Esquema ejemplo 4.9.

106 POTABIUZACtóN DEL A GUA
4 .1 o EJEMPLO
Dimensionar un floculador tipo turbina de flujo axial, con seis láminas
inclinadas a 45°, K = 1,3, para una cámara cuadrada de 3 m de lado por
3,6 m de alto y un gradiente de velocidad igual a 70 s· 1 (ver figura 4.10).
De las ecuaciones 3.2 y 3.3 se obtiene:
(4.29)
donde: N= Velocidad del impulsor, revoluciones/s

3 2
Jl = Viscosidad dinámica del agua, igual a 1,002 x to· N.s/m
V = 3 X 3 X 3,6 = 32,4 m 3
p = 1000 kg!m 3
d Diámetro del impulsor, m
Las turbinas de flujo axial para floculación se pueden dimensionar así ( 12):
d
e=
IT
d
b=
8
L
2S :::;; 6,6
d
H
2,7 :::;; :::;; 3,9
d
0,9 :::;; h :::;; 1,1

d
Suponiendo,
L
d = 3; d = 1,0 m
FlOCULACIÓN 107
dh = 1,0; h = 1,0 m
1
e = 12
= 0,08 m (estatores)
b = -1 = O, 125 m (rotor)
8
N=
1,002 X 10-3 X 32,4 (70)2 ]~
[ 1,3 X 1000 (1/
N = 0,5 RPS = 30 RPM
c.
1
~
- f-e
1 } 1• ~
L
•1
.1
T
ib
f
*
Figura 4.10 Dimensiones floculador de turbina del ejemplo 4.10.
108 POTABILIZACióN DEL AGUA
Diseñar un floculador hidráulico, de flujo horizontal, para un caudal de

10.000 m 3/d (116 L/s). El tanque de floculación debe estar dividido en 3
secciones de volúmenes iguales, con gradientes de velocidad de 50, 35 y
25 s-1, respectivamente. El tiempo total de floculación es de 21 minutos;
la temperatura del agua, l5°C.
Las pantallas son de madera con un coeficiente de fricción f = 0,3.
La longitud del floculador debe ser igual a 10m.
Solución:
1. El volumen del floculador será:
V= Qt = 10.000 X 21 = 146 m3
1.440
2. El ancho del floculador, para una profundidad de flujo de 1 m, valor

razonable en floculadores hidráulicos de flujo horizontal, será:
146
W = 1 x 10 =15m
3. Para 3 cámaras iguales de floculación, el ancho de cada cámara o sección

será:
W = 15 = 5 m
3
4. El número de pantallas, en la primera sección del floculador, para G =

1
50 s- y~= 1,14 x 1o-3 Pa.s se puede calcular por la expresión de }\ichter
(56):
N_- {[ p (1,244~ + f} ](H QLG) }M

t
2
(4.30)
donde: N =
Número de pantallas
~ =
Viscosidad dinámica, Pa.s, kg!m.s
t = Tiempo de retención, s
FLOCULACIÓN 1 09
p =
Densidad del agua kg!m 3
f = Coeficiente de fricción
H = Profundidad de flujo, m
L = Longitud del floculador, m
G = Gradiente de velocidad, s- 1
Q = Caudal, m 3/s
2
N= {[2 X
3
1,14 X 10- X 7 X 60](1 X 10 X SO X 86.400) }1J
1.000 (1,44 + 0,3) 10.000
N= 22
S. La distancia entre pantallas o bafles será:
L 10
e =N = 22 =0,4S m
El valor anterior es el valor mínimo recomendado generalmente para

separación entre pantallas.
6. La pérdida de energía en la primera sección del floculador se calcula

por la ecuación 4.17:
h =
1,14xlo-3 x7x60 (50) 2

h = 1000 x9,8
h = 0,12 m
7. La velocidad de flujo será:
V =Q
A
10.000
v=
86.400 X 1 X 0,45
V = 0,26 m/s
El valor anterior es aceptable; generalmente oscila entre 0,1 y 0,3 m/s.
8. La distancia libre entre el extremo de cada pantalla y la pared de la cá-

mara de floculación será:
distancia = 1,5 e
distancia = 1,5 x 0,45 = 0,68 m
Repitiendo los cálculos para la segunda sección del floculador se ob-
tiene:
G = 35 s·1
t = 7 min
N = 17
e 0,59 m
1,5e= 0,88 m
h 0,06 m
V = 0,20 mis
Para la tercera sección del floculador se obtiene:
G =25 s· 1
t = 7 min
N = 14
e = 0,71 m
1,5e= 1,07 m
h 0,03 m
V 0,16 m/s
9. La pérdida de energía total en el floculador:
h = 0,12 + 0,06 + 0,03 = 0,21 m

El diseño del floculador para 10.000 m 31d se muestra en la figura 4.11.
4.12 EJEMPLO
Diseñar una cámara de floculación hidráulica, de flujo horizontal, para

un caudal de 10.000 m 3/d (116 Lis), con gradiente de velocidad de SO s·1
y tiempo de retención de 7 minutos. La viscosidad del agua es de 1,14 x
3
1o- Pa.s; las pantallas son de madera con un coeficiente de rugosidad de
Manning de 0,013. La longitud del floculador debe ser igual a 10m.
Solución:
l. El volumen de la cámara de floculación será:
V =Q = 10.000 X 7 = 48 6 3
t 1.440 ' m
2. El ancho del floculador, para una profundidad de flujo de 1 m, valor

razonable en floculadores hidráulicos de flujo horizontal, será:
48 6
W = •
1 X 10
= 4,86m "" 5,0 m
3. Para G = SO s· 1; la pérdida de energía, según la ecuación 4.17, será:
2
H=
G2 J..lt = (S0) X 1,14 X 10-3 X 7 X 60 = 0,12 m
y 9.800
4. Para una velocidad de flujo v = 0,20 m/s se tiene:

= 0,58 m2
a = vQ =
10.000
86.400 x 0,20
Con una profundidad de flujo = 1 m

El ancho de cada canal = 0,58 m
El espacio libre entre tabique y pared = 1,5 x 0,58"" 0,85 m
5. La longitud total de flujo será:
L = Vt
L = 0,20 X 7 x 60 = 84,0 m
fLOCULACIÓN 113
6. Para un ancho de 5 m la longitud efectiva de cada canal será:
l = 5- 0,85 = 4,15 m
7. El número requerido de canales será:
N = L = 84,0 =20
l 4,15
8. La pérdida por fricción, según Manning, será:
__ (nv/ L __ (0,013 x 0,20)2 x 20 x 4,15

hf 0,004 m
R~ (0,58 1 2,58)~
La pérdida adicional, según la ecuación 4.26:
2
_ 3 (N -1) v 2 _ 3 (19)(0,20) _
h- 2g - 2x9,8 -O,l1 6 m
9. La pérdida total será: H = 0,12 m

1O. El número de Camp será:
Gt = 50 X 7 X 60 = 21.000
4.13 EJEMPLO
Dimensionar un floculador, con agitador de paletas de eje vertical, para

un caudal de 10.000 m3/d, gradiente de velocidad de 50 s-1, tiempo de
retención de 7 minutos, viscosidad de 1,14 X 10-3 Pa.s
Solución:
El volumen útil deJa cámara de floculación será:
V= Qt = 10.000 X 7 = 486 m3
1.440 '
114 PoTABILIZACIÓN DEL AGUA
La potencia disipada en mezcla será, según la ecuación 4.12:
p = G V~ = (50) 2 (48,6)(1,14 X
2
10"3) = 139 w
Adoptando una profundidad útil de 3 m, el área superficial de la cá-
mara de floculación será:
48 6
A = ' = 16,2 m
3
Se puede adoptar un tanque cuadrado de 4m X 4m.
El área de paletas en movimiento, en la sección transversal, se puede

tomar como igual a:
Qp = 4 X 3 X 0,20 = 2,4 m 2
St .,roponen 2 paletas simétricas de 2,4 m x 0,5 m cada una.
Colocando las paletas con un radio medio de giro de 1,45 m, la ve-

locidad diferencial será:
~ o.s~
2,4 3,0
Figura 4.12 Dimensiones flocuiador de paletas de eje vertical del ejemplo 4.13.
F LOCULACIÓN 1 iS
v=
2 X 139
v= ( 1,2x1000x2,4
)X =0•46 m/s
La velocidad de las paletas será:
V 0 46
V
p
= 0,75
= •
0,75
= 0,61 m/ s
La velocidad de rotación será:
0 61
'
2 1t (1,45)
= 0,067 RPS = 4 RPM
El valor de Gt = 50 x 7 x 60 = 21.000
'SédimeNtaeión
5.1 INTRODUCCIÓN
e designa por sedimentación la operación por la cual se remueven

§ las partículas salidas de una suspensión mediante la fuerza de gra-
vedad; en algunos casos se denomina clarificación o espesamiento.
Dos son las formas de sedimentación usadas en la purificación del agua:
sedimentación simple y sedimentación después de coagulación y flocu-
lación o ablandamiento.
La sedimentación simple es generalmente un tratamiento primario para
reducir la carga de sólidos sedimentables antes de la coagulación; en esos
casos se le conoce como presedimentación. La sedimentación después de
la adición de coagulantes y de la floculación se usa para remover los só-
lidos sedimentables que han sido producidos por el tratamiento químico,
como en el caso de remoción de color y turbiedad o en el ablandamiento
con cal. La sedimentación puede ser precedida por presedimentación y
aireación; generalmente va seguida de la filtración. En el tratamiento de
aguas residuales, la sedimentación se usa principalmente para remover só-
lidos suspendidos sedimentables, tratamiento primario, y para la remo-
ción de material orgánico y biomasa preformada en los sistemas de tra-
tamiento secundario y para espesamiento de lodos.
5.2 TIPOS DE SEDIMENTACIÓN
La sedimentación ocurre de maneras diferentes, según la naturaleza de

los sólidos, su concentración y su grado de floculación.
En el agua se pueden encontrar partículas llamadas discretas, las cuales
no cambian su tamaño, o forma o peso cuando se sedimentan, y partkulas
floculentas y precipitantes en las cuales la densidad y el volumen cambia
120 POTASILIZACIÓN DEL AGUA
a medida que ellas se adhieren unas con otras mediante mecanismos de

floculación, precipitación, arrastre o barrido. La existencia de diferentes
tipos de partículas en concentraciones distintas hace que sea necesario
considerar tipos desiguales de sedimentación, de acuerdo con la clase de
concentración de partículas, como lo describe Fitch en la figura 5.1 (5).
Baja
Sedimentación Sedimentación
Tipo 1 Tipo 2
l Compresión
Alta
Discretas Floculentas
Figura 5.1 Diagrama Paragenético.
Dichos tipos de sedimentación son:
Sedimentación tipo 1:
Se refiere a la remoción de partículas discretas no floculentas en una
suspensión diluida. En estas condiciones se dice que la sedimentación
es no interferida y es función solamente de las propiedades del fluido
y de las características de la partícula. Es el tipo de sedimentación
que ocurre con partículas de características floculentas mínimas en
suspensiones diluidas, como sería el caso de sedimentación de mate-
riales pesados inertes.
Sedimentación tipo 2:
Se refiere a la sedimentación de suspensiones diluidas de partículas
floculentas, en las cuales es necesario considerar las propiedades flo-
culentas de la suspensión junto con las características de asentamjento
SEDIMENTACIÓN 121
de las partículas. Ocurre generalmente en el tratamiento de aguas re-

siduales, dada la naturaleza de los sólidos en ellas presentes, y en la
purificación de aguas potables cuando los sedimentadores están pre-
cedidos de floculadores y coagulación.
Sedimentación zonal:
Describe la sedimentación másica y se refiere al proceso de sedimen-
tación de suspensiones de concentración intermedia de material flo-
culento, en las cuales se presenta un asentamiento interferido debido
a la cercanía entre partículas. Dicha cercanía permite a las partículas,
gracias a las fuerzas entre ellas, tener una posición relativa fija de unas
con otras; se forma una matriz porosa soportada por el fluido que
desplazan, y como resultado Ja masa de partículas se desplaza hacia
el fondo como un solo bloque, creando una interfase clara de sepa-
ración entre el sobrenadante clarificado y el lodo, en un régimen des-
crito como sedimentación zonal.
Compresión:
Ocurre cuando la concentración aumenta a un valor en que las par-
tículas están en contacto físico unas con otras y el peso de ellas es
sostenido parcialmente por la masa compactada. Se presenta en ope-
raciones de espesamiento de lodos cuando las partículas se acumulan
en el fondo del tanque de sedimentación; su peso es soportado por
la estructura de la masa en compactación y el asentamiento es función
de la deformación de las partículas o flóculos.
En la práctica, durante una operación de sedimentación, es común
que se presente más de un tipo de sedimentación al mismo tiempo y
es posible que coincidan todos los cuatro tipos.
5.3 SEDIMENTACIÓN TIPO 1

Como se dijo previamente, la sedimentación tipo 1 se refiere a la sedi-
mentación de partículas discretas, de aquellas partículas que no cambian
su forma, tamaño o peso a medida que se sedimentan; en otras palabras,
es el tipo de sedimentación libre, no interferida, función solamente de
las propiedades del fluido y de la partícula.
Cuando se coloca una partícula discreta en un fluido en reposo, la partí-
cula se mueve verticalmente debido a la gravedad, si su densidad difiere
de la del fluido. Las fuerzas verticales que actuarán sobre una partícula
discreta en el agua serán: una fuerza vertical hacia abajo igual al peso de
122 PoTABIUZACt6N DEL AGUA
la partícula en el agua, W, y una fuerza vertical hacia arriba, F o fuerza

de arrastre debida a la fricción.
El peso de la partícula discreta en el agua es igual a:
W = V(p.- Pw)g (5.1)
w
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
,.
1
+
1
Velocidad vertical =U a = Aceleración vertical
Figura 5.2 Sedimentación de la partícula discreta en reposo.
donde: W =Peso de la partícula en el agua, N

V =Volumen de la partícula, m 3
Ps = Densidad de la partícula, kg!m 3
Pw = Densidad del agua, kg!m3
g = Aceleración de la gravedad, 9,8 m/s 2
La fuerza vertical de arrastre o fricción es función de la rugosidad, de la

forma, tamaño y velocidad vertical de la partícula, así como de la densidad
y viscosidad del agua. Empíricamente se ha encontrado que para partículas
discretas:
(5.2)
donde: F = Fuerza de arrastre vertical, N

C = Coeficiente de arrastre de Newton, adimensional
SEDIMENTACIÓN 123
An = Área de la sección transversal de la partícula normal

a la dirección de asentamiento, m2
U = Velocidad de asentamiento, m/s
Pw = densidad del agua, kg!m 3
El valor del coeficiente de arrastre, C, es función del número de Reynolds:
DU (5.3)
NRE=-
v
donde: D = Diámetro de la partícula, m

U = Velocidad de asentamiento, m/s
v = Viscosidad cinemática, m2/s
Para partículas esféricas y NRE < 10000, Fair y Geyer han encontrado
que:
(5.4)
Inicialmente la partícula se acelerará hasta que la fuerza de fricción o de

arrastre del fluido se haga igual a la fuerza impulsora de asentamiento.
Cuando las fuerzas verticales están en equilibrio, de acuerdo con la se-
gunda ley de Newton, la aceleración se hace cero y la velocidad se vuelve
constante. Por lo tanto, para partículas esféricas:
(5.5)
donde:
Ss = Densidad relativa de la partícula

En la zona de asentamiento vis"Coso, intervalo de Stokes, NRE < 0,5, la

relación entre el número de Reynolds y el coeficiente de arrastre se puede
tomar igual a:
e- 24 _ 24 v (5.6)
-NRE- DU
Sustituyendo en la ecuación 5.5 se tiene:
2 (5.7)
U= /.i. g D U (S -l) D = gD (S, -1) U
V3 24u ~ tsu
U= gD 2 (S. -1)
18 V
La ecuación anterior se conoce como Ley de Stokes y ha sido comprobada

experimentalmente.
En el intervalo de Newton, 1.000 < NRE < 100.000, el valor de es apro-e
ximadamente constante e igual a 0,4; por lo tanto,
(5.8)
Vale la pena señalar que en la discusión anterior se supone que W = F,

lo cual implica la satisfacción de las siguientes condiciones:
Relación V 1An constante; corresponde a partículas discretas esféricas.

Ausencia de viento y corrientes de densidad o térmicas.
Ausencia de cortocircuitos.
e constante y por consiguiente viscosidad y temperatura constantes.
Obviam en te, en la práctica no es posible satisfacer todas estas condiciones

simultáneamente.
SEDIMENTACIÓN 125
5.4 TANQUE DE SEDIMENTACIÓN IDEAL- SEDIMENTACIÓN T IPO 1
Para propósitos teóricos, se acostumbra dividir el tanque de sedimenta-

ción en 4 zonas: zona de entrada, zona de salida, zona de lodos y zona
de asentamiento, como se indica en la figura 5.3.
La zona de entrada tiene como función suministrar una transición suave
entre el flujo de entrada y el flujo uniforme permanente deseado en la
zona de sedimentación. En un tanque ideal de flujo horizontal, conven-
cional, distribuye uniformemente el caudal afluente sobre toda la sección
transversal del tanque para que el flujo siga trayectorias horizontales a
través de la zona de asentamiento.
La zona de salida provee una transición suave entre la zona de asenta-
miento o sedimentación y el flujo efluente.
La zona de lodos tiene como función recibir el material sedimentado e
impedir que interfiera con el asentamiento de partículas en la zona de
sedimentación; se supone que toda partícula que alcanza esta zona es re-
movida efectiva y realmente de la suspensión.
La zona de sedimentación suministra el volumen de tanque necesario para
el asentamiento libre de interferencia proveniente de las otras tres zonas.
Idealmente, cada zona debe efectuar sus funciones sin interferencia de
las otras, para lograr la mejor eficiencia del tanque de sedimentación.
Zona de entrada
~;___
1
1
----
---
Zona de sedimentación
- Zona de salida
:/
1
1
1- -- • -1
1 [--- ,v 1
1
1
1
- u __ :~=.1..
-- --
- 1
1
t
l_ - - - ~Z~o~n~ajd~e]ilod~oi:s~=-===-=.:::.::.==-::..=..=.:=-=::.=..=.;::..:......-'---
Figura 5 .3 Zonas hipotéticas en un tanque de sedimentación rectangular.
Hazen (1904) y Camp (1946), suponiendo sedimentación de partículas

discretas en un tanque ideal de sedimentación, desarrolJaron algunos con-
ceptos fundamentales de la sedimentación. En dicho tanque, las trayecto-
rias de todas las partículas discretas son rectas y todas las partículas de igual
velocidad de asentamiento se moverán en trayectorias paralelas como se

indica en la figura 5.4.
Agura 5.4 Sedimentación de partículas discretas.
Una partícula con velocidad de asentamiento U y transportada horizon-

talmente con velocidad v, seguiría una trayectoria rectilínea inclinada
como resultado de la suma del vector de velocidad de flujo y del vector
de velocidad de asentamiento, indicada por la recta OB.
Por triángulos semejantes, como se deduce de la figura 5.4:
u d
V L
Por lo tanto, en función del caudal, Q, y del área superficial, A,
u- vd_ Qd- Q
-y- adL- aL
U= ~
(5.9)
= carga superficial
La relación Q/A, carga superficial, tiene las dimensiones de velocidad,

generalmente m/d, e indica que, teóricamente, la sedimentación es fun-
ción del área superficial del tanque e independiente de la profundidad.
SEDIMENTACIÓN 127
Todas las partículas discretas con velocidad de asentamiento igual o ma-

yor que U serán completame~te removidas, es decir que el lOO% de re-
moción ocurriría cuando todas las partículas en la suspensión tuviesen
velocidades de asentamiento por lo menos iguales a U.
Por el contrario, si consideramos una partícula con velocidad de asenta-
miento UP menor que U, solamente una fracción de ellas será removida.
En efecto, como se ve en la figura S.4, solamente las partículas con ve-
locidad UP < U que alcancen el tanque dentro de la altura DC serán re-
movidas.
Ahora bien, si el área del triángulo con catetos OC y L representa ell 00%
de remoción de partículas, entonces la relación de remoción R, fracción
removida de partículas con velocidad de asentamiento UP, será:
(5.10)
La ecuación S.l O fue descubierta por Hazen en 1904 y demuestra que

para cualquier caudal Q, la remoción de material suspendido es función
del área superficial del tanque de sedimentación e independiente de la pro-
fundidad. En otras palabras, que la remoción y, por consiguiente, el diseño
de sedimentadores dependen sólo de la carga superficial.
Según Rich (S), a la conclusión anterior se llega también si se formula la
tasa máxima a la cual puede clarificarse un líquido, mediante la figura S.S.
En la figura S.S una suspensión diluida de partículas discretas ocupa un
volumen rectangular. Bajo condiciones tranquilas, las partículas se sedi-
mentan con velocidad U y el líquido, a cualquier profundidad z, se cla-
rificará tan pronto como aquellas partículas localizadas en el nivel superior
pasen a través del nivel z. La tasa de clarificación se puede calcular así:
z (5.11)
Q =-A= UA
t
donde: Q =
Tasa volumétrica de clarificación, m3/s
z = Distancia a través de la cual las partículas se
sedimentan en el tiempo t, m
t = Tiempo de sedimentación, s
A = Área superficial perpendicular a la dirección de
asentamiento, m2
/ zl
/A/
} /A
V
1
V L
/A V
1
VA V
1
/ (a)
/ / (b)
V
Figura 5.5 Volúmenes rectangulares de una suspensión de partículas no floculentas en
sedimentación bajo condiciones tranquilas
(a) Partículas con velocidades uniformes.
(b} Partlculas con dos velocidades de asentamiento.
De nuevo, la ecuación 5.11 hace evidente que la capacidad de tratamiento

en un tanque de asentamiento en el cual se presente sedimentación tipo
1 es, teóricamente, independiente de la profundidad del tanque y sola-
mente función del área superficial del tanque y de la velocidad de asen-
tamiento de las partículas.
Observando la figura 5.5 (b) y aplicando la ecuación 5.11 se tiene que:
Q1 = U1 A
Q2 = U2A
La fracción en peso de partículas removidas con velocidad de asentamien-
to menor, U¡, será:
(5.12)
Según Camp, para cualquier tasa de clarificación Q, la remoción total de

partículas discretas de una suspensión diluida de partículas discretas, con
velocidades de asentamiento diferentes, se puede predecir con un análisis
de sedimentación realizado en columnas de sedimentación semejantes a
la de la figura 5.6.
En los ensayos de columna de sedimentación, la suspensión se coloca en
la columna y se deja asentar bajo condiciones tranquilas. A intervalos di-
ferentes de tiempo, se extraen muestras de una profundidad determinada
SEDIMENTACIÓN 129
y se cuantifica la concentración de partículas en cada muestra. Cada mues-

tra estará libre de partículas con velocidades de asentamiento lo suficien-
temente grandes como para permitirles que recorran durante el tiempo de
sedimentación una distancia mayor que la profundidad del muestreo. La ve-
locidad máxima de sedimentación de las partículas, en cada muestra, será
aproximadamente:
(5.13)
U=~
n t
donde: Zn = Profundidad de muestreo, m
._,-
z1
z2 1
z4
Za
21
Zs
3[
41
sl-
Figura 5.6 Columna para análisis de sedimentación.
Con los resultados experimentales se puede elaborar la curva de velocidad

de asentamiento de la suspensión y determinar la remoción total de par-
tículas. La curva característica que se obtiene es como la de la figura 5.7.
Para una tasa de clarificación determinada, Qo, se tiene:
(5.14)
Todas las partículas con velocidad de asentamiento UP;::: U 0 serán com-

pletamente removidas. Tales partículas constituyen 1 - Xo del total de
partículas originalmente existentes en la suspensión clarificada.
1-0r--------r-------------------------------,
Velocidad de sedimentación
Figura 5.7 Curva para análisis de la velocidad de asentamiento de partfculas discretas.
La fracción en peso de partículas removidas con velocidad U P ~ U o será,

según la ecuación 5.12, o según la ecuación 5.10 de Hazen, igual a:
Por lo tanto, la remoción total en el líquido clarificado será:
(5.15)
donde:
= Fracción total removida
=Fracción de partículas con velocidad Up mayor
que Do
SEOIMENT ACIÓN 131
J J:ouP
0
dx = Fracción de partículas removidas con velocidad
Upmenor que Uo
El último término de la ecuación 5.15 se cuantifica mediante integración

gráfica de la curva para análisis de sedimentación de partículas discretas
entre los límites O y X 0 , es decir en el área sombreada de la figura 5.7.
En términos de las áreas B y C de la figura 5.7, lo anterior es equivalente
a:
XT =(1-X )+ BXO ={1-X

o B+C o
)+~
U o
La remoción es la función de la U 0 , o sea de la carga superficial, única

variable de control por parte del diseñador. Para un caudal específico, a
mayor área superficial, menor carga superficial, mayor eficiencia de re-
moción. Este hecho conduce al diseño de los sedimentadores de tubos.
5.5 EJEMPLO DE SEDIMENTACIÓN TIPO 1
Los resultados del análisis en columna de sedimentación para una sus-

pensión de partículas discretas, sobre muestras a una profundidad de 1,2
m, se incluye a continuación (5).
Determinar, para una tasa de clarificación de 2160 m 3/m2 d, la remoción
total.
TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN, min . 0.5 1,0 2,0 4.0 6,0 8,0

Fracción en peso remanente 0,56 0,48 0,37 0,19 0,05 0,02
Solución:
- Se calculan las velocidades de sedimentación.
Up, m/min 2,40 1,20 0,60 0,30 0.20 0,15
Se elabora un gráfico de la fracción de partículas remanentes contra

la velocidad de asentamiento, figura 5.8.
Se calcula la velocidad de sedimentación, Uo, de las partículas que serán

removidas completamente, cuando la tasa de clarificación es de 2160
m 3/m 2 .d
Uo = 2160 m/d = 1,5 m/min

Se obtiene Xo trazando una recta vertical desde Uo sobre la abscisa
hasta cortar la curva y encontrar la ordenada correspondiente.
De la curva se obtiene que 0,51 de las partículas en la suspensión tie-
nen una velocidad menor que 1,5 m/min, es decir que 49% de las
partículas (en masa) se sedimentan con velocidad mayor de 1,5
m/min, o sea que 49% más alguna fracción del 51% restante se asen-
tarán. La fracción de dichas partículas que serán removidas se deter-
mina por integración gráfica del segundo término de la ecuación 5.15,
entre los límites x = O y x = 0,51, indicada por los rectángulos en la
figura 5.8 y en la tabulación hecha en el cuadro 5.1.
0,6
0,5
o
:::;¡ 0,45
!.,.
0,4
1
..
'D
0,34
~~ 0,3
§
1a.. 0,25
0.2
...
e 0,195 0,32
1
U-
0,1
0,095
o
o 0,1 0,5 1,0 ,5 2,0 2,5
u. Up-
Velocidad de sedlmentacl6n. mtmln.
Figura 5.8 Curva de velocidad de sedimentación, ejemplo 5.5.

SEDIMENTACIÓN 133
Cuadro 5.1
Cálculos para el ejemplo 5.5
dX Up Up.dX
0,025 0,10 0,0025
0,050 0,20 0,0100
0,100 0,26 0,0260
0,075 0,32 0,0240
0,090 0,44 0,0396

0,060 0,60 0,0360
0,050 0,85 0,0425
0,060 1,20 0,0720

l: 0,2526
= ro up dx
o
La fracción total removida será, según la ecuación 5.15:
1
xT = (1-0,51) + 15 xo,2S26 =0,66
'
Por lo tanto, un 66% de las partículas serán removidas.
5.6 SEDIMENTACIÓN TIPO 2

En este tipo de sedimentación se deben tener en cuenta las propiedades
floculentas de la suspensión además de las características de sedimenta-
ción de las partículas.
Dos partículas que se aglomeran durante su asentamiento pierden su ve-
locidad individual de sedimentación y, por consiguiente, se sedimentan
con otra velocidad característica de la nueva partícula formada, general-
mente mayor que las velocidades originales. Este tipo de sedimentación,
conocido como sedimentación floculenta, es el tipo de sedimentación más
común en purificación y tratamiento de aguas.
Partfcula discreta
"'
'' '\ V
Partrcula
~r '~ v
floculenta UP:z ~ \
Figura 5.9 Trayectorias de sedimentación.
En aguas turbias de ríos, el material suspendido consiste principalmente

en partículas finas de sílice, arcilla y limo; la densidad relativa de dichas
partículas varía entre 2,6 para granos finos de arena hasta 1,03 para par-
tículas de lodo floculado con 95% de agua. Las partículas vegetales sus-
pendidas tienen, según su contenido de agua, densidades relativas entre
1,0 y 1,5. El flóculo de alumbre y de hierro varía en densidad según el
contenido de agua y el tipo de sólido entrapado en él, con densidades
relativas para el flóculo de alumbre entre 1,002 y 1,18 y de 1,002 a 1,34
para el flóculo de hierro.
En plantas de ablandamiento el flóculo de cal y soda ash tiene densidades
relativas variables alrededor de 1,2. En desarenadores de aguas negras la
densidad relativa de las partículas por remover varía entre 1,2 y 2,7; en
sedimentadores primarios de aguas residuales, el material orgánico sus-
pendido por remover tiene densidades relativas entre 1,O y 1,2. En tanques
de sedimentación secundaria, de flóculo biológico de filtros percoladores
o de lodos activados, las partículas suspendidas, compuestas de material
orgánico y microorganismos, sedimentan rápidamente a pesar de su den-
sidad relativa baja (27).
Por conveniencia, en muchos casos, se supone que la sedimentación de
una suspensión es del tipo de partículas discretas, con el objeto de pre-
decir más sencillamente las velocidades de asentamiento y la remoción
de material suspendido; sin embargo, para suspensiones de partículas flo-
culentas es necesario el análisis de sedimentación para tener en cuenta
dicho efecto sobre el proceso de asentamiento.
En la sedimentación tipo 2, tanto la densidad como el volumen de las
partículas cambia a medida que ellas se adhieren unas a otras mediante el
mecanismo de la floculación y la precipitación química. Consecuentemente
el peso de la partícula en el agua, W, y la fuerza de arrastre, F, cambian
SEDIMENTACIÓN 135
y el equilibrio de fuerzas verticales se rompe. Como resultado, las velo-

cidades de asentamiento de las partículas cambian con el tiempo y la pro-
fundidad, es decir que la remoción es función no sólo de la carga superficial
sino también de la profundidad y el tiempo de retención. Hasta el pre-
sente, no existe formulación matemática que evalúe exactamente todas
las variables que afectan la sedimentación de partículas floculentas y por
ello es necesario efectuar los análisis con columnas de sedimentación.
En la práctica se reconoce que, para una velocidad de sedimentación de-
terminada, tanto el tiempo de retención como la profundidad afectan el
grado de remoción, puesto que en un tanque de mayor profundidad se
requiere un tiempo mayor para que la partícula alcance el fondo. Esto
significa que, para una velocidad de sedimentación fija, la relación del tiempo
de retención a la profundidad determina el número de partículas que al-
canza el fondo (27).
u u u
R=-p =-p =-p =-P-=_P_
u u
U Q V V aLd
A tA tal taL
Por lo tanto,
t (5.16)
R=-U
d p
Desde 1904 Hazen propo~ía subdividir horizontalmente los tanques de

sedimentación para aumentar su capacidad de tratamiento. En 1946 Camp
presentó el diseño de sedimentadores con bandejas horizontales y, en for-
ma semejante, otros diseños intentaron hacer uso de los principios teó-
ricos vistos en repetidas ocasiones. Sin embargo, los tanques con varios
compartimientos horizontales nunca se hicieron populares principalmen-
te por fallas en su limpieza y por otras causas no conocidas realmente.
En 1968, Culp, Hansen y Richardson (29), observando que una partícula
que se sedimenta con una velocidad de 2,5 cm/min requiere 2 horas para
caer al fondo de un tanque convencional de 3 m de profundidad y que
requeriría sólo 2 minutos para caer al fondo de un tanque de S cm de
profundidad, idearon los sedimentadores de tubos de diámetro pequeño
que impulsaron los hoy conocidos sedimentadores de tasa alta o sedi-
mentadores de poca profundidad.
5. 7 T ANQUE DE SEDIMENTACIÓN IDEAL • SEDIMENTACIÓN TIPO 2
La remoción de partículas en un tanque de sedimentación ideal, para sus-

pensiones diluidas de partículas floculcntas, puede determinarse a partir
de un análisis con columnas de sedimentación. La suspensión se coloca
en una columna semejante a la mostrada en la figura 5.6 y se deja sedi-
mentar en condiciones tranquilas. Se determina la concentración de par-
tículas sobre muestras tomadas a diferentes profundidades con intervalos
de tiempos diferentes y se calculan las fracciones en peso de partículas
removidas en cada profundidad y cada intervalo de tiempo.
Con dichos valores se construye un gráfico de la fracción de remoción
de partículas floculentas en función del tiempo y la profundidad de se-
dimentación. En dicho gráfico se unen los puntos de igual fracción de
remoción para obtener las curvas de isoconcentración. Las curvas de iso-
concentración representan la trayectoria de sedimentación máxima para la
remoción indicada y la relación profundidad/tiempo igual a la velocidad pro-
medio mínima de sedimentación para dicha remoción .
El procedimiento para determinar la remoción total de partículas flocu-
lentas en un tanque específico es similar al utilizado para partículas dis-
cretas y se ilustra en el ejemplo siguiente.
5 .8 EJEMPLO DE SEDIMENTACIÓN TIPO 2
Los datos experimentales de un ensayo de sedimentación para una sus-

pensión de partículas floculemas (59) se incluyen en el cuadro 5.2.
Cuadro 5.2
Datos del ensayo para el ejemplo 5.8
Tiempo % Remodelación de sólidos

Mln.
06m 12m 18m
5 26
10 27 36 40
20 39 28 35
40 50 44 38
60 60 48 so
120 70 64 60
SEDIMENTACIÓN 137
Determinar la remoción total de sólidos si el tiempo de retención es de

60 minutos y la profundidad, 1,8 m.
Solución:
Se dibujan las trayectorias de sedimentación para la suspensión flo-

culenta como se indica en la figura 5.10.
Se determina el porcentaje de remoción (32):
1,8 26 40 35 38 50
o 5 10 20 40 60
11empo, min
Figura 5.1O Trayectorias de sedimentación, ejemplo 5.8.
- Para las curvas de la figura 5.10 los cálculos son los del cuadro 5.3.
Cuadro 5.3
ó hn Rn + Rn.1
X % Remoción
ha 2
0,2 100 + 70
X = 9,44
1,8 2
-0,4
1,8
X -70+60
2
- 14,44
1,2
1,8
X -60+50
-
2
36,67
60,55
La remoción total es del 60,6%.

La remoción anterior corresponde a una carga superficial de 43,2 m3/m2 ·
d (1,8 x 1440/60) y un tiempo de sedimentación de 60 minutos. Para
dimensionamiento del sedimentador, con un factor de seguridad de
1,5, se tomaría como carga superficial de diseño o28 m/d y un tiempo
de retención de 1,S horas.
5.9 SEDIMENTACIÓN DE TASA ALTA
Por sedimentación de tasa alta, sedimentadores de poca profundidad, se

entiende sedimentación en elementos poco profundos, en módulos de
tubos circulares, cuadrados, hexagonales, octogonales, de placas planas
paralelas, de placas onduladas o de otras formas, en tanques poco pro-
fundos, con tiempos de retención menores de 15 minutos. La caracterís-
tica principal de un sedimentador de alta tasa es su poca profundidad,
usualmente del orden de centímetros. En los pequeños conductos usados
como sedimentadores de alta tasa se puede desarrollar flujo laminar. La
distribución de velocidad dista mucho de ser uniforme; por lo tanto, las
trayectorias de las partículas no son líneas rectas como en el modelo ideal
de Camp.
En el modelo de Hazen y Camp para tanques de sedimentación conven-
cionales con flujo uniforme, la carga superficial del tanque de sedimen-
tación representa la velocidad crítica de asentamiento de las partículas
suspendidas; teóricamente, toda partícula con velocidad de asentamiento
mayor o igual que la velocidad crítica será removida en el tanque. En el
SEDIMENTACIÓN 139
modelo de Yao (21), se generaliza la teoría de sedimentación de Campa

los sedimentadores inclinados, suponiendo sedimentación de partículas
discretas en tanques de alta tasa con flujo laminar y unidimensional. Para
una partícula, la ecuación de movimiento sería:
dv (5.17)
m .:::e.
dt
= (p p - p) Vg - F
donde: m= Masa de la partícula

Vp = Velocidad de la partícula
t = Tiempo
PP = Densidad de la partícula
p Densidad del fluido
g = Aceleración gravitacional
V= Volumen de la partícula
F = Fuerza resistente del fluido
Para flujo laminar, Stokes demostró que la fuerza de arrastre es:
(5.18)
donde: jl = Viscosidad dinámica del fluido

dp = Diámetro hidráulico de la partícula
vp = Velocidad de la partícula
v = Velocidad del fluido
Ignorando el efecto de la fuerza de inercia, m dvp = O, se tiene:

dt
(5.19)
donde: Vs = Velocidad de asentamiento de la partícula, o velocidad

vertical de caída de la partícula.
La figura 5.11 representa el sistema de coordenadas usado por Yao. El

eje X es paralelo a la dirección de flujo; e es el ángulo entre el eje X y el
140 POTABILIZACIÓN Da AGUA
eje horizontal, o sea el ángulo de inclinación; U es la velocidad local del

fluido en la dirección X o dirección del flujo. El eje Y es normal a la di-
rección de flujo, o sea es perpendicular a X.
Figura 5.11 Sistema de coorc,enadas.
Por lo tanto,
V px = U - Vs sen e (5.20)
Vpy = -Vs COS e (5.21)
donde Vpx y vpy son las componentes de velocidad de Vp en X y Y.

Por definición,
(5.22)
Combinando las ecuaciones 5.20, 5.21 y 5.22 se tiene:
dy -vs cose (5.23)

dx = U - V s Sen e
La ecuación 5.23 es la ecuación diferencial de la trayectoria de la partícula,
integrando:
f Udy- Vs y sene + Vs X cose = Co (5.24)
donde: Co Constante de integración

SEDIMENTACIÓN 141
Llamando: V0=Velocidad promedio de flujo

d = Profundidad de flujo, normal a la dirección de flujo
y dividiendo la ecuación 5.24 por V 0 d se tiene:
(5.25)
donde: Ct = Constante de integración ajustada y,
y= y
d
X
X=
d
La ecuación 5.25 es la ecuación general de la trayectoria de la partícula.
El valor de C 1 y de JU dY se puede evaluar para una trayectoria particular

Vo
de la partícula en un sistema determinado de sedimentación de alta tasa.
5.9.1 Sedimentadores de placas paralelas:
Trayectoria
Figura 5.12 Esquema sedJm,mtador de placas paralelas.

142 PoTABILJZACION DEL AGUA
Para flujo laminar entre placas paralelas, como los de la figura 5.12, según
Streeter:
(5.26)
Sustituyendo 5.26 en 5.25 e integrando, se tiene:

(5.27)
La ecuación 5.27 es la ecuación general para la trayectoria de partículas

suspendidas (T¡, T 2, T 3), en flujo laminar, a través de dos placas paralelas.
Para el punto B de la figura 5.12:
X=L
Y=O
X e Y expresadas adimensionalmente.
Donde, por definjción:
L = ~ = lon~itud relativa del sedimentador

Reemplazando dichos valores en la ecuación 5.27 se obtiene:
(5.28)
Reemplazando la ecuación 5.28 en la ecuación 5.27 se tiene:
(5.29)
2 3 Vs
3Y - 2Y --Y Sen e + -Vs (X-L) cos e=O
Yo Yo
La ecuación 5.29 es la ecuación de la familia de trayectorias de las partículas;

la trayectoria real que tomará una partícula dependerá de la magnitud de
la relación vsfvo para la partícula. Entre la familia de trayectorias existe
una trayectoria límite que se inicia en B', la parte superior del canal en su
entrada, y representa la trayectoria superior de la familia. Dicha trayec-
toria superior representa físicamente la trayectoria limitante puesto que
ella define la velocidad crítica de asentamiento de la partícula Ysc• para un
sistema determinado. Toda partícula suspendida con una velocidad de asen-
SEOtMENTACIÓN 143
tamiel}to mayor que, o igual a, dicha velocidad crítica de asentamiento

sería completamente removida en el sedimentador.
Como las coordenadas del punto B', en la figura 5.12, son:
X= O
y= 1
reemplazando nuevamente, en la ecuación 5.29, se obtiene:
v,e (5.30)
-(sena+ L cos9) = 1
Vo
La ecuación 5.30 indica que la eficiencia de un sedimentador de alta tasa

está caracterizada por un parámetro S:
Vs (5.31)
S =-(sena + L cose)
Vo
El valor crítico de S, Se, para sedimentadores de placas paralelas es 1,0

como lo indica la ecuación 5.30. Por lo tanto, teóricamente, cualquier par-
tícula suspendida, con un valor de S mayor o igual que 1, en un sedimen-
tador de placas paralelas, será removida.
En general, para sedimentadores de tasa alta, la velocidad crítica de asen-
tamiento está dada por (21):
(5.32)
Sen e + L Cose
donde: Vo Velocidad promedio del fluido en el elemento de

=
sedimentación de alta tasa o carga superficial en el
área de sedimentación de tasa alta.
e = Ángulo de inclinación del elemento de sedimentación
de alta tasa.
L = Longitud relativa del sedimentador de alta tasa, en
flujo laminar.
Se = 1,O para sedimentadores de placas paralelas
Se = 4/3 para tubos circulares
Se = 11/8 para conductos cuadrados.
La ecuación 5.32 indica que la eficiencia de un sedimentador de alta tasa
es función de la longitud relativa del sedimentador L y del ángulo de in-
144 POTABIUZACION DEL AGUA
clinación e. Como lo demuestra Yao (21), L preferiblemente debe ser

igual a 20 y en general menor de 40.
Por razones prácticas, para permitir la remoción continua del lodo, e es
generalmente igual a 60°.
En los sedimentadores de tasa alta se supone régimen de flujo laminar.
En la práctica se acostumbra dejar el primer cuarto de la longitud del tan-
que de sedimentación libre de elementos de sedimentación de tasa alta
para permitir buenas condiciones de entrada del caudal. Sin embargo, a
la entrada existirá una región de transición en la cual el flujo uniforme se
convierte gradualmente en flujo completamente laminar debido a la in-
fluencia de los contornos sólidos. La longitud relativa, L', para la región
de transición en tubos, según Streeter y Y ao (21) es:
(5.33)
L'=O 058 vo d
> V
donde: v = Viscosidad cinemática del fluido.
La ecuación 5.33, según Yao (21), puede aplicarse a otros tipos de sedi-
mentadores. Sin embargo, esta ecuación da valores muy altos y se prefiere
la ecuación recomendada por Schulze (56):
L' = 0,013 NRE (5.34)
L'= 0,013 Vo d (5.35)

V
La existencia de la región de transición obliga a tener en cuenta, para los

cálculos, la longitud de la zona de transición y tomar como valor de L
en la ecuación 5.32 un valor de longitud relativa efectiva de sedimentación,
en flujo laminar, Le, igual a L corregida en la longitud de transición L',
con lo cual se provee un factor de seguridad en el diseño.
Por lo tanto, para verificar un diseño, la ecuación 5.32 se convierte en:
(5.36)
Le= L- L' (5.37)
donde: Le = Longitud relativa del sedimentador de tasa alta en

flujo laminar, corregida en la longitud de transición.
SEDIMENTACIÓN 145
Según Yao (21), en los casos en que L sea mayor que Le se sugiere tomar
como valor de longitud relativa del sedimentador un valor igual a 2Lc, o
sea:
L = 2Lc (5.38)
y aumentar el valor de la longitud del sedimentador, I, al nuevo valor de
L.
Algunos autores recomiendan verificar el número de Reynolds para ga-
rantizar flujo laminar en los sedimentadores de tasa alta. En general se
recomienda:
NRE < 500 (18)
N&r: < 250 (26)
NRE < 200 (51)
NRE 280 (56)
con:
V0 d (5.39)
NRE =--
V
donde: Vo = Velocidad promedio de flujo en el sedimentador
d = Ancho del sedimentador o conducto
v = Viscosidad cinemática
El tiempo de retención se calcula por la expresión:
1 {5.40)
t =-
Yo
En general el tiempo de retención es de 3 a 6 minutos en sedimentadores

de tubos y de 15 a 25 minutos en sedimentadores de placas.
5.10 TIPOS DE TANQUES DE SEDIMENTACIÓN

En general los tanques de sedimentación son estanques rectangulares o
circulares de aproximadamente 3m de profundidad, con pantallas de en-
trada y vertederos efluentes. Recientemente se han introducido, con mu-
cha frecuencia, los sedimentadores de placas planas, de tubos, de flujo
ascensional, y otros tipos de sedimentadores de tasa alta, con el objeto
de obtener el mismo grado de clarificación que en sedimentadores con-
vencionales, pero con menor uso de terreno.
Los sedimentadores convencionales usados en purificación de aguas son
generalmente rectangulares, circulares o cuadrados. En tanques rectan-
guiares, figura 5.13, el flujo va esencialmente en una dirección, paralelo

a la longitud del estanque, y se llama flujo rectilíneo. En tanques circulares
de dosificación central, figura 5.14, el agua fluye radialmente desde el cen-
tro al perímetro externo; esto se conoce como flujo radial. Otros tanques
circulares tienen dosificación perimetral con flujo en espiral o flujo radial.
Algunos tipos de tanques de sedimentación, así como otras características
de su construcción, se muestran en las figuras que aparecen a continua-
ción.
Afluente- -Efluente
Figura 5.13 Tanque de sedimentación rectangular, flujo rectilíneo.
Flujo radial
Vertedero
Pozo de
distribución -Efluente
\Afluente
Figura 5.14 Tanque de sedimentación, dosificación Figura 5.15 Tanque de sedimentación, dosificación
central, flujo radial. perimetral,' flujo radial.
Figura 5.16 Sedimentador rectangular. Figura 5.17 Sedimentador circular.

en
~
~
~
~
()
--e ----=::J
Vertedero
1 de salida
¡r-· 1 /
1•1
Vertedero de entrada
al Sedlmentador
para aforo
Orificio
Ranuras
t!l
111
1o 1
1! 1
Pantalla JI l~!lbLJ
Tapón para
lh
limpieza ~:el__,,,~
Desagüe del exceso PLANTA
1
CORTEC - C Lámina del
aforador Nível de agua 0,25 m mínimo
g.
Uega~, J. ~ Ranuras Pantalla
• ..*1' i
! :v. 1--
~1 1 J
.-¡ ,).,.,-- - , . , . ,. . .'m:";'!:
, .. . . . ;e;_•. ~ ; •. ,..
aCámara de inspección CORTE A-A
., ·• ,_,,_,.~~Oe
CORTE B - B
Figura 5.18 Sedimentador simle (2) ~

....¡
l
-
1
- l 1
1 rg/ rebose
- --
- DLl
Canal de
Floculador o a Canaletas de salida agua decantada
--
a) TANQUE SEDIMENTADOR RECTANGULAR- PLANTA
l - - - - - - ---.4
Canaleta de salida
-
Floculador h
-------------...1
h' - 8=5%
1
1
Concentrador de lodos
SEDIMENTADOR RECTANGULAR- CORTE LONGITUDINAL
Entrada de agua
1 Canaleta
Entrada
Iao~ruda~
Extracción Barredor
de lodos de lodos
Canaleta
periférica
b) SEDIMENTADOR CIRCULAR
Figura 5.19 Sedimentadores horizontales.

SEOIMENTACIÓN 149
Vertedero
de rebose
Canal de aglla
....
o sedimentada
.,.... ~
(a) (b)
VERTEDEROS DE REBOSE
Canaleta recolectora Deflector del viento
agua
sedimentada
(e) (d)
CANALETAS DE REBOSE
Deflector del viento

-u--- borde a¡ustable
f 05~ 1
t LISA
Orificios ~DIENTES
cuadrados ~ DESIERRA
t
o circulares
o o o o o '{ ORIFICIOS
(e) Orificios de salida
(f) Tipos de canaletas
Figura 5.20 Estructuras de salida en sedimentadores rectangulares.

150 PoTABILIZACION oa AGUA
Planta Corte A· A
Planta Corte C - C .
Planta Corte E- E
Figura 5.21 Distribución típica de tolvas de lodos para tanques de sedimentación rectangulares.
Es recomendable que cada tolva esté dotada de su tubería de desagüe independiente con el fin de que se
pueda desaguar separadamente.
SEDIMENTACIÓN 151
Canaletas de salida
Celdas de
sedimentación
Entrada del
flujo
Lodos
Figura 5.22 Descripción del sistema de alta tasa.
~
~o
-
a) Descarga libre
--- --- ~~
-
-
'
~o
b) Descarga sumergida
---------=.f-hc-
~
ho-hc
¡ - '---
Figura 5.23 Canaletas para el agua decantada.

5.1 0.1 Sedimentadores de manto de lodos o .de contacto

con sólidos suspendidos
En este tipo de sedimentadores se emplea, generalmente, flujo ascensional

del agua a través de un manto de lodos. La precipitación de los sólidos
ocurre en presencia de una gran cantidad de flóculo previamente formado,
dentro de un solo tanque que combina la mezcla con la floculación y se-
dimentación, así como con la remoción continua de lodo.
Entre las ventajas de este tipo de unidades se señala que el contacto del
agua coagulada con una gran cantidad de flóculo, o lodo preformado, ace-
lera las reacciones de coagulación y promueve la clarificación, debido al
paso obligado del flóculo a través del manto de lodos, y permite, al com-
binar mezcla, clarificación y sedimentación en una misma estructura, re-
ducir las áreas superficiales de sedimentación y los costos de construc-
ción. En general, las cargas superficiales de diseño oscilan entre 60 y 120
m/d y los tiempos de retención, entre 1 y 2 horas.
Como desventajas se señalan las de requerir operación cuidadosa, espe-
cialmente cuando el agua cambia fuertemente su turbiedad o sus carac-
terísticas químicas.
Los cambios súbitos de turbiedad del agua cruda exigen ajustes rápidos
y adecuados de la dosificación del coagulante y de la cantidad de lodo,
para evitar que fluyan aguas de turbiedad alta hacia los filtros. El exceso
de lodos debe removerse de la unidad en forma continua, cada vez que
sea necesario, lo cual exige atención operativa permanente.
En las figuras 5.24 a 5.33 se muestran las características básicas de dife-
rentes unidades de sedimentación de manto de lodos.
RECOLECCIÓN DE
AGUA CLARIFICADA
ZONA DE
CLARIFICACIÓN
ZONA DE
MANTO DE LODOS
SALIDA DE LODOS
Figura 5.24 Sedimentador de manto de lodos.

SEDIMENTACIÓN 153
CANALETA DE RECOLECCIÓN
DE AGUA SEDIMENTADA
PURGA DE LODOS
CANAL DE AGUA
. . ·: '··.··:
. .· ··.·
' • .. SEDIMENTADA
. . :: .... ..
El agua cruda asciende disminuyendo la

velocidad a medida que el área de flujo
aumenta y manteniendo asr un manto de
lodos suspendido hidráulicamente.
Figura 5.25 Sedimentador de fondo cónico.
Figura 5.26 Sedimentador de Bacchus Marsh.

__
-y-en
_"""'
-
_
.. ogolildof
El agitador mantiene el flóculo en suspensión

y recoge los lodos en el concentrador para
su remoción.
Figura 5.27 Sedlmentador de manto de lodos con agitación simple - PermuJet de Permutit.
--..
--®
Figura 5.28 Sedimentador Endospina modelo A.

en
g¡
~
~o
z
Motorreductor de
velocidad variable @
---------------
Purga de fondo y desagüe Ú)~)(~ Compuerta para
recirculación de
lodos concentrados
Válvula de
apertura rápida
Figura 5 .29 Sedimentador Edospina modelo B. Ol

Ol
156 PorABtUZACióN oa AGUA
CANALETAS
l
EFLUENTE
VERTEDERO SUMERGIDO
PARA CONTROL DEL
MANTO DE LODOS
CONCENTRADOR OE
LODOS
VACIADO Y LAVADO
El lodo que cae es recogido en los con-

centradores y extraldo periódicamente.
Figura 5.30 Sedimentador de SANO (Checoslovaquia).
CANAL g~ ~~IBUCIÓN
~m:t~: 1"'1----- 11 SALIDA DE AGUA
-~====~~
LLEGADA DE AGUA
CRUDA AL INTERIOR
DE LA CAMPANA
TRONCOCÓNICA
(Por los rubos b)
(")
TURBINAS OE RECIRCULACIÓN DE AGUA
Y DE LOS LOOOS DE FLOCULACIÓN El agua cruda llega por un canal circular
a la zona central de floculación. La urbina
obliga al agua ftoculada a que pase a la
zona de sedimentación. Los lodos recircu·
lan por gravedad y por acción de fa turbina
de fondo.
Figura 5.31 Decantador Aquazur • B de Degremont.

SEDIMENTACIÓN 157
EFLUENTE
Figura 5.32 El accelator de lnflíco.
El sedimentador de manto de lodos pulsan te, figura 5.33, funciona como

se indica a continuación. En el primer tiempo la válvula A está cerrada y
la bomba hace que el agua ascienda dentro de la campana hasta el nivel
S. En el segundo tiempo se abre la válvula de aire A y se presenta la des-
carga de agua hasta el nivel I produciendo la expansión de los lodos y el
desagüe del exceso de los mismos a los concentradores C. Cuando el agua
alcanza el nivel 1 se cierra la válvula A.
Este sistema pulsan te, o de vacío, homogeniza el manto de lodos, previene
la fuga de agua turbia y promueve la sedimentación del lodo.
__
s--
,
r--- --=, -d---
e--
SEDIMENTADOR
PRIMER TIEMPO
e--- E
SEOIMENTADOR
SEGUNDO TIEMPO
Figura 5.33 Sedimentador de manto de lodos pulsante.
5.11 CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios de diseño de sedimentadores para clarificación del agua se

basan en valores obtenidos a través de la experiencia en la operación de
prototipos de plantas y plantas piloto de tratamiento del agua.
SEDtMENTACICN 159
- Propiedades de asentamiento de los sólidos suspendidos.
La ecuación 5.7 o ley de Stokes:
indica que existen varias propiedades del agua y de sus sólidos suspendi-
dos que afectan la sedimentación: la temperatura del agua, la densidad de
las partículas y el tamaño y la forma de las mismas. La velocidad de asen-
tamiento de una partícula varía inversamente con la viscosidad cinemática,
la cual es función de la temperatura, como puede verse en el cuadro 5.4.
Cuadro 5.4
Viscosidad cinemática del agua a diferentes temperaturas
T!!C V X 106 , m2/s
o 1,785
5 1,519
10 1,306
15 1,139
20 1,003
25 0,893
30 0,800
Por ejemplo, cambiando la temperatura del agua de 10°C a 30°C, la ve-

locidad de asentamiento de una partícula se incrementa:
1,306
- - = 1,63 veces
0,800
A la vez, reduciendo la temperatura del agua de 10°C a 0°C se reduce la
velocidad de asentamiento en
1 306
' = 0,73 veces
1,785
Por lo tanto, la temperatura tiene un efecto importante en la sedimenta-
ción, y con aguas frías debería reducirse la carga superficial de diseño.
La velocidad de asentamiento de una partícula variará también directa-
mente con el valor de la diferencia Ss - l. Por ello, a mayor densidad de
la partícula mayor será su velocidad de asentamiento, o sea mayor la carga

superficial de diseño.
El efecto de la variación en la densidad relativa de la partícula, Ss , para
partículas discretas, puede determinarse con la ley de Stokes, pero para
partículas floculentas, en las cuales cambia su tamaño y densidad, la ecua-
ción mencionada no es aplicable y es necesario recurrir a los análisis de
columna de sedimentación como se vio previamente. En las partículas dis-
cretas el efecto del tamaño de la partícula se visualiza con los valores del
cuadro 5.5 (1).
Cuadro 5.5
Velocidades de asentamiento para algunas partículas
Diámetro Clasificación u es
PartJcula mm mm/s m3/d.m2
10,0 1.000 86,400

1,0 grava 100 8.640
0,6 63 5.443
0,4 42 3.629
0,2 21 1.814
0,1 arena gruesa 8 691
0 ,06 3,8 328
0,04 2,1 181

0,02 arena fina 0,62 54
0,01 0,154 13
0,004 limo 0,0247 2
- Carga superficial o tasa de sedimentación superficial.
Una de las principales características del tanque de sedimentación es su

área superficial, la cual depende de la carga o tasa de sedimentación su-
perficial, ecuación 5.9. La carga superficial es el parámetro más usado en
la práctica para diseño y clasificación de sedimentadores.
En el tanque ideal de sedimentación convencional, la carga superficial po-
dría hacerse igual a la velocidad de asentamiento de las partículas que se
desea remover. Sin embargo, como no existen en la práctica tanques idea-
les, se acostumbra reducir la carga superficial y aumentar los tiempos teó-
ricos de retención.
SEDIMENTACIÓN 161
Los valores del cuadro 5.6 resumen algunos criterios de carga superficial
usados para el diseño de sedimentadores convencionales.
Cuadro 5.8
cargas superficiales típicas en sedimentadores convencionales
npo de agua Tratamiento Carga superficial

m3/d.m2 C255
Superficial Flóculo de alumbre 14-22 (1)

Flóculo de pollmero 18-27 (9)
Superficial Ablandamiento con 22-44 (1)

o cal 82 (1)
Subterránea 37 (1)
Unidades de flujo <58 (1)

Ascencional 108 (1)
58-88 (1)
22-58 (1) Agua fria
58-88 (1) Agua cálida
Ablandamiento en 147 (1)

Unidades de flujo 22-88 (1)
Ascencional 88-132 (1)
73 (1)
106 (1)
Según Fair, Geyer y Okun, la velocidad de asentamiento del flóculo de

hierro y aluminio a 10°C es de S cm/min, es decir una carga superficial
de 72 m3/m 2d. Según la EPA (6), las cargas superficiales típicas para di-
seño de sedimentadores de aguas residuales con precipitación química
son:
Alumbre 20-24,5 m3/d.m 2
Hierro 28,5- 32,5 m 3/d.m 2
Cal 57- 65 m3/d.m2
Según Insfopal (24) la carga superficial depende de la clase de trata-

miento y oscila entre 15 y 90 m/d. Según Azevedo Netto (cita en la
referencia 26), la carga superficial para sedimentadores convencionales
oscila entre 20 y 60 m/ d.
Para sedimentadores de tasa alta tampoco existe un criterio unificado de

valores de carga superficial; algunos de los intervalos o valores recomen-
dados en la literatura se incluyen en el cuadro 5.7.
Cuadro 5.7
Cargas superficiales típicas en sedimentadores de tasa alta
es, m/d Referencia Observaciones
120-300 (26)
120-240 (22) Flujo ascencional
150- 240 (22) Flujo horizontal, T < 4"C ,
turbiedad < 100
150 - 180 (22) Flujo horizontal, T < 4°C,
turbiedad 100-1000
150 - 240 (22) Flujo horizontal, T > 10°C,
turbiedad < 100
150 - 180 (22) Flujo horizontal, T > 10°C,
turbiedad 100- 1000
60 - 240 (12) Valor promedio 180m/d
150 (51) Flóculo de alumbre,
agua fria
216 (09) Sedimentadores
tubulares
180 - 300 (19) Sedimentadores
Tubulares
- Profundidad.
La eficiencia del tanque de sedimentación es afectada por el grado de flo-

culación de los sólidos suspendidos, el cual, a la vez, depende del tiempo
de retención. El volumen del tanque de sedimentación es igual al producto
de su área superficial A por la profundidad d:
V =A.d
El tiempo de retención es igual al volumen del tanque dividido por el
caudal:
V Ad (5.41 )
t =
Q Q
SEDIMENTACióN 163
Por consiguiente, el tiempo de retención teórico es directamente pro-

porcional a la profundidad; por ello, la eficiencia de remoción de partículas
floculentas dependerá de la profundidad del tanque. Sin embargo, la efi-
ciencia de remoción no está relacionada linealmente con el tiempo de re-
tención; así, por ejemplo, si el 80% de los sólidos suspendidos son re-
movidos con un tiempo de retención de dos horas, es posible que con 3
horas de retención sólo se remuevan 90%. Además, como los tanques
profundos son más costosos, no es deseable tenerlos excesivamente pro-
fundos (1). En general, la profundidad de los tanques de sedimentación
es mayor de 3 metros.
- Tiempo de retención.
El tiempo de retención depende del propósito del sedimcntador. Para tan-

ques o dársenas de sedimentación simple, el tiempo de retención debe
ser lo suficientemente largo como para permitir el asentamiento de par-
tículas con velocidad de asentamiento muy baja; en este caso el tiempo
de retención puede ser de varios días.
En tanques convencionales usados para sedimentación de los sólidos pro-
venientes de coagulación o ablandamiento de aguas, un tiempo de reten-
ción de 2 a 4 horas es generalmente suficiente como preparación del agua
para su filtración subsecuente. Cuando el agua va a ser usada sin filtración
se proveen tiempos de retención hasta de 12 horas (1 ). En sedímentadores
tubulares de alta tasa el tiempo de retención es de 3 a 6 minutos; en los
de placas inclinadas, de 1S a 25 minutos (S 1).
- Velocidad horizontal.
La velocidad de flujo a través del tanque de sedimentación no será uni-

forme en toda la sección transversal del tanque perpendicular a la direc-
ción de flujo, aunque la entrada y salida sean diseñadas para distribución
uniforme, debido a la existencia de corrientes de densidad, corrientes de
inercia, cortocircuito y operación de mecanismos de remoción de lodos.
La corriente de densidad es el flujo de un fluido dentro de otro, relati-
vamente quieto, con una densidad diferente. Una corriente de densidad
mayor que la del cuerpo principal del fluido se hundirá y circulará a lo
largo del fondo del tanque a una velocidad mayor. Si la corriente de den-
sidad es más liviana, correrá a lo largo del techo del tanque. Las diferencias
de densidad se deben a diferencias de temperatura, contenido de sales o
contenido de material suspendido.
El cortocircuito se presenta cuando una porción del fluido atraviesa el

tanque en un tiempo menor que el tiempo de retención, debido a dife-
rencias en las velocidades y longitudes de las trayectorias de corriente.
El cortocircuito se incrementa mediante mezcla del contenido del tanque,
altas velocidades de entrada, y por corrientes de densidad; por ello se pre-
senta en todos los tanques reales.
Para minimizar las interferencias mencionadas, la velocidad a través de
un tanque de sedimentación debe mantenerse entre 0,25 y 1,5 cm/s (1).
Para tanques de alta tasa se recomiendan valores de velocidad promedio
de flujo menores de 1 cm/s (51).
Según Smethurst, la velocidad media en el tanque de sedimentación debe
ser menor de 2 cm/s (9).
- Unidades de entrada y salida del sedimentador.
La entrada al sedimentador se diseña para distribuir el agua uniforme-

mente sobre la sección transversal del tanque entre el floculador y el se-
dimentador. Es más importante que la unidad de salida para controlar
corrientes de densidad e inercia, y afecta por ello en mayor grado la efi-
ciencia del sedimentador. La mejor unidad de entrada es una que permita
el paso del agua al sedimentador sin tuberías o canales. La velocidad en
los canales debe ser lo suficientemente baja para evitar que el flóculo se
rompa, generalmente entre 15 y 60 cm/s. El principal propósito de la uni-
dad de entrada es el de proveer una transición suave entre la velocidad
relativamente alta de la tubería afluente y la velocidad baja uniforme de-
seable en la zona de asentamiento para minimizar su interferencia con
este proceso. El canal de entrada debe extenderse a todo lo ancho del
tanque para asegurar la distribución uniforme sobre toda la sección trans-
versal.
El propósito de la unidad de salida es similar al de la unidad de entrada,
o sea proveer una transición suave entre la velocidad de flujo en el sedi-
mentador y la velocidad en la tubería efluente; generalmente el nivel del
agua en el sedimentador se controla a la salida. Las salidas pueden ser
vertederos o aberturas sumergidas con control manual ejercido por las
válvulas de control de nivel de entrada a los filtros.
A menudo los vertederos de salida son del tipo de abertura en V, algunas
veces con facilidades para ajustar verticalmente su altura y controlar el
caudal de salida.
Cargas típicas para vertederos de salidas se muestran en el cuadro 5.8.
SEDIMENTACIÓN 165
Cuadro 5.8
Cargas típicas de rebose sobre vertederos
Tipo de servicio CARGA, LJs.m Referencia

Clarificación <7,25 (1)
Flóculo de alumbre liviano 1,7 • 2,1 (1)
Flóculo de alumbre pesado 2,1 - 3,1 (1)
Flóculo de ablandamiento 3,1-3,7 (1)
Flóculo de coagulación <2,9 (25)
Flóoulo de coagulación 2-7 (24)
De conformidad con estudios realizados por Kawamura (1 O) se deben

tener en cuenta, además, los siguientes aspectos:
• La mejor localización de la pantalla difusora de entrada al sedi-
mentador es a 2 - 2,5 m aguas abajo del muro de entrada.
• El tipo de difusor más efectivo tiene distribuidos uniformemente
orificios de 125 mm con una relación de abertura del6- 8% para
tanques con relación longitud/ancho y ancho/profundidad apro-
ximadamente igual a 4/1.
• La velocidad máxima del flujo a través de los orificios debe ser
150 mm/s para prevenir rotura del flóculo.
• La pérdida de carga óptima en los orificios de entrada es igual a 2-3
mm.
• En tanques sujetos a vientos severos, corrientes de densidad o va-
riaciones de caudal, son recomendables dos paredes difusoras in-
termedias.
• En tanques sujetos a vientos benignos, corrientes de densidad o
variaciones de caudal, una pared difusora intermedia es recomen-
dable.
Almacenamiento de lodos.
Al diseñar el sedimentador hay que tener en cuenta el volumen destinado
al almacenamiento de lodos. Los lodos generalmente se mueven hidráu-
licamente hacia una tolva de lodos de donde son extraídos mediante una
tubería de desagüe. El tanque tendrá, por consiguiente, en su fondo una
pendiente suave hacia la tolva de lodos. Para el arrastre de los lodos se
pueden también usar mecanismos de arrastre de lodos, de movimiento
lento para no alterar el proceso de sedimentación o la resuspensión de los
166 PoTABIUZAClóN oa AGUA
lodos; por esta razón, la velocidad del mecanismo de arrastre de los lodos
debe ser menor de 0,5 cm/s.
Según Sánchez Montenegro (2), la pendiente longitudinal varía entre 2
y 3%, la pendiente transversal del 10 al 12% y el diámetro mínimo del
desagüe 30 cm. Otros autores (51) recomiendan pendientes mayores de
0,4% y diámetro mínimo del desagüe de 15 cm. En general la pendiente
más usada para el fondo de tanques rectangulares es dell% y de 1,2/1 a
2/1 para las tolvas de lodos.
Criterios adicionales para diseño de sedimentadores.
• Los sedimentadores deben tener capacidad suficiente para per-

mitir la sedimentación adecuada de los caudales extremos en la
planta.
• El número de tanques se determina mediante el caudal total, el
grado de flexibilidad de operación y la economía del diseño. Debe
proveerse un mínimo de dos tanques, para poder sacar una unidad
de servicio para mantenimiento y limpieza. Según Sánchez Mon-
tenegro (2), si hay varias unidades rectangulares adosadas, el cos-
to mínimo se produciría cuando se cumple la ecuación:
a n + 1 (5.42)
L
= 2n
donde: a :;;:: Ancho de cada sedimentador

L = Longitud de cada sedimentador
n :;;:: Número de sedimentadores
Los sedimentadores estarían adosados según la dimensión L, o sea que

el ancho total es n.a
En plantas grandes, sin embargo, el número de tanques será determinado
por el tamaño máximo práctico posible de un solo tanque y por la efec-
tividad de la sedimentación.
• La carga superficial y el tiempo de retención se seleccionan de con-
formidad con las propiedades de asentamiento de los sólidos suspen-
didos, como se vio previamente.
• Si se usa equipo mecánico de recolección de lodos se ajusta la pen-
diente (generalmente es 0,17%) y la relación longitud/ancho de tal
forma que permita acomodar satisfactoriamente el equipo.
SEDIMENTACIÓN 167
• En tanques rectangulares se usa comúnmente una relación longi-

tud/ancho entre 3/1 y 5/1. En general se prefieren tanques de menos
de 75 m de longitud (1) .
• Los lodos pueden recogerse en una, dos o tres tolvas de lodos; en
cada caso, cada tolva debe equiparse con tubería separada de drenaje.
Se debe poder desocupar el tanque en un tiempo de 30-60 minutos. Para
calcular la tubería de desagüe se puede usar la fórmula siguiente (2):
(5.43)
donde: S = Sección del desagüe, m2

A = Área superficial del sedimentador, m2
t = Tiempo de vaciado en horas
d = Altura del agua sobre la boca del desagüe, m
La descarga de desagüe para la altura máxima d está dada por (2):
Q=0,61S J2gd (5.44)
donde: Q= Descarga en m 3/s

g = Aceleración de la gravedad, m/s 2
Para prevenir asentamientos de lodo en la tubería de desagüe, la velocidad

de flujo debe ser mayor de 1,4 m/s (9).
• La longitud del vertedero de salida se determina para la carga sobre
el vertedero escogido. Cuando un solo vertedero, a lo ancho del ex-
tremo del tanque, no satisface la longitud requerida, se provee la lon-
gitud necesaria usando varios vertederos colocados en el tercio
extremo de salida del tanque o agregando vertederos en V a las ca-
naletas de recolección de agua clarificada. El nivel del agua en el tan-
que de sedimentación se controla por las canaletas y, en la actualidad,
no se recomiendan pantallas permeables sobre la estructura de salida
del sedimentador.
• En un tanque de sedimentación real, en la mayoría de los casos, el
flujo es turbulento y debe evitarse que ocurra arrastre del material
sedimentado. La velocidad requerida para iniciar el arrastre de las par-
tículas puede calcularse por la expresión desarrollada por Camp (27),
a partir de estudios hechos por Shields:
168 POTABI LIZACJÓN DEL AGUA
(5.45)
donde: v~ = Velocidad de arrastre o velocidad horizontal de flujo, m/s

~ = 0,04 - 0,1
0,04- 0,06 (15), constante que depende del tipo de
material sedimentado
f = Factor de fricción de Darcy - Weisbach, 0,03 para
arena, 0,02 - 0,03 (15).
D = Diámetro promedio de las partículas, m.
Ss = Densidad relativa de las partículas
La ecuación anterior indica que la velocidad requerida para iniciar el arras-

tre es independiente del tamaño y profundidad del tanque y sólo es fun-
ción del factor de fricción, el tamaño promedio de las partículas y su den-
sidad relativa.
Según el Insfopal (24), la velocidad de flujo en un sedimentador debe ser
menor de 1,25 cm/s, la rdación longitud/ancho, de 3 a 5, la relación lon-
gitud/profundidad, de 7 a 30 y la carga de rebose sobre el vertedero, me-
nor o igual a 7 L/s.m.
5.12 EJEMPLO
En una planta de tratamiento existen dos sedimentadores de flujo hori-

zontal de 24,4 m de longitud por 18,3 m de ancho y 3,7 m de profundidad.
La planta trata 114.000 m3/d de agua.
Calcular:
a) La carga superficial de los sedimentadores; b) la carga superficial que

se obtendrá si se instalan módulos cuadrados de 5,1 cm x 5,1 cm de
sección, longitud de 61 cm, con un ángulo de inclinación de 60° en los
últimos 12,2 m de longitud de los sedimentadores. Suponer tempera-
tura del agua de l5°C, v = 1,139 x 10·6 m 2/s.
SEoiMENTACIÓN 169
Solución:
a) Carga superficial actual:
Q 114.000
CS= A= 24,4x18,3x2 = 128 m/d
b) Carga superficial después de instalados los módulos:
(5.36)
Para tubos cuadrados:
Se= 11/8
l 61
L=-= - =12
d 5,1
A= 12,2 x 18,3 x 2 =446m2
~n e= 44~ ~\e~o60
0
V o= A 295 m/d = 0,205 m/min
L'=O 013 V0 d =OOl3 0,205x0,051 = 199

' V ' 60 X 1,139 X 10-6 '
L' < L
De la ecuación 5.37
Le = L- L' = 12 - 1,99 = 10,01
Por lo tanto, reemplazando en la ecuación 5.36:
11 x 295 = 69 m 1 d
v se = 8 (Sen 60 + 10,01 cos 60)
La carga superficial para el área cubierta por los tubos cuadrados será:
- Q- 114.00 -
CS- A -12,2x18,3x2 - 255 m/d
El número de Reynolds según la ecuación 5.39:
N =V d =
0 295 x0,051 =153
RE V 86.400 X 1,139 X 10- 6
El tiempo de retención en los tubos cuadrados:
t =1- =0,61 . (en general 3-6 mm

- - = 3 mm . )
vo 0,205
El tiempo de retención en el tanque de sedimentación:
_ 24,4xl8,3x3,7x2 _ .
t- 114.000 x 24 x 60 - 42 mm
La velocidad promedio en el tanque de sedimentación:
114.000 1 . 1
V = 2 x 18,3 x 3,7 x 1.440 = 0,58 m mm = 0,97 cm s
5.13 EJEMPLO
Determinar los parámetros básicos de diseño de un sedimentador de tasa

alta, como el de la figura 5.30, para un caudal de 22 L/s, temperatura de
l5°C, viscosidad cinemática igual a 1,139 x 10-6 m2/s.
Solución:
Utilizando placas planas de 2,40 m x 1,20 m x 0,01 m y un área útil de

sedimentación de tasa alta de 5 m x 2,35 m se tiene:
SEDIMENTACIÓN 171
CS= Q = 0,022x86.400 = 162 m/d

A 5x2,35
- Q - 0,022 X 86.400 - Id - 1 .
vo- A Sen e- 5x2,35xSen 60 - 186•8 m - O,l3 m mm
Utilizando una separación entre placas de 6 cm, la longitud relativa de

sedimentación es:
L'= 0,013 V 0 d = 0,013x0,13x0,06 = 15

v 60x1,139x10-6 '
L' < L = > Le = L - L' = 20 - 1,5 = 18,5
La velocidad crítica de asentamiento o carga superficial de sedimentación·

de alta tasa será, según la ecuación de Yao, ecuación 5.36:
se V o 1x186,8 8 /d
V se = Sen e + Le Cos e = Sen 60 + 18,5 Cos 60 =1 •5 m
El valor de Yse es comparable con la carga superficial convencional de di-

seño; para flóculo de alumbre es de 14-22 m/d.
El número de Reynolds será, según la ecuación 5.39:
N = V0 d= 186,8x0,06 = 114
RE v 86.400x 1,139x to-6
El tiempo de retención en las celdas será, según la ecuación 5.40:
1 12
t=-- = ' =9,2 min
V0 0,13
El tiempo de retención en el tanque de sedimentación será:
_ V _ 5 X 2,35 X 3,30 _ .
t- Q- 0,022x60 - 29 mm
s.oom
1
I
.30m
.45 m
1.04 m
3.50m
1.51 m
-- -- .20m
Figura 5.34 Esquema ejemplo 5.13.

SEDIMENTACIÓN 173
El número de placas planas será, para la figura 5.34:
N = L, Sen a + d = 5 Sen 60 + 0,06 =63

d+ e 0,06 + 0,01
5.14 EJEMPLO
Para las condiciones siguientes:
Carga superficial = 30 m/d

Velocidad de flujo = 0,15 m/min = 216 m/d
Separación entre conductos = S cm
Viscosidad cinemática = 1,0 X 10"6 m 2/s
Determinar los tiempos de retención para sedimentadores de tasa alta de:
a) Tubos horizontales
b) Placas planas horiz, ntales
e) Duetos cuadrados :on a = 40°.
Solución:
a) Para tubos horizontales, a = O; Se = 4/3. Por lo tanto, según la ecua-

ción 5.36:
L =Se v 0 = 4x0,15x1.440 =
9 60
e: vsc 3x 30 '
L' = o' 058 NRE = o,058 Vo

V
d
L' = 0,058x0,15x0,05 =l,2S

60 X 1,0 X 10"6
L' < Le
Según la ecuación 5.37, para tener una longitud relativa efectiva de sedi-
mentación igual a 9,6 se requiere:
L = Le + L' = 9,6 + 7,2S = 16,85

Como L = l! d, la longitud del sedimentador de alta tasa deberá ser:
l = Ld = 16,85 x S = 84 cm
El tiempo de retención será:
0,84 .
t = O,lS = 5,6 mmutos
b) Para placas planas horizontales, e= O; Se = 1,0; por lo tanto, según

la ecuación 5.36:
L =se: V o= 1 x0,15 X 1.440 = 7 20

e: vsc 30 )
L' > Le; por lo tanto, según la ecuación 5.38:
L = 2Lc = 14,4
l = 14,4 x S = 72 cm
0,72 .
t= , = 4,8 mmutos
0 15
e) Para duetos cuadrados con e = 40°, Se = 11/8:
L =Se: v 0 - v.c Sen e= (11 18)(0,15) (1.440)- 30 Sen 40 =12

e v,c Cose 30 Cos 40
L' <Le:
L =L.:+ L'
L = 12 + 7,25 = 19,25
L = 19,25 x S = 96 cm
SEDIMENTACIÓN 175
0,96 .
t= =6,4 mmutos
015
'
Utilizando como alternativa la ecuación de Schulze se tiene:
a)
L' =O 013 NRE =0,013 v 0 d =0,013x0,15x0,05 1,63
' v 60xl,O xto-6
Le= 9,6
L = 9,6 + 1,63 = 11,23

l = Ld = 11,23 x 5 = 56 cm
0,56 .
t = O,l 5 = 3,7 mmutos
b)
Le= 7,20
L' = 1,63
L = 7,20 + 1,63 = 8,83
l = 8,83 x 5 = 44 cm
0,44 .
t= = 2,9 mmutos
0,15
e)
Le= 12
L' = 1,63
L = 12 + 1,63 = 13,63
l = 13,63 X 5 = 68 cm
0,68 .
t = O,lS = 4,5 mm
Como puede deducirse, con la ecuación de Schulze se obtiene un diseño
más económico.
5.15 EJEMPLO
Se quiere duplicar la capacidad de sedimentación de una planta que trata

116 L/s (10.000 m3/d) con dos sedimentadores de flujo horizontal con-
vencionales, manteniendo las mismas condiciones de sedimentación. Ca-
da sedimentador tiene 24 m de largo, 8 m de ancho y 3 m de profundidad.
Para tal propósito, se colocan placas de 1,2 m x 2,4 m x 0,01 m.
Calcular:
a) Carga superficial actual

b) Área de sedimentación de tasa alta
e) Número de placas requeridas
d) Carga superficial para zona de sedimentación de tasa alta
e) Tiempo de retención en el tanque de sedimentación
f) Velocidad promedio de flujo en el sedimentador
Solución:
a) Carga superficial actual:
es = 10.000 26 o 3¡ 2 d
2x24x8 = ' m m·
En tanqueS de sedimentación Convencional Vse = CS = 26 m/ d

b) Área de sedimentación de tasa alta: de acuerdo con la ecuación 5.32,
la velocidad crítica de sedimentación est á dada por:
se Vo (5.32)
V se = ~S-en---,::9-+..!:'""'L~c=-o-s-e=-
La velocidad promedio de flujo en el sedimentador de tasa alta será:
V= Q
o A Sen 9
SEDIMENTACIÓN 177
Figura 5.35 Dimensiones sedimentador de placas paralelas.
Por lo tanto, según la ecuación 5.32:
V = Se Q
se A Sen 9 (Sen q + L Cos 9)
A= SCQ
vsc Sen 9 (Sen 9+ L Cos 9)
Para : 9 = 60°; Se = 1.0; d = 6 cm
L=.!_= 120 =20

d 6
A= lxlO.OOO = 4 lm 2
26 x Sen 60 (Sen 60 + 20 Cos 60)
Como el ancho de cada sedimentador es de 8 m, para tres filas de placas
de 2,40 m de longitud, la longitud de sedimentación acelerada es:
41
Ls = 2,4x3 =5,7 m
178 PorABIUZACióN DEL AGUA
Se adopta una longitud de sedimentación acelerada de 6,0 m al final de

cada tanque de sedimentación existente.
e) El número de placas N será (ver figura 5.34):
d e
Ls =Sen e (n- 1)+N Sen e
N= Ls Sen e+ d
d+e
6,0 Sen 60 + 0,06 fil d

N= 0,0 6 +0,0 1 = 75 p 1acas por a e 2.4 m
Como en cada sedimentador caben 3 filas de placas:
N = 75 x 3 x 2 = 450 placas
Para la zona de sedimentación de tasa alta:
V
o
= A Sen
Q = lO.OOO
a 8 X 6 Sen 60 - 241 m/d - O 17m/m; ...
- - , &.U
N = vo d = 241x0,06 = 147
RE V 86.400 X 1,139 X 10- 6
El tiempo de retención en el sedimentador de tasa alta:
l 1,20 .
t=-=--=7 mm
V0 0,17
d) La carga superficial para el área de sedimentación de tasa alta:
es= QA = 108x6
·
000
= 208 m/d
e) El tiempo de retención en el tanque de sedimentación:
_ 24x8x3x24x60 _ .
t- lO.OOO - 83 mmutos
SEDIMENTACIÓN 179
f) La velocidad promedio del flujo en el tanque de sedimentación:
10.000 9 1 . 1
v= x x1. = 0,2 m mm= 0,48 cm s
8 3 440
El diseño anterior se verifica así:

Se calcula la longitud relativa para la región de transición por la ecua-
ción de Schulze:
L' = 0,013 NRE (5.34)
L' = 0,013 X 147 = 1,91

L' < L
Le= L- L' = 20- 1,91 = 18,09

De acuerdo con la ecuación 5.36:
tx241
V =-:::;------:-~-:-::-=:--::=:~~
se Sen 60 + 18,09 Cos 60
v.c = 24 m/d < 26 m/d
Por lo tanto, el diseño es aceptable y mantiene las mismas condiciones

de sedimentación.
5.16 EJEMPLO
Los datos experimentales de un ensayo de sedimentación en columna,

para una suspensión de partículas floculentas, se incluyen en el cuadro
5.9.
180 POTABJLIZACióN DEL AGUA
Cuadro s.e
Datos ensayo de sedimentación ejemplo 5.16
Tiempo % Remoción de sólidos

m ln. 06 m 12m 18m
15 31 22 15
20 46 31 24
40 63 42 35
60 71 60 45
90 73 61 55
120 75 67 65
Determinar la remoción total de sólidos si el tiempo de retención es de

60 minutos y la profundidad 1,8 m.
Solución:
Se dibujan las trayectorias de sedimentación para la suspensión flo-

culenta como se indica en la figura 5.36.
Se determina el porce 1taje de remoción por la ecuación del ejemplo
5.8:
Para las curvas de la figura 5.36 los cálculos son los del cuadro 5.1 O.
Cuadro 5.10
t.hn Rn + Rn+1
hs
)(
2
= % Remocfón
0,2 100 + 75
9,72
1,8 2
0,3 75+65
11,67
1,8 2
0,4 65+55
-1,8 2
13,33
0,9 55+45
1,8
· -2 - 25,00
59,72
SEDIMENTACIÓN 181
75
E
~i5
z
~ 67
65
o 15 20 60 90 120
TIEMPO, MINUTOS
Figura 5.36 Trayectorias de sedimentación. Ejemplo 5.16.
La remoción total es del 59,7%

La remoción anterior corresponde a una carga superficial de:
1,8 X 1.440 = 43 2 3/ 2d
60 ' m m.
y a un tiempo de sedimentación de 60 minutos. Para diseño del sedi-

mentador, con un factor de seguridad de 1,5 se tomaría una carga su-
perficial de diseño de 28 m/d y un tiempo de retención de 1,5 horas.
5.17 EJEMPLO
Se ha hecho un análisis de sedimentación para una suspensión de partí-

culas de arena. Los siguientes son los resultados de las muestras tomadas
a una profundidad de 1,5 m.
Tiempo de sedimentación, min 0,5 1,0 2,5 5,0 6,8 10,0
Fracción en peso remanente 0,55 0,46 0,35 0,21 O, 11 0,03

Determinar la remoción total, para una carga superficial de 4.000 m 3/m 2 .d.
Solución:
- Se calculan las velocidades de sedimentación:
Up, m/min: 3,0 1,5 0,60 0,30 0,22 0,15
Se elabora un gráfico de la fracción de partículas remanentes contra

la velocidad de asentamiento, figura 5.37.
Se calcula la velocidad de sedimentación U o de las partículas que serán
removidas completamente cuando la tasa de clarificación sea de 4.000
m 3/m 2.d.
U0 = 4.000 m/d = 2,78 m/min

De la curva se obtiene que 0,54 de las partículas en la suspensión tie-
nen una velocidad menor que 2,78 m/min. La fracción de dichas par-
tículas que serán removidas se determina por integración gráfica del
segundo término de la ecuación 5.15, entre los límites X=O y X =
0,54, indicada por los rectángulos en la figura 5.37 y en la tabulación
hecha en el cuadro 5.11.
Cuadro 5.11
dx Up Up . dx
0,025 0,10 0,0025

0,025 0,15 0,0038
0,050 0,20 0,0100
0,075 0,25 0,0188
0,075 0,34 0 ,0255
0,050 0,040 0,0200
0,050 0,53 0,0265
0,050 0,72 0,0360
0,050 1,10 0,0550
0,050 1,65 0,0825
0,040 2,40 0,0960
SUMA 0,3766
SEDIMENTACIÓN 183
0.4
w
!z
w
~
:E 0,3
w
a:
~
8
<(
a:
u.
0,2
o 0,5 1,0 1,5 2,0 2.5 3

VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN, mfmin
Figura 5.37 Curva de velocidad de sedimentación. Ejemplo 5.15.
La fracción total removida será, según la ecuación 5.15:
XT=(l-X 0 )+u
1 J.xo UPdx
o o
XT =(1-0,54)+ 2,178 x0,3766 =0,60
Por lo tanto un 60% de las partículas serán removidas.
5.18 EJEMPLO
Para un caudal de 10.000 m3/d, aproximadamente 116l/s, determinar las

características principales del sedimentador de placas planas, suponiendo car-
ga superficial de 180 m/d, placas planas de 2,40 m x 1,20 m x 0,006 m se-
paradas cada 0,06 m e instaladas con un ángulo de inclinación de 60° con
184 PoTABIUZACIÓN DEL AruA
la horizontal, ancho del sedimentador de 4,8 m, viscosidad cinemática

1,17 x 10-6 m2/s.
Solución:
El área de sedimentación acelerada, A es:
A = Q = 10.000 = 55 56 2
es 180 ' m
La longitud del área de sedimentación acelerada, Ls, para un tanque

de 4,8 m de ancho, es:
-A- 55•56 - 11,57 m

L '--¡;--4,8-
La velocidad de flujo en los sedimentadores de placas, vo, es:
v = Q _ lO.OOOxlOO _ cm/s
o A Sen e - 86.400 X 55,56 Sen 60 - 024
,
El rendimiento es inversamente proporcional al número de Reynolds

y se deben utilizar NRE < 500:
N = v 0 d= 0,24x1o- 2 x0,06 = 123

R.E 'Y 1,17 X 10-6
La longitud relativa de sedimentación es:
l 120
L = - = - = 20
d 6
La longitud relativa de la región de transición, según la ecuación 5.34:
L' = 0,013 NRE = 0,013 X 123 = 1,6

Como L' < L, la longitud relativa corregida de sedimentación, según
la ecuación 5.37, es:
Le = L- L' = 20- 1,6 = 18,4

SEDIMENTACIÓN 185
De acuerdo con la ecuación 5.36, la velocidad crítica de sedimentación

es:
1x180
vsc =Sen 60+18,4 Cos 60 = 17•9 m/d
El valor anterior es ampliamente apropiado para el flóculo de alumbre

o de hierro.
El tiempo de retención, según la ecuación 5.40:
l 120 .
t = - = - - = 500 s = 8,3 mm
vo 0,24
El número de placas N, por módulo o fila de 2,4 m de ancho, es según

la figura 5.38 o 5.34:
Fftura 5 .38 Esquema sedlmentador de placas paralelas.
(5.46-)
N= L,Sen 9 + d (5.47)
d+e
_11,57Sen60+0,06_
N- 0,06 + 0,006 - 153 p 1acas
Las placas se soportan por vigas de concreto longitudinales, apoyadas en

columnas o en vigas transversales.
14,00 m
11,57 m
11 1 3,0 m
0,5
~ <E-- 2%
1,0~ 12,00 m
Figura 5.39 Esquema del ejemplo 5.18.
5.19 EJEMPLO
Para un caudal de 10.000 m 3 / d, aproximadamente 116 L/s, determinar

las características principales del sedimentador de flujo horizontal con-
vencional, suponiendo carga superficial de 20 m/d para un flóculo de
alumbre, tiempo de retención de 2 horas y relación longitud/ancho =
3/1.
Solución:
El volumen de sedimentación es:
V=Q t= 10.000x2 = 833 m 3

24
El área superficial es:
A =Q = 10.000 = 500 2
es 20 m
SEDIMENTACIÓN 187
Para un tanque rectangular, relación longitud/ancho == 3/1, se tiene:
ancho = (3500)~ = 13 m
. d= -
1ongttu 500
= 38 S m
13 '
La profundidad del agua es:
833
P = 13x 38,5 == 1•66 m
La profundidad del tanque es:
Profundidad tanque = prof. del agua + borde libre + altura de lodos

Profundidad del tanque = 1,66 + 0,34 + 0,50 = 2,50 m
La velocidad de flujo es:
10.000x 100
v= _ x x , = 0,54 cm/s < 1,5 cm/s
86 400 13 1 66
La unidad de entrada se supone constituida por una pantalla permea-

ble, con orificios cuadrados.
El área de flujo para una velocidad de paso de 15 cm/ses:
10.000 2 2
área= 86.400 x0, 1S = 0,77 m = 7.716 cm
Con orificios cuadrados de 1O x 1O cm se requiere un total de 77 ori-

ficios.
La longitud del vertedero de salida, para una carga típica de rebose

para flóculo de alumbre (ver cuadro 5.8) de 2 Us.m es, por lo menos:
10.000 X 1.000
Longitud == 86.400 x 2 = 57,9 m
13,0 m
l'
38..5m
18,0m
[. . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . ]!:::
UUL f.~m
---------~~~2~%~----------
Figura 5.40 Esquema del ejemplo 5.19.
5.20 EJEMPLO
Una suspensión de partículas discretas, con la distribución granulomé-

trica indicada a continuación, es sedimentada en un tanque con una carga
superficial de 30 m/d.
Tamai'lo partlculas, mm 0,10 0,08 0,07 0,06 0,04 0,02 0,01
Fracción, en masa,
del tamal'\o más grande 0,10 0,15 0,40 0,70 0,90 0,99 1,00
La densidad relativa de las partículas es 1,2 y la viscosidad del agua 1,03

x 10"3 Pa.s
Determinar:
Usando la ley de Stokes para calcular las velocidades de sedimentación y

la metodología del problema de sedimentación tipo I, el porcentaje de
remoción total de partículas.
SEDIMENTACióN 189
Solución:
1. Se calculan las velocidades de sedimentación por la ley de Stokes; ecua-

ción 5.7
2
U= g(Ss -1) D =9,8 (1,2 -1) D 2 =105.717 D2
18y 18x1,03x10·6
2. Se calculan los números de Reynolds por la expresión 5.3:
3
NRE =UD = 105.717 D =1 0264 x 1011 D3
'Y l,03x10·6 '
3. Los resultados son los siguientes:

Fracción remanente 0,90 0,85 0,60 0,30 O, 10 0,01 0,00
1,06 0,68 0,52 0,38 O, 17 0,04 0,01

0,10 0,05 0,04 0,02 0.01 0,001 0,0001
Como puede observarse, el cálculo de las velocidades es válido porque

todos los valores del NRE son menores de 0,5.
4. Se construye en la figura 5.41 el gráfico de velocidad de sedimentación:
1,0
o.t
0.8
0.7
t
" o.e
f o.s
j 0,4
0,3
O ~ ~ U U M ~ U ~ U U
u.-.-
Figura 5.41 Gráfico de velocidad de sedimentación para el ejemplo 5.20.
De la curva se obtiene que 0,27 de Jas partículas en La suspensión tienen

velocidad de asentamiento menor de 30 m/d, 0,35 mm/s. La fracción re-
movida de dichas partículas se determina por integración gráfica del se-
gundo término de la ecuación 5.15, entre los límites X = O y X= 0,26,
indicada por los rectángulos de la figura 5.41 y en la tabulación del cuadro
5.12.
Cuadro 5.12
Cálculos para el problema 5.20
dX u U.dX
0,025 0,05 0,0013

0,025 0,10 0,0025
0,03 0,15 0,0045
0,04 0,20 0,008
0,03 0,25 0,0075
0,05 0,30 0,015
0,07 0,35 0,025
Sumatoria 0,063
5. La fracción total removida, XT, será, según la ecuación 5.15:
X T -- (1-o, 27) + 0,063

0, S X 0,9 1 -=91 0/
to
3
-> -~-:':
;.
Filtración
1primer filtro de arena se inventó en Escocia en 1804. En 1829la
[3 Compañía del río Támesis, en Londres, emprendió la construcción
de filtros lentos de arena y, en 1892, se demostró su eficiencia para
control biológico con ocasión de la epidemia de cólera ocurrida en Ham-
burgo.
La producción de agua clara y cristalina es prerrequisito para el suministro
de agua segura y requiere de la filtración. Aunque cerca del 90% de la
turbiedad y el color son removidos por la coagulación y la sedimentación,
una cierta cantidad de flóculo pasa al tanque de sedimentación y requiere
su remoción. Por ello, para lograr la clarificación final se usa la filtración
a través de medios porosos; generalmente dichos medios son arena o arena
y antracita.
En la planta de purificación la filtración remueve el material suspendido,
medido en la práctica como turbiedad, compuesto de flóculo, suelo, meta-
les oxidados y microorganismos. La remoción de microorganismos es de
gran importancia puesto que muchos de ellos son extremadamente re-
sistentes a la desinfección y, sin embargo, son removibles mediante fil-
tración. Lo anterior indica por qué en la práctica se considera que el propósito
principal de la filtración es remover turbiedad e impedir la interferencia
de la turbiedad con la desinfección, al proveer protección a los microor-
ganismos de la acción del desinfectante.
6.1 MECANISMO DE REMOCIÓN
Generalmente se piensa de los filtros como de un tamiz o microcriba que

atrapa el material suspendido entre los granos del medio filtrante. Sin em-
bargo, la acción de colar, cribar o tamizar el agua es la menos importante
en el proceso de filtración, puesto que la mayoría de las partículas sus-
pendidas pueden pasar fácilmente a través de los espacios existentes entre

los granos del medio filtrante.
El mecanismo por el cual un filtro retiene y remueve el material suspen-
dido ha sido explicado de distintas maneras por diferentes autores. Po-
siblemente el fenómeno es el resultado de la acción conjunta de diferentes
acciones físicas, químicas y biológicas ocurrentes en el filtro con mayor
o menor intensidad según el tipo de filtro y la calidad del agua filtrada.
Tchobanoglous (32) resume los mecanismos de remoción de partículas
y las variables principales en el diseño de filtros como se indica en los
cuadros 6.1 y 6.2.
Como puede observarse, la filtración depende de una combinación com-
pleja de mecanismos físicos y químico~; en aguas de consumo la adsorción
juega el papel más importante (49) ya que a medida que el agua pasa a
través del lecho del filtro las partículas suspendidas hacen contacto y son
adsorbidas sobre la superficie de los granos del medio o sobre material
previamente depositado. Las fuerzas que atraen y retienen las partículas
sobre los granos son las mismas que en la coagulación y floculación y,
por lo tanto, es muy importante obtener una buena coagulación antes de
la filtración.
Cuadro 6.1
Variables principales en el diseño de filtros
VARIABLE SIGNIFICADO
1. Caracterlsticas del medio filtrante Afecta la eficiencia de remoción de
a Tamaño del grano partlculas y el incremento en pérdida de
b. Distribución granulométrica carga.
c. Forma, densidad y composición del
grano
d. Carga del medio
Determina la cantidad de sólidos que
2. Poros1dad del lecho filtrante
pueden almacenarse en el filtro.
Afecta la pérdida de carga y la
3. Profundidad del lecho filtrante
duración de la carrera.
Determina el área requerida y la
4. Tasa de filtración pérdida de carga. Afecta la calidad del
efluente.
5. Pérdida de carga disponible Variable de disel'\o.
6. Caracterlsticas del afluente Afectan las características de remoción
a. Concentración de sólidos del filtro.
suspendidos
b. Tamaño y distribución del flóculo
c. Resistencia del flóculo
d. Carga eléctrica del !lo
e. Propiedades del fluido
FILTRACIÓN 195
Cuadro 8.2
Mecanismos de remoción en un filtro
MECANISMO DESCRIPCIÓN
1. Cribado
a. Mecánico Partículas más grandes que los poros del medio son retenidas
mecánicamente
b. Oportunidad de Partículas más pequeñas que los poros del medio son
contacto retenidas por oportun1dad de contacto
2. Sedimentación Las partículas se sedimentan sobre el medio filtrante, dentro

del filtro.
3. Impacto inercial Las partículas pesadas no siguen las lineas de corriente.
4. Intercepción Muchas partículas que se mueven a lo largo de una linea de
corriente son removidas cuando entran en contacto con la
superficie del medio filtrante.
5. Adhesión Las partículas floculentas se adhieren a la superfide del medio
filtrante. Debido a la fuerza de arrastre del agua, algunas son
arrastradas antes de adherirse fuertemente y empujadas más
profundamente dentro del filtro. A medida que el lecho se
tapona. la fuerza cortante superficial aumenta hasta un lím1te
para el cual no hay remoción adicional. Algún matenal se
fugará a través del fondo del filtro haciendo aparecer
turbiedad en el efluente.
6. Adsorción química Una vez que una partícula ha entrado en contacto con la
superficie del medio filtrante o con otras partículas, la
a. Enlace
adsorción, tísica y, o, química permite su retención sobre
b. Interacción química
dichas superfides.
7 Adsorción fisica
a. Fuerzas electrostáticaS
b. Fuerzas electroc1nétícas
c. Fuerzas de Vander
Waals
8. Floculación Particulas más grandes capturan partículas más pequeñas y
forman partículas aún más grandes.
9 Crecimiento biológico Reducen el volumen del poro y puede promover la remoción
de partículas.
6.2 DESCRIPCIÓN DE LA FILTRACIÓN

El filtro rápido por gravedad es el tipo de filtro más usado en tratamiento
de aguas. La operación de filtración supone dos etapas: filtración y lavado;
las dos etapas se identifican en la figura 6.1.
Nivel durante
la filtración
u..
Nivel durante
ellavado ---ii.f---,
Drenaje
Efluente Q~~::::=:=-t=:::;:._~~:--~=-_,L,~-=-_.::J)<I!..::~~~~:::::;:=-_,
Drenaje
POSICIÓN DE LA VÁLVULA
VÁLVULA Filtrando Lavando Filtrando a desecho
A. Afluente Abierta Cerrada Abierta

B. Efluente Abierta Cerrada Cerrada
C. Drenaje agua de lavado Cerrada Abierta Cerrada
D. Agua de lavado Cerrada Abierta Cerrada
E. Drenaje agua filtrada Cerrada Cerrada Abierta
Figura 6.1 Esquema Indicativo de la operación de un filtro rápido convencional de arena.

FILTRACIÓN 197
En un filtro rápido convencional, el final de la etapa de filtración o carrera

del filtro se alcanza cuando los sólidos suspendidos (turbiedad) en el
efluente comienzan a aumentar; cuando la pérdida de carga es tan alta
que el filtro ya no produce agua a la tasa deseada, usualmente 2,4 m de
pérdida, o cuando la carrera del filtro es de 36 horas o más. Generalmente,
cuando una de las condiciones anteriores se presenta, se procede a lavar
el filtro para remover el material suspendido acumulado dentro del lecho
filtrante y para recuperar su capacidad de filt racjón. Usualmente el lavado
se hace invirtiendo el flujo a través del filtro (figura 6.1), aplicando un
flujo suficiente de agua para fluidizar el medio filtrante y producir el frote
entre los granos del mismo, y desechando el material removido a través
de las canaletas de lavado.
6.3 SISTEMAS DE FILTRACIÓN

Muchos son los sistemas de filtración propuestos y construidos; sin em-
bargo, se puede hacer una clasificación de acuerdo con la dirección de
flujo, el tipo de lecho filtrante, la fuerza impulsora, la tasa de filtración
y el método de control de la tasa de filtración.
Dirección de flujo
De acuerdo con la dirección de flujo, los filtros pueden ser de flujo hacia
abajo, hacia arriba, o de flujo dual, como se esquematiza en la figura 6.2.
Canaleta
rebose Cámara
CD1 drenaje
Malla
para Medio
retención ®2 filtrante
Afluente de la arena
Criba
-Afluente
1.2 a 1.8m
Efluente Anuente
Figura 8.2 Tipos de filtros.

198 P OTABIUZACIÓN DEL A GUA
Tipo de lecho filtrante
Los filtros utilizan generalmente un solo medio, arena o antracita; un me-

dio dual, arena y antracita, o un lecho mezclado: arena, antracita y granate
o ilmenita. La figura 6.3 permit e comparar los tres tipos de medios fil-
trantes comúnmente usados en tratamientos de aguas (49).
Rapido de arena Med1odual Medio múltiple
15 -
1 Arena media 2 Grava

DA: 2,6
3 Antracita 4Arena fina

DA: 1.5 0A a 2,6
5 Granate
DA =4,0
Rgura 6.3 Medios de filtración.
Fuerza Impulsora
De acuerdo con la fuerza impulsora utilizada para vencer la resistencia

fricciona! ofrecida por el lecho filtrante, los filtros se clasifican como fil-
tros de gravedad o de presión. El filtro por gravedad es el filtro más usado
en plantas de purificación de agua. El filtro a presión se ha usado princi-
palmente en la filtración de aguas para piscinas y en pequeñas plantas don-
de su instalación es ventajosa.
fiLTRACIÓN 199
Tasa de filtración
Los primeros filtros usados para tratamiento de agua fueron los filtros
lentos, figura 6.4, los cuales utilizan una capa de arena fina de 1 m so-
portada sobre un lecho de grava de aproximadamente 0,30 m. Estos filtros
fueron luego reemplazados por los filtros rápidos, filtros de arena, gene-
ralmente con lavado ascensional, con tasas de filtración mucho mayores
y, por consiguiente, con requerimientos de área mucho menores. Poste-
riormente, con el uso de medios filtrantes duales o lechos mezclados, se
lograron diseños mucho más económicos en área, al usar tasas de filtra-
ción todavía mayores que las de los filtros rápidos convencionales.
El cuadro 6.3 resume algunas de las principales características de los filtros
por gravedad más utilizados en nuestro medio.
Cuadro 6.3
Principales caracterfstícas de filtros
Característica Filtros lentos de arena Filtros rápidos de arena Filtros de alta tasa
Tasa de filtración 2·5 (<12 m/d) 120 m/d 180- 480 m/d
Medio Arena Arena Arena y antracita
Distribución del medio No estratificado Estratificado: fino a Estratificado: grueso a

grueso fino
Duración carrera 20-60 dfas 12-36 horas 12- 36 horas
Pérdida de carga Inicial: 0,6 m Inicial: 0,3 m Inicial: 0,3 m

final: 1,2 m final: 2,4-3 m final : 2,4-3 m
Agua de lavado No usa 2-4% del agua filtrada 6% del agua filtrada
Profundidad del medio 0,6-1,0m 0,60-0,75 m Antracita 0,4- 0,6 m

arena 0,15-0.3 m
Profundidad de grava 0,30 m 0,30-0.45 m 0,30-0.45 m
Drenaje Tubería perforada Tubería perforada Tubería perforada

Falsos fondos Falsos fondos
Método de control
La tasa de filtración puede expresarse así (8):
·¡ ., Fuerza impulsora (6.1)

T asa d e f1 trac10n =
Resistencia del filtro
Afluente controlado Tubo indicador del nivel del agua

para mantener
nivel constante A - Filtro fuera de operación
B - Filtro limpio en operación
D- El filtro requiere limpieza
Arena Válvula de control manual o

automático para descarga constante
/
t
Figura 6.4 Filtro lento de arena.
Nivel de agua
-
/Agua de lavado
Figura 6.5 Filtro rápido de arena.

F ILTRACIÓN 201
Superficie filtrante
Arena
Grava
Efluente
Múltiple y laterales
Muestreo •A>~•.Q_...."----- Relleno de concreto
Figura 6.6 Corte a través de un filtro de presión.
n===========::::::=ft- canaleta de lavado
MEDIO
r-11 Canaleta de lavado
11 ...d. MQftip!e
L.-11 rríl 1- Lateral
Figura 6.7 Esquema de un filtro rápido convencional.

Canaleta de lavado
- 60- 75 cm Arena
- Drenaje agua de lavado
Agua filtrada
Figura 8.8 Filtro rápido de arena.
En la ecuación anterior la fuerza impulsora representa la pérdida de pre-

sión en el filtro, la cual empuja el agua a través del filtro. Al comenzar la
carrera de filtración, el filtro está limpio; la fuerza impulsora requerida
es mínima pues sólo se requiere vencer la resistencia del Jecho filtrante
limpio y del sistema de drenaje. A medida que se efectúa la filtración, los
sólidos suspendidos removidos se acumulan dentro del medio filtrante;
la fuerza impulsora debe vencer la resistencia ofrecida por el lecho tapo-
nado y el sistema de drenaje. Por lo tanto, si se desea mantener una tasa
constante de filtración, la fuerza impulsora debe aumentar proporcional-
mente al aumento en la resistencia del filtro; de lo contrario, el caudal a
través del filtro declina y la filtración será de tasa declinante.
Los principales métodos usados para controlar la tasa de filtración son
los siguientes:
1. Pérdida de carga constante, filtración de tasa consta.'lte, figura 6. 9 a.

Es el tipo de control que se pretende en los filtros rápidos convencionales
con controlador de flujo. El controlador variable mantiene una pérdida
de carga constante al abrirse gradualmente a medida que el lecho filtrante
se tapona. Al comienzo de la carrera del filtro, éste se halla limpio y tiene
FtLTRACIÓN 203
poca resistencia. Si la fuerza impulsora se aplicara totalmente al filtro, el

caudal sería muy grande. Para mantener constante la casa de filtración o
un nivel del agua, parte de la fuerza impulsora se consume por una válvula
de control de caudal efluente.
Al iniciar la carrera la válvula de control está casi cerrada para proveer la
resistencia adicional requerida para mantener el caudal o el nivel de agua
deseado; a medida que la filtración procede y aumenta la resistencia, la
válvula se abre lentamente.
Cuando la válvula está abierta completamente se debe terminar la carrera
puesto que cualquier incremento en pérdida de carga no puede balancear-
se con la correspondiente disminución en la oposición del controlador.
Como desventajas principales de este sistema de control se señalan los
costos altos de capital y operación de los controladores, los daños con-
tinuos en dichos aparatos y los requerimientos de mantenimiento. Ade-
más, el funcionamiento defectuoso de los controladores causa cambios
súbitos en la tasa de filtración lo cual produce deterioro de la calidad del
agua filtrada.
2. Pérdida de carga variable, filtración de nivel constante, figura 6. 9 b.

Este tipo de filtro requiere el uso de un aditamento hidráulico, sifón, o
una válvula de mariposa operada por un flotador, para mantener un nivel
constante de agua en el filtro. Se requiere un orificio y otra restricción a
la salida del filtro para prevenir las velocidades excesivas de filtración al
comienzo de la carrera del filtro. La pérdida de carga en el orificio debe
ser igual a la diferencia entre la pérdida de carga en el filtro limpio y el
nivel de operación establecido sobre el filtro.
3. I iltración con afluente igualmente distribuido, figura 6.9 c.

En estos filtros, el caudal es distribuido por igual mediante un orificio o
vertedero de entrada sobre cada filtro. Las ventajas de este sistema son (8,
50):
Se obtiene filtración de tasa constante sin controladores de caudal,
si el caudal total de la planta permanece constante.
Cuando se saca un filtro de servicio para lavado o se reincorpora a
servicio después de lavado, el nivel del agua sube o baja gradualmente
en los filtros en operación hasta que se obtiene la energía requerida
para impulsar el flujo. Por lo tanto, los cambios en la tasa de filtración
son muy suaves y no se disturba la operación del filtro ni se daña la
calidad del efluente.
La pérdida de energía en cada filtro es evidente por simple observa-

ción del nivel del agua en la caja de filtración. Cuando e] agua alcanza
un nivel máximo deseado el filtro debe lavarse.
El vertedero de control debe quedar a un nivel superior al de la arena
para prevenir el desagüe accidental del filtro. De esta manera se eli-
mina la posibilidad de presiones negativas en el filtro y el reconocido
problema de entrapamiento de aire debido a los gases que escapan de
la solución.
Estos filtros tienen como desventaja la de requerir una profundidad ma-
yor para permitir la descarga sobre el vertedero de control; además, la
altura del filtro sobre dicho vertedero debe ser suficiente para proveer
una energía de filtración adecuada.
4. Pérdida de carga variable, nivel variable, tasa declinante con vertedero

de control, figura 6.9 d.
El esquema corresponde al tipo de filtro recomendado por Cleasby y Bau-
mann (8, 50). El afluente entra al filtro por debajo del nivel de la canaleta
de lavado. Cuando el nivel del agua en los filtros es inferior al nivel de la
canaleta de lavado, la instalación opera como la de afluente igualmente
distribuido. Cuando el nivel del agua es superior al nivel de la canaleta
de lavado la instalación es de tasa declinante. En general, el nivel del agua
sólo estará por debajo de la canaleta de lavado cuando se laven todos los
filtros en secuencia rápida o cuando la planta haya sido sacada de servicio
y se haya suspendido el afluente. En la mayoría de los casos, la pérdida
de energía en la tubería, el medio y el drenaje, será del orden de O, 9 a 1,2
m y mantendrá el nivel mínimo del agua por encima de la canaleta de
lavado. El nivel del agua es, esencialmente, el mismo en todos los filtros,
para lo cual se provee una tubería o canal afluente común a todos ellos,
con pérdida de carga despreciable, o sea sin restricciones de entrada. La
tubería, o canal y válvula afluente, deberá ser capaz de entregar el caudal que
cada filtro pueda tomar en cualquier momento.
Se recomienda colocar un orificio o válvula sobre la tubería efluente para
prevenir las altas tasas de filtración que ocurrirían cuando el filtro está limpio;
dicho orificio se calcula para que no deje pasar un caudal mayor del promedio
deseado.
Cada filtro acepta, en cualquier momento, la proporción del caudal total
que el nivel común del agua sobre todos los filtros le permite manejar.
A medida que la filtración procede, el flujo a través del filtro más sucio
tiende a disminuir más rápidamente. Esto hace que el caudal se redistri-
FILTRACIÓN 205
buya automáticamente y los filtros más limpios acepten la capacidad per-

dida por los filtros más sucios.
La redistribución de caudal eleva ligeramente el nivel del agua para proveer
la energía adicional necesaria para impulsar en los filtros más limpios el
caudal disminuido de los filtros más sucios. El filtro más limpio acepta
el mayor incremento de caudal en la redistribución. A medida que el nivel
del agua se eleva, se afecta parcialmente el caudal disminuido de los filtros
más sucios y, como resultado, el caudal no disminuye tan rápidamente
como era de esperarse.
La variación de la pérdida de energía en el lecho filtrante debida al tapo-
namiento, h2, de la pérdida debida a la fricción en el lecho limpio y en la
tubería de drenaje, h¡, de la cabeza total disponible, hm, del caudal y del
nivel del agua en un filtro de tasa declinante, sin restricciones, se presenta
en la figura 6.10 (29).
Las ventajas señaladas para la operación de filtros en tasa declinante son
las siguientes (8, 50):
Para aguas que muestran tendencia a deteriorar su calidad al final de
la carrera de filtración, los filtros de tasa declinante proveen un efluen-
te mejor que los de tasa constante.
Los filtros de tasa declinante requieren menos pérdida de carga que
los de tasa constante porque el caudal a través del filtro es menor
hacia el final de la carrera de filtración. La pérdida de carga en el dre-
naje y en la tubería efluente disminuye (es proporcional al cuadrado
del caudal) y la disminución soporta un período adicional de carrera,
lo cual no es posible con los de tasa constante. De la misma manera,
la pérdida de carga a través del lecho taponado disminuye linealmente
con el caudal decreciente.
Según las referencias mencionadas (8, 50), las razones anteriores indican
que el tipo de operación más apropiado para filtros rápidos por gravedad
es el de la tasa declinante, a menos que la energía disponible de diseño
sea bastante alta, por ejemplo mayor de 3 m, en cuyo caso los filtros de
tasa constante o los filtros de presión pueden ser más económicos.
En resumen se puede decir que todos los sistemas de control de filtros
tienen por objeto minimizar las variaciones bruscas en la tasa de filtración
y prevenir las altas velocidades de flujo al inicio de la carrera de los filtros,
para impedir las fugas de turbiedad y la consecuente pérdida de calidad
en el efluente. Por otra parte, el costo y la dificultad de mantenimiento
de los controladores convencionales de tasa de filtración han hecho que
se impulse la utilización de filtros de tasa declinante.
a) FILTRACIÓN DE TASA
CONSTANTE
(Con aforador y controlador)
máximo
Tanque aguas claras
b) FILTRACIÓN DE NIVEL
CONSTANTE
(Control del anuente,
sensor de mvel y controlador) Nivel máximo
V
Caja vertedero
e) FILTRACIÓN CON AFLUENTE __Niv!!_ f!_áxi_!!IO__ ¿¡
!
IGUALMENTE DISTRIBUIDO (8)
Cabeza diSpontble
-- NIVel
---- mimmo
d) FILTRACIÓN DE TASA Válvula o compuerta anuente

DECL'I NANTE (8) para cada filtro Tuberla o canal
de agua sedimentada
Pérdida de carga disponible
Canaleta de lavado fl~===~~:Jf'1
Tanque
de aguas
claras
Drena¡e Onficio
Figura 6.9 Sistemas de control de filtros.

:!1
'JJ
=<
f)
o.
z
TANQUE DE DISTRIBUCIÓN
DE CAUDALES
NIVEL DEL AGUA
..,._ .,.__ ~ ~
FILTRO FILTRO
FILTRO
1/AlWLA FILTRO No. 2 tio3 tio. 4
AFLUENTE No 1
SALIDA
lAliADO
AISLAMIENTO AISLAMIENTO
Figura 6.9c Filtración con afluente igualmente distribuido. ~

-..¡
208 P OTABIUZACIÓN DEL AGUA
Pérdida por
taponamiento
del lecho
® Pérdida en el lecho
limpio y sistema de
drenaJe
@ Pérdida total
Tiempo-
Figura 6.10 Variables de un filtro de tasa declinante sin restricciones.
6.4 HIDRÁULICA DE LA FILTRACIÓN

Muchas son las ecuaciones utilizadas para determinar la pérdida de carga
en un filtro limpio, entre las más conocidas las de Carmen Kozeny, Fair
y Hatch, Rose y Hazen.
El flujo de agua a través de un filtro, a las tasas empleadas en tratamiento
de agua, obedece a la ley de Darcy (ver figura 6.11).
v= k~ (6.2)
L
FILTRACIÓN 209
Afluente
V
T
h
T ...... ... . . .
L . . . . ·. :· .. ·.. :
. ..
·.. ·...
.. 1
. ..
j_ tmnliiiii
. ·m· ·m·· .m.III · · IIIIIIj
:• m
Figura 8.11 Esquema de flujo de un filtro.
donde: h Pérdida de carga en el lecho, m

L = Profundidad del lecho, m
V = Velocidad superficial, m/s
k Coeficiente de permeabilidad, m/s
Por lo tanto, la tasa de filtración es directamente proporcional a la cabeza

o energía disponible de filtración y a la permeabilidad del lecho, e inver-
samente proporcional al espesor del medio.
Mediante análisis dimensional e investigación experimental Rose estable-
ció una ecuación que permite determinar analíticamente la pérdida de car-
ga por fricción a través de lechos de material granular, granos de arena
esféricos de tamaño uniforme, la cual tiene aplicación en el cálculo de
pérdida de energía a través de un filtro limpio. La ecuación de Rose es la
siguiente (33):
1 L v2
h =1 067 C 0 - -- (6.3)
' 4
e d g
(6.4)
NRE = =
pv d vd (6.5)
IJ. V
210 PoTABIUZACIÓN DEL AGuA
donde: h = Pérdida de carga a través del lecho, m

Co = Coeficiente de arrastre
e = Porosidad del lecho (volumen de vacíos/volumen
del lecho)
L = Profundidad del lecho, m
p = Densidad del agua, kglm 3
d = Diámetro característico de los granos, m
V = Velocidad de filtración, m/s
NRE = Número de Reynolds
Jl = Viscosidad dinámica, Pa.s
V = Viscosidad cinemática, m2/s
La ecuación 6.3 es de fácil aplicación si se supone un lecho de filtración

de tamaño uniforme. Sin embargo, para aplicada a lechos filtrantes es-
tratificados como los de los filtros rápidos, se debe reemplazar adecua-
damente el término del diámetro de los granos. Haciendo (33):
ex =
Factor de forma de área superficial
~ =
Factor de forma de volumen
A =
Área superficial real del grano
V =
Volumen real del grano
d =
Diámetro medido del grano
'1' =
Factor de esfericidad
do = Diámetro del grano esférico de volumen equivalente
Ao= Área superficial de la esfera de diámetro do
Se tiene: A = ex d2
V= ~d3
(6.6)
d =
FILTRACIÓN 211
Para partículas esféricas de diámetro d:
2
A d
- -- -1t - 3
-- -6
V 1t d d
6
ex 6V
13=6,0 ; d =-¡;;
Por lo tanto, reemplazando en la ecuación 6.3 se tiene:
Co .¡ A (6.7)
-h = 0,178 ___;;;...___
L g e4 V
La aplicación de la ecuación 6.7 es directa, excepto por la evaluación del

término A/V. Si todos los granos del medio filtrante son de tamaño y
forma uniforme, el valor de A/V para un solo grano es el mismo que para
el lecho total y se cumple la ecuación 6.6:
ex V
d =-.-
~ A
Si los granos varían en tamaño, pueden estar empacados homogéneamen-
te dentro del lecho, caso de los filtros lentos, o pueden estar estratificados
por tamaño, caso de los filtros rápidos. Suponiendo que las partículas o
granos entre tamices adyacentes son de tamaño uniforme, se puede en-
contrar el valor de la relación A/V en términos de la componente o pro-
porción en peso retenida entre tamices.
Para lechos estratificados, filtros rápidos,
(6.8)
donde: P; = Fracción en peso de partículas de tamaño d;

d; = (d 1d 2) 112, tamaño promedio geométrico de las
aberturas de los dos tamices adyacentes.
Co;= Coeficiente de arrastre para los granos de tamaño
promedio d;
Por lo tanto, la ecuación de Rose para filtros rápidos será:
h (6.9)
L
Para lechos empacados homogéneamente, caso de los filtros lentos,
(6.10)
Por lo tanto, para filtros lentos la ecuación de Rose será:
Co~ a.~ P¡ (6.11)

-h = o, 178 -- . - kJ -
~
4
L ge d¡
Valores determinados de a., ~y '1' se incluyen en el cuadro 6.4 (33)

Cuadro 6.4
Valores aproximados de factores de forma para arena
Tipo de arena ~ cxlj3 '1'

Angular 0,64 6,9 0,81
Afilada 0,77 6,2 0,85
Erosíonada 0,86 5,7 0,89
Redondeada 0,91 5,5 0,91
Esférica 0,52 6,0 1,00
6.5 EJEMPLO
Encontrar la pérdida de carga en el filtro de arena de las características

dadas en las 3 primeras columnas del cuadro 6.5. La arena se va a usar en
un filtro lento de 0,75 m de lecho y operado a una tasa de 9,3 m/d, así
como en un filtro rápido de 0,75 m de lecho operado a una tasa de 116,6
m/d. La arena tiene densidad relativa de 2,65, tamaño efectivo de 0,255
mm, coeficiente de uniformidad de 1,63 y un factor a./~ = 6,0. La poro-
sidad del lecho no estratificado es de 0,394 y la del lecho estratificado
0,414. La temperatura mínima del agua es de 4°C y la viscosidad cinemá-
tica 1,568 X 10-6 m2/s (33).
FILTRACIÓN 213
Cuadro 6.5
Cuadro de cálculo para el ejemplo 6.5
Número Tamaño Arena NRE Cot

tamiz promedio d1, retenida ~ Co¡fl
d¡ d¡
cm P1,%
2 3 4 S 6 7
14-20 0,100 0,92 0,86 31,S 9,2 289,8
20-28 0,070 4,71 0,60 44,2 67,3 29747
28-32 0,054 14 67 0,46 S6,9 271 ,7 154S9,7
32-35 0,046 17,9 0.40 65,1 389,1 25330,4
3S-42 0,038 17,S 0,33 78,3 460,5 360S7,2
42-48 0,032 19,8 0,28 91,7 618,8 S6744,0
48-60 0,027 1S,4 0,23 110,9 570.4 632S7,4
60-6S 0,023 7, 1 0,20 127,0 308,7 39204,9

65-100 0,018 2.0 0,15 168,1 111,1 18675,9
2806,8 257993,9
1: Dato 4: Ecuación 6.5 7. Columna S x columna 6
2: Dato 5: Ecuación 6.4
3: Dato 6: Columna 3/columna 2
Solución:
Para el filtro rápido, de la ecuación 6.9 se obtiene:
2
11 6,6 ] 1 1
h = 0,178 [ 86.400 X 9,8 X (0, l4) 4 X 6,0 X 257.993,9X0,75 =1,31 m
4
Para el filtro lento, de la ecuación 6.1 O se deduce:
A = 6 x 2806,8 = 16840,8 m· 1
V
1
d =6X = 3,56 X 10-~ m
16840,8
N = 3,56xto-•x9,3 = x _
244 10 2
RE 1,568 X 10-6 X 86.400 '
24 3
Co = _2 + +0,34= 1003
2' 44 X 10 1
v2,44X 10 ·Z
Finalmente, aplicando la ecuación de Rose para filtros lentos, ecuación

6.11, se obtiene:
2
1003 [ 9,3 ] 1
h = 0,178 X ""9,8 X 86.400 X (0, ) X 6 X 2806,8 X 0,75 = 0,11 m
394 4
Como puede observarse en el ejemplo, el uso de una arena tan fina en

un filtro rápido produciría una pérdida de carga excesiva.
6.6 FLUJO A TRAVÉS DE LECHOS EXPANDIDOS

Las ecuaciones de Rose sirven para calcular la pérdida de carga a través
de un lecho limpio, es decir, un lecho de espacios libres sin obstrucciones.
Sin embargo, cuando los lechos son usados para remover el material sus-
pendido del agua, la porosidad del lecho está cambiando continuamente
debido a la recolección de las partículas en los vacíos del lecho; la pérdida
de carga aumenta con el tiempo y la capacidad de flujo debe ser resta-
blecida periódicamente. La restauración de la capacidad de flujo del lecho
se hace mediante remoción de las porciones obstruidas del lecho o me-
diante arrastre del material acumulado en los vacíos por expansión líquida
del lecho.
En los filtros lentos la penetración de los sólidos es superficial y la lim-
pieza se hace mediante remoción de la capa superior del medio a intervalos
de un mes o unos pocos meses, lavado y reemplazo. En filtros rápidos,
los cuales se tapan mucho más rápidamente debido a su cargas hidráulicas
más altas, los sólidos penetran profundamente dentro del lecho y la lim-
pieza se hace mediante lavado, en sentido inverso al de flujo, a una tasa
aproximadamente igual a 1O veces la tasa de filtración normal.
FILTRACIÓN 215
En los filtros rápidos, el flujo del agua hacia arriba expande el lecho pro-
duciendo una condición fluidizada de las partículas, es decir, soportadas
por el fluido, en la cual el material acumulado es arrastrado de las partí-
culas por el agua de lavado. El arrastre con aire comprimido antes del
lavado hídrico mejora la limpieza y reduce el consumo de agua.
La figura 6.12 ilustra el comportamiento de un Jecho poroso bajo la acción
del lavado. Una vez que el agua de lavado es admitida en el fondo del
filtro, el lecho comienza a expandirse y existe una pérdida de carga inicial.
A medida que el lecho se expande, la tasa de incremento de la pérdida de
carga disminuye y cuando todo el lecho está justamente fluidizado, es
decir, suspendido en el fluido, la pérdida de carga se hace constante. En
este punto la fuerza de lavado hacia arriba es equivalente a la fuerza gra-
vitacional, hacia abajo, de las partículas del lecho en el agua.
Un incremento adicional en el caudal de lavado aumenta la expansión pero
no la pérdida de carga. Una expansión excesiva no es deseable puesto que
las partículas serían forzadas a separarse, la acción de frote sería reducida
y el consumo de agua de lavado sería mayor.
De conformidad con la figura 6.13, la cual muestra un lecho en condi-
ciones de lavado, la expansión es igual a:
Dicha expansión es del orden delS-25% en Inglaterra y hasta de un 50%

en los Estados U nidos, generalmente.
Cuando un lecho de partículas de tamaño uniforme alcanza el punto de
fluidización, el peso efectivo de las partículas, o sea la fuerza gravitacional,
está equilibrado por la fuerza hacia arriba del agua; o sea,
fuerza hacia arriba del agua = peso efectivo del medio

ilp.S = LS (1-e) (Ps- p)g (6.12)
h1 = L(l -e) (p, - p) (6.13)

p
h1 = L(l -e) (S,- 1) (6.14)

216 PoTABJUZACIÓN DEL AGuA
Peso del medio en el fluido
Tasa de lavado
Figura 6.12 Comportamiento de un lecho filtrante durante el lavado.
-----r------------------=-
-~r------------------
- -~-
Le
L
Lavado-==~ lv
Figura 8.13 Esquema de un filtro sometido a lavado.
FILTRACIÓN 217
donde: .:lp = Caída de presión por fricción a través del lecho

fluidizado, N/m 2
S = Sección transversal del lecho, m 2
L = Profundidad del lecho fijo, m
Ps = Densidad de las partículas, kg!m 3
p Densidad del fluido, kg/m 3
e = Porosidad del lecho fijo
Ss = Densidad relativa de las partículas
ht = Pérdida de carga por fricción a través del lecho
fluidizado, m
Teniendo en cuenta que la masa total de partículas permanece constante,

tanto en el lecho fijo como en el expandido, se puede encontrar una re-
lación entre las porosidades y las profundidades del lecho fijo y las del
expandido:
(6.15)
donde: Le = Profundidad del lecho expandido, m

ee = Porosidad del lecho expandido
La solución de la ecuación 6.15 para Le depende de la evaluación de ee.

Fair y Geyer (33) han encontrado experimentalmente que para la sus-
pensión del medio granular del filtro:
V ] 0,22
e = _Jt (6.16)
e [ V
S
Por lo tanto, para la fluidización del lecho:
(6.17)
donde: Vb = Velocidad del agua de lavado, m/ s

v. = Velocidad de asentamiento de las partículas del medio, m/s
e = Porosidad del lecho filtrante.
218 PoTABIUZACIÓN DEL AGUA
6.7 LAVADO DE FILTROS

El lavado de filtros consiste, convencionalmente, en hacer pasar agua as-
censionalmente a través del lecho filtrante, a una velocidad tal que los
granos del medio filtrante se muevan a través del flujo ascensional, se fro-
ten unos contra otros y se limpien de los depósitos de mugre formados
sobre ellos. La velocidad ascesional del agua, 10-14 mm/ s, hace que el
lecho filtrante se expanda a un espesor mayor que el del lecho en reposo,
en un valor generalmente menor del 40%.
Los operadores lavan los filtros cuando la pérdida de energía en ellos al-
canza unos 2-3 m, cuando se observa flóculo en el efluente, cuando hay
fugas de turbiedad o cuando la carrera de filtración es de 36 horas.
El lavado puede consistir en una fluidización simple, con o sin ayuda de
lavado superficial; en una fluidización parcial con ayuda de lavado con
aire, o en un lavado combinado con agua y aire. La velocidad del agua de
lavado debe ser suficiente para arrastrar el material suspendido removido
por el filtro, pero no tan alta como para producir arrastre del medio fil-
trante.
Según Kawamura (53), a 20°C, para arena y antracita típicas usadas para fil-
tros, con densidades relativas del orden de 2,65 y 1,55 respectivamente, se
tiene:
vb > Smm/s
Para arena: V1 = 1OD6o (6.18)
Para antracita: v, = 4,7 D 60 (6.1 9)
donde: Vb = Velocidad ascensional de lavado

v, = Velocidad de arrastre, m/min
0 60 = Producto del tamaño efectivo por el coeficiente de
uniformidad, mm
El lecho filtrante se considera completamente fluidizado cuando la fuerza

de fricción ejercida por el agua de lavado excede el peso de las partículas
del medio.
De acuerdo con la ecuación 6.17, la velocidad de lavado para fluidización
del medio se puede tomar como:
(6.20)
FILTRACIÓN 219
donde: Vb =
Velocidad del agua de lavado, m/min
Vr =
Velocidad de asentamiento de las partículas del medio,
m/min
e = Porosidad del medio, aproximadamente 0,45 para arena
y 0,5 para antracita
Kawamura (53) demuestra que la limpieza de un medio granular, durante
el lavado, es el resultado del esfuerzo de corte producido por el agua de
lavado y, principalmente, de la abrasión o frote resultante de los contactos
entre las partículas del lecho fluidizado. Dicho autor prueba, además, que
la abrasión o frote máximo ocurre cuando la velocidad de lavado es igual
al 1O% de la velocidad de arrastre.
Por lo tanto:
Vb = 0,1 Vr (6.21)
O sea que para lavado de arena a 20°C la velocidad apropiada de lavado

está dada por:
(6.22)
Y para antracita:
vb = 0,47 D 60 (6.23)
Para las ecuaciones 6.22 y 6.23:
Vb = Velocidad apropiada de lavado, m/min

D6o = Producto del tamaño efectivo por el coeficiente
de uniformidad, o percentil -60 del análisis
granulométrico, mm
Para temperaturas diferentes a 20°C se hace la corrección correspondiente
mediante la expresión:
- l/3
V bT = V b20 X J..lT (6.24)
donde: J..lT = Viscosidad a la temperatura T, en centipoise

11(cP) - ¡t [ ~:] x 1000; puesto que 1 cP - 0,001 Pa.s
VbT = Velocidad apropiada de lavado a la temperatura T

Vb2o = Velocidad apropiada de lavado a 20°C
220 P OTABIUZACIÓN DEL AGUA
La expansión del lecho durante el lavado es otro parámetro usado para

medir la efectividad del lavado. Algunos autores como Baylis, citado en
la referencia 53, enfatizan la importancia de una expansión del SO% en la
arena durante el lavado. Otros consideran razonable una expansión del
40% para lechos de arena y del 25% para lechos de antracita.
De la ecuación 6.15 se tiene que la relación de expansión, RE, es igual a:
Le-L e __
RE=--==-e -e
L l-ee (6.25)
Reemplazando según la ecuación 6.16 y suponiendo que la velocidad de

arrastre es por lo menos igual a la velocidad de asentamiento de las par-
tículas se tiene:
vb Jo,22
[ -v, -e
RE= 0,22
1- ~
[ v, ]
Sustituyendo, para el valor óptimo de vb = 0,1 V 0 ecuación 6.21, se tiene:
(0, 1)0•22 -e
RE= 1- (0,1 )o,22
RE= 0,6-e (6.26)

0,4
Para arena: e = 0,4- 0,48; con promedio de 0,45

06 0 45
RE = ' - ' = O 375 = 37 5%
o4 ' '
'
Para antracita: e = 0,45 - 0,54; con valor promedio de 0,50
RE = 0' 6 0 50
-
' = 0,25 = 25%
0,4
F ILTRACIÓN 221
6.8 EJEMPLO
Calcular: a) la velocidad de arrastre y b) la velocidad de fluidización en
el caso de una arena de filtro con tamaño efectivo de 0,55 mm, coeficiente
de uniformidad 1,5 y densidad relativa de 2,65. Suponer porosidad del
lecho 0,45.
Solución:
a) Según la ecuación 6.18, la velocidad de arrastre sería:
Vr = 10 X 0,55 x 1,5 = 8,25 m/min = 137 mm/ s

b) Según la ecuación 6.20, para fluidización del medio:
vb ~ 8,25(0,4S)~.s = 0,23 m/min = 3,8 mm/s

Una velocidad de lavado de 8,25 m/min o 137 mm/ s arrastraría el medio
del lecho, y una velocidad de 0,23 m/min o 3,8 mm/s lo fluidizaría pero
no lo expandiría.
Para lavado la velocidad apropiada sería, según la ecuación 6.21:
Vb = 0,1 V1
Vb = 0,825 m/ min = 13,7 mm/ s
6.9 PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA EN LOS FILTROS

Convencionalmente los filtros se diseñan para energías disponibles de fil-
tración de 2-3 m. En filtros sin controladores, de tasa declinante, no se
proveen cabezas de filtración mayores de 2 m, para no profundizar de-
masiado el filtro. Kawamura (14) recomienda cabezas disponibles de fil-
tración de 1,8 m, especialmente para filtros de lecho dual, teniendo en
cuenta la calidad del efluente y las características de desarrollo de pérdida
de carga en el filtro.
6.10 NÚMERO Y TAMAÑO DE LOS FILTROS
En plantas pequeñas el número mínimo es generalmente dos y aun uno

si existe suficiente almacenamiento de agua tratada para lavado del filtro
y para las necesidades de consumo durante la puesta fuera de servicio del

filtro. En plantas grandes el número mínimo de filtros es cuatro.
El tamaño máximo de cada filtro depende principalmente de la tasa de
lavado y de la conveniencia de garantizar una distribución uniforme de
agua de lavado, lo cual es más difícil en áreas grandes. T ambién depende
del diseño estructural y de la reducción de la capacidad filtrante de la plan-
ta, cuando se pone una unidad fuera de servicio para su lavado.
En plantas de autolavado, lavado de un filtro con el caudal tratado en los
otros, el número mínimo de filtros es de cuatro.
Morril y Wallace, en 1934, sugirieron la expresión siguiente para calcular
el número de filtros N:
N =0,044 JQ (6.27)
donde: Q = Caudal de la planta en m 31d
Cleasby (54) demuestra que para un diseño de costo mínimo se deben

satisfacer las relaciones siguientes:
Para una sola fila de filtros sobre un costado de la galería:
L _ NC 1 +2NC 2
w- (N +1) C 2 (6.28)
Para dos filas de filtros con una galería central:
L NC 1 +4NC 2
w == 2 (N + 2) c2 (6.29)
donde: L = Longitud óptima del filtro (perpendicular a la galería)

w = Ancho óptimo del filtro (paralelo a la galería)
N = Número de filtros
Ct = Costo por unidad de longitud de galería de filtros:
incluye tubería, placa de piso y placa de techo.
N o se incluyen válvulas ni accesorios, puesto que no
son función de la longitud de la galería sino del
número de filtros.
c2 = Costo por unidad de longitud de pared del filtro.
FILTRACIÓN 223
Los datos de costos aplicados a las ecuaciones 6.28 y 6.29 indican que la
relación óptima de L/W está comprendida entre 3 y 6. Sin embargo, el
diseño más común es el de hacer los filtros cuadrados.
6.11 SELECCIÓN DEL MEDIO fiLTRANTE
Como lo señala Kawamura (14), la selección de un medio filtrante es de-

terminada por la durabilidad requerida, el grado deseado de purificación,
la duración de la carrera del filtro y la facilidad deseable de su lavado.
El medio ideal debe poseer un tamaño tal que permita obtener un efluente
satisfactorio; debe ser de un material durable, capaz de retener la máxima
cantidad de sólidos y ofrecer facilidad para limpiarlo con una cantidad
mínima de agua de lavado.
En una arena gruesa la permeabilidad es mayor que en una arena fina aun-
que la porosidad, y el volumen de vacíos, sea igual. Los poros pequeños
de la arena fina causan mayor resistencia al flujo, o sea menor permeabi-
lidad.
U na arena puede poseer partículas del mismo tamaño, es decir, gradación
uniforme; o puede estar constituida por partículas que van desde tamaño
fino hasta grueso, gradación no uniforme. La arena de gradación uniforme
posee mayor porosidad que una no uniforme, y por ello, mayor permea-
bilidad.
Allen Hazen (1892) definió el tamaño efectivo, TE, como el tamaño de
partículas o del grano, en mm, tal que un 10% del material en peso es
más pequeño que dicho tamaño. En otras palabras el TE es el tamaño del
tamiz, en mm, que permite el paso del 1O% del medio filtrante. El TE
corresponde, aproximadamente, al tamaño promedio por conteo y es un
parámetro usado para caracterizar medios filtrantes. De la misma manera,
Hazen definió el coeficiente de uniformidad, CU, como la relación del
tamaño de granos que tiene un 60% más fino que él mismo, al tamaño
que tiene un 10% más fino que él mismo. En otras palabras:
TE= dto
CU = d 60 = Tamaño partícula del 60% que pasa = d 60

d 10 Tamaño partícula del 1O% que pasa TE
También puede afirmarse que el CU es la relación entre el tamaño del

tamiz que deja pasar el 60%, en peso, del material y su TE. El coeficiente
224 POTABIU ZACIÓN DEL AGUA
de uniformidad representa la pendiente promedio de la curva granulo-

métrica, en la región comprendida entre los tamaños correspondientes al
60% y al 1O% que pasan. Entre más bajo sea su valor, más uniforme será
la gradación de la arena y, consecuentemente, entre más alto sea su valor,
menos uniforme será la arena.
Hazen (1892) demostró que la permeabilidad varía en proporción al cua-
drado del tamaño efectivo.
Arena
La arena es el medio filtrante más usado, posiblemente por ser el más

económico. En filtros rápidos de arena la profundidad del lecho es de
60-70 cm, el TE de 0,45-0,55 mm y el CU de 1,2-1,7 (15). El manual de
diseño de plantas de tratamiento de la A WWA (1) señala: la mayoría de
los filtros rápidos de arena usan arena con TE de 0,35-0,50 mm, aunque al-
gunos tienen arena con TE de 0,7 mm. El CU es generalmente 1,3-1,7 y la
profundidad de 60-75 cm. Una especificación típica de arena para filtros rá-
pidos es la del cuadro 6.6 (22).
Cuadro 6.8
Arena tfpíca para filtros rápidos
N!! Tamiz Abertura % Retenido sobre el tamiz

mm Mfnlmo Máximo
70 0,208 o
50 0,295 o 9
40 0,417 40 60
30 0,589 40 60
20 0,833 o 9
16 1,168 o
La arena para filtros debe tener una solubilidad en ácido clorhídrico al

40%, en 24 horas, menor del 5%; una densidad relativa mayor de 2,5 y
debe ser limpia y bien gradada, según la norma A WWA B 100-53.
De acuerdo con Culp (22) el tamaño efectivo de la arena en filtros rápidos
varía entre 0,35 y 0,7 mm; un valor típico es el de 0,5 mm. Dicho medio
permite tratar aguas con turbiedades de 5-1 O UTJ a tasas hasta de 120
m/d.
El coeficiente de uniformidad varía entre 1,3 y 1,7.
F ILTRACIÓN 225
Antracita
Según el estándar D 388-84 de la ASTM (17), se clasifica un carbón como

antracítíco cuando tiene carácter no aglomerante y cumple las especifi-
caciones del cuadro 6.7.
Cuadro 6.7
Carbones de clase antracítica
Grupo % Material volátil

1. Metaantracita s2
2. Antracita > 2 yss
3. Semiantracita > 8 y S 14
En ocasiones se usa carbón de antracita triturado en vez de arena como

medio granular filtrante. Según la AWWA, estándar B100-72, la antracita
para filtros debe ser limpia, dura, con dureza mayor de 2,7 en la escala
de MOHS, de densidad relativa mayor de 1,4, solubilidad en ácido menor
dell% y coeficiente de uniformidad menor de 1,7.
En filtros de antracita se puede usar un lecho de 60-70 cm con tamaño
efectivo de 0,70 mm o mayor (15).
Arena • antracita
Teóricamente, el tamaño y el espacio libre de las partículas de un medio

filtrante deben variar uniformemente, entre grueso y fino, en la dirección
del flujo, a través del filtro, con el objeto de remover en la zona de medio
grueso el material más grueso y en la zona de medio fino el material más
fino. Así se aprovecha mejor toda la longitud del lecho filtrante, se in-
crementa la tasa de filtración y se mejora la calidad del efluente.
Un filtro de medio dual usa típicamente 60 cm de antracita de 1 mm,
sobre 15 cm de arena. Debido a la diferencia de densidades, antracita 1,4
y arena 2,65, la antracita, de tamaño apropiado según el tamai1o de la arena,
permanece encima de la arena durante el lavado y permite purificar aguas
con turbiedades menores de 15 UTJ a tasas de filtración de 240-300 m/ d
(18). En los cuadros 6.8 y 6.9 se muestran granulometrías típicas de car-
bón y arena para filtros duales (13, 22).
226 POTASILIZACION DEL AGUA
Cuadro 6.8
Granulometría tfpica para un medio dual
Tamiz Abertura mm %QUE PASA

carbón Arena
4 4,760 99-100
6 3,360 95-100
14 1,410 60-100
16 1,168 30-100
18 1,000 0-50
20 0,833 0-5 96-100
30 0,589 70-90
40 0,417 0-10
50 0,295 0-5
Cuadro 6.9
Filtro típico de medio dual
Característica Valor
Intervalo Tipico
ANTRACITA
Profundidad, cm 20-60 46
TE, mm 0,8-2,0 1,2
cu 1,4-1 ,8 1,5
ARENA
Profundidad, cm 25-60 30
TE, mm 0,3-0,8 0,5
cu 1,2-1,6 1,4
TASA DE FILTRACIÓN 120-600 350
Para filtros de medio dual, la combinación apropiada de arena y antracita

está dada por la ecuación (14):
(6.30)
f iLTRACIÓN 227
Donde d 1 y d 2 son los diámetros de partículas con densidades relativas

5 1 y 5 2 respectivamente. Así por ejemplo, si se quiere determinar el tamaño
adecuado de la antracita con densidad relativa 1,5, para un flltro dual con
arena de tamaño efectivo 0,5 mm y densidad relativa 2,65, se tiene, según
la ecuación 6.30:
0,5
d2
=[ 1,5 -1,0
2,65 -1,0
]Yl
d2 = 1,11 mm
Por lo tanto, se seleccionaría antracita de tamaño efectivo 1,1 mm. El mé-

todo anterior da resultados muy similares a los del criterio sugerido por
Camp y Hudson de que los granos de antracita deben tener un tamaño
aproximadamente igual al doble del de los granos de arena
TE carbón = 2 TE arena
6.12 LECHO DE GRAVA
El tamaño y la profundidad de la capa inferior de grava depende del sis-

tema de drenaje usado; asimismo, el tamaño y la profundidad de la capa
superior de grava depende del tamaño de la capa inferior de medio fino
(arena o antracita) que soporte.
El lecho de grava ideal es uno en el cual ésta es casi esférica en forma y
existe un incremento uniforme en tamaño desde el techo hasta el fondo.
La profundidad del lecho de grava puede variar entre 1S y 60 cm; es usual
una profundidad de 45 cm en filtros rápidos. Piedras tan grandes como
de 7,5 cm pueden colocarse cerca de los drenajes del filtro pero se prefiere
un tamaño máximo de 2,5 cm. La capa del fondo debe extenderse por lo
menos 10 cm sobre el punto de salida más alto del agua de lavado pro-
veniente del sistema de drenaje. La grava debe ser dura, redondeada, con
una densidad relativa promedio no menor de 2,5.
El cuadro 6.1 Opresenta las características de un lecho típico de grava para
un sistema de drenaje por tuberías (1 ).
228 POTASIUZACIÓN DEL AGUA
CUadro 6.10
Lecho típico de grava para sistema de drenaje por tuberías
Descripción N!! de la capa

1 2 3 4 5
Profundidad de la capa en
10 7,5 7,5 10 10
cm
Abertura de la malla cuadrada en
pulgadas
Pasando 1 3/4 1/2 1/4 1/8
Retenida 3/4 1/2 1/4 1/8 1/1 6
6.13 DRENAJES PARA FILTROS
La func.!.6'1 más importante del drenaje del filtro es proveer una distribu-
ción uniforme del agua de lavado; además sirve para recoger el agua fil-
trada.
Existen diferentes tipos de drenaje: fondo Leopold, fondo Wagner, fondo
Wheeler, falso fondo con viguetas prefabricadas, falso fondo Etemit, etc.;
la mayoría requiere el uso de grava para soportar el medio fino y mejorar
la distribución del agua de lavado. En tales casos se deben seguir las es-
pecificaciones del fabricante para su uso. Las figuras 6.14 y 6.1S ilustran
dos tipos de drenaje usados para filtros (26) .
Comúnmente se usan drenajes de tubería perforada consistentes en un
múltiple y varios laterales. Las siguientes son algunas recomendaciones
para su diseño:
Área total de orificios

= 0,15 a 0,5% (10)
Área filtrante
= 0,2 a 1,5% (51)

= 0,2 a 0,33% (15)
= 0,2 a 0,7% (53)
Área laterales
= 2a4 (1)
Área de orificios servida
Área múltiple
= 1,5 a 3 (1)
Área laterales servida
FILTRACIÓN 229
Los orificios y los laterales se colocan a distancias de 7,5 a 30 cm (1 ).

El diámetro de los orificios varía entre 6 y 19 mm.
La relación entre la longitud de los laterales y su diámetro <j), no debe
exceder de 60. Por eso, para una longitud de laterales de 1 m se usa
<!> = 2"; para laterales de 2m se usa<!> 3", etc. (26).
La pérdida de carga en un lateral de diámetro constante, desde la en-
trada hasta el orificio más alejado, es aproximadamente igual a la pér-
dida, para todo el caudal, calculada para 1/3 de la longitud total del
lateral.
Es aconsejable que la velocidad del agua, en el múltiple, no sea mayor
de 2,5 m/s y, en los laterales, de 1,8 m/s.
Los orificios se colocan por debajo, desplazados 30° con la vertical,
con los laterales soportados sobre bloques de concreto de 4 cm de
altura, sobre el fondo del filtro (15).
6.14 TUBERÍAS DE LOS FILTROS
Las galerías de tuberías de los filtros son innecesarias en plantas de tasa

declinante como la que se ilustra en las figuras 6.16 y 6.17. Cuando se
diseñan filtros convencionales, con lavado por tanque elevado o bombeo,
se provee una galería de tuberías para localizar los tubos, controles, vál-
vulas, bombas y accesorios. Dichas galerías deben ser amplias, bien ilu-
minadas y ventiladas, para facilitar el mantenimiento. Las tuberías de los
filtros se diseñan con base en criterios de velocidad como se indica en el
cuadro 6.11 (1).
Cuadro 8.11
Velocidades de diseno para tuberías de filtros
Tuberia Velocidad m/s
Afluente 0,3- 1,2
Efluente 0,9- 1,8
Agua de lavado 1,5- 3,0

Drenaje agua de lavado 0,9 - 2,4
Drenaje agua filtrada 1,8- 3,6
6.15 HIDRÁULICA DEL SISTEMA DE lAVADO

La pérdida de carga durante el lavado se expresa así:
donde: H = Pérdida total de carga durante el lavado

ht = Pérdida de carga a través del lecho expandido
h 2 = Pérdida de carga a través del lecho de grava
h3 = Pérdida de carga a través del sistema de drenaje
h4 = Pérdida de carga en la tubería, válvulas, controlador,
etc.
h 1 = L (1 -e) (Ss- 1) (6.14)
Según Dixon:
(6.31)
donde: Vb = Velocidad de lavado, m/min

L = Altura del lecho de grava, m
h2 = Pérdida de carga, m
2 (6.32)
h _J... vb
3- 2g [ a~ ]
donde: h3 =
Pérdida en el sistema de drenaje, m
Vb =
Velocidad de lavado, m/s
a = Coeficiente del orificio, generalmente 0,6
~ = Relación entre el área total de orificios y el área del
lecho filtrante, generalmente 0,2-0,7%
(6.33)
h4 =f~·__!_[4A vb]2
2
D 2g 1t D
FILTRACIÓN 231
Principal
3/16" a 3/32"
3/8' a 3/16"
3/4" a 3/8"
Laterales
PRINCIPAL Y LATERALES
Detalle perforación laterales
Figura 6.14 Drenaje con tuberías perforadas.
99 Oriftctos de 5/32" ~
•
..... ...............
•
. . . . . ..
..
..!'/
...
• • • .. • f
• &. • .. • • • •
. . . . ......
• • 4 e e ., • to .-
c. .. c. • • ... • •
• • • .. e e • • •
• • • • • e • "
e • c. .. -. • • • &. ,. e
PLANTA
CORTE
Combfnación de
diferentes longitudes de bl~ues para
que se acomoden al tamaño
Figura 6.15 Drenaje con fondo Leopold.

232 POTABIUZACJÓN DEL AGUA
....+. ..,¡,
- ...l.. ~
rr ¡t lt' 't'
Sed1mentador
Filtro No 3
No. 1 F. No. 2 F No. 3 F No. 4
Canal de
ínterconexió~
r-
1~
~ ~L
"' '
11
JL JI
ll ll
Orificio~
JI
J
J
J
Sechmentador
No 2
Verte ;;:;r
general
r- r- r--
de re base F No 5 r . No 6 F. No 7 F. No 8 Sed1mentad.or
~ No 1
/ w. !.+. lrl. ~
IL L '± '+' 't '+'
/
Canaleta de lavado
Figura 6.16 Planta de filtros con orificio de control.
Compuerta de aforo y
control de agua de lavado
Nivel de
A
agua durante la filtración
Nivel del
vertedero
general
.......l:'t·--tirt"---H-- Posición de
ta compuerta
durante el
littrado
Figura 6.17 Corte de un filtro con orificio de control.

F ILTRACIÓN 233
donde: h4 = Pérdida en la tubería, válVl:llas, controlador, etc, m

f = Factor de fricción
L = Longitud equivalente de la tubería de lavado, m
D = Diámetro de la tubería, m
Á = Área del lecho filtrante, m 2
Vb = Velocidad de lavado, m/s
El cálculo se ilustra en el ejemplo 6.16 (53).
6.16 EJEMPLO
Evaluar las pérdidas en el sistema de lavado de un filtro rápido, para una
tasa de lavado de 12,5 mm/s.
Se supone lecho de arena de 0,7 m de espesor, porosidad 0,48 y den-
sidad relativa 2,65.
Se supone lecho de grava de 0,45 m.
Se supone un sistema de drenaje con <l =0,6; ~= 0,6%.
Se supone longitud equivalente de tubería de 250 m; no hay contro-
lador; diámetro de 0,75 m, factor de fricción 0,02 y lecho de 100m2
[J
MEDIO
Figura 8 .18 Esquema ejemplo 6.16.

Solución:
Utilizando las ecuaciones 6.14, 6.31, 6.32 y 6.33 se obtiene:
h 1 = L(1- e)(Ss- 1) = 0,7(1- 0,48)(2,65- 1)= 0,60 m
h = vbL = 0,0125x60x0,45 =O 11 m
2
3 3 '
1 vb 2 1 [ 0,0125 ]2
h 3 = 2g [ (X. ~ ] = 2 X 9,8 0,6 X 0,006 = 0 •62 m
2 2
h =f!.._!_[4Avb] =002 250 _ 1_[4x100x0,0125] = 2 72
4 D 2g 1tD2 ' X 0,75 X 2 X 9,8 1t (0,75) 2 ' m
H = 4,05 m
6 .17 CANALETAS DE lAVADO
Las canaletas pueden ser de concreto, plástico reforzado, fibra de vidrio

u otro material anticorrosivo apropiado; de forma rectangular, trapecial,
en V o en U. Se usan en el techo del filtro para igualar la cabeza estática
sobre el sistema de drenaje durante el lavado y ayudar así a la distribución
uniforme del agua de lavado, recoger el agua de éste a medida que emerge
de la arena y conducirla al canal o drenaje de aguas de lavado.
Las canaletas deben estar por encima de la superficie del lecho expandido
de arena o antracita, para impedir la posible pérdida de medio filtrante
durante el lavado. Las canaletas deben tener capacidad suficiente para sa-
car el caudal máximo de lavado. Las dimensiones de la canaleta de lavado
pueden hallarse mediante la ecuación siguiente:
Q = 1,38 bh 1' 5 (6.34)
donde: Q = Caudal, m3/s

b = Ancho de la canaleta, m
h = Profundidad máxima del agua en la canaleta, m
F ILTRACIÓN 235
Al valor de h se le adiciona un borde libre para prevenir ahogamiento de

la canaleta con agua de lavado, generalmente de 5 a 1O cm. El fondo de
la canaleta puede ser a nivel o con una ligera pendiente.
Algunos autores (15) recomiendan colocar las canaletas a una distancia
no mayor de 2 m entre bordes y con los vertederos a una altura igual a
la tasa de lavado en cm/min sobre el lecho de arena, es decir 60 a 90 cm
sobre el borde superior de la arena.
El espaciamiento y la altura de las canaletas también puede definirse con
base en las relaciones siguientes (51), de acuerdo con el esquema de la
figura 6.19.
H0 = Altura de la canaleta sobre el lecho filtrante

(0,75L + P) < H 0 < (L + P)
S = Espaciamiento entre ejes de las canaletas
1,5 H 0 < S < 2H0
N~•~OOcd• r~~111 !, ~r..--~-

lecho expand~ :l. _ _ -r- _
S
_i _____ _
__t: Nivel superior del lecho en reposo
L MEDIO SIN EXPANDIR
l
CAPA DE GRAVA
Rgura 6.19 Esquema dimensiones canaletas de lavado.

6.1 8 EJEMPLO
Determinar la pérdida de energía en un lecho filtrante limpio compuesto
de 30 cm de antracita uniforme con un tamaño promedio de 1,6 mm, y
de 30 cm de arena uniforme con un tamaño promedio de 0,5 mm, para
una tasa de filtración de 160 L/m2 • min. Suponer temperatura de 20°C,
porosidad del40%, v = 1,003 x 10-ó m2/s, partículas esféricas.
Solución:
1. Se determina el N RE· Como son lechos uniformes esféricos se tiene,

según la ecuación 6.5:
Para la antracita,
NRE = _vd =160 x 10- x 1,6 x to- =4 254

3 3
V 60 X 1,003 X 10- 6 '
Para la arena,
N =160xt0·3 x0,5xl0- 3 =1329

RE 60 X 1,003 X 10- 6 '
2. Los coeficientes de arrastre son, según la ecuación 6.4:
Para la antracita,
24 3
C0 = + ~ +0,34 = 7,436
4 J 254 ..; 4,254
Para la arena,
C0 = 1 24
329
+ ~
3
+0,34 =21,00
, vl,329
3. Las pérdidas de energía, a través de las capas de antracita y arena, son,

según la ecuación 6.3:
F ILTRACIÓN 237
- Para la antracita,
h = 0,042 m
Para la arena,
h = 0,381 m
4. La pérdida de energía total:
H = 0,042 + 0,381 = 0,423 m
6.19 EJEMPLO
Una arena con el análisis de las columnas 1 y 2 del cuadro 6.12 es usada
en un filtro estratificado de 45 cm de profundidad y porosidad del 41%.
Hallar la pérdida de carga, si se filtra agua a 1 0°C, v= 1,3101 x 10' 6 m 2/s,
3
a una tasa de 180 rn /m 2d; el factor cxJ~ es igual a 5,5.
CUadro 6,12
Datos para el ejemplo 6.19
N" Tamiz %RETENIDO
2
14-20 0,80
20-25 4,25
25-30 15,02
30-35 16,65
35 40 18,01
40 - 50 18,25
50 - 60 15,65
60 - 70 9,30
70 - 100 2,02
Solución: Los cálculos se incluyen en el cuadro 6.13.
Cuadro 6.13
No. tamiz % Abertura

Retenido tamiz en mm di, m
P,
NRE Co
e D · d-
1
1 2 3 4 5 6 7
14-20 0,80 1,41 1,088 X 10-3 1,7 19,03 140

20-25 4,25 0,84 0,772 X 10-3 1,2 23,08 1.274
25-30 15,02 0,71 0,646 X 10-3 1,0 27,34 6.318
30-35 16,65 0,59 0,543 X 10-3 0,86 31,48 9.706
35-40 18,01 0,50 0,460 X 10-3 0,73 36,73 14.381
40-50 18,25 0,42 0,354 X 10-3 0,56 47,21 24.617
50-60 15,65 0,297 0,274 X 10-3 0,43 60,73 35.200
60-70 9,30 0,25 0,299 X 10-3 0,37 70,14 28.361
70- 100 2,07 0,21-0,149 0,177 X 10-3 0,29 88,67 10.197
¡; 130,194
Columnas 1, 2 y 3 son datos

Columna 4 = (d 1 d2) 112
Columna S = según la ecuación 6.5
Columna 6 = según la ecuación 6.4
Columna 7 = columna 6 x columna 2/columna 4
De la ecuación 6. 9 se obtiene:
h=O 178(180/86.400)zxo,4S 55 130194=090

' 9,8x(0,41) 4 X ' x · ' m
6.20 EJEMPLO
Un filtro piloto de laboratorio consiste en un tubo de 10 cm de diámetro

con un lecho de 90 cm de arena. Suponer v = 1,003 x 10-6 m2/s y arena
esférica de diámetro 0,5 mm con porosidad del40%. Determinar la pér-
dida de carga cuando se filtra agua a una tasa de 140 m/d.
FILTRACIÓN 239
Solución:
Para filtro rápido, con medio de tamaño uniforme y esférico, se aplica la

ecuación 6.3:
1 L v2
h=l ,067C 0 -x-x-
e.. d g
N = vd = 140 X0,5 X1o-l =o 808

RE V 86.400 X 1,003 X 1Q- 6 '
Por lo tanto,
24 3
C0 = + r;;o;:::o + 0,34 = 33,38
0 ,808 -v0,808
h = 1,067 X 33,3 8 X --. X

1 0,9
3 X
[ 140 J
2
X -
1
(0,4)"' o,s x to- 86.400 9,8
h = 0,67 m = 67 cm
6.21 EJEMPLO
Una planta de purificación de agua, con 2 filtros rápidos, tiene una ca-
pacidad de tratamiento de 8.400 m 3/d a una tasa de filtración de 120m/d.
Determinar la capacidad del tanque elevado para lavado de un filtro, du-
rante 10 minutos, a una tasa de 0,8 m/min., y el diámetro comercial de
la tubería de agua de lavado.
Solución:
- Área de un filtro:
A= 8000 = 33 2
120x2 m
Capacidad del tanque elevado:
V= 33 X 0,8 X 10 =267m3
El área de flujo para la tubería de lavado, con v= 1,5 m/s:
267
a= 0,30 m 2
10x60x 1,5
El diámetro de la tubería de lavado:
~=~0,3~x4 =0,62 m
~ = 62 cm= 24"
6.22 EJEMPLO
Una planta con 8 filtros de tasa declinante, como los de la figura 6.9 d,
tiene las características siguientes:
Caudal de diseño = 45.000 m3/d

Tasa media de filtración= 240 m/d
Tasa máxima de filtración = 408 m/d
A la tasa máxima de filtración las pérdidas de energía son:
Lecho de arena = 0,80 m

Lecho de grava= 0,01 m
Sistema de drenaje = 0,20 m
La tubería de salida del efluente de cada filtro al tanque de aguas claras
tiene un diámetro de 30 cm y una longitud de 4 m; posee una válvula de
mariposa de 30 cm de diámetro, una cruz y un orificio para limitar el
flujo. El nivel máximo del agua en el filtro, sobre la cresta del vertedero
de salida, es de 2 m.
FILTRACIÓN 241
Los coeficientes de pérdida de energía son:
Entrada, K = 0,5
Cruz, K = 0,6
Válvula mariposa, K= 0,2
Salida, K = 1,0
Las pérdidas de energía en los 4 m de tubería son despreciables.

Calcular el diámetro que debe tener el orificio para limitar la velocidad
de filtración a 408 m/ d, cuando el filtro alcanza su nivel máximo de agua,
suponiendo un coeficiente de descarga del orificio igual a 0,61.
Solución:
El caudal, Q, por cada filtro, será:
45 000
Q = ·8 = 5.625 m 3/d ·filtro
Por lo tanto, para la tasa media de filtración:
' . 5.625 2
Area del f1ltro = = 23,44 m
240
El caudal máximo por filtro sería:
Qmh por filtro= 408 x 23,44 = 9.562,5 m 3/d = 0,1107 m3/s

La velocidad en la tubería efluente, para el caudal máximo, sería:
V= Qmáx = 0,1107 X 4 = 1, 57 m/s

A 1t (0,3 ) 2
La altura de velocidad sería:

y2
g =0,125 m
2
La sumatoria de los coeficientes de pérdida de energía es:
l:K = 0,5 + 0,6 + 0,2 + 1,0 = 2,3

La pérdida de energía en accesorios sería:
kv2
g = 2,3x 0,125 =0,29 m
2
La pérdida total, ~H, sería:
~H = 0,29 + 0,80 + 0,01 + 0,20 = 1,30 m

La altura de energía disponible, h, la cual debe disipar el orificio:
h =2- 1,3 = 0,7 m

Para el orificio:
A= Q = 0,1107 =005 m2
cd.jigh 0,61 .Jz x9,8 x0,7 '
El diámetro <1> del orificio será:
<1> =~4x;os =0,25 m
6.23 PROBLEMA
Una planta de filtros rápidos debe tratar 23.000 m 3/d, a una tasa de 120
m/ d. El tamaño y el número de unidades de filtración deben ser tales que
la tasa de filtración no exceda de 180 m/d, con un filtro fuera de servicio
por lavado, ni de 240 m/d, con dos filtros fuera de servicio, uno por lava-
do, y otro por mantenimiento. La tasa de lavado es de 1m/minuto y el
tiempo de lavado 1O minutos.
Determinar:
a) Número de filtros
b) Área de cada filtro
e) Volume 1 de agua de lavado para un filtro.
243
RESPUESTAS:
a) Número de filtros = 4
b) Área de cada filtro = 48 m 2
3
e) Volumen agua de lavado = 480 m
Cloración
7.1 DOSIFICACIÓN DE CLORO GASEOSO
a dosificación del cloro se inicia donde el cilindro se conecta al
dorador, o al múltiple de suministro de cloro si se conecta más
de un cilindro. El sistema de dosificación termina en d punto en
que la solución de cloro se mezcla con el agua que va a ser desinfectada.
Los componentes básicos del sistema de dosificación son:
Báscula
Válvulas y tuberías
Clorador
Inyector o eyector y difusor
La báscula permite registrar la cantidad de cloro usada en la desinfección
y la cantidad remanente en el cilindro. Las válvulas y tuberías, las cuales
deben satisfacer los requerimientos del Instituto del Cloro, permiten ha-
cer las conexiones necesarias para conducir el cloro al sitio de dosificación
y para regular o suspender el suministro. El dorador puede ser una unidad
simple, de montaje directo sobre el cilindro, o un gabinete de piso, que
permita medir con exactitud y seguridad el flujo de cloro gaseoso desde
el cilindro y entregar las dosis exactas establecidas. El dorador está dotado
de reguladores de presión y vacío, accionados por diafragmas y orificios
que reducen la presión del cloro gaseoso. La presión reducida permite un
flujo uniforme del gas, medido con exactitud por un rotámetro. Ade-
más, mantiene un vado en la línea al inyector para propósitos de segu-
ridad. Si se presenta una fuga en la línea de vacío, el aire entrará por la
línea de ventilación haciendo que la válvula aliviadora de vacío se cierre
y detenga el flujo de cloro gaseoso. Para cambiar la dosis de cloro, el ope-
rador ajusta manualmente el control del rotámetro. El inyector o eyector
248 PoTABILIZACIÓN DEL AGUA
es un aditamento tipo Vénruri que hala o arrastra el cloro gaseoso dentro

de un flujo corriente de agua de dilución, formando una solución fuerte
de cloro en agua. El inyector crea también el vado necesario para operar
el dorador.
La solución altamente corrosiva de cloro, con pH entre 2 y 4, es trans-
portada al punto de aplicación por tubería de material inoxidable, PVC
o similar, donde se distribuye mediante un difusor. El difusor es una o
más tuberías cortas, generalmente perforadas, que dispersan uniforme y
rápidamente la solución de cloro dentro del caudal de agua a tratar. Exis-
ten dos tipos principales de difusores: aquellos usados en tuberías y los
usados en canales o tanques abiertos. El difusor usado en tuberías de hasta
0,9 m de diámetro es simplemente un tubo que se introduce hasta el eje
de la tubería principal para proveer mezcla completa de la solución de
cloro con el agua en una distancia no mayor de 10 diámetros. Las figuras
7.1 y 7.2 muestran dos esquemas típicos de dosificación de cloro gaseoso.
Venwacuin Volvula
reguladora
Conextón de sal•da
Ventosa Lineado
vaclo----1
lná~eodorde
dosificación
Evector
con vé!Vula
de retención - -· -.=.:i¡::::J
Cloro liquido
Figura 7.1 Sistema de dosificación de cloro tipo vacío.
Cuando la tasa de extracción de cloro gaseoso es mayor de 680 k g/d, 1.500

lb/d (45), se utilizan estaciones de cloración con evaporador. El evapo-
rador es un aparato de calentamiento usado para convertir cloro l;quido
en cloro gaseoso. En los casos en que la tasa de extracción de cloro gaseoso
excede de los 680 kg/ d, tasa máxima de extracción de cloro gaseoso para
un cilindro de tonelada a 21 °C, el cloro se extrae líquido del cilindro y
CLORACIÓN 249
se conecta al evaporador, el cual acelera el cambio de cloro líquido en

cloro gaseoso, haciendo posible obtener tasas de hasta 4.400 kg/ d. Para
tasas de extracción de hasta 19 kg/ d de cloro se utilizan cilin-dros de 100
a 150 libras, 45 a 68 kg y contrapresiones de agua de 241 kPa a 21"C. Si
se extraen tasas mayores de 19 kg/d, la presión en el cilindro caerá muy
rápido causando una disminución súbita de la temperatura del cilindro.
Manómetro Soluc1ón al
Cloro al vacio punto de
aplicación
Agua
Filtro
Botón para manejar

el rotámetro
Indicador de presión
del cloro en el vacio
Cloro líquido
Figura 7.2 Esquema sistema de dosificación de cloro.
Si la tasa de extracción se mantiene alta se formará escarcha sobre el ex-

terior del cilindro y se reducirá la tasa de extracción porque la temperatura
más fría retarda la vaporización del cloro líquido. Para eliminar la escarcha
se debe promover circulación de aire alrededor del cilindro, con un ven-
tilador dentro del cuarto de cloración, o simplemente se debe reducir L:t
tasa de extracción. En ningún caso se debe aplicar calor directamente al
cilindro, puesto que la presión puede aumentar a un punto en que la vál-
vula falla y se produce una fuga seria de cloro.
Como lo señala White (5), la hidráulica del flujo de cloro, en el sistema
de dosificación, es una consideración importante en plantas grandes, don-
de es necesario transportarlo por largas distancias y en grandes cantidades.
Los principales factores a tener en cuenta en el diseño del sistema de do-

sificación de cloro se resumen a continuación:
La capacidad del dorador debe ser tal que se pueda obtener un resi-
dual de cloro libre de por lo menos 2 mg!L en el agua, después de
un tiempo de contacto de 30 minutos, para el caudal máximo y la
demada máxima de cloro prevista (25).
Se debe proveer por lo menos una unidad de reserva que permita ga-
rantizar el suministro continuo de la dosis apropiada para desinfección
(25).
La luz solar no debe alcanzar directamente los cilindros de cloro ( 45).
La tasa máxima de extracción de cloro de un cilindro de 68 kg, 150
lb, es aproximadamente de 16 kg/d a temperatura ambiente y descarga
a presión atmosférica (45).
Para el control de la dosificación de cloro debe proveerse una báscula
de plataforma apropiada al tipo y la cantidad de cilindros requeridos.
Para minimizar la posibilidad de relicuefacción del cloro gaseoso, la
distancia entre el dorador y el cilindro de cloro debe ser tan corta
como sea posible y el sistema de suministro de cloro, preferiblemente,
debe estar a una temperatura más baja que el dorador (45).
La temperatura mínima recomendable para el área de almacenamiento
de cloro es de aproximadamente 10°C. Por debajo de esta tempera-
tura el flujo de cloro es crítico y se recomienda aislamiento apropiado
de los cilindros.
Cuando se requieren más de dos cilindros de cloro de 68 kg, 150 lb,
se debe considerar el uso de cilindros de tonelada. Para más de un
cilindro de 68 kg se deben usar múltiples de 2, 3, 5o 10 cilindros (45).
A temperatura ambiente la tasa máxima de extracción de cloro ga-
seoso de un cilindro de tonelada es aproximadamente de 180 kg! d.
Si la rasa de extracción es mayor de 681 kg/d, 1.500 lb/d, se reco-
mienda la extracción de cloro líquido y el uso de evaporador (45).
Todas las tuberías, válvulas y materiales de manejo del cloro deben
satisfacer las normas del Instituto del Cloro.
7.2 FLUJO DE CLORO LíQUIDO EN TUBERÍAS
El flujo de cloro líquido en estaciones de cloración está restringido a la

tubería entre los cilindros y el evaporador. Como el cloro líquido se va-
poriza rápidamente ante cualquier cambio súbito de caudal en el sistema,
CLORACióN 251
el análisis del flujo de cloro líquido es diferente al de cualquier otro lr-

quido. Cuando se presenta un cambio en el caudal, el líquido en el eva-
porador se vaporiza rápidamente causando una caída súbita de presión
en el sistema, debida al cambio en la demanda. El proceso de vaporización
se extiende hacia atrás, dentro de la tubería de conducción entre los ci-
lindros y el evaporador, creando bolsas de gas que impiden el flujo del
cloro líquido. Dicha vaporización instantánea ocurre en los puntos de pér-
dida alta por fricción, tales como válvulas de entrada y salida. Una vez
que la vaporización se estabiliza en el evaporador, la presión aumenta en
él, cesa la vaporización en la tubería y el sistema se equilibra y opera nor-
malmente hasta que se presente otro cambio brusco en el caudal del cloro
líquido. Mientras más larga sea la tubería, más tiempo toma el sistema en
estabilizarse.
En 150m de tubería se requieren de S a 10 minutos, según el cambio de
caudal, para iniciar la restauración de la presión normal, y cerca de dos
horas para una completa restauración. El fenómeno, además, está rela-
cionado con la temperatura; una tubería de cloro líquido larga, expuesta
al sol, estará·más caliente que el cilindro y tenderá a calentar el cloro por
encima de su presión de vapor causando vaporización en la tubería. Sin
embargo, el flujo del cloro líquido enfriará la tubería y la vaporización
cesará cuando nuevamente baje la presión de vapor. Por lo tanto, depen-
diendo de la temperatura ambiente, de la presión en el cilindro y de la
tasa de cambio en el caudal, se observarán muchas combinaciones de fluc-
tuación de presión. Con base en los cambios súbitos de caudal, bajo con-
diciones diferentes de clima y presión en los cilindros, se recomienda limitar
la pérdida de presión en la tubería a un máximo de 0,25 lb/pulg2, 1,72
kPa, cada 30 m, en tuberías de 150 m de longitud o más largas y, a 0,5
lb/pulg2, 3,45 kPa, cada 30m, en tuberías de menos de 150m de longitud.
El cuadro 7.1 presenta los diámetros de tubería para flujo de cloro líquido
(45).
Cuadro 7.1
Diámetro de tubería para flujo de cloro líquido
Diámetro, putg. FLUJO MÁXIMO DE CLORO LiQUIDO EN kg/d

Longitud < 150 m Long. = 150-450 m
3/4 10.896 7.718
21 792 15.254
1,25 45400 32.688
1,5 76.272 52.210
Aunque los caudales del cuadro 7.1 pueden parecer muy grandes para las
pérdidas estipuladas y los diámetros señalados, debe anotarse que las ve-
locidades de flujo del cloro líquido son muy bajas, como se observa en
los cálculos siguientes:
Para tubería de 1", calibre 80, el diámetro interno es de 0,957". Por lo
tamo:
Área= 7t(0,957 x 0,0254)2 = 4 64 X 10--4 m2

4 '
Para un flujo de 21.792 kg/d o 0,25 kg/s, con cloro líquido a 20°C y den-
sidad de 1.408 kg/m 3 , se tiene:
0,25
e auda=
1 1.
408
=0,00018
3
m /s
ve1oc1'da d = 0,00018
1.7
O = 0,39 m1s
4,64 X 1 .4
7.3 FLUJO DE CLORO GASEOSO
El cloro gaseoso fluye en las tuberías del evaporador al dorador y del

dorador al inyector. En la tubería del dorador al inyector, bajo vacío,
debe ponerse especial atención porque la pérdida de presión aceptable es
de sólo 1,5" a2" de vacío de Hg, o sea 5,1 a 6,8 kN/m 2 de vacío. El dorador
obtiene su energía de operación del inyector; por ello, la pérdida por fric-
ción debe ser mínima. Sin embargo, sobre la tubería a presión entre el
evaporador y el dorador se aceptan pérdidas de 10 lb/pulg2 o 69 kPa (45).
En el diseño de la tubería de cloro gaseoso se limita la velocidad, para el
caudal máximo, a 15 m/s y preferiblemente a 10,5 m/s.
En general, para un evaporador y dorador de 8.000 lb/d, 3.632 kg/d, las
tuberías, el filtro del cloro y la válvula reguladora de presión son de 1".
El evaporador opera a una presión de 85 lb/pulg2, 586 kPa, y a 100°F o
38°C. Para estas condiciones la densidad del gas es de 1,27lb/pie3 o 20,36
kg/m 3 •
Por lo tanto para robería de 1", calibre 80:
CLORACIÓN 253
3 632
ve1OCI'dad -- 86 . 400
u
20 · - 4' 45 m1s
, 36 X 4, 64X 10 " -
4
. X
La velocidad tolerable anterior existirá entre el evaporador y la válvula

reductora de presión.
Generalmente la válvula reductora de presión está calibrada para una pre-
sión flujo abajo de 40 a 60 lb/pulg2, 276 a 413 kPa. Por lo tanto, para una
presión de 40 lb/pulg2, 276 kPa, la temperatura del gas disminuirá unos
25°F, l4°C, y la densidad del cloro gaseoso será de 0,7 lb/pie\ 11,22
kg!m3 • Consecuentemente,
3.632 3 3
Caudal= 86.400 x 11 , 22 = 3,75 10· m /s
. 3,75 x to·3
V eloc1dad = = 8,08 m/s
4, 64 X 10 -4
Cuando la velocidad aumenta, la pérdida de presión aumenta, se reduce

la densidad del gas y se inicia un aumento adicional de velocidad que,
como en un círculo vicioso, aumenta la pérdida de presión, reduce aún
más la densidad del gas y complica obviamente el problema. Por las razo-
nes anteriores la velocidad del gas se limita a un valor máximo recomen-
dable de 10,5 m/s.
7 .4 FLUJO DE CLORO GASEOSO EN VACiO
Bajo estas condiciones fluye el cloro gaseoso entre el dorador y el inyec-

tor. Cuando el inyector está localizado cerca del dorador, la pérdida por
fricción en la línea en vacío es despreciable. Sin embargo, cuando el in-
yector está lejos del dorador, se debe verificar que la pérdida máxima de
vacío sea de 1,5-2,0 pulgadas de Hg, o sea 5,1-6,8 kN/m 2, para una presión
óptima de vacío, según White, de 15" Hg o 51 N/m 2 cualquiera que sea
el diámetro de la tubería entre el dorador y el inyector.
El cálculo se hace por la fórmula de Darcy-W eisbach:
f L v2
hr = (7.1)
d. 2g
254 PoTABIUZACióN oa AGUA
donde: hr = Pérdida de energía, m

L = Longitud de la tubería, m
v - Velocidad de flujo, m/s
g Aceleración de la gravedad, m/s 2
f = Factor de fricción de la fórmula de Darcy-Weisbach
d = Diámetro interno de la tubería, m
Llamando:
~P= Caída de presión, N/m2
W = Caudal másico, kg/s
p = Densidad, kg/m 3
Reemplazando:
(7.2)
El valor de f se obtiene del diagrama de Moody según el número de Rey-

nolds.
_pvd _ 4W (7.3)
N RE - J.! - ndf..l.
donde: 1..1. = Viscosidad, Ns/m 2 , Pa.s
Por ejemplo, para una tubería de PVC, calibre 80, diámetro de 2,5 pul-
gadas, diámetro interno de 2,323 pulgadas; con un flujo de cloro gaseoso
en vacío de 8.000 lb/d, 3.632 kg/d, suponiendo una temperatura de 20°C,
68°F, condiciones isotérmicas y vacío de 25" -Hg, 85 kN/m 2, se tiene:
Jl. = 0,01325 cP (ver apéndice C)
1..1. = 1,325 x 10"5 Pa.s

N = 4W = 4x 3.632 x 68.46 l
RE ndJ.! 86.400 1t X 2,323 X 0,0254 X 1,325 X 1Q·5
Del diagrama de Moody, figura 7.10:
f = 0,02
CLORACION 255
Para cloro gaseoso en vacío, a 15"-Hg de vacío, 68°F o 20°C, p=0,09lb/pie3

= 1,44 kg/m 3 (45).
Por lo tanto, para 30 m de tubería, según la ecuación 7.2:
2 2
fW L 2[ 3.632 ] 1 30
~ p = 0 •81 ---pd"S =0,8 l X 0,0 86.400 X 1,44 X (2,323 X 0,0254)5
6.P = 834 N/m2 = 0,25" - Hg
Para L =300m
6.P = 2,5" - Hg
El inyector puede estar localizado a una longitud equivalente de tubería
de 300 m desde el dorador y está en capacidad de arrastrar 3.632 kg!d
de cloro, con una pérdida de sólo 2,5"-Hg de vacío, usando tubería de
PVC de 2,5".
7.5 SISTEMA DE INYECCIÓN
El inyector es el corazón del sistema de cloración pues genera la energía

que permite al cloro fluir desde el cilindro al dorador y de éste al inyector.
En el inyector se forma la solución de cloro que se aplica al agua. Aunque
en el pasado se usaron doradores de dosificación directa de cloro gaseoso,
en la actualidad se usan convencionalmente los de dosificación en solu-
ción con suministro de cloro al vacío en el inyector. Como ventajas del
sistema se señalan (45):
Es la forma más sencilla de disolver cloro en agua.

El cloro es fácil de manejar en solución.
La medida en vacío es muy exacta.
La operación es más segura.
El sistema puede interrumpirse fácilmente.
Los inyectores se diseñan para producir presiones de vacío de 25"-Hg, 85

kPa, y limitar la concentración de la solución de cloro a 3.500 mg/L; para
evitar presencia de cloro molecular y emanaciones de cloro en el punto de
aplicación.
El cuadro 7.2 indica las cantidades de agua requeridas para limitar la con-
centración de la solución a 3.500 mg/L.
256 PoTABtUZACtóN oa AGuA
Cuadro 7.2
Cantidad mínima de agua requerida en el inyector para diferentes flujos de cloro
FLUJO, kg/d AGUA,L/s

500 1,7
1000 3,3
1500 5,0
2000 6,6
2500 8,3
3000 9,9
3500 11,6
Los inyectores se definen por el diámetro de la garganta. Se consiguen

de 1" (garganta fija) y de gargantas ajustables de 211 , 3" y 4". Se instalan
en posición vertical. La velocidad del agua a través del inyector produce
la energía para arrastrar el cloro al crear el vacío en el clorador.
La figura 7.3 ilustra la línea piezométrica entre el inyector y el punto de
aplicación en una tubería, donde:
Fa Pérdida por fricción en la línea de abastecimiento de
=
agua.
Ft Presión necesaria de operación, según catálogo del
fabricante, para la cantidad de cloro por dosificar.
Ft-Fz Caída de presión en el inyector requerida para una
operación satisfactoria.
F3 = Pérdida por fricción en la línea de dosificación de
solución de cloro, entre el inyector y el punto de
aplicación.
Q = Cantidad de agua requerida por el inyector, según
catálogo del fabricante. El caudal de inyección es
función de la cantidad de cloro por dosificar, del
tamaño del inyector y de la contrapresión o BP.
BP = Contrapresión (backpressure) o presión
inmediatamente aguas abajo del inyector = F2.
7.6 EJEMPLO
Se supone una instalación de cloración donde el punto de aplicación está
4,3 m más alto que el inyector. La elevacion máxima del agua en el punto
CLORACIÓN 257
Fa
Nivel =0
o
Suministro de agua
al inyector Inyector
Vacío 15" - Hg - --->41
/
/
Cloro gaseoso
del clorador
Rgura 7.3 Hidráulica típica de un inyector.
de aplicación está 5,5 m por encima del inyector. Por lo tanto la contra-
presión máxima estática es de 5,5 m. La línea de dosificación de solución
de cloro tiene una longitud equivalente de 147m. El sistema de inyección
debe tener una capacidad de 2.724 kg!d de cloro. El caudal de suministro
al inyector debe ser mínimo 8,8 L/s, pero por seguridad se adopta 9,5
L/s.
Para tubería de 4", D = 3,826" en PVC calibre 80, la pérdida en la línea
de solución de cloro sería, según la ecuación de Hazen Williams:
h _ 10,7 Q 1•85 L _ 10,7 (0,0095r·85 x147 _

f - CI,ss D4,87 - (130)t,ss (3,826 X 0,0254)4,87 - 2,99 m
3,0 m
Con una pérdida de 1,2 m en el difusor, la contrapresión sería:
3 + 1,2 + 5,5 = 9,7 m

De las curvas del fabricante, para un inyector de 3" y arrastre de 2.724

kg/d, 6.000 lb/d, de cloro, a una contrapresión de 9,7 m, 32 pies, la can-
tidad de agua requerida es de 9,5 L/s a una presión de 65 lb/pulg2, 448
kPa, a la entrada del inyector. Esta presión y este caudal los proveerá el
sistema de alimentación del dosificador o una bomba reforzadora de pre-
sión.
3m
1,2m
5,5m
NIVEL= O
9,5Us
Suministro
de agua
al inyector
Cloro gaseoso del clorador
Figura 7.4 Hidráulica del ejemplo 7.6.
7 .7 EJEMPLO
En instalaciones con el punto de aplicación por debajo del inyector, se

requiere que la pérdida en la línea de conducción de·la solución de cloro
sea tal que provea una contrapresión de aproximadamente 2lb/pulg2, 13,8
k.Pa, 1,4 mH20, justamente aguas abajo del inyector. Se supone un do-
rador de 2.000 lb/d, 908 kg!d, con un inyector ajustable de 2", el punto
CLORACIÓN 259
de aplicación 7,6 m por debajo del inyector y la superficie del agua 4,6
m por debajo del inyector. Por lo tanto, la presión estática de contrapre-
sión es -4,6 m. La cantidad mínima de agua de suministro al inyector es
de SO gpm, 189,3 L/min., pero para prevenir vaporización del cloro, en
casos de contrapresión negativa, se aumenta la cantidad de agua en un
15%, o sea que se usarán 65 gpm, 246 L/min, de agua para el inyector.
Según las curvas del fabricante, para una contrapresión de 2lb/pulg2 , 13,8
kPa, se requieren 25 lb/pulg2 , 172,3 kPa, para medir 2000 lb/d, 908 kg!d,
de cloro (45).
Para la línea de solución de cloro:
Longitud equivalente= 29,3 m

Diámetro = 2"; D = 1,939"
Caudal = 246 L/min
Pérdida en la línea de conducción, según Hazen Wilüams:
10,7 Q1•85 L 10,7(0,246/60)1•85 x29,3

hf = Cl,ss n•.s7 =(130)J,ss(1,939x0,0254)•·s7 =3,4 m
NIVEL= O 3.4 m
4,6m
2,6 m 7,6 m
(" Cloro gaseoso del clorador
Figura 7.5 Hidráulica del ejemplo 7.7.

Con un difusor que consuma una energía de 2,6 m, se tiene una pérdida
total de 6,0 m. Esta pérdida es suficiente para proveer una contrapresión
de 1,4 m, 2 lb/pulg2, en el inyector y prevenir emanaciones de cloro
en el difusor.
7.8 DIFUSORES
Existen dos tipos básicos de difusores para descargar la solución de cloro

en el flujo de agua: los de descarga en tubo lleno y los de descarga en
canales o cuerpos de agua abiertos.
En tuberías el difusor debe introducir la solución de cloro en el centro
del tubo, preferiblemente en sitios donde el número de Reynolds sea ma-
yor de 2.000, para asegurar una buena mezcla. Las figuras 7.6 y 7.7 ilustran
el tipo de difusores utilizados en tuberías.
Para canales se utilizan generalmente dos tipos: una tubería perforada o
una serie de toberas suspendidas de una manguera flexible, como se ilustra
en las figuras 7.8 y 7. 9.
Los difusores con perforaciones se diseñan generalmente para que cada
orificio tome un flujo de 0,06- 0,13 Us, a una velocidad de 3-4,5 m/s.
Figura 7.6 Difusor para tubería de diámetro menor de 24".

CLORACIÓN 261
Brida
ciega
Acero - Conexión de entrada - 6"
Figura 7.7 Difusor perforado para tubería de diámetro mayor de 36".
Nivel normal r - - - - - - - - - - - 1 ~--~-Tubería de

del agua ---tYF====::;:;:-----¡ solución de cloro
Figura 7.8 Difusor para canal abierto.
3" o 4" PVC Linea de conducción de solución de cloro
1 1/2"
/Manguera
flexible
Abrazaderas
Difusor típico para

Sumergencia > 45 cm manguera de 1 112•
Figura 7.9 Difusor para canal abierto.

o!! ~
..
e
•..., Valores VD'*" agua a 15' C (VeloCidad enmlseg.tO!ametroen an ) 1000 eooo
~
o 0 .1 0 .1 04 ~.o.• 1 , 4 , ~~ 10 20 40 60 110100 100 400 11001190 lOOO •ooo" 0~r
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8
Consideraciones generales
de opf)ración y mant~nimiento
de plantas'!f/e purifléación /ije aguas
8.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
ii
oda planta de tratamiento de agua debe estar diseñada para que con
una operación adecuada pueda producir continuamente el caudal
de diseño y satisfacer las normas de calidad de agua establecidas.
Dependiendo de las características propias de cada diseño, cuatro factores
principales determinan que una planta posea las condiciones requeridas para
una operación y un mantenimiento óptimos. Estos cuatro factores son:
Con fiabilidad.
Flexibilidad.
Mano de obra.
Automatización y control.
La confiabilidad es el factor más importante puesto que en el caso de plan-

tas de purificación de agua potable ésta debe satisfacer en todo momento
los requerimientos de calidad estipulados. Para ello, todos los equipos y
unidades de la planta deben operar satisfactoriamente con caudales mí-
nimos o máximos, así como bajo condiciones extremas de calidad del
agua. Por lo tanto, los operadores deben estar en capacidad de res-
ponder adecuadamente a los cambios del caudal de agua cruda y a las
modificaciones de calidad de la misma.
La flexibilidad asegura la producción normal de la planta; la planta debe
estar en capacidad de operar continuamente aunque haya uno o más equi-
pos o unidades fuera de servicio por mantenimiento o reparación. Los
operadores deben asegurarse de que toda pieza de equipo esencial: bom-
bas, motores, clasificadores de sustancias químicas, válvulas, etc., tenga
una unidad de reserva disponible.
266 POTASIUZACtóN DEL AGUA
La mano de obra es esencial en todo programa de operación y manteni-

miento. En toda planta de purificación de agua es necesario que el per-
sonal de operación tenga capacidad técnica para operar el equipo y las
unidades de la planta, así como para adecuar la dosificación de sustancias
químicas y el grado de tratamiento a las variaciones de calidad del agua
cruda.
El grado de automatización y control debe ser tal que provea máxima
confiabilidad en la operación de la planta. Por lo tanto, equipos y controles
automáticos de difícil operación manual no son recomendables, pues pue-
den causar más problemas que beneficios en la operación general de la
planta.
8.2 PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento es esencial para una operación óptima de la planta de
purificación. En un sistema de purificación de agua, el mantenimiento
puede considerarse de dos tipos:
Mantenimiento preventivo.
Conjunto de actividades, recursos y ayudas programados para iden-
tificar o prevenir defectos, reemplazar rutinariamente elementos fun-
gibles, registrar e informar daños mayores en la planta de tratamiento
y para conservarla, por lo menos, durante su vida económicamente
útil.
Mantenimiento correctivo.
Conjunto de actividades, recursos y ayudas destinados a reparar de-
fectos y daños mayores para restablecer la producción normal de la
planta de tratamiento.
Entre los principales factores por considerar para un mantenimiento sa-

tisfactorio, se tienen los siguientes:
La responsabilidad del mantenimiento debe estar claramente definida

y asignada a personal competente.
Los recursos financieros deben estar claramente definidos y asegu-
rada su disponibilidad oportuna.
Se debe contar con el tipo y la cantidad de herramientas, repuestos
y equipos apropiados para proveer el mantenimiento.
CoNSIDERACioNES GENERALES 267
Todas las actividades de mantenimiento preventivo deben ser planea-

das y programadas.
Debe existir un sistema de control y registro apropiado de las labores
de mantenimiento.
8.3 OBJETIVOS DE LA OPERACIÓN
Cuando se habla de la calidad del agua, el objeto de máximo interés no

es realmente el agua sino los materiales presentes en ella. Dichos mate-
riales determinan la potabilidad del agua y, por lo tanto, la magnitud del
tratamiento requerido. Por ello, los objetivos de la operación de la planta
de purificación son básicamente:
Proteger la salud de la comunidad.

Suministrar un producto estéticamente deseable.
Proteger la propiedad del usuario.
La protección de la salud pública implica proveer agua segura, carente de

organismos patógenos y libre de sustancias tóxicas en concentraciones
que puedan constituir riesgos de salud para los consumidores.
El suministro de un agua estéticamente deseable supone un agua con un
contenido tan bajo como sea posible de color, turbiedad, sólidos suspen-
didos, libre de olores y sabores y con una temperatura tan fría como las
condiciones ambientales lo permitan.
La protección de la propiedad del usuario se refiere, en el caso de plantas
municipales, a la necesidad de suministrar un agua no corrosiva, ni in-
crustante y con un grado de calidad tal que permita a los industriales su
uso, o tratamiento adicional, con un costo mínimo.
8.4 PARÁMETROS DE CONTROL DE OPERACIÓN
El operador de una planta fundamenta la operación de la misma en el man-

tenimiento de la máxima calidad de su producto. Para ello hace uso, prin-
cipalmente, de análisis físicos, químicos y bacteriológicos, de conformidad
con un programa de muestreo y análisis, cuya frecuencia e intensidad son
función de los problemas particulares de calidad de agua de cada planta. En
todos los casos debe satisfacer los requerimientos estipulados en el De-
creto 2105/83. Mediante registros permanentes de las características eva-
luadas, el operador está en capacidad de demostrar la calidad de su pro-

ducto, tanto a las autoridades encargadas del control sanitario, como a
los usuarios del sistema de abastecimiento. Dichos registros son reque-
ridos por muchas industrias para conocer las características del agua su-
ministrada. El contenido de cada catión y anión es valioso para las rela-
ciones con el público y para rebatir críticas infundadas a la operación de
la planta.
El personal requerido, las facilidades de laboratorio y la habilidad o ca-
pacidad técnica del personal de operación, son función del tipo de planta
de tratamiento operada. La necesidad de ejercer una supervisión estricta
de la operación, las 24 horas del día durante los 7 días de la semana, es
función de la variabilidad de la calidad del agua cruda y de los métodos
de tratamiento usados. Por ejemplo, una planta para remoción principal-
mente de turbiedad y color de agua cruda proveniente de un embalse,
recibirá un agua de calidad relativamente constante y, por lo tanto, re-
querirá menos supervisión que una planta de ablandamiento o de remo-
ción de hierro y manganeso que esté tratando aguas crudas de calidad
variable. La planta convencional de tratamiento tiene una capacidad de
recepción de cargas variables súbitas de contaminación y de caudales, ma-
yor que una planta de filtración directa y, por consiguiente, requiere per-
sonal menos especializado. En toda planta de tratamiento, no importa su
tamaño, es esencial contar con instalaciones y equipo de laboratorio ade-
cuados. El equipo debe ser suficiente para realizar los análisis requeridos
para control continuo y permanente de la operación.
8.5 CONSIDERACIONES BÁSICAS DE LOS PROCESOS

DE TRATAMIENTO
8.5.1 Cribado
Los problemas más comunes asociados con el cribado son el taponamien-

to y la corrosión de las rejillas.
Para prevenir estos problemas se requiere limpieza e inspección rutinaria.
Las rejillas deben limpiarse tan frecuentemente como sea necesario. La
frecuencia depende del tipo de fuente y de las condiciones locales; gene-
ralmente la frecuencia será mayor en invierno, cuando las aguas superfi-
ciales transportan una cantidad mayor de material suspendido.
Las condiciones variables de humedad y secado del material de la rejilla pro-
mueven su corrosión; por lo tanto, las rejillas deben inspeccionarse por lo
CONSIDERACIONES GENERALES 269
menos cada mes para detectar signos de corrosión. Cualquier elemento

de la rejilla desgastado o corroído, debe reemplazarse rutinariamente, se-
gún la conveniencia del operador, sin esperar la falla del elemento.
Para control se sugiere mantener un registro permanente que incluya: fe-
cha de inspección, cantidad de material removido de la rejilla, tipo de material
removido, partes de reemplazo o repuestos requeridos, fecha y descripción
de las labores de mantenimiento ejecutadas.
8.5.2 Aforo
Aunque el aforo no es un proceso de tratamiento, el operador de una

planta de tratamiento debe hacer aforos para:
Controlar el caudal de cada proceso de tratamiento.
Ajustar las dosificaciones de sustancias químicas.
Determinar las eficiencias de los equipos de bombeo y los requeri-
mientos de potencia.
Calcular tiempos de retención.
Controlar el caudal de agua tratada y suministrada.
Calcular el costo unitario de tratamiento.
En la mayoría de los casos se considera que los registros de caudal deben
tener un error menor de12% para prevenir costos adicionales innecesarios
de tratamiento. Cualquiera que sea el tipo de medidor usado: por dife-
rencial de presión, de velocidad, magnético, ultrasónico, vertederos, ca-
naletas Parshall, etc., el operador deberá asegurar la adecuada calibración
y exactitud de los aparatos de medida.
8.5.3 Coagulación, floculación
En la operación de los procesos de coagulación y floculación existen tres

componentes esenciales:
Selección de los coagulantes.
Aplicación de los coagulantes.
Control de la efectividad de los procesos.
La selección de los coagulantes y ayudas de coagulación es un programa
continuo de evaluación con base, generalmente, en el ensayo de jarras.
El operador, con base en las características de temperatura, pH, alcalini-
dad, turbiedad y color del agua cruda, evalúa mediante el ensayo de jarras
270 POTABiliZACióN DEL AGUA
el tipo de coagulantes por usar y la dosis óptima. La aplicación se efectúa

mediante el ajuste manual o automático del sistema de dosificación a la
tasa óptima. Finalmente ejecuta el control de la efectividad de los procesos
de coagulación y floculación, principalmente a través de la evaluación de:
características del flóculo formado, turbiedad del agua sedimentada, fre-
cuencia de lavado de los filtros, filtrabilidad del agua coagulada y floculada
y potencial Z.
El operador deberá mantener los registros de la calidad del agua cruda,
de los coagulantes y de las dosis óptimas, así como de las observaciones
pertinentes a los procesos de coagulación y floculación. La experiencia
previa, especialmente en aguas superficiales de calidad variable, es muy
valiosa y útil para el operador cuando tenga que enfrentar situaciones si-
milares de tratamiento. El ajuste, la calibración y el control regular de los
dosificadores son esenciales para asegurar la dosis óptima de los coagu-
lantes. En general, una vez establecida la operación permanente de la plan-
ta, se deben comparar las dosis aplicadas con las del ensayo de jarras y
ajustarlas a la producción de una calidad óptima de agua. Los dosificado res
se deben calibrar mediante medidas de la cantidad dispensada, en períodos
fijos, por peso o por volumen y no solamente con base en curvas de ca-
libración suministradas por los fabricantes.
Cuando se dosifica cal, para ajuste de pH o ablandamiento, se produce
precipitado de carbonato de calcio que puede adherirse a las paredes de
la tubería o del canal y obstruir el flujo; por lo tanto, debe hacerse una
inspección rutinaria y la limpieza necesaria. En todas las líneas de dosi-
ficación se debe asegurar que los difusores están limpios, libres de obs-
trucciones y colocados en el punto donde la mezcla tenga la máxima efi-
Ciencia.
Cuando la planta posee floculadores mecánicos, éstos deben ajustarse pa-
ra proveer un grado de mezcla gradualmente menor a medida que el agua
pasa a través del sistema de floculación. El operador, si dispone de las
facilidades para hacerlo, deberá ejecutar ensayos conducentes a establecer
la velocidad óptima de los floculadores para las distintas condiciones de
calidad, temperatura y caudal del agua cruda. Llevando un registro per-
manente de dichos ensayos y de los resultados obtenidos durante períodos
prolongados de operación, podrá hacer los ajustes futuros de operación sin
necesidad de nuevos ensayos adicionales.
Todas las unidades motoras del proceso de coagulación y floculación de-
berán someterse a inspección para observación de daños o defectos, así
como a un programa rutinario de engrase y lubricación.
8.5.4 Sedimentación
La función principal de la sedimentación es producir agua clarificada con

turbiedad mínima, generalmente menos de 10 UNT, para una filtración
posterior efectiva. Como el proceso de sedimentación depende de la rea-
lización adecuada de la coagulación y floculación, el operador debe ase-
gurar la obtención del mejor flóculo posible antes del sedimentador. En
general, en los sedimentadores se debe asegurar una distribución adecuada
del caudal, minimizar los cambios bruscos de flujo, asegurar una carga
de rebose apropiada sobre los vertederos efluentes y controlar las cargas
superficiales y los tiempos de retención.
Un flóculo pobre y problemas de cortocircuito son las dificultades más
comunes de la operación de sedimentadores. En mayor o menor magni-
tud, todo sedimentador está sujeto a problemas de cortocircuito, salida de
agua en un tiempo menor que el normal de retención, con el consecuente
incremento de carga de turbiedad sobre los filtros. La causa principal del
cortocircuito es un sistema de entrada deficiente; las pantallas perforadas
proveen una buena distribución del caudal y evitan el cortocircuito. Si se
sospecha de la existencia de cortocircuito se deben realizar análisis del
tiempo de retención real mediante trazadores. Las corrientes de densidad
también pueden constituir un problema en los sedimentadores. Ellas ocu-
rren cuando el afluente contiene mayor concentración de sólidos suspen-
didos o cuando el agua tiene una temperatura menor que la del agua en
el sedimentador. En ambos casos el afluente más denso se profundiza al
fondo del tanque donde levanta el lodo y produce cortocircuitos. Si se
presenta este problema se debe efectuar un estudio para determinar la
solución.
El crecimiento de algas y pelícubs biológicas sobre las paredes del sedi-
mentador también puede ser un problema en el proceso de sedimentación.
Estos crecimientos pueden causar olores y sabores así como taponamien-
to en los filtros. Dichos crecimientos se pueden controlar mediante la
aplicación de una mezcla de 10 g de sulfato de cobre y 10 g de cal por
litro de agua sobre las paredes, con cepillo, cuando los tanques están va-
cíos.
En tanques con equipo de barrido de lodo, éste es arrastrado a tolvas de
lodo; de allí se extrae mediante un programa elaborado de acuerdo con
las variaciones de calidad del agua y el tipo y volumen de lodo producido,
para minimizar arrastre de flóculo a los filtros. En tanques sin equipo de
barrido de lodos, el programa de su remoción depende del diseño del tan-
que, del tipo y volumen de lodo producido y de la calidad del agua sedi-
272 P OTABIUZACtóN oa AGUA
mentada. Los tanques de sedimentación, en general, no deben requerir

más de dos o cuatro limpiezas por año.
El ensayo más usado, como se mencionó previamente, para indicar la ca-
lidad de la sedimentación es el ensayo de turbiedad. La turbiedad del agua
sedimentada debe mantenerse por debajo de 10 UNT. Los registros de
control deben incluir: cargas superficiales, cargas de rebose de los verte-
deros, turbiedad del agua afluente y efluente de cada tanque de sedimen-
tación, cantidad de lodo bombeado o extraído de cada tanque, tipos de
problemas de operación encontrados y medidas correctivas adoptadas.
8.5.5 Filtración
A pesar de las grandes diferencias existentes entre los tipos de filtros usa-
dos para tratamiento de agua, los problemas de operación y mantenimien-
to de dichas unidades son más o menos similares. Al iniciar la operación
de un filtro por gravedad, éste debe llenarse despacio, con agua ascencio-
nal, hasta cubrir totalmente el medio, para remover el aire entrapado entre
los gránulos del lecho filtrante y prevenir la alteración superficial del me-
dio al entrar el afluente. Este lJenado ascensional es recomendado cada
vez que se deje bajar el nivel del agua por debajo de la superficie del medio,
con el fin de eliminar entrapamientos de aire y prevenir obstrucciones de
flujo a través del filtro.
En filtros lentos, al iniciar la operación se requiere un período de acon-
dicionamiento del filtro, el cual puede tomar de 4 a 7 días, para formar
una película biológica sobre la superficie de la arena. Durante dicho pe-
ríodo de maduración el agua se desecha hasta que la calidad del efluente
indique que se ha desarrollado sobre la arena la película necesaria. En ge-
neral, la efectividad de la filtración es proporcional a la profundidad y
finura de la arena e inversamente proporcional a la tasa de filtración.
Cuando se alcanza la pérdida máxima permisible de carga en el filtro, se
suspende la filtración y se procede a limpiarlo. Inicialmente se drena el
filtro hasta un punto en que se pueda caminar sobre la arena. Común-
mente se raspan 1-2,5 cm de arena superficial; se procede a reemplazar
arena cuando las limpiezas sucesivas reducen la profundidad del lecho a
unos 60 cm.
En filtros rápidos nuevos el medio debe lavarse, para remover el exceso
de finos, antes de ponerlo en operación. Para descartar los finos se pro-
cede a un lavado ascensional a la tasa máxima de lavado durante 10 a 15
minutos. Luego se drena el filtro hasta un punto en que se pueda caminar
sobre el medio y se remueve manualmente el material fino, raspando los
primeros 1,5 - 2,5 cm de la superficie del medio. El lavado y raspado se

repiten dos o tres veces hasta que no se observen cantidades significativas
de finos al final del lavado. En filtros de medio dual se debe hacer esta
operación tanto con la arena como con la antracita.
En filtros rápidos la necesidad de lavado la determinan los siguientes fac-
tores:
Pérdida de carga máxima disponible.

Fuga de turbiedad a través del filtro.
Carrera de filtración mayor de 36 a 40 horas.
Sin embargo, la decisión de lavar un filtro no debe basarse solamente en

uno de los tres factores, pues ello puede conducir a problemas operaclO-
nales. La experiencia indica que si el filtro se lava solamente cuando se
alcanza la pérdida de carga máxima disponible se puede presentar un in-
cremento grande en la turbiedad del efluente antes de lavar el filtro. En
forma similar, un filtro puede alcanzar la pérdida máxima de carga dis-
ponible, sin que haya fugas de turbiedad, pero creando condic10nes de
presión negativa en el lecho, lo cual no es deseable. Por otra parte, un
filtro con agua cruda de muy baja turbiedad puede operar por períodos
muy prolongados, hasta 100 horas o más, pero esto tampoco es deseable
pues se puede presentar un aumento gradual de material orgánico y de
bacterias dentro del lecho filtrante, con generación de sabores y olores
en el agua tratada y crecimiento de algas y películas biológicas sobre las
paredes de los filtros.
En general se considera aceptable una carrera de filtración mayor de 15
horas y menor de 36 a 40 horas con un consumo de agua de lavado del
4% en filtros de arena y del 6% en filtros de lecho dual.
El operador debe tener especial cuidado con la operación de lavado de
los filtros con el fin de obtener una limpieza efectiva del medio y evitar
los problemas de formación de bolas de barro, consolidación del lecho
filtrante, desplazamiento de la grava de soporte, entrapamiento de aire o
pérdidas de medio fi ltrante. El problema de formación de pelotas de barro
está asociado con la aglomeración de flóculo y material no removido du-
rante el lavado. Este material, adherido a los granos del medio filtrante,
hace que se formen bolas de barro cada vez más grandes. A medida que
aumentan de peso se profundizan más dentro del filtro, durante el lavado,
taponando las áreas donde se sedimentan y causando tasas de filtración
y de lavado desiguales sobre el área filtrante. Cuando el problema es grave
se observan grietas en la superficie del lecho, separación del medio cerca
a las paredes del filtro y presencia de bolas de barro sobre la superficie.
El operador debe verificar la presencia de bolas de barro periódicamente.

El equipo requerido es muy sencillo: un muestreador, un tamiz N° 1O,
un balde y una probeta de 1.000 m L. Después del lavado, se drena el filtro
hasta que el nivel del agua esté 0,3 m por debajo de la superficie de la
arena. Se toman 5 muestras separadas representativas de toda la superficie
del filtro en los 15 cm superiores de arena, con el muestreador que es
simplemente un cilindro de 15 cm de profundidad y 7,5 cm de diámetro,
con un mango para facilitar la toma de muestras. Las muestras se colocan
sobre el tamiz, el cual se levanta y baja suavemente dentro del balde con
agua hasta lavar toda la arena a través del tamiz. Cualquier pelota de barro
quedará retenida sobre el tamiz. A continuación se coloca un volumen
definido de agua en la probeta, se agregan las pelotas de barro y se mide
el volumen de ellas por el aumento de volumen en la probeta. El volumen
de pelotas de barro deberá mantenerse en menos del O, 1% mediante un
lavado apropiado. El cuadro 8.1 relaciona el volumen de pelotas de barro
con el estado del lecho filtrante (3).
Cuadro 8.1
Resultados del ensayo de bolas de barro
% de bolas de barro en volumen Condición del lecho filtrante

0,0 - 0,1 Excelente
0,1 - 0.2 Muy buena
0,2 - 0,5 Buena
0.5 - 1,0 Regular
1,0- 2,5 Deficiente
2,5 - 5,0 Mala
> 5.0 Muy mala
La consolidación del lecho es otro de los problemas resultantes de un

lavado poco efectivo. Los granos sucios del medio se separan unos de
otros por acción de las capas de material suave filtrado. A medida que la
pérdida de carga aumenta, el lecho se comprime y se agrieta causando
además la separación del medio de las paredes del tanque. El agua pasa
rápidamente a través de las grietas y recibe poca o ninguna filtración.
Cuando se abre la válvula de lavado demasiado rápido, es posible desplazar
la grava dentro del medio filtrante. Esto puede tambjén ocurrir cuando
el sistema de drenaje se obstruye parcialmente y se produce una distri-
bución no uniforme del flujo de lavado. Eventualmente ocurre un des-
plazamiento de la grava y se crean hervideros de arena; cuando eso ocurre
se puede perder medio filtrante por el sistema de drenaje. Generalmente

todo filtro pierde medio filtrante durante el lavado, especialmente cuando
se usa lavado superficial; sin embargo, dicha pérdida debe ser mínima, o
de lo contrario debe revisarse el procedimiento y la tasa de lavado.
La observación visual del proceso de lavado y de la superficie del filtro es
muy importante. Un lecho en buen estado, con una distribución uniforme
de agua de lavado, debe aparecer muy uniforme con el medio moviéndose
lateralmente sobre la superficie. La presencia de hervideros violentos de
agua indica problemas. Si algunas áreas del filtro clarifican más rápida-
mente que otras, se puede deducir una distribución no uniforme del agua
de lavado. Al drenar el filtro su superficie debe aparecer uniforme; si hay
grietas, bolas de barro o promontorios es porque hay problemas de lavado.
El entrapamiento de aire es un problema causado generalmente por la
presencia de presiones negativas en el filtro, especialmente en filtros con
pérdida de carga disponible para filtración baja. Cuando un filtro está lim-
pio, existe una pérdida de carga pequeña en la arena, la grava y el sistema
de drenaje, del orden de 15 a 30 cm. A medida que avanza la carrera de
filtración, las pérdidas por fricción aumentan considerablemente, la ma-
yor parte de ellas en la superficie de la arena del filtro.
Cuando la pérdida en las capas superiores de la arena es mayor que la
altura de agua sobre la arena, la columna de agua inferior actúa como un
tubo de aspiración y se presenta un vacío parcial. Dicha condición se co-
noce como cabeza negativa y, cuando es excesiva, permite el escape del
aire en solución del agua dentro de la arena. El hecho se conoce como
entrapamiento de aire y puede interferir severamente el proceso de fil-
tración. Además, una masa de aire puede, al iniciar el lavado, escapar antes
de fluidizarse la superficie de la arena. Este fenómeno permitiría veloci-
dades locales altas del agua de lavado y el desplazamiento de la grava.
En la figura 8.1 se supone que el punto e está 3 m por debajo del nivel
del agua del filtro y que la pérdida de carga es de 2,55 m. Los tres piezó-
metros con sus niveles de agua en A, B y C indican las cabezas de presión
para el nivel supuesto del agua; en b, punto localizado a 0,15 m por debajo
de la superficie de la arena, y en e, punto sobre la tubería efluente de agua
filtrada. Para una pérdida total por fricción de 2,55 m se puede suponer
que 2,25 m de pérdida ocurren en los 0,15 m superiores de la arena (15).
Aplicando la ecuación de Bernouilli entre A y b, tomando como plano
de referencia e y despreciando las alturas de velocidad, se tiene:
276 PDTABIUZACION DEL AGUA
o + 3 + o - 2,25 = pb + 1,6 +o
pb = 3 - 2,25 - 1,6
Pb = -0,85 m
Por lo tanto, en b existe un vacío parcial o presión negativa de 0,85 m.
La secuencia típica de lavado de un filtro se inicia cerrando el afluente y

drenando el filtro hasta un n ivel aproximadamente 15 cm sobre el medio.
Se cierra el efluente, se abre el desagüe y se lavan las paredes del filtro
con agua a presión. Se pone en funcionamiento el lavado superficial du-
rante 1 a 2 minutos. Esto permite que los chorros de alta velocidad, gene-
ralmente con presiones de 280-500 kPa, rompan y desagreguen las capas
superficiales de material retenido. Se abre la válvula de lavado ascensional
parcialmente para expandir el lecho justamente sobre el nivel del lavado
superficial; con ello se provee un frote violento de la porción superior
del medio, la cual acumula la mayor parte del material retenido. El lavado
Nivel agua
-v A
Pérdida total
2,55 m 3 m
NA
Tubería efluente
Figura 8.1 Presión negativa en filtros.

CoNSIDERACIONES GeNERALES 277
intenso es de importancia particular en filtros rápidos de arena porque

los 20 cm superiores del medio hacen la mayor remoción de sólidos sus-
pendidos. Después del lavado combinado se cierra el lavado superficial y
se continúa el lavado ascensional con una expansión del lecho de un 20%
a 30% (la expansión real depende de la agitación requerida para suspender
los granos gruesos del medio filtrante) hasta obtener agua clara en las
canaletas de lavado. Con filtros de medio dual, el lecho debe expandirse
hasta lograr que el lavado superficial actúe sobre la interfase entre las capas
de arena y antracita, donde penetra la mayoría del material filtrado. El
proceso de lavado dura de 1O a 20 minutos, aunque el lavado en sí del
lecho filtrante toma S a 10 minutos, dependiendo de la suciedad del filtro.
Generalmente tasas de lavado de 10 a 15 mm/s son suficientes para pro-
veer la expansión requerida.
En filtros sin lavado superficial se recomienda usar un lavado de dos eta-
pas. En la primera, la tasa de lavado es apenas la necesaria para expandir
la porción superior del lecho (tasas alrededor de los 7 mm/s con el objeto
de lavar los granos del medio filtrante superior). Después de lavar la parte
superficial se procede al lavado ascensional con la expansión de todo el
lecho en un 20 a 30%.
La apertura súbita del sistema de lavado ascensional puede dañar el sis-
tema de drenaje, la grava y el medio filtrante. El tiempo transcurrido entre
la iniciación del lavado ascensional y el momento en que se alcanza la tasa
deseada de lavado debe ser de 30 a 45 segundos; por ello, las válvulas de
lavado ascensional deben ser de apertura lenta.
Para una operación satisfactoria de los filtros es esencial conocer la pér-
dida de carga en cada unidad, en todo momento. Esto se obtiene gene-
ralmente mediante medidores de pérdida de carga colocados sobre cada
filtro. En algunos filtros de medio dual se colocan medidores para pérdida
de carga en la interfase antracita-arena, con el objeto de lograr un mayor
control sobre la operación de filtración. En filtros de tasa declinante, la
pérdida de carga de la batería está indicada por el nivel del agua en los
filtros y la pérdida a través de cada filtro no se conoce, a menos que se
instale un aparato de medida de pérdida de carga sobre cada uno de ellos.
En baterías de cuatro filtros rápidos, de tasa declinante y autolavado, se
lava una unidad con el filtrado de las otras tres unidades. Para establecer
la operación de estos filtros (47) se fija inicialmente una carrera de, por
ejemplo, 30 horas y se mide la turbiedad del afluente y del efluente de
cada unidad. Si la turbiedad del efluente es aceptable, se varía la carrera
a 40 horas haciendo las mismas medidas y determinando la altura del agua
en el filtro. Cuando dicha altura sea la misma de los sedimentadorcs, me-
nos la pérdida de carga entre las dos unidades, se marca el nivel en el filtro
y se ordena el lavado de cada unidad cuando se alcance la altura prevista.
Para ejecutar el lavado en estos filtros únicamente se cierra el afluente,
se abre el desagüe y el flujo se invierte para efectuar la limpieza. El agua
de lavado se puede aumentar suspendiendo la salida de agua filtrada que
va al tanque de aguas claras.
Los registros de control de la operación de filtros deben incluir la siguien-
te información:
Caudal filtrado.
Pérdida de carga.
Duración de la carrera.
Tasa de lavado.
Volumen de agua de lavado usada.
Volumen de agua filtrada.
Duración del lavado ascensional.
Duración del lavado superficial.
Turbiedad del agua afluente.
Turbiedad del agua filtrada.
8.5.6 Desinfección
La operación exitosa del proceso de cloración requiere básicamente:
Suministro adecuado y permanente del agente desinfectante.

Control eficiente, continuo y exacto de la dosificación.
Manejo seguro en todo momento del compuesto y de los equipos
utilizados para su aplicación.
Mezcla completa y continua del cloro con toda el agua a tratar.
Desde el desarrollo, en 1912, del primer equipo comercial para la aplica-

ción de cloro gaseoso en aguas de suministro, se han puesto a disposición
de los operadores del proceso diferentes tipos de equipos de dosificación
y control. El manejo y mantenimiento de cada instalación de cloración
dependerá del equipo utilizado y deberá hacerse de conformidad con los
manuales de operación y mantenimiento de cada fabricante. A continua-
ción se incluyen algunas consideraciones generales sobre operación y man-
tenimiento de doradores (4 7).
TIPOS DE EQUIPO OBSERVACIONES

1. Cloradores de dosificación d1recta, Se aplica cloro gaseoso seco al agua Se
cloro gaseoso seco. usa solamente cuando no existe
disponibilidad de agua a pres1ón.
2. Cloradores de dosificación de cloro Se aplica una soludón de doro gaseoso en
gaseoso en solución agua al agua bajo tratamiento. Se prefieren
los doradores de vado.
3 Clorador de celda electrolítica. Se genera el doro in situ. Se usa poco.
4. Hipocloradores. Se usan para caudales pequeños o casos de
emergencia.
Todos los doradores deben instalarse para funcionamiento continuo, li-

bres de problemas de operación. El cloro gaseoso se disolverá en el agua
para formar soluciones de concentración menor de 3.000 mg!L
TIPOS DE CONTROL OBSERVACIONES

1 Manual La dosts se ajusta a mano. Adecuado
cuando el caudal es relaltvamente constante
2. Semiautomático La dosificación se inicia o se detiene

mediante un Instrumento eléctrico o
hidráulico.
3. Automático Se ajusta automáticamente la dostficación

con un control de caudal
La selección del punto de aplicación del cloro debe hacerse con base en:
l. Presión moderada en el punto de cloración.

2. Variación mínima de caudales.
3. Mezcla rápida y homogénea del cloro en el agua.
4. Facilidad de acceso al equipo de cloración para inspección.
5. Riesgo mínimo de perjuicio por los residuales de cloro.
6. Disponibilidad de agua y espacio para almacenamiento de cilindros.
7. Disponibilidad de energía eléctrica.
En la instalación son importantes estos factores:

280 PorABILIZACióN DEL AGUA
1. El dorador debe instalarse cerca del punto de aplicación.

2. El dorador debe instalarse en un cuarto independiente, sobre el nivel
del terreno.
3. Debe proveerse espacio amplío para trabajo alrededor del dorador,
así como espacio para almacenamiento de repuestos.
4. Se requiere agua abundante con presión mayor de 15 lb/pulg2, 103
kPa, y tres veces la contrapresión existente. Se pueden requerir bom-
bas reforzadoras de presión. En general se requiere un mínimo de
150 - 190 L/ d por libra de capacidad del dorador. Fallas en el sumi-
nistro de agua implican fallas en la cloración.
5. El dorador debe permanecer a temperaturas mayores de 10°C para
evitar taponamiento por hielo de cloro. Los cilindros deben perma-
necer a temperatura normal y menor que la de las tuberías y el do-
rador, para prevenir condensación del gas en líquido. La temperatura
máxima de almacenamiento de los cilindros es de 60°C.
6. No es recomendable extraer más de 18 kg/d de cloro de un cilindro,
por el riesgo de escarcha y pérdida de capacidad de dosificación. Con
cilindros de tonelada la tasa máxima de extracción es de 182 k g/ d de
cloro.
7. Debe existir iluminación apropiada.
8. Debe existir adecuada ventilación para remover fugas eventuales de
cloro gaseoso.
9. Debe existir facilidad de manejo de cilindros, sin riesgo para los
operadores.
10. Se requiere báscula y facilidades para control de la dosificación de clo-
ro.
11. La cloración para desinfección debe ser continua y la instalación debe
reunir todos los requerimientos apropiados para asegurar el suminis-
tro y la dosificación sin interrupción.
Los registros de control de procesos de cloración deben incluir la siguien-

te información:
Tipo de compuesto de cloro usado.

Dosis en mg/L.
Dosificación diaria en kg/ d.
Resultados de los ensayos de cloro residual.
Resultados de los ensayos de coliformes.
Temperatura del agua.
pH del agua.
Explicación diaria de cualquier condición particular o problema ocu-
rrido.
8.6 REGISTRO E INFORMES DE OPERACIÓN
El mantenimiento de un registro de la operación de una planta de trata-

miento hace parte de las funciones del operador y constituye una ayuda
de gran utilidad pues satisface, entre otros, los siguientes objetivos:
C umplimiento de requisitos legales (Decreto 21 05/83).

Ayuda al operador a resolver problemas de tratamiento.
Perm ite evaluar cambios en la calidad del agua cruda.
Permite demostrar la calidad del agua tratada.
Proporciona soporte para responder las quejas y reclamos de los con-
sumidores.
Ayuda a establecer los programas de mantenimiento preventivo.
Permite evaluar los costos de tratamiento.
Provee parámetros de diseño para futuras plantas de purificación.
Permite determinar la eficiencia de los diferentes procesos y opera-
ciones de tratamiento.
Permite formular y establecer programas y requerimientos de opti-
mización de la operación.
.
rrratamiento de lodos
de plantas de
JlUrificación
' tu.\ •..
de aguas ·~ ¡J!~! . '!;
~m<L,;.;..:..;.........__._,........__,w~'»,;i.~.dl;r;·x,
. . ' j
M-_.¡.,..__..~
9.1 INTRODUCCIÓN
n planeas de purificación de agua se remueven sólidos suspendidos,

coloidales y disueltos del agua para hacerla potable. Los sólidos re-
movidos del agua cruda constituyen el residuo de la planta indus-
trial de agua; el agua potable es el producto final. Tanto el tratamiento
como la disposición y reuso de los residuos de una planta de purificación
de agua son problemas básicos del diseño y la operación de dichas plantas.
9.2 ORIGEN
La fuente de los diferentes residuos de una planta de purificación, así co-

mo sus características y cantidades, es función del tipo de tratamiento
aplicado, de la composición del agua cruda y de la calidad del producto.
En general, los residuos de una planta de purificación de agua provienen
de las operaciones y procesos que se describen a continuación.
Sedimentación simple. En algunas plantas se utilizan tanques de se-
dimentación de agua cruda, sin coagulación previa, para remover arena
fina, limos, arcilla y residuos orgánicos vegetales. El material sedimen-
tado puede ser removido continua, o esporádicamente, mediante dra-
gado, en estanques o dársenas de volumen grande.
Remoción de hierro y manganeso. En plantas de remoción de hierro
y manganeso, los lodos están constituidos principalmente por los pre-
cipitados de hidróxido férrico y de óxidos mangánicos. Generalmen-
te, el volumen de estos sólidos es menor que el que se obtiene de
plantas convencionales de coagulación.
Coagulación química. Los residuos de la coagulación química están

constituidos, básicamente, por el lodo de los sedimentadores. El lodo
está compuesto por los precipitados de aluminio o de hierro, prove-
nientes del uso de alumbre o de sales de hierro como coagulantes,
así como por el material orgánico e inorgánico removido, arena, limo,
arcilla, polímeros o ayudas de coagulación usados, y por el agua de
arrastre utilizada para su transporte. Generalmente, los lodos de los
sedimentadores de agua coagulada son estables, no se descomponen
rápido ni causan problemas de septicidad.
Ablandamiento por precipitación. El ablandamiento con cal y soda
ash produce un residuo de carbonato de calcio, hidróxido de magne-
sio y cal no reactiva. Además, como en algunas plantas de ablanda-
miento también se usa coagulación, se produce un residuo de hidróxido
de aluminio o de hierro. El lodo será proveniente, predominante-
mente, del reactor de ablandamiento, pero también de la sedimen-
tación de los coagulantes. En generaL estos lodos son estables, densos
e inertes.
Adsorción. En plantas de purificación de agua con problemas de olo-
res y sabores, el carbón activado usado para su tratamiento contribuye
a la cantidad de sólidos de que hay que disponer. Aunque este aporte
es pequeño en cantidad, puede ser importante por su contribución a
la DQO del lodo.
Lavado de filtros. La operación de lavado de filtros produce un lodo
o agua residual de concentración baja de sólidos. La cantidad puede
ser del orden del2% al 6% del agua filtrada y los sólidos son los re-
tenidos en el filtro durante la carrera de filtración. La porción de só-
lidos retenidos en el filtro depende del tipo de pretratarniento y del
tipo de filtro; en muchas plantas de remoción de hierro, dicha porción
puede ser del SO% al 90% de la porción total de sólidos removidos.
En plantas con aplicación de carbón activado en polvo, antes de los
filtros, el agua de lavado de los filtros contiene, además, el carbón
activado aplicado y el material adsorbido.
Intercambio iónico. En general, en este tipo de proceso el residuo
más importante lo constituye la salmuera de NaCL, calcio y magnesio,
proveniente de la operación de regeneración de las resinas de ablan-
damiento. La salmuera puede representar entre 3% y 10% del agua
tratada.
TRATAMIENTO DE LODOS 287
9.3 CONSIDERACIONES AMBIENTALES

La descarga de lodos de plantas de purificación de agua sobre ríos y
lagos conduce a la formación de depósitos, o bancos de lodos, en las
zonas de baja velocidad de flujo. Dichos depósitos cubren a los or-
ganismos bénticos y alteran la cadena alimenticia de los peces.
Los lodos reducen la calidad estética de la fuente receptora al aumen-
tar la turbiedad del agua. El aumento de turbiedad puede disminuir
la actividad fotosintética. El incremento de sólidos suspendidos y de
turbiedad hacen perder el valor recreacional del agua y su uso para
esparcmuento.
La descarga de aguas de lavado de filtros conlleva el riesgo de conta-
minación bacteria! patogénica y de aumento en el crecimiento micro-
bial del agua.
La descarga de aguas con carbón activado conduce a la creación de
colores oscuros negros en el agua y a la pérdida de su valor estético
y recreacional.
Los lodos de alumbre pueden tener efectos tóxicos, por exceso de
aluminio, sobre algunos organismos acuáticos.
El artículo 70 del decreto 1594 de 1984 estipula: "Los sedimentos,
lodos y sustancias sólidas provenientes de sistemas o equipos de con-
trol de contaminación ambiental, y otras tales como cenizas, cachaza
y bagazo, no podrán disponerse en cuerpos de aguas superficiales,
subterráneas, marinas, estuarinas o sistemas de alcantarillado, y para
su disposición deberá cumplirse con las normas legales en materia de
residuos sólidos".
9.4 CARACTERÍSTICAS
Lodos de sales de aluminio
El lodo de alumbre es viscoso y coloidal, difícil de manejar y de secar. Algunas

características de los lodos de sales de aluminio se incluyen en el cuadro 9.1
(3).
Cuadro 9.1
Características de lodos de sales de aluminio
pH 6-8
DBO 30-300 mg/L
DQO 30 - 5.000 mgJL
Sólidos 1%- 2% (típico 1%)
Color Gris a carmelita
Olor Inodoro
Volumen 20-50 LJm3
Conteo bacteria! Alto
Sedimentabilidad 50",(, en 8 hr
Secado 2 dfas sobre lechos de arena para 1O% de
sólidos
Lodos de sales de hierro
El lodo de cloruro férrico es rico en agua de hidratación, difícil de secar

y de concentrar. Las características de los lodos de sales de hierro son
similares a las de los lodos de sales de aluminio.
Lodos de polímeros
Los lodos de polímeros secan fácilmente y su volu men es menor que el

de los lodos de los coagulantes convencionales.
Lodos de ablandamiento por precipitación

El lodo de ablandamiento con cal puede contener compuestos de hierro,
aluminio, magnesio y calcio; algunas de sus características se muestran
en el cuadro 9.2 (3).
Aguas de lavado de filtros

Características típicas de aguas de lavado de filtros se presentan en el cua-
dro 9.3 (3).
Cuadro 9 .2
Características de lodos de ablandamiento
Sólidos 2%- 15%

DBO Muy baja
DQO Baja
Color Blanco
Olor Inodoro
Conteo bacteria! Bajo
Sedimentabilidad 50% en una semana

Secado Lento en lagunas para 50% de sólidos
Salmueras usadas
Entre las características mencionadas para salmueras de regeneración de
intercarnbiadores de ablandamiento, se exponen las del cuadro 9.4 (3, 67).
Cuadro 9 .3
Características aguas de lavado de filtros
Sólidos suspendidos 0,01%-0,1%

DBO 2-10mg/L
DQO 28- 160 mg/L
pH 6,9-7,8
Color Gris - carmelita - negro
Olor Inodoro
Conteo bacteria! Alto
Sedimentabilidad 80% en 2 a 24 horas

Secado Requieren coagulación y sedimentación
Cuadro 9.4
Características salmueras de regeneración
Na++ K+ 3.300 mg/L

ca++ 1.720 mg/L
Mg++ 600 mg/L
cr 9.600 mg/L
so4= 328 mg/L
SDT 15.656 mg/L
9.5 CANTIDADES
La reacción:
indica que 1 mg/L de alumbre produce 0,26 mg/L de precipitado de alu-

minio como Al(OHh
La reacción:
2FeCh + 3Ca(HC03)2 = 2Fe(OH)J.!, +3CaCh + 6C02 (9.2)
indica que 1 mg/L de cloruro férrico produce 0,66 mg/L de precipitado

de hierro, como Fe(OH)J.
Para aguas coaguladas se puede suponer que los sólidos suspendidos, en
mg/L, son aproximadamente iguales a la turbiedad, en UNT, y calcular
la cantidad total de lodo de la manera siguiente:
Lodo seco de alumbre = turbiedad + precipitado de aluminio

w = (S +0,3D) Q x to-3 (9.3)
donde: W = kg de lodo seco de alumbre

S = turbiedad del agua cruda en UNT
D = dosis de alumbre en mg/L
Q = metros cúbicos de agua tratada
TRATAMIENTO DE loDOS 291
De la misma manera:
Lodo seco de hierro = turbiedad + precipitado de hierro

w = (S + o,7D) Q x 1o-3 (9.4)
donde: W = kg de lodo seco de hierro

S = turbiedad del agua cruda en UNT
D = dosis de cloruro férrico en mg/L
Q = metros cúbicos de agua tratada
Por ejemplo, para un caudal de 100 L/s con turbiedad de 100 UNT, la
cantidad de lodo seco producido por día, para una dosis de 50 mg!L de
alumbre, se puede valorar así:
3
W = (100 + 0,3 X 50) 0,1 X 86.400 X 10- = 994 kg/d
Suponiendo un lodo con contenido de sólidos del2%, con densidad re-
lativa del lodo húmedo igual a 1,01, el voiumen diario de lodo sería:
Masa diaria de lodo= ~.~~ = 49.680 kg/d
= 1~~~ 0° = 49 m3/d
4 8
Volumen diario de lodo
4
%diario de lodo = O,l x : 6.400 x 100 = 0,6% (en volumen)
9.6 MÉTODOS DE TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN

U no de los métodos usados para tratamiento de lodos es el espesamiento.
El espesamiento por gravedad remueve exceso de agua mediante decan-
tación y concentra los sólidos por medio de la sedimentación. El agua
decantada se recupera y se recicla, o se dispone. El lodo espesado se pro-
cesa adicionalmente, o se dispone. El espesador se diseña con cargas hi-
dráulicas superficiales de 18 a 20 m/d para lodos de alumbre y permite
obtener lodo con un 5% de sólidos. De esta manera se concentran lodos
con un 99,5% de agua en lodos con un 95% de humedad y se reduce el
292 POTASILIZACIÓN DEL AGUA
volumen del lodo a 1/10 de su volumen original, al aumentar la concen-

tración de sólidos de O,S% a S%. En general, el espesamiento se usa para
disminuir el volumen de residuo que debe procesarse en tratamientos pos-
teriores. Se utilizan para dicho propósito sedimentadores convencionales
de flujo horizontal, sedimentadores de tasa alta, agitadores y centrífugas,
con y sin ayudas de sedimentación.
Para concentrar los lodos se puede, también, desaguarlos y secarlos. Al
desaguar los lodos se les remueve el agua libre, mediante medios físicos
que buscan extraer tanta agua como sea posible. El lodo, después de de-
saguado, se comporta más como un sólido húmedo que como un líquido.
En general, un lodo desaguado es un lodo con un contenido de sólidos
mayor del 1S%. Para desaguar lodos se requiere del uso de la fuerza de
gravedad, de evaporación, de vacío, de la fuerza centrífuga, de presión,
de acción capilar, o de una combinación de las anteriores fuerzas. Esto
se logra mediante lechos de secado de arena, lagunas, filtros de vacío, cen-
trífugas, filtros prensa, filtros de presión y congelamiento.
Los lechos de secado de lodos generalmente están equipados con bases
de arena y grava y con tubería de drenaje. El drenaje descarga a un pozo
de bombeo para recircular el agua drenada a la planta. La eficiencia del
lecho de secado de arena se puede mejorar mediante preacondicionamien-
to del lodo con coagulante. De acuerdo con el clima predominante, el
período de secado puede oscilar entre unos días y varias semanas. El lodo
seco puede removerse fácilmente a mano o con un cargador frontal y ser
transportado al sitio de disposición o de tratamiento adicional.
En la utilización de lechos de secado de arena se aplica lodo en capas de
1S a 30 cm. El número mínimo de lechos debe ser de dos, con drenaje
en tubería perforada de 4", capa de arena de 1S a 2S cm de espesor, con
tamaño efectivo de 0,3 mm a 1,2 mm y lecho de grava de 20 cm a 30 cm
de espesor. Un lecho típico de secado de arena se ilustra en las figuras
9.1 y 9.2.
Cuando se usan filtros de vacío para secado, el lodo se aplica sobre una
membrana permeable que cubre un soporte rígido. El aire se extrae de
debajo de la membrana con una bomba y la presión atmosférica produce
un diferencial de presión a través del lodo, obligando al agua a filtrarse.
La membrana puede ser de tela o de alambre y colocada sobre un barril
o sobre rodillos; expone el lodo húmedo a un área de presión baja y luego
descarga el lodo seco sobre un medio de transporte adecuado. Algunos
de los criterios típicos de diseño de filtros de vacío (S 1) se incluyen en
el cuadro 9.S.
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Rgura 9.1 Lecho de secado de lodos.

294 POTASIUZACION DEL AGUA
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g ~
Flgur• 9.2 Corte de un lecho de secado de lodos.

TRATAMIENTO DE LOOOS 295
Cuadro 9.5
Criterios de diseño de filtros de vacío
Parámetro Lodo de alumbre Lodo de cal

% de sólidos del lodo afluente 1-6 5-30
3 2
Carga hidráulica, m /m d 2-5 2-5
2
Producción de sólidos, kg/m d 85 - 150 470 - 2.350
Concentración de la pasta, % 15- 25 45-65
Velocidad del tambor, RPM 0,2-0,5 0,2-0,5
Presión de operación de vacío, cm Hg 25-65 25-65
Las centrifugas también se usan para desaguar lodos, a pesar de su con-

sumo alto de energía. Existen dos tipos principales de centrífugas: las de
voluta y las de cesta. La centrífuga de voluta opera continuamente; la de
cesta opera por cochadas.
Las lagunas de secado de lodos son grandes estanques de sedimentación,
sin efluente. El lodo húmedo se bombea a la laguna y se deja sedimentar.
Cuando la laguna se llena, se saca de servicio y se deja en reposo. Perió-
dicamente se extrae el sobrenadante hasta obtener un lodo adecuado para
disponer apropiadamente. Las características principales de estas lagunas
son:
Carga de sólidos = 40- 80 kg/m 2d

Profundidad = 1 - 2 m
Número de lagunas > 2

Un estudio hecho sobre el tratamiento de lodos de alumbre (66) mediante
lagunas, revela los resultados mostrados en el cuadro 9.6, para lodo pro-
veniente de una unidad de clarificación de agua de flujo ascensional.
En el secado con prensas filtro el proceso es generalmente encochada,
con presiones a través del medio de filtración de hasta 1.725 k.Pa, 250 psi,
para obtener lodos con un 40% de sólidos. La prensa filtro está confor-
mada por una serie de placas verticales, las cuales soportan un medio fil-
trante de tela y retienen la pasta como se indica en la figura 9.3. Las placas
están soportadas rígidamente dentro de un marco metálico formando una
serie de cámaras huecas. El lodo se dosifica dentro de la prensa a presiones
incrementales por cerca de media hora. Las placas son presionadas unas
contra otras y el agua pasa a través de la tela de filtración mientras que
296 POTABIUZACióN DEL AGUA
los sólidos son retenidos; se forma así una pasta que se remueve al des-
presurizar la prensa.
Cuadro 9.8
Resultados del tratamiento de lodos de alumbre mediante lagunas
Par,metro Lodo afluente Lodo efluente

Sólidos totales, mgtl. 4.300 387
Sólidos suspendidos, mg/L 3.600 24
Sólidos volátiles, mg/L 1 ()()() - 1.500 8
DBO.mgtl. 36 - 77 16
000, mg/1.. 500- 1.000 5
pH 7,0 7,4
Turbiedad, UNT 10
Sólidos sedimentables, mg/L 0,1
También son populares las prensas filtro de correa, por su facilidad de

manejo y habilidad para producir lodos con 35% a 40% de sólidos. Como
se ilustra en la figura 9.4, el lodo inicialmente se mezcla con un polímero,
en un acondicionador rotatorio de barril, y es desaguado en 3 zonas dife-
rentes: una zona horizontal para drenaje por gravedad, una zona vertical
de drenaje por apretura y una zona final, con un arreglo de rodillos en
ese, para sacar agua por presión. Cada correa es lavada con agua rociada
a presión.
En el proceso de congelamiento el lodo es convertido en hielo cristalino
y los sólidos son sedimentados rápidamente, en menos de un minuto; es
posible usarlos como material de relleno.
En el tratamiento sobre el suelo, el lodo se riega o incorpora dentro de
la capa superficial de suelo para la descomposición, estabilización e in-
movilización de sus constituyentes. El lodo se ha aplicado a tierras de
cultivos, áreas de minería abandonadas y como material de cobertura en
rellenos sanitarios. De esta manera se obtiene la disposición final del lodo
y, además, se modifican las propiedades del suelo y se reciclan materiales
útiles del lodo.
Los lodos de plantas de purificación de agua pueden modificar favora-
blemente el pH y la capacidad de retención de agua del suelo, aunque tienen
poco valor fertilizante. El cuadro 9.7 incluye las características reportadas
por Elliot y Dempsey acerca de algunos lodos evaluados para aplicación so-
bre el suelo (65).
~
e:
-¡
¡; ~
~
4D Descarga
c.. del fiHrado
!!
a ~
"O
¡¡¡ [
~
Col1ina
Ménsula
del cilindro
~
ACONDICIONADOR REACTIVO
DE TAMBOR
ROTATORIO
SECCIÓN DE
DRENAJE
HORIZONTAL
¡ ¡
,.
..'
...
.....
'_,' :•
·.'
SECCIÓN DE
DRENAJE
VERTICAL
¡
l \·:
¡
' \
DESCARGA
: : 1 •. .•
~ : .+ ; '
LAVADO
CORREA
Figura 9.4 Prensa filtro de correa.

TAATAMIENTooe Locos 299
Cuadro 9.7
Caracterlstlcas de lodos de purificación de agua
Parámetro Lodo de alumbre Lodo de sales de hierro Lodo de ablandamiento

con cal
Al - % masa seca 21,2 (2,8 - 30) 1,6. 7,7 0,45 (0,05- 1.6)
Ca - % masa seca 2,7 (0,3- 5) 15 45 (31 -52)
Fe • % masa seca 3,2 (1,2 - 6,6) 10,9 0,29 (0,13- 0,71)
K • % masa seca 1,7 (0,04. 5) 0,3 0,02 (0,01 • 0,08)
Mg • % masa seca 0,45 (0,24 • 0,8) 1,6 2,1 (1,1- 3,6)
SI - % masa seca 20 0,8 (0.4- 11)
P • % masa seca 0,35 0,36 0,02
pH 7,0 (5,1- 8) 7,3. 9,3 10,2 (8,4. 11)
COT - % masa seca 3,1 (0,85 - 6,5) 3,1 (0,85 - 6,5)
DBO-mg'L 45 (2- 104)
000-mg'L 500 (100- 10000)
NTK • % masa seca 0,68 )0,44 - 1) 0,37 (0,05 - 0,55)
ECC-% 15 (10- 20) 20 (10- 53) 93 (74. 99)
Coliformes - Número/g <20 <20
La adición periódica de cal a suelos agrícolas para prevenir su acidificación

es una práctica muy usada en diferentes lugares; por ello, la disposición
de lodos de ablandamiento con cal sobre tierras cultivadas se ha utilizado
desde hace más de 50 años, con aceptación amplia. La capacidad de neu-
tralización de suelos ácidos, que poseen los lodos de ablandamiento con
cal, es grande, frecuentemente mayor que la de la cal comercial. La equi-
valencia con carbonato de calcio (ECC), o poder de neutralización rela-
tivo al del carbonato de calcio puro, es del83% al103% en la cal agrícola.
Los suelos se neutralizan con cal para obtener un pH de 6,0 a 6,5, según
el tipo de cultivo. Dependiendo del pH inicial, se aplican lodos de ablan-
damiento con cal cada tres años a tasas de 5 - 1O Mg/ha; pero, de acuerdo
con el ECC del lodo, dichas tasas pueden ser mayores.
Para reducir el volumen de lodos a un valor mínimo y esterilizar el residuo
final, se usa el proceso de incineración. La incineración de lodo es, por
lo tanto, un proceso de combustión controlada para reducir lodos secos
a productos gaseosos y a un residuo final o ceniza. Es un método costoso
que requiere espesamiento y desaguado previo del lodo y que puede apli-
carse a lodos con humedad menor del 75%. El proceso de secado y com-
busción se compone, generalmente, de las etapas siguientes: calentamien-

to del lodo a 100°C, evaporación del agua del lodo, incremento de la tem-
peratura del vapor de agua y del aire del gas e incremento de la temperatura
del lodo seco al punto de ignición. Para una reacción completa y operación
apropiada, el proceso requiere combustible, aire, tiempo, temperatura y
turbulencia adecuada.
Para disposición se utiliza, generalmente, un relleno sanitario. En rellenos
sanitarios de lodos se prefiere aplicar lodos con concentración de sólidos
mayor de un 35%, o por lo menos de un 16%. También se usan lagunas
de disposición de lodos, con profundidades de 2 a 4 metros y con decan-
tación periódica, por ciclos de secado de capas delgadas de lodo, hasta
llenarlas.
Como se indicó previamente, los lodos de ablandamiento con cal son un
agente excelente para propósitos agrícolas, para neutralización de suelos
ácidos y para propósitos de reducir la descarga de compuestos ácidos de
aguas de drenaje de pH bajo. Sin embargo, cuando no hay terrenos agrí-
colas disponibles o cuando el costo es muy alto, se disponen, alternati-
vamente, en rellenos sanitarios.
Los lodos de alumbre tienden a endurecer los suelos; por ello se disponen
en rellenos sanitarios o en suelos para dicho propósito específico.
Las salmueras de renovación de resinas de ablandamiento se disponen en
el alcantarillado sanitario intermitentemente; pero si esto no es permitido,
en un relleno sanitario.
Diagramas de flujo de métodos típicos de tratamiento y disposición de
lodos se incluyen en las figuras 9.5 y 9.6.
9.7 MÉTODOS DE RECICLAJE
- Recalcinación de residuos de ablandamiento con cal.

Se puede producir cal viva, mediante recalcinación, a partir de lodos de
ablandamiento con cal secos. Las reacciones se pueden representar así (3):
CaC03 ~ CaO<s>
+ C02 i (9.5)
Mg(OH)2 ~ MgO(s) + H20 i (9.6)
El proceso requiere:
• Recarbonatación con gases de chimeneas, 15% a 27% de C02, para
redisolver el óxido de magnesio.
TRATAMIENTO DE LOOOS 301
LODO
DE-
AlUMBRE
ESPESAMIENTO
POR GAAVEOAO r- ACONDICIONAMIENTO
OUIMICO f+ CENTRIFUGACIÓN f.+.
~ ~"=- ·1 1 ·1-~-J
LOOO
DE·.::......
CAl
ESPESAMIEHTO
POR GAAVEOAO t+ SECADO EN I'ILTRO
PRENSA ~ ~"~ HL___AEU_so_
LOOO
DE:.=..... LAGUNA DE LOOOS LECHOS DE SECADO T1ERIWI DE CUl'TM)
CAl
L-. REllENO SANITARIO
Flgura 9.5 Procesos de tratamiento y disposición de lodos.
COAGULANTE
~ a,
a
AGUA
CRUO:A~
MEZClA
RÁPIDA r- MEZCLA
LENTA r-- SEDIMENTACIÓN r- FILTRACION u. TANQUE DE
CONTACTO ~
LODO
q <0.1 a TANQUE DE ._,

AGUA LAVADO FILTROS IGUALAMIENTO
~ AL ALCANTARJUAOO
SOBRENADANTE 1
L
•
ESPESA·
MIENTO
SOBRENAOANTE
J
L
LAGUNA
SECADO
DE LODOS
LODO SECO ·lDISPOSICIÓN J
Figura 9.6 Tratamiento de residuos planta de purificación de agua.

• Espesadores y mezcladores, para aumentar el contenido de sólidos

a un 20% a 30%.
• Centrifugación o filtración al vacío, para secado del lodo a un 45%
a 65% de sólidos.
• Secadores instantáneos y ciclones, utilizando gases de emisión calien-
tes provenientes del recalcínador.
• Molinos o lechos recalcinadores, para convertir CaC03 en CaO a
temperaturas de 870°C a 1.1 00°C.
Reciclaje de sulfato de hierro y aluminio.
Se puede hacer mediante tratamiento con ácido sulfúrico:
Reciclaje de aguas de lavado de filtros.

La recírculacíón de aguas de lavado de filtros puede tener las ventajas si-
guientes: ahorro en el consumo de agua, carreras de filtración más pro-
longadas y economía en costos de alcantarillado. Sin embargo, también
tiene las desventajas siguientes: formación de plancton en el tanque de
sedimentación, aumento en la concentración de sólidos del tanque de se-
dimentación, operación más cuidadosa del lavado de filtros y de la recir-
culación, probables dificultades en la coagulación del agua cruda y riesgos
serios de deterioro de la calidad bacteriológica del efluente filtrado.
- Reciclaje de cenizas de lodos.
Cuando se aplica incineración a lodos secos, se reduce su volumen a un

valor mínimo, mediante su conversión en cenizas. Sin embargo, la canti-
dad de cenizas puede ser grande y seguir creando un problema de dispo-
sición; por ello, se ha intentado el uso útil de las cenizas como agregado
fino del concreto. Algunos estudios como el de Khanbilvardi ( 64) indican
que es posible reemplazar un 30% del agregado fino del concreto por
ceniza de lodos.
,A PENDICES
;;: '
~DI~ 305
A. PROPIEDADES FÍSICAS DEL AGUA A 1 ATMÓSFERA
Temperatura Densidad Peso específico Vlacoaldad Viscosidad

oc p y dln,mica clnem, tlca
kg/m 3 kN/m
3
J.1.103 v.108
Pa.a m2/s
o 999,842 9,805 1,787 1,787
3.98 1000,00 9,807 1,567 1,567
5 999,967 9,807 1,519 1,519
10 999,703 9,804 1,307 1,307
12 999,500 9,802 1,235 1,236
15 999,103 9,798 1,139 1,140
17 998,778 9,795 1,081 1.082
18 998,599 9,793 1,053 1,054
19 998,408 9,791 1,027 1,029
20 998,207 9,789 1,002 1,004
21 997,996 9,787 0,998 1,000
22 997,774 9,785 0,955 0,957

23 997,542 9,783 0,932 0,934
24 997,300 9,781 0,911 0,913
25 997,048 9,778 0,890 0,893
26 996,787 9,775 0,870 0,873
27 996,516 9,773 0,851 0,854
28 996,236 9,770 0,833 0,836
29 995,948 9,767 0,815 0,818
30 995.650 9,764 0,798 0,801
35 994,035 9,749 0,719 0,723

40 992,219 9,731 0,653 0,658
45 990,216 9,711 0,596 0,602
50 988,039 9,690 0,547 0,554
60 983,202 9,642 0,466 0,474
70 977,773 9,589 0,404 0,413
80 971,801 9,530 0,355 0,365
90 965,323 9,467 0,315 0,326
100 958.366 9,399 0,282 0,294

~06 POTABILIZACIÓN DEL A GUA
B. PROPIEDADES FÍSICAS DEL AGUA (32)
Tempera- Peso Densidad (1) Viscosidad VIscosidad (2) Presión de

tura específico p, Módulo de dinámica cinemática Tensión vapor
·e y, kg/m3 elasticidad ).l X 10
3
V X 10
6
superficial pv,
kN/m3 E/106 N. s/m2 m2/s a, kN/ m2
kN/m2 N/ m
o 9,805 999,8 1,98 1,781 1,785 0,0765 0,61
5 9,804 1000,0 2,05 1,518 1,519 0,0749 0,87
10 9,804 999,7 2,10 1,307 1,306 0,0742 1,23
15 9 ,798 999.1 2,15 1,139 1,139 0,0735 1,70
20 9,789 998,2 2,17 1,002 1,003 0,0728 2 ,34
25 9,777 997,0 2 ,22 0,890 0,893 0,0720 3,17
30 9,764 995,7 2,25 0,798 0.800 0,0712 4 ,24
40 9 ,730 992,2 2,28 0,653 0,658 0,0696 7,38
50 9 ,689 988,0 2,29 0,547 0,553 0,0679 12,33
60 9,642 983,2 2,28 0,466 0,474 0 ,0662 19,92
70 9,589 977,8 2,25 0,404 0,413 0,0644 3 1,16
80 9,530 971,8 2,20 0,354 0,364 0.0626 47,34
90 9,466 965,3 2,14 0,315 0,326 0,0608 70,10
100 9,399 958,4 2,07 0,282 0,294 0,0589 101,33
(1) A presión atmosférica

(2) En contacto con aire
A~OICES 307
C. VISCOSIDAD DEL CLORO LiQUIDO Y GASEOSO (45)
0,60 0,016
0,015
:a 0,50
g::>
~l
0,40 0,01 4 1
CD
~:¡:o
e: 0,30 0,013 ~~
"2~ ~:¡:o
1 0,20
0,10
0.012
0,011
Js
o 0.010
-so -.40 o 40 60 120 160 200•F

_.6 _.0 -18 4 27 49 71 s3•c
Temperatura
Temperatura Vlacoeld8d en Centl polee

OF •e Uquldo GIS
-40 -40 0,51 0,0113

-20 -29 0,47 0,0116
o -18 0,435 0,0120
20 -7 0,405 0,0123
40 4 0,38 0,0127
60 16 0,355 0,0131
80 27 0,335 0,0135
100 38 0,32 0,0140
120 49 0,305 0,0144
140 60 0,0149
160 71 0,0154
D. PRESIÓN DE VAPOR DEL CLORO LíQUIDO
·e "F kPa psi

-20 -4 74 10
o 32 273 39
20 68 582 83
40 104 1.045 149
60 140 1.705 243
E. DENSIDAD DEL CLORO LíQUIDO (45)
·e "F lb/ple 3 kg/m3

-34 -29,29 97,57 1564
-23 -10 95,77 1535
-18 o 94,80 1520
-7 20 92.85 1489
4 40 90,85 1457
16 60 88,79 1424
27 80 86,64 1389
38 100 84,25 1351
49 120 82,09 1316
60 140 79,65 1277
71 160 77,06 1235

~OICES 309
F. PORCENTAJE DE CLORO LíQUIDO EN EL CILINDRO CARGADO

HASTA SU LíMITE AUTORIZADO (45)
oc •F %
-23 -10 81,4

-18 o 82,1
-7 20 84.4
4 40 85,8
16 60 87,7
27 80 89,9
38 100 92,3
49 120 94,8
60 140 97,7
68 153,64 100,0
G. SOLUBILIDAD DEL CLORO EN EL AGUA (45)
oc mg/L
10 9980
20 7298
30 5725
40 4594
50 3923
60 3294
70 2792
80 2232
90 1271
100 o
' '
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Water o1rd TPoler Engrireering, sept. 1960.
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1.1 Requisitos de tratamiento 16

Cuadro 1.2 Estándares para fuentes de aguas crudas, suministro
doméstico 16
Cuadro 1.3 Criterios de calidad para destinación del recurso para
consumo humano y doméstico, mg/L 17
Cuadro 1.4 Procesos de purificación de agua 18
Cuadro 1.5 Atributos comunes del agua afectados por los procesos
y operaciones unitarias convencionales de tratamiento 19
Cuadro 2.1 Información típica para diseño de aireadores de bandejas 37
Cuadro 2.2 Parámetros típicos para diseño de cascadas de oxigenación 42
Cuadro 3.1 Valores de K para impulsores en tanques con bafles,
régimen turbulento 58
Cuadro 3.2 Tiempo de contacto y gradiente de velocidad para mezcla
rápida 59
Cuadro 5.1 Cálculos para el ejemplo 5.5 133
Cuadro 5.2 Datos para el ejemplo 5.8 136
Cuadro 5.4 Viscosidad cinemática del agua a diferentes temperaturas 159
Cuadro 5.5 Velocidades de asentamiento para algunas partículas 160
Cuadro 5.6 Cargas superficiales típicas en sedimentadores
convencionales 161
Cuadro 5.7 Cargas superficiales típicas en sedimentadores de tasa aha 162
Cuadro 5.8 Cargas típicas de rebose sobre vertederos 165
Cuadro 5.9 Datos ensayo de sedimentación ejemplo 5.16 180
Cuadro 6.1 Variables principales en el diseño de filtros 194
Cuadro 6.2 Mecanismos de remoción en un filtro 195
320 PorABrUZACióN DEL AGUA
Cuadro 6.3 Principales características de filtros 199

Cuadro 6.4 Valores aproximados de factores de forma para arena 212
Cuadro 6.5 Cuadro de cálculo para el ejemplo 6.5 213
Cuadro 6.6 Arena típica para filtros rápidos 224
Cuadro 6.7 Carbones de clase antracítica 225
Cuadro 6.8 Granulometría típica para un medio dual 226
Cuadro 6.9 Filtro típico de medio dual 226
Cuadro 6.10 Lecho típico de grava para sistema de drenaje por tuberías 228
Cuadro 6.11 Velocidades de diseño para tuberías de filtros 229
Cuadro 7.1 Diámetro de tubería para flujo de cloro líquido 251
Cuadro 7.2 Cantidad mínima de agua requerida en el inyector para
diferentes flujos de cloro 256
Cuadro 8.1 Resultados del ensayo de bolas de barro 214
Cuadro 9.1 Características de lodos de sales de aluminio 288
Cuadro 9.2 Características de lodos de ablandamiento 289
Cuadro 9.3 Características aguas de lavado de filtros 289
Cuadro 9.4 Características salmueras de regeneración 290
Cuadro 95 Criterios de diseño de filtros de vacío 295
Cuadro 9.6 Resultados del tratamiento de lodos de alumbre mediante
lagunas 296
Cuadro 9.7 Características de lodos de purificación de agua 299
,
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Diagramas de flujo plantas de purificación 22

Figura 1.2 Diagramas de flujo plantas de purificación 23
Figura 1.3 Planta de purificación de agua 24
Figura 2.1 Desorción de un gas 31
Figura 2.2 Absorción de un gas 32
Figura 2.3 Trayectoria terica de un chorro de agua 34
Figura 2.4 Aireadores típicos de bandejas 38
Figura 2.5 Esquema vertedero para aireación 40
Figura 2.6 Cascadas de aireación 40
Figura 2.7 Aireador de cascadas 41
Figura 2.8 Aireador de cascadas 41
Figura 2.9 Aireador de cascadas tipo escalera 41
Figura 2.10 Aireador manual para remoción de hierro y manganeso 43
Figura 3.1 Mezcladores mecánicos so
Figura 3.2 Tipos de agitadores 51
Figura 3.3 Tipos de agitadores 52
F igura 3.4 Mezcladores hidráulicos 54
Figura 3.5 Mecanismos de coagulación 56
Figura 3.6 Dimensiones mezclador rápido 60
Figura 3.7 Dimensiones para mezclador rápido de turbina de
6 aletas planas 62
Figura 3.8 Configuración del resalto en un canal de mezcla rápida 64
Figura 3.9 Configuración del resalto en un vertedero rectangular 69
Figura 3.10 Esquema del vertedero rectangular para el ejemplo 3.10 72
Figura 4.1 Tipos de floculadores 82
Figura 4.2 Floculadores de eje horizontal 83
Figura 4.3 Floculadores de eje vertical 84
Figura 4.4 Floculador hidráulico de flujo horizontal 85
Figura 4.5 Floculador hidráulico de flujo vertical 85
Figura 4.6 Esquemas de floculadores 88

Figura 4.7 Elemento de fluido sometido a mezcla lenta 88
Figura 4.8 Esquema ejemplo 4.8 101
Figura 4.10 Dimensiones floculador de turbina del ejemplo 4.1 O 107
Figura 4.11 Floculador hidráulico de flujo horizontal para un caudal
de 10000 m3/d 111
Figura 4.12 Dimensiones floculador de paletas de eje vertical del
ejemplo 4.13 114
Figura 5.1 Diagrama paragenético 120
Figura 5.2 Sedimentación de una partícula discreta en reposo 122
Figura 5.3 Zonas hipotéticas en un tanque de sedimentación
rectangular 125
Figura 5.4 Sedimentación de partículas discretas 126
Figura 5.5 Volúmenes rectangulares de una suspensión de particulas
no floculentas en sedimentación bajo condiciones tranquilas 128
Figura 5.6 Columna para análisis de sedimentación 129
Figura 5.7 Curva para análisis de la velocidad de asentamiento de
partículas discretas 130
Figura 5.8 Curva de velocidad de sedimentación, ejemplo 5.5 132
Figura 5.9 Trayectorias de sedimentación 134
Figura 5.10 Trayectoria de sedimentación, ejemplo 5.8 137
Figura 5.11 Sistema de coordenadas 140
Figura 5.12 Esquema sedimentador de placas paralelas 141
Figura 5.13 Tanque de sedimentación rectangular, flujo rectilíneo 146
Figura 5.14 Tanque de sedimentación, dosificación central, flujo radial 146
Figura 5.15 Tanque de sedimentación, dosificación perimetral, flujo
radial 146
Figura 5.16 Sedimentador rectangular 146
Figura 5.17 Sedimentador circular 146
Figura 5.18 Sedimen.tador simple 147
Figura 5.19 Sedimentadores horizontales 148
Figura 5.20 Estructuras de salida en sedimentadores rectangulares 149
Figura 5.21 Distribución típica de tolvas de lodos para tanques de
sedimentación rectangulares 150
Figura 5.22 Descripción del sistema de alta tasa 151
Figura 5.23 Canaletas para el agua decantada 151
Figura 5.24 Sedimentador de manto de lodos 152
Figura 5.25 Sedirnentador con fondo cónico 153
Figura 5.26 Sedimentador de Bacchus Marsh 153
Figura 5.27 Sedímentador de manto de lodos con agitación simple -
Permujet de Permutit 154
Figura 5.28 Sedimentador Edospina modelo A 154
Figura 5.29 Sedimentador Edospina modelo B 155
Figura 5.30 Sedimentador de BRNO (Checoslovaquia) 156
INOICES 323
Figura 5.31 Decantador Aquazur - B de Degremont 156

Figura 5.32 El accelator de lnfilco 157
Figura 5.33 Sedimentador de manto de lodos puJsante 158
Figura 5.35 Dimensiones sedimentador de placas paralelas 177
Figura 5.36 Trayectorias de sedimentación. Ejemplo 5.16 181
Figura 5.37 Curva de velocidad de sedimentación. Ejemplo 5.15 183
Figura 5.38 Esquema sedimentador de placas paralelas 185
Figura 5.39 Esquema del ejemplo 5.18 186
Figura 5.40 Esquema del ejemplo 5.19 188
Figura 5.41 Gráfico de velocidad de sedimentación para el ejemplo 5.20 189
Figura 6.1 Esquema indicativo de la operación de un filtro rápido
convencional de arena 196
Figura 6.2 Tipos de filtros 197
Figura 6.3 Medios de filtración 198
Figura 6.4 Filtro lento de arena 200
Figura 6.5 Filtro rápido de arena 200
Figura 6.6 Corte a través de un filtro de presión 201
Figura 6.7 Esquema de un filtro rápido convencional 201
Figura 6.8 Filtro rápido de arena 202
Figura 6.9 Sistemas de control de filtros 206
Figura 6.9c Filtración con afluente igualmente distribuido 207
Figura 6.10 Variables de un filtro de tasa declinante sin restricciones 208
Figura 6.11 Esquema de flujo en un filtro 209
Figura 6.12 Comportamiento de un lecho filtrante durante el lavado 116
Figura 6.13 Esquema de un filtro sometido a lavado 216
Figura 6.14 Drenaje con tuberías perforadas 231
Figura 6.15 Drenaje con fondo Leopold 231
F igura 6.16 Planta de filtres con orificio de control 232
Figura 6.17 Corte de un filtro con orificio de control 232
Figura 6.19 Esquema dimensiones canaletas de lavado 235
Figura 7.1 Sistema de dosificación de cloro tipo vacío 248
Figura 7.2 Esquema sistema de dosificación de cloro 249
Figura 7.3 Hidráulica típica de un inyector 257
Figura 7.4 Hidráulica del ejemplo 7.6 258
Figura 7.5 Hidráulica del ejemplo 7.7 259
Figura 7.6 Difusor para tubería de diámetro menor de 24" 260
Figura 7.7 Difusor perforado para tubería de diámetro mayor de 36" 261
Figura 7.8 Difusor para canal abierto 261
Figura 7.9 Difusor para canal abierto 261
Figura 7.10 Diagrama de Moody 262
Figura 8.1 Presión negativa en filtros 276
Figura 9.1 Lecho de secado de lodos 293
Figura 9.2 Corte de un lecho de secado de lodos 294
324 PoTABILIZAC16N DEL AGUA
Figura 9.3 Filtro prensa 297

Figura 9.4 Prensa filtro de correa 298
Figura 9.5 Procesos de tratamiento y disposición de lodos 301
Figura 9.6 Tratamiento de residuos planta de purificación de agua 301
ÍNDICE ANALiTICO
A Control de operación de plantas de

purificación de agua, parámetros, 267
Aireación, 27
Criterios para diseño, de floculadores
aireador manual para remoción de hidráulicos, 91
hierro y manganeso, 43 de floculadores mecánicos, 94
aireadores de caída del agua, 33 de mezcla rápida, 59
ejemplos, 44 de sedimentación, 158
fundamentos, 30
generalidades, 29
D
Aireador manual para remoción de hierro
y manganeso, 43 Difusores de cloro, 259
Aireadores, de caída del agua, 33 Diseño, consideraciones generales, 20
de bandej,as múltiples, 35 Diseño para floculación,
de fuente o surtidores, 33 consideraciones, 80
en cascadas y vertederos, 38 ecuaciones, 87
Diseño para mezcla rápida,
consideraciones, 54
e ecuaciones, 55
Canal rectangular con resalto hidráulico, criterios, 59
mezcla rápida en, 63 Dosificación de cloro gaseoso, 247
Canaletas de lavado, 49 Drenajes para filtros, 229
Carga máxima en los ftlrros, pérdida de, 222
Ooración, 245 E
difusores, 259
dosificación de cloro gaseoso, 247 Ecuaciones para diseño, de floculacióo, 87
ejemplos, 256 de mezcla rápida, 55
flujo de cloro gaseoso, 252 Ejemplos,
flujo de cloro gaseoso en vado, 253 aireación, 44
cloración, 256
flujo de cloro líquido en tuberías, 250
filtración,212,222,234,237
sistema de inyección, 255
floculación, 97
Cloro gaseoso, dosificación, 247
mezcla rápida, 72
flujo, 252
sedimentación, 131, 136, 168
flujo en vacío, 253
Cloro líquido, densidad del, 306
flujo en tuberías, 250
porcentaje en el cilindro cargado, 306 F
presión de vapor del, 305 Filtración, 191
Ooro liquido y gaseoso, viscosidad, 305 canaletaS de lavado, 235
Ooro, solubilidad en el agua, 307 descripción de la ftltración, 196
drenajes para filtros, 229 Flujo de cloro gaseoso, 252

ejemplos, 212, 222, 234, 237 en vacío, 253
flujo a través de lechos expandidos, 215 Flujo de cloro líquido en tuberías, 250
hidráulica de la filtración, 208
hidráulica del sistema de lavado, 231
lavado de filtros, 219 H
lecho de grava, 228 Hidráulica de la filtración, 208
mecanismo de remoción, 193 del sistema de lavado, 231
número y tamaño de los filtros, 222
pérdida de carga máxima en los 1
filtros, 222
selección del medio filtrante, 224 Inyección de cloro, 255
sistemas de flltración, 197
tuberías de los filtros, 230 L
Filtración, sistemas de, 197 Lavado de filtros, 219
dirección de flujo, 197 Lecho de grava en sistema de filtración, 228
fuerza impulsora, 198 Lechos expandidos, flujo a través de, 215
método de control, 199 Lodos para tratamiento de plantas de
tasa de flltración, 199 purificación de agua,
tipo de lecho filtrante, 198 características, 287
Filtros, drenajes para, 229 métodos de reciclaje, 300
lavado de, 219 métodos de tratamiento y disposición, 291
número y tamaño de Jos, 222
pérdida de carga máxima en los, 222
M
tuberías de los, 230
f'loculación, 77 Mantenimiento de plantas de purificación de
consideraciones de diseño, 80 agua, principios, 266
criterios para diseño de fld'culadores Medio filtrante, selección del, 224
hidráulicos, 91 arena, 225
criterios para diseño de floculadores antracita, 226
mecánicos, 94 arena-antracita, 226
ecuaciones para diseño, 87 Mezcla rápida, 47
ejemplos, 97 consideraciones de diseño, 54
lmroduccióo, 79 criterios para diseño, 59
tipos de floculadores, 80 descripción, 49
Floculadores hidráulicos, criterios para ejemplos, 72
diseño, 91 ecuaciones para diseño, 55
Hoculadores mecánicos, criterios para con una turbina, 60
diseño, 94 en canal rectangular con resalto
Floculadores, tipos de, 80 hidráulico, 63
Flujo a través de lechos expandidos, 215 en vertederos reCtangulares, 68
INDICE ANAúTICO 327
Mezcladores rápidos hidráulicos, 53 Resalto hidráulico, mezcla rápida en canal

Mezcladores rápidos mecánicos, 53 rectangular con, 63
S
Sedimentación, 117
o criterios de diseño, 158
Operación y mantenimiento de plantas ejemplos, 131, 136, 168
de purificación de aguas, 263 introducción, 119
consideraciones básicas de los procesos sedimentación de tasa alta, 138
de tratamiento, 268 sedimentación tipo 1, 121
objetivos de la operación, 267 sedimentación tipo 2, 133
tanque de sedimentación idea~ tipo 1, 125
parámetros de control de operación, 267
tanque de sedimentación idea~ tipo 2, 136
principios de mantenimiento, 266
tipos de sedimentación, 119
principios de operación, 265
tipos de tanques de sedimentación, 145
registro e informes de operación, 281
Sedimentadores de manto de lodos o de
contacto con sólidos suspendidos, 152
Sistema de inyección de cloro, 255
p
Plantas de purificación de aguas, operación y
mantenimiento, 263 T
Plantas de purificación, tipos, 15 Tanque de sedimentación ideal,
Procesos de tratamiento, consideraciones sedimentación tipo 1, 125
básicas, 268 sedimentación tipo 2, 136
aforo, 269 Tanques de sedimentación, tipos de, 145
coagulación, floculación, 269 Tasa alta, sedimentación, 138
cribado, 268 Tratamiento de lodos de plantas de
desinfección, 278 purificación de agua, 283
filtración, 272 cantidades, 290
sedimentación, 271 características, 287
Propiedades físicas del agua, 303, 304 consideraciones ambientales, 287
Purificación, tipos de plantas, 15 introducción, 285
Purificación del agua, 13 métodos de reciclaje, 300
consideraciones generales del diseño, 20 métodos de tratamiento y disposición, 291
tipos de plantas de purificación, 15 origen, 285
Turbina, mezcla rápida con una, 60
R V
Remoción en proceso de filtración, Vertederos rectangulares, mezcla rápida
mecanismo de, 193 en,68
Esta obra forma parte del convenio de coediciones entre la Escuela
Colombiana de Ingeniería y Alfaomega, cuyo propósito es difundir en
los países de habla hispana, los trabajos de destacados Ingenieros
latinoamericanos, para responder a las necesidades de nuestro entorno.
POTABILIZACIÓN
DEL AGUA
La potabilización del agua es un grave problema que aqueja a cientos
de habitantes tanto en zonas urbanas como en zonas rurales , que
requiere soluciones si no fáciles sí eficaces y económicamente
viables. Esta investigación y análisis pretende contribuir y acercar al
lector a adentrarse en los principales procesos empleados
actualmente en la potabilización del agua ; desde aspectos generales
sobre el diseño de una planta de purificación, pasando por procesos
como la aireación, la mezcla rápida , la floculación , la sedimentación ,
la filtración y la cloración, hasta el mantenimiento y operación de una
planta potabilizadora de agua . A lo largo del libro encontrará
numerosos ejercicios ejemplificando casos reales , así como
abundantes ilustraciones.
Jairo Alberto Romero Rojas

Ingeniero Civil de la Universidad Nacional de Colombia, obtuvo el
Master of Engineering en Ingeniería Ambiental en el Rensselaer
Polytechnic lnstitute, Troy, Nueva York, y recibió diploma en Aguas
Subterráneas de la Universidad Hebrea de Jerusalén. Desde 1964 ha
estado vinculado a la Universidad Nacional de Colombia ocupando
distintos cargos docentes y administrativos entre los cuales se
destacan: Jefe de la sección de Ingeniería Sanitaria, Vicedecano y
Decano de la Facultad de Ingeniería, y Director de Posgrado. En la actualidad es profesor
asociado de la Facultad de Ingeniería.
Desde 1975 es profesor de Ingeniería Ambiental en la Escuela Colombiana de Ingeniería,
área en la cual se ha desempeñado como consultor, simultáneamente con su c;jercicio
docente. Actualmente es el director del Centro de Estudios Ambientales y de la
Especialización en Saneamiento Ambiental de esta institución.

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Diseño de cubierta: Mariana López Benítez

© 1999 ALFAOMEGA GRUPO EDITOR, S.A. de C.V.

Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial

Impreso en México- Printed in Mexico

CAPÍTULO l. PURIFICACIÓN DEL AGUA 13

CAPÍTULO 3. MEZCLA RÁPIDA 47

CAPÍTULO 6. FILTRACIÓN 191

6.5 Ejemplo 212

CAPÍTULO 8. CONSIDERACIONES GENERALES DE OPERACIÓN

CAPITULO 9. TRATAMIENTO DE LODOS DE PLANTAS

El presente material es el resultado de la experiencia del autor y de su esfuerzo

}AIRO ALBERTO ROMERO ROJAS

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA

1.1 TIPOS DE PLANTAS DE PURIFICACIÓN

Grupo Tipo de tratamiento Contenido de bacterias coliformes

El C omité de Control de Polución del Estado de California ha promul-

PARÁMETRO FUENTE EXCElENTE FUENTE BUENA FUENTE POBRE

En C olombia se han adoptado criterios similares a los anteriores, los cua-

PARÁMETRO Requiere tratamiento Requiere

En el cuadro 1.4 se resumen los procesos de purificación de agua más

Cribado Remoción de desechos graneles que pueden obstruir o

Pretratamiento qu!mico Remoción eventual de algas y otros elementos acuáticos

Presedimentación Remoción de grava, arena, limo y otros materiales

Aforo Medida del agua cruda por tratar.

Aireación Remoción de olores y gases disueltos; adición de

Coagulación/flocutación Conversíón de sólidos no sedimentables en sólidos

Sedimentación Remoción de sólidos sedlmentables.

Ablandamiento Remoción de dureza

Filtración Remoción de sólidos finos, flócuto en suspensíón y la

Adsorción Remoción de sustancias orgánicas y color.

Estabilización Prevención de incrustaciones y corrosién.

Ftuoruraclón Prevención de caries dental.

Desinfección Exterminio de organismos patógenos.

La efectividad relativa de los principales procesos y operaciones unitarias

Atributo Aireación Coagulación Ablanda- Filtración Filtración Cloración

BACTERIAS o + (+++)1.2 ++++ ++++ ++++

COLOR o +++ o + ++++ o

DUREZA + (--)7 ++++'1 o (- -)7 o

se encuentren embebidos dentro de un recubrimiento protector del ma-

1.2 CONSIDERACIONES GENERALES DEL DISEÑO

El objetivo básico del diseño de una planta de purificación de agua es el

pone un análisis completo del agua cruda y, cuando la fuente no es de

PLANTA DE COAGULACIÓN Y FILTRACIÓN CONVENCIONAL

A MEZCLA FLOCULACIÓN SEDIMENTACIÓN E

PLANTA PARA UN SUMINISTRO PEQUEÑO CON AGUA CRUDA DE BUENA CALIDAD

MEZCLA FLOCULACIÓN Y TANQUE

Figura 1.1 Diagramas de flujo plantas de purificación.

PLANTA DE REMOCIÓN DE HIERRO Y MANGANESO

MEZCLA TANQUE DE TANQUE DE

PLANTA DE REMOCIÓN DE HIERRO Y MANGANESO

PLANTA DE FILTRACIÓN DIRECTA

MEZCLA FILTRACION TANQUE DE

PLANTA DE FILTRACIÓN DIRECTA

MEZCLA FILTRACION TANQUE DE

Figura 1.2 Diagramas de flujo plantas de purificación.

-Las especificaciones respectivas deben garantizar una construcción eco-

La aireación cumple sus objetivos de purificación del agua mediante el

donde: dC/ dt = tasa de cambio en la concentración, mg/L.s

V = volumen de la fase líquida, m3

La ecuación anterior indica que la tasa de cambio en la concentración del

En la absorción de gases, o sea cuando la concentración del gas aumenta