Maxima Potencia Hidraulica PDF

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

REGIÓN POZA RICA-TUXPAN
“Optimización de la hidráulica de perforación en pozos

direccionales del campo Corralillo de Chicontepec “
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO PETROLERO
PRESENTA
Luisa María Rodríguez Hidalgo
DIRECTOR
Ing. Alexander Montoya Vázquez
Poza Rica, Veracruz 2013

DEDICATORIA
A la memoria de mi papá
Porque el tiempo que te tuve a mi lado fuiste el mejor. Me enseñaste a

no darme por vencida y lograr todas mis metas. Porque nunca me
dejaste decir “No puedo”. Gracias.
A mi mamá, Emma Hidalgo.
Todo el agradecimiento que te puedas imaginar. Porque has recorrido a

mi lado este camino, siempre apoyándome y aconsejándome. Por ser mi
motor todos estos años, mi compañera y amiga. Porque lo logramos
juntas.
A mis hermanos Karla y Alfonso
Muchas gracias por su amor y apoyo. Por confiar en mí y motivarme

durante todo este tiempo.
A Daira y Diego
Mis sobrinos, porque los amo y verlos crecer me motiva a ser mejor
persona. Sus risas llenan mi vida de felicidad.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Veracruzana por formarme e instruirme durante mis

estudios universitarios.
A Baker Hughes y los ingenieros que me brindaron la información

necesaria para elaborar este trabajo.
A mis profesores por compartir todos sus conocimientos y experiencia

con nosotros, por confiar la Primera Generación de Ingeniería Petrolera
de la Universidad Veracruzana y formar parte de nuestra historia.
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
II. OBJETIVO .................................................................................................................................... 2
III. PROBLEMA .................................................................................................................................. 2
IV. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................................... 3
V. NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO ............................................................ 3
VI. HIPÓTESIS DEL TRABAJO ......................................................................................................... 4
VII. PROCESO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................................... 4
Capítulo 1 COMPORTAMIENTO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN............................................. 6
1.1 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS......................................................................................... 7
1.1.1 DENSIDAD .......................................................................................................... 7
1.1.2 VISCOSIDAD ....................................................................................................... 7
1.1.3 VISCOSIDAD APARENTE .................................................................................... 8
1.1.4 VISCOSIDAD PLÁSTICA ...................................................................................... 8
1.1.5 PUNTO DE CEDENCIA (YP) ................................................................................ 9
1.1.6 TIXOTROPÍA Y ESFUERZO DE GEL ................................................................... 10
1.2 FLUIDOS DE PERFORACIÓN .............................................................................................. 11
1.2.1 FLUIDOS BASE AGUA ....................................................................................... 11
1.2.2 FLUIDOS BASE ACEITE ..................................................................................... 12
1.2.3 FLUIDOS BASE AIRE.......................................................................................... 13
1.3 SISTEMA HIDRÁULICO DE PERFORACIÓN ....................................................................... 14
1.3.1 PRESAS DE LODOS ........................................................................................... 16
1.3.2 BOMBAS DE LODOS .......................................................................................... 17
1.3.3 STAND PIPE-TUBERÍA VERTICAL ...................................................................... 18
1.3.4 MANGUERA FLEXIBLE ....................................................................................... 18
1.3.5 SWIVEL .............................................................................................................. 18
1.3.6 KELLY-FLECHA .................................................................................................. 18
1.3.7 TOP DRIVE ......................................................................................................... 18
1.3.8 TUBERÍA DE PERFORACIÓN ............................................................................. 21
1.3.9 BHA- APAREJO DE FONDO ................................................................................ 22
1.3.10 BARRENA ............................................................................................................. 23
1.3.11 ANULAR ............................................................................................................ 23
1.3.12 EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS .................................................................... 24
1.4 REGÍMENES DE FLUJO ....................................................................................................... 27
1.4.1 FLUJO TAPÓN .................................................................................................... 27
1.4.2 FLUJO LAMINAR ................................................................................................ 28
1.4.3 FLUJO TURBULENTO ......................................................................................... 29
1.5 ETAPAS DE FLUJO ............................................................................................................... 30
Capítulo 2 MODELOS REOLÓGICOS ................................................................................................... 32
2.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS FLUIDOS. ...................................................... 32
2.1.1 FLUIDOS NEWTONIANOS .................................................................................. 34
2.1.2 FLUIDOS NO NEWTONIANOS ............................................................................ 34
2.1.3 FLUIDOS INDEPENDIENTES DEL TIEMPO ......................................................... 35
2.1.4 FLUIDOS DEPENDIENTES DEL TIEMPO ............................................................ 37
2.1.5 FLUIDOS VISCOELÁSTICOS .............................................................................. 39
2.2 NÚMERO DE REYNOLDS ..................................................................................................... 39
2.3 VELOCIDAD CRÍTICA ........................................................................................................... 41
2.4 MODELOS REOLÓGICOS .................................................................................................... 42
Capítulo 3 CAÍDAS DE PRESIÓN ......................................................................................................... 47
3.1 PRINCIPIOS GENERALES .................................................................................................... 47
3.2 CAPACIDAD DE LA BOMBA ................................................................................................. 50
3.3 FACTOR DE FRICCIÓN ........................................................................................................ 50
3.4 CAÍDAS DE PRESIÓN EN EL EQUIPO SUPERFICIAL........................................................ 51
3.5 CAÍDAS DE PRESIÓN EN LA SARTA DE PERFORACIÓN ................................................. 52
3.6 CAÍDAS DE PRESIÓN EN EL ESPACIO ANULAR ............................................................... 54
3.7 CAÍDA DE PRESIÓN EN LA BARRENA ............................................................................... 55
3.8 PRESIÓN DE FONDO ........................................................................................................... 56
3.9 VELOCIDAD DE CAÍDA DE LOS RECORTES ..................................................................... 56
3.10 VELOCIDAD DE TRANSPORTE DE LOS RECORTES........................................................ 59
3.11 EFICIENCIA DE TRANSPORTE DE LOS RECORTES ........................................................ 59
3.12 CONCENTRACIÓN DE RECORTES..................................................................................... 59
3.13 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN (ECD)........................................................ 60
3.14 TRANSPORTE DE RECORTES EN POZOS DIRECCIONALES ......................................... 61
Capítulo 4 OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA .................................................................................. 64
4.1 MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA .......................................................... 64
4.1.2 MÁXIMA POTENCIA HIDRÁULICA ...................................................................... 65
4.1.3 MÁXIMA FUERZA DE IMPACTO.......................................................................... 66
4.2 DISEÑO DEL PROGRAMA HIDRÁULICO PARA EL POZO “X” DEL CAMPO CORRALILLO
69
4.2.1 UBICACIÓN DEL CAMPO CORRALILLO ............................................................. 69
4.2.2 ESTADO MECÁNICO PROGRAMADO ................................................................. 70
4.2.3 TRAYECTORIA DEL POZO ................................................................................. 71
4.2.4 GEOPRESIONES ................................................................................................ 72
4.2.5 PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y CONTROL DE SÓLIDOS. ......... 73
4.2.6 PROGRAMA DE BARRENAS ............................................................................... 74
4.2.7 APAREJO DE FONDO Y DISEÑO DE SARTA ...................................................... 76
4.2 DESARROLLO DEL PROGRAMA ......................................................................................... 79
4.3 OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA DE PERFORACIÓN ......................................................... 100
VIII. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 117
IX. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 118
X. ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. 120
XI. ÍNDICE DE TABLAS................................................................................................................. 121
I. INTRODUCCIÓN
Durante los inicios de la industria petrolera, era utilizado un método de perforación a

percusión llamado también “a cable” el cual consistía en realizar un movimiento
ascendente y descendente de un instrumento metálico muy pesado, que al caer
deshacía la roca. Estos pedazos de roca se extraían por medio de una pala o una
cuchara de válvulas. Sin embargo, como no se tenía un sostén para las paredes del
pozo ni control de las presiones, se producían muchos derrumbes y reventones. En
la actualidad, la perforación de pozos petroleros es un proceso que involucra el uso
de un fluido que mejore la tasa de penetración de la barrena y permita una eficiente
limpieza del pozo acarreando desde el fondo hasta la superficie los recortes que la
barrena va generando al atravesar las formaciones..
La aplicación de la hidráulica de perforación se remonta al año de 1948 al ser

introducidas a la industria las primeras barrenas de aletas con toberas, dando lugar
al uso de los programas hidráulicos.
Las primeras pruebas con barrenas de chorro, demostraron que se podía

incrementar la velocidad de penetración de la barrena durante la perforación,
siempre y cuando se utilizara un programa hidráulico correctamente diseñado. Sin
embargo, se dudaba de la eficiencia de este tipo de barrenas y fue aproximadamente
a partir de 1958 cuando en México se comenzaron a utilizar las barrenas con toberas
y en la actualidad prácticamente el 100% de las operaciones de perforación se
realiza con barrenas de chorro.
Los métodos de optimización de la hidráulica consisten en determinar la caída de

presión en la barrena para lograr que la energía generada por las bombas llegue
óptimamente al fondo del pozo y cumplir con el objetivo de la adecuada limpieza del
pozo. Los dos métodos de optimización comúnmente aceptados son:
a) Máxima potencia hidráulica en la barrena
b) Máxima fuerza de impacto
1
II. OBJETIVO
La presente tesis tiene por objetivo la identificación de los parámetros críticos en la

optimización de la hidráulica de perforación de pozos petroleros mediante la
aplicación de los principios de la mecánica de fluidos; esto se logrará al conocer el
comportamiento del flujo de fluidos a través del sistema hidráulico del pozo haciendo
uso del modelo reológico que mejor lo describa considerando tanto el estado estático
como dinámico del fluido, las condiciones de flujo y las funciones del fluido de
control.
A partir del objetivo general, se realizará el análisis de las pérdidas de presión por
fricción a través del sistema hidráulico para que con estos datos podamos determinar
los parámetros que nos permitan la adecuada limpieza del pozo para poder acarrear
los recortes hasta superficie.. Como en la perforación se emplea más potencia para
los fluidos de circulación que en cualquier otra operación, es necesaria la
optimización de la potencia hidráulica de la cual se dispone, por esta razón se debe
definir un programa hidráulico.
III. PROBLEMA
El objeto de este trabajo optimizar el índice de limpieza de los pozos con el fin de
mejorar los tiempos de la operaciones de perforación para lograr que la construcción
de los pozos petroleros sea lo más económica posible, ya que una hidráulica mal
aplicada impide el correcto desempeño del fluido de perforación, ocasionando una
gran variedad de problemas tales como fallas en la tubería, atrapamientos, la
reducción de las velocidades de penetración y pérdidas de circulación.
En este documento pretendemos discutir los diferentes factores que deben ser hoy
tenidos en cuenta para un cálculo de hidráulica, que se confiable y que permita
2
mejorar los rendimientos de la perforación, construyendo pozos mejores y más
seguros.
IV. JUSTIFICACIÓN
Un apropiado diseño de la hidráulica dará como beneficio la disminución del tiempo

de operación y, en consecuencia, una reducción en el costo total de la perforación.
Es por eso que en este trabajo se realizará la optimización de la hidráulica de
perforación para lograr la efectiva limpieza del pozo y evitar los problemas que
ocasiona una hidráulica mal aplicada tales como el inadecuado transporte de los
recortes hacia la superficie causando la reducción de la velocidad de penetración, el
incremento de la densidad equivalente de circulación, las pérdidas de circulación y el
atrapamiento de la sarta de perforación. Por otra parte, se analizarán las caídas de
presión por fricción para determinar energía necesaria del sistema de bombeo que
permita circular el fluido a través de todo el sistema hidráulico del pozo y lograr su
retorno a superficie.
V. NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO
El petróleo es la más importante fuente de energía en el mundo. Su uso principal es

la producción de combustibles para los sectores industrial y de transporte, así como
también es la materia prima de una gran variedad de artículos. Para lograr su
extracción y producción, existe una secuencia de etapas; la aplicación de este
trabajo se enfoca únicamente a la perforación del pozo, siendo más específico, a la
hidráulica de perforación de pozos direccionales. Optimizar la hidráulica de
perforación implica determinar la caída de presión en la barrena y el gasto óptimo de
circulación; por tal motivo, el sentido de la presente tesis es realizar el análisis de las
caídas de presión por fricción en pozos direccionales para poder definir el tamaño del
3
equipo superficial de bombeo; así como gasto, área de las toberas para obtener la
mejor tasa de penetración de la barrena y la aceleración de la remoción de los
recortes para lograr una óptima limpieza del agujero mientras se perfora.
VI. HIPÓTESIS DEL TRABAJO
La optimización de costos es un objetivo primordial para la perforación de pozos

petroleros. Los problemas ocasionados debido a una ineficiente limpieza durante la
construcción del pozo, ocasionan retraso en las operaciones, incrementando los días
de perforación y por ende, el costo total de la perforación. Con la selección del
modelo reológico adecuado y el análisis de la hidráulica de perforación, los
problemas operativos relacionados a la escasa limpieza del pozo se verían
reducidos y de esta manera se logrará el objetivo de construir un pozo seguro y con
el menor costo posible.
VII. PROCESO DE LA INVESTIGACIÓN
Una vez que ya se definió el problema a estudiar, el flujo de trabajo a seguir para
realizar la optimización de la hidráulica de perforación comenzará con la recaudación
de datos necesarios para calcular el gasto máximo y el gasto mínimo; seguido de la
selección y aplicación del modelo reológico que más se adapte al fluido de
perforación que se ocupará, definiendo: velocidad de asentamiento de los recortes y
las caídas de presión por fricción en el equipo superficial y la barrena. Después se
procederá a calcular la capacidad de acarreo de los recortes y la densidad
equivalente de circulación (DEC). De aquí se tomará la decisión de que método de
optimización de la hidráulica se va a emplear: Optimizar la potencia hidráulica o
calcular la máxima fuerza de impacto. Independientemente de la decisión, se
4
concluirá con la selección del tamaño y número óptimo de las toberas y la realización
del reporte del análisis de la hidráulica de perforación.
5
CAPÍTULO 1 COMPORTAMIENTO DE LOS FLUIDOS DE
PERFORACIÓN
La hidráulica de perforación estudia el comportamiento de los fluidos de perforación a

través de todo el sistema de circulación del pozo, relacionando las propiedades
físicas del fluido con las condiciones de flujo, la geometría del pozo y las funciones
del mismo fluido; por esta razón, la hidráulica es una aplicación de la mecánica de
fluidos. En otras palabras, la hidráulica describe la manera en que el flujo de fluido
crea y maneja las presiones. Dentro de los objetivos de la hidráulica de perforación
los más importantes son:
1.- Maximizar la velocidad de penetración.

2.- Mantener una adecuada limpieza en el pozo.
Una hidráulica mal diseñada ocasiona que el fluido de perforación no pueda realizar
sus funciones correctamente, provocando atrapamiento de la sarta, bajas
velocidades de penetración y pérdidas de circulación.
El fluido de perforación es una mezcla de sólidos dispersos en una fase líquida (agua
o aceite), cuyas principales funciones son: suministrar potencia hidráulica a la
barrena, enfriar y lubricar la barrena, transportar los recortes desde el fondo del pozo
hasta la superficie, soportar las paredes del pozo y prevenir brotes. El
comportamiento de los fluidos se puede comprender mediante el estudio de la
hidráulica y la reología, esta última se refiere al estudio de la deformación y flujo de
los fluidos; la cual analiza principalmente la relación existente entre el esfuerzo de
corte y la velocidad de corte y como estos impactan en las características del flujo
dentro de la tubería y en el espacio anular.
6
1.1 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS
1.1.1 DENSIDAD
Por definición, la densidad es la medida de la masa del fluido contenido en una
unidad de volumen y se denota por la letra griega ρ. Esta es la propiedad más
importante de los fluidos de perforación, ya que con su correcto manejo se logra el
control del pozo al mantener la presión hidrostática igual o ligeramente mayor que la
presión de formación.
La densidad se puede incrementar mediante la adición de agentes densificantes

tales como: la barita y la dolomía. Por otra parte, esta se puede reducir al diluir el
fluido o removiendo mecánicamente con el uso del equipo de control de sólidos el
agente densificante o los sólidos que estén contaminando al fluido de perforación.
1.1.2 VISCOSIDAD
La viscosidad puede definirse como la resistencia de un fluido a deformarse cuando
se le somete a un esfuerzo de corte. Es la relación existente entre el esfuerzo de
corte (τ) y la velocidad de corte (γ). Por definición:
( )
( ) ( 1-1
( )
Fuerza de flujo
A v1
v2
d B
Fuerza opuesta
(Esfuerzo de corte)
Figura 1-1 Comportamiento de dos capas de un fluido moviéndose a diferentes velocidades cuando
se les aplica una fuerza.
7
La velocidad de corte es un gradiente de velocidad y es la velocidad a la cual una
capa de fluido pasa por delante de la otra capa. La velocidad entre la capa exterior
del fluido y la pared de la tubería es cero, esto quiere decir que el fluido no fluye
cuando está en contacto con la tubería, esto se debe a que el corte ocurre más
fácilmente entre capas de fluido. La velocidad de corte es igual a la velocidad del
viscosímetro RPM (ω) multiplicada por el factor 1.703, el cual se deduce de la
geometría del viscosímetro.
El esfuerzo de corte se puede describir como un esfuerzo de fricción que se presenta

cuando una capa de fluido se desliza encima de otra. Esta es la fuerza en el fluido
que se opone al flujo. Se expresa en libras de fuerza por cien pies cuadrado (lb/100
pies2), las requeridas para mantener la velocidad de corte.
La viscosidad del fluido de perforación se mide con un instrumento llamado

viscosímetro. El valor correspondiente al esfuerzo cortante es la lectura observada
durante el proceso y la velocidad de corte son los RPM de la cubierta al a cual se
tomó la lectura.
1.1.3 VISCOSIDAD EFEFECTIVA

La viscosidad efectiva (µe) de un fluido, también llamada en ocasiones viscosidad
aparente, es la viscosidad de un fluido bajo ciertas condiciones específicas, tales
como presión, temperatura, velocidad de rotación, etc. Se obtiene de la lectura
tomada en el viscosímetro a 300 RPM ( 300) o la mitad de la indicada por el
viscosímetro a 600 RPM ( 600).
1.1.4 VISCOSIDAD PLÁSTICA

La viscosidad plástica (VP) es la relación entre el esfuerzo cortante y la tasa de corte
durante el movimiento del fluido. Es la pendiente de la línea recta que pasa a través
del esfuerzo causado por velocidades rotacionales de 600 y 300 RPM. La unidades
para representar a la viscosidad plástica son centipoise (cP) o milipascales segundo
8
(mPA∙s). Se calcula a partir de los datos del viscosímetro arrojados por esas
velocidades con la siguiente fórmula:
( 1-2
En perforación, las razones principales por las cuales se ve afectada la viscosidad

plástica de un fluido de perforación son:
 El porcentaje de volumen de sólidos.

 Tamaño de los recortes.
 La viscosidad de la fase fluida.
 Presencia de polímeros de cadena larga.
 En fluidos de emulsión inversa, la relación agua-aceite (A/A) y la
relación sintético-agua (S/A).
Mantener la viscosidad plástica es muy importante, ya que los cambios en ella

pueden producir cambios considerables en la presión de bombeo. La viscosidad
plástica debería ser mantenida al nivel más bajo posible en todos los casos, porque
una baja VP puede aumentar la energía proporcionada a la barrena, mejorar el flujo
en el espacio anular para la limpieza del pozo, y reducir el uso y desgaste de los
equipos, así como el consumo de combustible. Un límite superior práctico para la
viscosidad plástica es el doble del peso del fluido (lb/gal). Aunque este valor parezca
restrictivo en lo que se refiere a los altos pesos de fluido, los sólidos se ven tan
apretados por el material densificante, que estos fluidos tienen una tolerancia muy
baja respecto a los sólidos de perforación.
1.1.5 PUNTO DE CEDENCIA (YP)

Es una medida de las fuerzas electroquímicas o de atracción dinámicas de las
partículas del lodo que resultan de la presencia de las cargas positivas ( +ve) y
9
negativas (-ve) en la superficies de dichas partículas. También se puede definir como
la medida de las fuerzas que causan la gelificación del lodo en cuanto empiece su
estado de reposo; esto quiere decir, la capacidad del fluido de soportar una partícula
solida de cierto peso y tamaño. Su unidad de medida es lb/100 pies2 o Pascal (Pa).
Se calcula a partir de los datos obtenidos del viscosímetro FANN, de la siguiente
manera:
( ) ( 1-3
( )
( 1-4
El punto de cedencia o punto cedente, depende esencialmente de las propiedades

superficiales de los sólidos presentes en el fluido, el volumen de sólidos y el
ambiente eléctrico de estos sólidos. Las sales, cemento, yeso, lutitas y productos
químicos cargados electroquímicamente aumentan la viscosidad del fluido, lo cual es
resultado de un elevado YP causado por los factores mencionados. Por lo tanto, la
reducción del punto cedente también reducirá la viscosidad aparente del fluido de
perforación.
1.1.6 TIXOTROPÍA Y ESFUERZO DE GEL

Algunos fluidos poseen la propiedad para mantener en suspensión los sólidos
densificantes o viscosificantes evitando que estos se asienten en el fondo al crear
una estructura de gel cuando se detiene el bombeo. Esta propiedad se llama
tixotropía y está en función del tiempo. El esfuerzo de gel o resistencia gel mide las
fuerzas de atracción estáticas en las moléculas del lodo de perforación y puede
definirse como la fuerza mínima o tensión de corte necesaria para producir un
deslizamiento en un fluido, después que este ha estado en reposo por un período
determinado de tiempo ya que el fluido tiende a gelatinarse cuando no está en
10
movimiento. Se determina con el viscosímetro Fann después de periodos de 10
segundos y 10 minutos. Su unidad de medida se registra en lb/100 pies2.
Un esfuerzo de gel exagerado puede traer ciertas complicaciones entre las

que podemos mencionar:
 Afectación en la densidad del fluido por efecto de aire o gas retenido en el

fluido.
 Reducción de la velocidad de asentamiento de los recortes en las presas.
 Excesiva succión al sacar la tubería.
 Excesiva presión al meter la tubería.
1.2 FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Los fluidos de perforación están formados por dos fases: una fase continua, que es
aquella en la cual todos los aditivos químicos se encuentran suspendidos; y una fase
discontinua, a la cual corresponden todos esos aditivos y partículas sólidas.
Los fluidos de perforación se clasifican en las tres categorías generales según su

fase continua:
 Fluidos base agua
 Fluidos base aceite
 Fluidos base aire
1.2.1 FLUIDOS BASE AGUA

Los fluidos base agua son los más usados mundialmente en la industria de la
perforación por su bajo costo en cuanto a la preparación, mantenimiento y manejo.
Estos se utilizan durante la perforación de las primeras etapas con el fin de proteger
los mantos acuíferos. En este sistema de fluido, el agua es la fase continua y puede
contener un poco de aceite (emulsión directa), o aire (lodo aereado) como fase
discontinua.
11
TABLA 1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS BASE AGUA
Ventajas Desventajas
Mínimo impacto ambiental. Fácil hidratación de las lutitas arcillosas
No pueden ser utilizados en pozos
Precios más económicos. profundos porque son afectados por las
altas temperaturas y profundidad.
Fácil y rápido mezclado de los Imposibilidad de lograr densidades
productos. menores a la densidad del agua.
Facilidad para densificar con bajo
contenido de sólidos.
Bajo contenido de sólidos coloidales.
1.2.2 FLUIDOS BASE ACEITE

Los fluidos base aceite tiene como fase continua al aceite y al agua como fase
discontinua, lo cual lo clasifica como una emulsión inversa. Este tipo de fluidos se
utilizan para perforar zonas donde hay presencia de arcillas hidratables o H2S. El
fluido básico (diesel, aceite mineral, parafina, éster, etc.) es mezclado con
emulsificantes y salmuera de cloruro de calcio para crear una emulsión agua-aceite,
seguido de un reductor de filtrado y arcillas organofílicas. La barita se adiciona
entonces para ajustar la densidad. El rango de proporción Agua Aceite abarca
desde 50% Aceite - 50% Agua hasta 95% Aceite - 5% Agua. En la tabla siguiente se
mencionan las ventajas y desventajas que nos ofrece este tipo de fluidos son:
12
TABLA 2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS BASE ACEITE
Evita el hinchamiento de las arcillas. Es considerado un residuo tóxico.
Son más costosos en comparación con
Puede ser tratado y reusado.
los fluidos base agua.
Crea un enjarre reduciendo el
Emite vapores nocivos para la salud.
atrapamiento de la tubería.
Funciona como un buen lubricante, El registro de imagen debe ser
reduciendo los torques de perforación. modificado.
Estable en ambientes de altas
temperaturas.
Control de la corrosión.
1.2.3 FLUIDOS BASE AIRE

Los fluidos a base de aire o gas se utilizan para perforar formaciones muy duras o
aquellas en las que se presenta pérdida de circulación y con ellos se obtienen altas
velocidades de perforación. Este tipo de fluidos incluyen aire, gas, niebla, espuma o
lodos aereados. La principal desventaja que presentan es la ineficiente limpieza del
pozo, sin embargo, la perforación con espuma o niebla es un método alterno para
transportar los recortes a la vez que la presión hidrostática es reducida.
TABLA 3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS BASE AIRE

Mayores velocidades de penetración Riesgo de incendios y explosiones
Alarga el tiempo de vida de la barrena Derrumbe de formaciones deleznables
Reducción en los costos de perforación Problemas al atravesar formaciones con
alto contenido de fluidos
Propician la corrosión de las tuberías
13
1.3 SISTEMA HIDRÁULICO DE PERFORACIÓN
Un equipo de perforación está conformado por cinco sistemas básicos:
1. Sistema de potencia
2. Sistema para levantamiento de cargas
3. Sistema de rotación
4. Sistema para la prevención y control de brotes
5. Sistema de circulación de fluidos
Uno de los sistemas más importantes de un equipo de perforación, reparación y

terminación de pozos es el circuito para la circulación del fluido. El sistema hidráulico
es encargado de bombear y circular el fluido de perforación con el objetivo de
controlar las presiones subsuperficiales, remover los recortes de agujero, enfriar y
lubricar la sarta e incrementar la velocidad de penetración. El recorrido del lodo de
perforación comienza en la presa de succión, de donde las bombas de lodos lo
succionan para descargarlo a alta presión y circularlo a través de las conexiones
superficiales hasta la sarta de perforación; fluye por el interior de esta hasta la
barrena, saliendo por las toberas y subiendo por el espacio anular entre la pared del
agujero y la sarta de perforación, hasta su retorno en superficie. Por medio de la
línea de flote llega hasta el equipo de control de sólidos, donde se remueven los
recortes y las partículas sólidas que transporta el fluido, se restauran sus
propiedades y se circula nuevamente al pozo.
14
Manguera flexible
Standpipe
Presas de lodos
Línea de
flote
BHA
Barrena
Figura 1-2 Esquema del sistema circulatorio convencional.
El sistema de circulación consta del equipo de superficie, la tubería de perforación, el

aparejo de fondo, la barrena y el espacio anular. El equipo de superficie está
conformado por los siguientes componentes:
15
Entrada de flujo:
 Presas de lodos
 Bombas
 Standpipe
 Manguera flexible
 Unión giratoria o Top Drive
 Kelly (en caso de equipo con unión giratoria)
Salida de flujo:
 Línea de flote
 Equipo de control de sólidos
 Tanque de viajes
1.3.1 PRESAS DE LODOS

Son contenedores abiertos, los cuales suelen estar hechos con placas de acero. En
ellos se mezclan los aditivos con el lodo y se almacena temporalmente hasta que se
bombea en el pozo.
Generalmente se utilizan tres presas interconectadas de las cuales la presa no. 1 es

conocida como presa de descarga. En ella se instala la temblorina y es en la cual se
almacena el fluido que recién sale del pozo. La segunda presa es la de
asentamiento, aquí se le da tratamiento al lodo y se instala el equipo de control de
sólidos para eliminar los sólidos de menor tamaño. Por último, la presa número 3 es
llamada presa de succión porque de esta la bomba de lodos succiona el fluido para
enviarlo al pozo.
Asimismo, existen otras presas como lo son la presa de reserva y la presa de

baches. La primera es utilizada para almacenar lodo cuando se ha presentado una
16
pérdida de circulación o almacenar lodo de baja o alta densidad y la segunda es en
la cual se preparan los diferentes tipos de baches.
1.3.2 BOMBAS DE LODOS

Son el elemento principal de sistema de circulación, son el enlace entre el equipo de
perforación y el lodo. Tienen la función de circular el fluido a través del equipo de
superficie, la sarta de perforación, la barrena, por el espacio anular y hacia las presas
por medio de la línea de flote.
La selección de las bombas depende de la profundidad máxima de perforación, que

a la vez se traduce en presión y volumen del fluido en circulación. Las bombas que
se operan en los pozos son del tipo reciprocante, las cuales se define como aquellas
máquinas que suministran presión a un líquido por acción de un pistón o émbolo en
un cilindro. Estas bombas se clasifican en Duplex o Triplex.
Bombas Duplex: Cuentan con dos pistones de doble acción, esto quiere decir que
bombean el fluido en los dos sentidos; y se caracterizan por manejar altos gastos
pero baja presión de descarga. En la actualidad estas bombas se utilizan en los
equipos que reparan pozos ó en perforación somera.
Bombas Triplex: Están constituidas por tres pistones de acción simple, descargan
fluido solamente una vez por cada movimiento del pistón. Se caracterizan
por manejar altas presiones de descarga y altos gastos y son de fácil mantenimiento.
Estas bombas son las más utilizadas en la industria petrolera.
Existe otro tipo de bombas en los equipos de perforación, las bombas centrífugas,
son más pequeñas que las reciprocantes y la presión que manejan también es
menor. Se utilizan principalmente para preparar el lodo en el pozo, distribuir el agua
en el equipo y en la preparación de baches.
17
1.3.3 STAND PIPE-TUBERÍA VERTICAL
Es un tubo metálico que esta fijo al mástil que se conecta en el extremo inferior con
la descarga de la bomba y en el extremo superior con la manguera flexible de alta
presión. Provee un conducto de alta presión para permitir que el lodo viaje hasta la
manguera flexible.
1.3.4 MANGUERA FLEXIBLE

Es una línea polimérica reforzada con acero a través de la cual fluye el lodo desde el
standpipe hasta la unión giratoria. Permite que el lodo fluya mientras el aparejo de
perforación se mueve de arriba abajo.
1.3.5 SWIVEL
El cuello de ganso es la pieza tubular que une a la manguera flexible con el swivel o
unión giratoria. El swivel es un aparejo mecánico que permite la rotación de la sarta
por medio de la Kelly y asegura que no haya pérdidas de fluido mientras este fluye
de la manguera flexible a la flecha.
1.3.6 KELLY-FLECHA
La Flecha o Kelly es una tubería con forma hexagonal o cuadrada que encaja en un
buje sobre la mesa rotaria, la cual tiene la función de transferir la rotación al resto de
la sarta.
1.3.7 TOP DRIVE
Combina las funciones de la mesa rotaria, bushing, Kelly y unión giratoria en una
unidad compacta. Cuelga del gancho del sistema de izaje y tiene un conducto por el
cual pasa el lodo de perforación hacia el interior de la tubería de perforación.
18
a) b)
c) d)
Figura 1-3 a) Presa de lodos, b) Manguera de lodos, c) Flecha -Kelly, d) Bomba de lodos
19
a) b)
c)
Figura 1-4 a) Swivel, b) Stand pipe, c) Top drive
20
La sarta de perforación conecta la barrena con el equipo de superficie. Está
compuesta por la tubería de perforación y el aparejo de fondo (BHA), el cual se
integra por diversos componentes:
 Tubería de perforación
 Tubería extra pesada
 Lastra barrenas BHA
 Herramientas de fondo
1.3.8 TUBERÍA DE PERFORACIÓN

La tubería de perforación tiene como propósitos proveer de longitud a la sarta,
transferir la rotación de la flecha o top drive a la barrena y servir como conductor para
el fluido.
Figura 1-5 Tubería de perforación
21
1.3.9 BHA- APAREJO DE FONDO
Es el conjunto de elementos que se encuentran entre la tubería de perforación y la
barrena. Los componentes del BHA pueden ser:
Tubería extrapesada (Heavy Weight): Es un elemento tubular de la sarta de

perforación, posee un espesor de pared gruesa y tiene el propósito de reducir fallas
en la tubería por fatiga, ya que sirve como zona de transición entre los lastrabarrenas
y la tubería de perforación proporcionando mayor estabilidad a la sarta.
Martillos: Son dispositivos de impacto que generan vibraciones en la sarta de

perforación cuando se activa con el fin de liberar la sarta de atrapamientos. Su caída
de presión es despreciable.
Estabilizadores: Son dispositivos que proveen estabilización a la sarta. Generan

mayores puntos de contacto con la pared del agujero. Centralizan los lastrabarrenas,
ayudan a mantener el agujero en diámetro nominal, mejoran el control direccional e
incrementan la tasa de penetración.
Lastrabarrenas (Drill collar): Son tuberías pesadas que proveen de peso a la barrena
y ayudan a mantener la sarta en tensión. Afecta considerablemente el cálculo
hidráulico. La velocidad anular más rápida ocurre entre estos y la pared del agujero.
LWD y MWD: Son herramientas que utilizan pulsos eléctricos. El LWD (Logging
While Drilling) provee de registros eléctricos en tiempo real, registrando las
propiedades de las rocas. El MWD (Measure While Drilling) mide la posición del pozo
en tiempo real mientras se está perforando.
Motor de fondo: Tiene un estator y un rotor de lóbulos, el cual rota cuando un fluido
pasa por su interior. Utiliza energía hidráulica para dar rotación a la barrena
independientemente de la rotación de la rotaria y se utilizan para desviar pozos.
22
Figura 1-6 Aparejo de fondo (BHA) a) Tubería extra pesada (Heavy Weight), b) Martillo, c)
Estabilizador, d) Lastrabarrena (Drill Collar) e) Herramientas LWD y MWD, f) Motor de fondo.
1.3.10 BARRENA
Es la herramienta de corte encargada de penetrar las formaciones y se localiza en el
extremo inferior de la sarta de perforación.
Figura 1-7 Barrenas
1.3.11 ANULAR
El anular es el espacio que queda entre dos objetos concéntricos, tales como:
 Tubería de perforación y pared del agujero.

 Tubería de revestimiento y pared del agujero.
 Tunería de perforación y la tubería de revestimiento.
23
Figura 1-8 Espacioanular
1.3.12 EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS

El objetivo del equipo de control de sólidos es la remoción progresiva de los sólidos
perforados, si los sólidos no son eliminados con efectividad pueden ocasionar los
siguientes problemas:
 Aumento en la densidad del lodo.

 Reducción de la velocidad de penetración.
 Daño al equipo superficial de circulación.
 Pegaduras por presión diferencial.
 Aumento de viscosidad.
 Pérdidas de circulación.
Los componentes del equipo de control de sólidos son los siguientes:

Temblorinas: Cuando el lodo sale del agujero a través de la línea de flote, cae
típicamente sobre una pantalla vibratoria llamada temblorina. Las temblorinas
separan los recortes y luego se dispersan.
24
Vibra rápidamente así como el lodo y los recortes retornan del pozo perforado a
través de la línea de flote. Al separar los recortes, el fluido se recircula nuevamente
dentro de las bombas y los recortes se envían a la presa de recortes.
Figura 1-9 Temblorinas
Desarenador y Desarcillador: Se conectan a las presas para remover las partículas

sólidas más pequeñas (arena y arcilla, respectivamente) cuando el lodo las trae de la
formación, ya que si estas vuelven a circular por el pozo, aumenta la densidad del
fluido y puede ocasionar problemas.
25
Figura 1-10 a) Desarenador; b) Desarcillador
Desgasificador: Se utiliza para remover el gas del lodo antes de volverlo a circular,
dado que el gas tiende a disminuir la densidad del lodo de perforación.
Figura 1-11 Desgasificador
26
1.4 REGÍMENES DE FLUJO
Los regímenes de flujo son patrones del comportamiento de las características del
movimiento de un fluido a través de una tubería que dependen de la velocidad del
fluido y de las propiedades del mismo. Estos patrones se han establecidos para
realizar un análisis del comportamiento de los fluidos de perforación.
En un equipo de perforación, los regímenes de flujo que podemos encontrar

son:
 Flujo tapón
 Flujo laminar
 Flujo turbulento
 Flujo de transición
1.4.1 FLUJO TAPÓN

El flujo tapón se presenta cuando se excede el esfuerzo de cedencia verdadero
(fuerza necesaria para romper la circulación). En el flujo tapón, la velocidad es la
misma a través del diámetro de la tubería o del espacio anular, excepto por la capa
del fluido que está contra la pared.
Figura 1-12 Flujo tapón
27
1.4.2 FLUJO LAMINAR
En el flujo laminar, el fluido se desplaza en capas paralelas a la tubería y adyacentes

entre sí sin mezclarse. No todas las partículas se mueven con la misma velocidad, el
perfil de velocidades tiene la forma de una parábola; las partículas que están en
contacto tanto con las paredes de la tubería como del agujero estarán estacionarias
mientras que el fluido alcanzará su máxima velocidad en el centro del flujo. Si el
fluido presenta un punto de cedencia alto, las capas se moverán a velocidades más
uniformes. El flujo laminar es típico de velocidades de fluido bajas o altas
viscosidades; esto se debe a que cuando el gradiente de velocidad es bajo, la fuerza
de inercia es mayor que la fricción por lo cual las partículas se deslizan sin rotar.
Cuando se presenta este tipo de flujo, el acarreo de los recortes es menos efectivo,
ya que los recortes tienden a irse hacia las paredes del pozo donde las velocidades
son bajas y no se tiene una buena capacidad de acarreo. En este caso, se puede
aumentar el punto cedente del lodo para mejorar la distribución de velocidades.
Figura 1-13 Flujo laminar
28
1.4.3 FLUJO TURBULENTO
Se trata de un flujo caótico en el cual las partículas del fluido se mueven en todas
direcciones desordenadamente dentro de la tubería o en el agujero. Esta turbulencia
se presenta cuando la velocidad de flujo incrementa ocasionando que el lodo pierda
la habilidad de fluir en régimen laminar favoreciendo la remoción de los recortes. Por
otro lado, el flujo turbulento puede producir la posible erosión del agujero y de los
recortes; y el aumento en las pérdidas de presión debido a fuerzas de fricción altas
del movimiento de fluido y la remoción del enjarre.
Figura 1-14 Flujo turbulento
29
1.5 ETAPAS DE FLUJO
Durante el proceso de perforación de un

pozo, el fluido se ve sometido a diferentes
etapas de flujo. La figura 1-16 representa las
configuraciones de flujo del fluido de
perforación. En la etapa 1 no se presenta
ningún tipo de flujo, a que el fluido se
mantiene estático y necesita la aplicación de
una fuerza para iniciar a fluir, lo cual se logra
al alcanzar el esfuerzo de cedencia
verdadero.
En la etapa 2 se presenta el flujo tapón, en el

cual la velocidad del fluido es la misma a
través del diámetro de la tubería o espacio
anular, excepto para la capa de fluido que
está en contacto con la pared del conducto,
mostrando un perfil de velocidad de flujo
plano.
La transición del flujo tapón al flujo laminar se

presenta en la etapa 3, cuando los esfuerzos
de corte empiezan a afectar a las capas del
fluido. El perfil de velocidad es plano a través
del tapón, pero disminuye a cero en la pared
del conducto.
El flujo laminar (etapa 4) se consigue cuando

Figura 1-15 Etapas de flujo
la velocidad alcanza su punto más alto en el
centro del flujo y es nula en la pared del conducto. Este tipo de flujo se puede
30
describir como una serie de capas telescópicas, las cuales van incrementando su
velocidad de capa en capa hasta el centro.
La etapa 5 o transición de flujo laminar a turbulento representa la descomposición del

flujo regular, lo cual se debe al incremento del gasto.
Por último, la etapa del flujo turbulento representa el movimiento caótico y sin sentido
de las partículas del fluido. La presión requerida para bombear un fluido dentro de un
flujo turbulento es considerablemente más alta que la presión requerida para
bombear el mismo fluido pero en flujo laminar.
31
CAPÍTULO 2 MODELOS REOLÓGICOS
Un modelo reológico es una expresión matemática que describe el comportamiento

de los fluidos mediante la relación establecida entre el esfuerzo de corte y la
velocidad de corte. Dichos modelos Son empleados para simular las caídas de
presión por fricción de los fluidos de perforación en el sistema de circulación.
2.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS FLUIDOS.

En un sistema de dos placas paralelas separadas por un fluido, suponga que la placa
superior se está moviendo con una velocidad u x + dux, mientras que la placa inferior
lo hace a una velocidad ux. De esta manera, la velocidad del flujo que está en
contacto con las placas es la misma que la velocidad de estas. Por lo tanto, el fluido
está sujeto a una deformación, lo cual es un gradiente de velocidad de corte. El
esfuerzo cortante es la fuerza cortante F por unidad de área A impuesta sobre el
fluido, la cual causa el movimiento del mismo.
Figura 2-1 Respuesta de un fluido a la acción de un esfuerzo
Todos los fluidos tienen una relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad de
corte, la cual es diferente para todos los fluidos y, bajo condiciones distintas de
32
presión y temperatura, también puede ser diferente para el mismo fluido.
Dependiendo de esta relación, los fluidos utilizados durante la perforación se
clasifican en fluidos newtonianos, no newtonianos y viscoelásticos. La figura 2-2,
muestra de forma más detallada la clasificación de los fluidos.
Newtonianos
 Plásticos de Bingham
 Pseudoplásticos
 Dilatantes
 Pseudoplásticos con
Independientes punto de cedencia
del tiempo
 Dilatantes con punto
de cedencia
Fluidos No newtonianos
Dependientes  Tixotrópicos
del tiempo
 Reopécticos
Viscoelásticos
Figura 2-2 Clasificación de los fluidos
33
2.1.1 FLUIDOS NEWTONIANOS
Los fluidos newtonianos, también llamados fluidos ideales, son aquellos en los cuales
el esfuerzo de corte es directamente proporcional a la velocidad de corte; por
ejemplo, el agua, vapor de agua y aire. Este tipo de fluidos se comportan según la
Ley de Newton de la viscosidad, esto quiere decir que la viscosidad del fluido está en
función exclusiva de la condición del fluido.
Figura 2-3 Fluidos newtonianos
2.1.2 FLUIDOS NO NEWTONIANOS

El resto de los fluidos se denominan no newtonianos, los cuales no manifiestan una
relación constante entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte y al no
comportarse de acuerdo a la Ley de Newton de la viscosidad, la viscosidad del fluido
depende del gradiente de velocidad, además de las condiciones del fluido (presión-
temperatura). Entonces, para describir la viscosidad de un fluido no newtoniano a
una velocidad de corte específica, se utiliza la viscosidad efectiva.
Generalmente, los fluidos no newtonianos se clasifican en dos clases de materiales
con relación a su comportamiento en el tiempo: Dependientes del tiempo e
independientes del tiempo.
34
2.1.3 FLUIDOS INDEPENDIENTES DEL TIEMPO
Se dice que son independientes del tiempo porque dependen del esfuerzo que se les
aplica y no del tiempo de la duración del corte.
Plásticos de Bingham o ideal: Este tipo de fluidos se caracteriza por requerir un

esfuerzo cedente inicial para comenzar a fluir, después de que dicho esfuerzo inicial
ha sido vencido, la relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte es
lineal, comportándose como fluido newtoniano. Ejemplos: Chocolate, kétchup,
mostaza, pasta dental.
Figura 2-4 Fluidos plásticos de Bingham
Pseudoplásticos: Son aquellos fluidos que inician su movimiento con un esfuerzo de

corte infinitamente pequeño, caracterizándose por la disminución de su viscosidad y
el esfuerzo cortante cuando se incrementa la velocidad de corte. En otras palabras,
la viscosidad aparente del fluido disminuye con el aumento de la relación de
deformación. Ejemplos: Soluciones poliméricas, suspensiones coloidales, pulpa de
papel en agua.
35
Figura 2-5 Fluidos pseudoplásticos
Dilatantes: Presentan un comportamiento similar a los fluidos pseudoplásticos, con la

diferencia de que el esfuerzo de corte aumenta cuando la velocidad de deformación
se incrementa. La harina de maíz, las disoluciones de almidón muy concentradas, la
arena mojada, dióxido de titanio. Lodos de perforación, lechadas de cemento.
Figura 2-6 Fluidos dilatantes
36
Pseudoplásticos y dilatantes con punto de cedencia: Son aquellos que al exceder el
esfuerzo de cedencia, demuestran un comportamiento similar al de los fluidos
pseudoplásticos o dilatantes, según sea el caso.
Figura 2-7 Fluidos pseudoplásticos y dilatantes con punto de cedencia
2.1.4 FLUIDOS DEPENDIENTES DEL TIEMPO

Se denominan fluidos dependientes del tiempo porque las propiedades reológicas de
estos varían con la duración del corte.
Tixotrópicos: Son fluidos en los cuales la viscosidad sufre una disminución al

aumentar el tiempo de aplicación del esfuerzo cortante; recuperando su estado inicial
tras un reposo prolongado. Ejemplo: Pinturas, yogurt.
37
Figura 2-8 Fluidos tixotrópicos
Reopécticos: Los fluidos reopécticos exhiben el incremento de su viscosidad al

aumentar la duración del esfuerzo de corte. Al igual que los fluidos tixotrópicos,
recuperan su estado anterior después del reposo. Ejemplo: Yeso en suspensión.
Figura 2-9 Fluidos reopécticos
38
2.1.5 FLUIDOS VISCOELÁSTICOS
Los fluidos viscoelásticos se caracterizan por presentar tanto propiedades viscosas
como elásticas, especialmente la característica de deformación bajo un esfuerzo y
recuperar su estado original cuando se detiene la acción el esfuerzo.
2.2 NÚMERO DE REYNOLDS

El número de Reynolds (NRe) es un parámetro adimensional que relaciona la
velocidad y las propiedades de un fluido y es usado para determinar el régimen de
flujo del fluido. Así pues, un número de Reynolds mayor que 2,100 indica que el flujo
es turbulento, mientras que un NRe menor o igual que 2,100 representa a un flujo
laminar.
La fórmula general para el número de Reynolds es la siguiente:
( 2-1
Donde:
V= Velocidad media del flujo (pie/seg)
D= Diámetro del canal del flujo (pulg)
ρ= Densidad del fluido (gr/cm3)
µ= Viscosidad del fluido (cP)
El número de Reynolds para el interior de la tubería es:
( 2-2
39
Para el espacio anular:
( ) ( 2-3
Donde:
D= Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg)
D2= Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg)
D1= Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg)
Ρ= Densidad del fluido (lb/gal)
V= Velocidad media del flujo en (pie/min)
µep= Viscosidad efectiva de la tubería en cP
µea= Viscosidad efectiva del espacio anular en cP
Los valores obtenidos del Número de Reynolds son comparados con los siguientes:
Nre Régimen de flujo

<200 Flujo laminar
2000-4000 Flujo transitorio
>4000 Flujo turbulento
Los valores anteriormente dados corresponden a un fluido Newtoniano que fluyea

través de una tubería circular. Sin embrago, los fluidos de perforación no tienen las
propiedades de un fluido newtoniano, por lo cual se han desarrollado las siguientes
ecuaciones para determinar el Número crítico de Reynolds, en el cual se observa la
transición de flujo laminar a turbulento:
Flujo Laminar: NRec < 3470 – 1370n

Flujo transitorio: 3470 – 1370n < NRec < 4270 – 1370n
Flujo turbulento: 4270 – 1370n
40
Donde:
NREc = Número crítico de Reynolds en una sección anular
n= Índice de Ley de potencia (se estudiará más adelante)
2.3 VELOCIDAD CRÍTICA

La velocidad crítica se utiliza para describir la velocidad a la cual ocurre la transición
del flujo laminar al turbulento. A continuación se presentan las ecuaciones para la
velocidad crítica dentro de la tubería y en el espacio anular, así también las
ecuaciones para obtener el gasto crítico.
Velocidad crítica en la tubería:
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( 2-4
Gasto crítico de la tubería:
( ) ( 2-5
Velocidad crítica en el espacio anular:
( ) ( ) ( 2-6
( ) ( ) ( )
Gasto crítico de la tubería:
( ) ( 2-7
41
2.4 MODELOS REOLÓGICOS
Los modelos reológicos son aproximaciones matemáticas que permiten describir el
comportamiento de los fluidos describiendo la relación existente entre el esfuerzo de
corte y la velocidad de corte de dichos fluidos.
Un buen modelo reológico debe cumplir los siguientes requisitos:

1. Aproximarse estrechamente a la relación verdadera entre el esfuerzo de corte
y la velocidad de corte.
2. Basarse en mediciones que pueden realizarse en el campo en forma rutinaria.
3. Ser suficientemente simple, de modo que los cálculos y las inferencias que se
basen en él puedan aplicarse en el campo.
Figura 2-10 Comparación de los comportamientos del fluido. El gráfico muestra que los modelos
reológicos predicen comportamientos diferent es al del fluido de perforación típico.
2.4.1 MODELO DE NEWTON

Este modelo representa a los fluidos ideales y está regido por la Ley de viscosidad
de Newton. Sin embrago, este modelo no describe el comportamiento de los fluidos
de perforación, ya que la mayoría de ellos son fluidos no newtonianos.
42
2.4.2 MODELO DE FLUJO PLÁSTICO DE BINGHAM
El modelo plástico de Bingham es el modelo reológico más simple, pero ha sido
usado con más frecuencia para describir las características los fluidos de perforación
aun cuando el comportamiento real del lodo no presenta una relación lineal entre el
esfuerzo y la velocidad de corte. Sin embargo, el modelo solo es aplicable cuando el
régimen de flujo es laminar. Las suspensiones de arcillas y el flujo de fluidos en
espacios anulares asemejan su comportamiento a este modelo.
El modelo se apoya de los datos suministrados por un viscosímetro Fann de dos
velocidades. La siguiente ecuación representa el modelo plástico de Bingham.
( 2-8
2.4.3 MODELO LEY DE POTENCIA

Este modelo a diferencia del modelo de flujo plástico de Bingham, no supone que
existe una relación lineal entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte, por lo cual
es más complicado. Una característica de este modelo es que las curvas de esfuerzo
de corte vs. velocidad de corte pasan por el punto de origen.
El modelo de ley de potencia se rige por la siguiente ecuación:
( 2-9
Índice de ley exponencial “n” (índice de comportamiento no newtoniano, índice de

flujo): Este valor describe el grado de comportamiento no newtoniano de un fluido por
un rango determinado de velocidades de corte y se refiere a la relación entre el
esfuerzo de corte y la velocidad de corte de un fluido en un gráfico “log/log”. Entre
más bajo sea el valor de “n”, el fluido disminuye más su viscosidad con el esfuerzo
de corte en ese rango de velocidades de corte y más curvada será la relación de
estos, como se puede apreciar en la figura 2.11. Con este valor podemos determinar
el perfil de flujo y el comportamiento del fluido:
43
Si n<1: El fluido es un fluido no newtoniano el cual disminuye su viscosidad con el
esfuerzo de corte.
Si n=1: Entonces el fluido es un fluido newtoniano.

Si n>1: El fluido es un fluido dilatante que aumenta su viscosidad con el
esfuerzo de corte. No incluye a los fluidos de perforación.
Figura 2-11 Efecto del índice “n” de Ley exponencial sobre la forma del perfil de flujo.
Índice de consistencia (K): Se define como la viscosidad de un fluido a una velocidad

de corte de un segundo recíproco y está relacionado con la viscosidad de un fluido a
bajas velocidades de corte. Generalmente, “K” se expresa en lb∙seg-n/100 pies2. Si el
valor de K es alto, el fluido es más viscoso y por lo tanto la limpieza y suspensión de
materiales densificantes es más eficiente.
Los valores de “K” y “n” para tuberías se determinan con las ecuaciones generales
que a continuación se presentan:
44
( )
( ) ( 2-10
( 2-11
La ecuación de Ley de Potencias para tuberías está basada en las indicaciones del
viscosímetro Fann a 300 y 600 RPM ( ). Después de sustituir las
velocidades de corte (511 y 1.022 seg-1) en las ecuaciones, el resultado es el
siguiente:
( ) ( 2-12
( )
( 2-13
Las ecuaciones para las constantes reológicas en espacio anular se determinan

utilizando los valores obtenidos a 3 RPM y 100 RPM. Al sustituir las velocidades de
corte dentro de la ecuación general, las ecuaciones de “n” y “K” se expresan:
( )
( ) ( 2-14
( 2-15
45
2.4.4 MODELO DE LEY DE POTENCIA MODIFICADA (HERSCHEL-BULKLEY)
El modelo de Herschel-Bulkley, a diferencia del modelo de Ley de potencia,
considera un punto de cedencia. Por esta razón este modelo es el que mejor
describe el comportamiento reológico de los lodos de perforación, debido a que la
mayoría de ellos presenta un punto cedente.
Matemáticamente, el modelo de Herschel-Bulkley se expresa:
( 2-16
En este caso, las ecuaciones para “n” y “K” son:
( )
( 2-17
( )
( 2-18
= Esfuerzo de corte
= Punto cedente a una velocidad de corte cero
Viscosidad plástica o tasa de aumento del esfuerzo de corte con el aumento de
la velocidad de corte.
= Velocidad de corte
= Esfuerzo de corte
= Índice de consistencia
= Velocidad de corte
n= Índice de flujo
46
CAPÍTULO 3 CAÍDAS DE PRESIÓN
Las caídas de presión en el sistema de circulación del pozo son ocasionadas por la
fricción del fluido con las paredes de la tubería cuando este fluye a través de ella.
Esta caída de presión incrementa al aumentar la profundidad del pozo.
Para determinar la pérdida de presión en el sistema de circulación, se consideran

ciertos puntos del sistema que por su ubicación estratégica nos permiten calcular la
pérdida de presión en ellos y la presión total del sistema (figura 3-1). Asimismo, la
presión por fricción de cada parte de este sistema depende de los siguientes
parámetros:
 Diámetro de tuberías o anulares.

 Velocidad del fluido.
 Viscosidad del fluido.
 Número de Reynolds

3.1 PRINCIPIOS GENERALES
 Con tuberías del mismo diámetro, la pérdida de presión es proporcional a la

longitud de la tubería y casi proporcional a la velocidad del fluido.
 Considerando la misma velocidad de flujo, en tuberías de gran diámetro la
caída de presión es menor que en las tuberías de menor diámetro.
 Las pérdidas de presión por fricción existen en a través de todo el sistema,
desde la succión hasta la descarga en la línea de flote.
 Entre más profundo sea el pozo, habrá mayores pérdidas de presión, debido
al aumento de distancia con las bombas de lodos.
47
 La caída de presión a través de la sarta de trabajo varía dependiendo del
diámetro interno y longitud de los componentes, así como por la velocidad del
fluido.
 Al disminuir el área de flujo de la barrena, habrá mayor pérdida de presión,
pero mayor impacto.
 Las pérdidas de presión en el espacio anular dependen del diámetro exterior y
longitud de la sarta, así también del diámetro interior del agujero.
Figura 3-1 Pérdidas de presión por fricción. 1 ) Dentro del standpipe 2) Dentro de la manguera de
lodos 3) A través del swivel 4) A través de la flecha 5) Dentro de la sarta 6) Dentro del BHA 7)
Toberas 8) Espacio anular.
48
La determinación de las caídas de presión por fricción en el sistema circulatorio, está
dictada por las leyes que rigen la mecánica de fluidos y la aplicación de las leyes
físicas de la dinámica de fluidos:
 Ley de la conservación de la masa

 Ley de la conservación de la energía
 Segunda ley de Newton
La primera, la ley de la conservación de la masa establece que la materia es

indestructible. El principio de la conservación de la energía establece que el cambio
de energía en un sistema es igual a la energía que entra al sistema menos la energía
que sale del sistema, más o menos el trabajo y calor adicionado. Con esto podemos
explicar que la presión de las bombas requerida para circular el fluido a través del
sistema hidráulico del pozo es la suma de todas las caídas de presión por fricción en
cada uno de los puntos críticos que lo componen. Por otra parte, la Segunda Ley de
Newton establece que la suma de todas las fuerzas externas que actúan en un
sistema es igual a la velocidad de cambio de su cantidad de movimiento.
La expresión que se muestra a continuación representa las diferentes caídas de

presión que existen en el sistema de circulación:
( 3-1
Donde:
Pt= caída de presión total (psi).
∆PCS= Caída de presión en conexiones superficiales (psi)
∆PTP= Caída de presión en tubería de perforación (psi)
∆PBHA= Caída de presión en el BHA (psi)
∆PBARRENA= Caída de presión en la barrena (psi)
∆PEA-BHA= Caída de presión espacio anular-BHA (psi)
∆PEA-TP= Caída de presión espacio anular-Tubería de perforación (psi)
49
3.2 CAPACIDAD DE LA BOMBA
Se deben conocer el tipo y características de las bombas de lodos para determinar el
gasto adecuado. La ecuación 3-2 determina la capacidad de desplazamiento para
una bomba triplex:
( 3-2
3.3 FACTOR DE FRICCIÓN

El factor de fricción de Fanning es un parámetro adimensional que indica el nivel de
esfuerzo cortante en la pared del conducto. El factor de fricción se determina a partir
del Número de Reynolds que ya se ha calculado para cada sección de la tubería y
del espacio anular, basado en la velocidad anular, los diámetros, densidad y
viscosidad efectiva. Las expresiones para calcular el factor de fricción dependen de
si el fluido se encuentra en régimen laminar o turbulento.
Factor de fricción en la tubería
Para NRe ≤2,100
( 3-3
Para NRe >2,100
( ) ( 3-4
( )
Factor de fricción en el espacio anular
Para NRe ≤2,100
50
( 3-5
Para NRe >2,100
( ) ( 3-6
( )
3.4 CAÍDAS DE PRESIÓN EN EL EQUIPO SUPERFICIAL

Dentro de las caídas de presión del equipo superficial se consideran las caídas de
presión por fricción entre el manómetro del standpipe y la tubería de perforación; esto
incluye: el standpipe, la manguera de lodos, el swivel y la flecha o el Top Drive. Se
manejan cuatro diferentes combinaciones del equipo de superficie para un equipo sin
Top Drive con las características detalladas en la tabla 4.
TABLA 4 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LAS CONEXIONES

SUPERFICIALES
Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV
Componente
Long (pie) DI (pulg) Long (pie) DI (pulg) Long (pie) DI (pulg) Long (pie) DI (pulg)
Standpipe 40 3 40 3.5 45 4 45 4
Manguera 45 2 55 2.5 55 3 55 3
Swivel 20 2 25 2.5 25 2.5 30 3
Flecha 40 2.25 4 3.25 40 3.5 40 4
Para el cálculo de las caídas de presión en el equipo superficial, se utiliza la ecuación

3-6
( 3-7
( )
51
donde:
∆Pcs = Caída de presión en el equipo superficial (psi)
C = Factor de tipo de equipo superficial (adm)
Q = Gasto de flujo (gpm)
ρf = Densidad del fluido (gr/cm3)
Los valores de C se presentan en la siguiente tabla 5.
TABLA 5 FACTOR C PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE EQUIPO

SUPERFICAL
Tipo de equipo
C
de superficie
I 1.00
II 0.36
III 0.22
IV 0.15
3.5 CAÍDAS DE PRESIÓN EN LA SARTA DE PERFORACIÓN

Inicialmente, en las bombas hay pérdidas de presión, debido a la fricción del lodo
cuando es bombeado a través de la sarta. Los intervalos de la sarta de perforación
son determinados por el diámetro interno (DI) y la longitud de cada intervalo
corresponde a la longitud de la tubería que tiene el mismo DI de la tubería.
Las pérdidas en motores de fondo y las herramientas como MDW, LWD, PWD;
turbinas o impulsores, también deben estar incluidas en las pérdidas de presión del
sistema para el cálculo de la hidráulica.
Velocidad de flujo para el interior de la tubería
52
( 3-8
Velocidad de flujo para el espacio anular
( 3-9
Modelo plástico de Bingham
Para flujo laminar:
( 3-10
Modelo ley de potencia
Para flujo laminar:
( ) ( 3-11
* +
Para flujo turbulento
La ecuación para flujo turbulento se aplica tanto al modelo plástico de Bingham como
al modelo de ley de potencia.
( 3-12
53
3.6 CAÍDAS DE PRESIÓN EN EL ESPACIO ANULAR
Las pérdidas de presión también se presentan a medida que el lodo retorna por el
anular, pero por lo general son las más pequeñas de todo el sistema circulatorio.
Estás serán mayores hacia el fondo del agujero, alrededor de la sección de los Drill
Collar, donde el espacio anular es muy pequeño y la velocidad anular es alta.
Modelo plástico de Bingham
Para flujo laminar:
( 3-13
( ) ( )
Modelo ley de potencia
Para flujo laminar*:
( )
* + ( 3-14
( ) ( )
La ecuación para flujo turbulento se aplica tanto al modelo plástico de Bingham como
al modelo de ley de potencia.
( 3-15
( )
donde:
∆Pp = caída de presión dentro de la tubería (kg/cm2)

VP = Viscosidad plástica (cP)
L = Longitud de la tubería (m)
54
YP = Punto de cedencia (lbf/100 pies2)
di = Diámetro interior de la tubería o agujero (pulg)
de = Diámetro exterior de la tubería (pulg)
= Factor de fricción (adim)
n = Índice de comportamiento de flujo (adim)
K = Índice de consistencia (lb∙seg / 100 pies2)
NRe = Número de Reynolds (adim)
NRep = Número de Reynolds en el interior de la tubería (adim)
NRea = Número de Reynolds en el espacio anular (adim)
3.7 CAÍDA DE PRESIÓN EN LA BARRENA

Son las caídas de presión que ocurren cuando el fluido pasa a través de las toberas
de la barrena, siendo estas las mayores pérdidas de presión del sistema debido al
reducido tamaño del área de flujo.
( ) ( 3-16
( 3-17
( )
donde:
∆Pb = Caídas de presión por fricción en la barrena (kg/cm2)

Q = Gasto de flujo (gal/min)
TFA = Área de flujo (pulg2)
ρf = Densidad de fluido (gr/cm3)
55
3.8 PRESIÓN DE FONDO
La presión en el fondo del pozo es la presión total que actúa en el fondo del pozo. Es
causada por la presión hidrostática del fluido de perforación dentro del pozo y
cualquier presión (o contrapresión) en la superficie. Este valor depende de las
condiciones de operación del pozo.
( 3-18
donde:
PF= Presión en el fondo del pozo
PB= Presión de bombeo
∆P = Caídas de presión por fricción hasta la barrena o punto de interés
3.9 VELOCIDAD DE CAÍDA DE LOS RECORTES

Es la velocidad que alcanzan los recortes al caer a través de la columna de fluido de
perforación por efectos de la gravedad. Está dependerá de las condiciones de flujo y
fricción, entre otros factores. Para poder remover los recortes, se necesita que la
velocidad anular sea mayor que la velocidad de caída, por esto se recomienda que la
velocidad de caída sea menos de la mitad de la velocidad anular.
Los métodos más acertados para calcular la velocidad de caída se basan en el

número de Reynolds para partículas, el coeficiente de arrastre, la densidad de las
partículas, su forma y tamaño, así como en el densidad del lodo y su reología.
El método que a continuación se muestra está basado en la correlación de Walker y

Mayes, la cual considera un coeficiente de arrastre definido para una partícula en
forma de disco cayendo con la cara horizontal en la dirección opuesta al flujo. y
consta de cuatro pasos:
1. Se calcula el esfuerzo cortante desarrollado por las partículas.
√ ( ) ( 3-19
56
donde:
= Esfuerzo cortante de las partículas (lb/100 pies2 )
T= Grosor de las partículas (pulg)
ρ= Densidad del lodo (ppg)
2. Se determina el límite de la tasas de cizalladura.
Las velocidades de esfuerzo cortante que siguen utilizan cálculos laminares.

Las condiciones turbulentas o laminares de las partículas no están
relacionadas a la condición de flujo turbulento o laminar dentro del espacio
anular.
( 3-20
√
= Límite de gasto de esfuerzo cortante (seg-1)

Dp = Diámetro de las partículas (pulg)
ρ= Densidad del lodo (ppg)
3. Se calcula la velocidad del esfuerzo cortante desarrollado por la partícula

utilizando las constantes para flujo laminar (n y k) según la Ley de Potencia.
( 3-21
= Gasto de esfuerzo cortante de las partículas (seg-1)

Na = Índice de flujo en el espacio anular
Ka = Factor de consistencia en el espacio anular
57
4. Se determina la velocidad de caída dependiendo el patrón de flujo.
Condición de flujo laminar
Si , la velocidad de caída es determinada por:
√ ( 3-22
Vs = Velocidad de la corrida (pie/min)

= Gasto de esfuerzo cortante de las partículas (seg-1)
dp = Diámetro de las partículas (pulg)
ρ = Densidad del lodo (ppg)
Condición de flujo turbulento

Si , la velocidad de caída es determinada por:
√ ( 3-23
donde:
Vs = Velocidad de la corrida (pie/min)
ρ = Densidad del lodo (ppg)
58
3.10 VELOCIDAD DE TRANSPORTE DE LOS RECORTES
La velocidad de con la cual los recortes avanzan hacia la superficie es igual a la
diferencia de la velocidad anular y la velocidad de caída de los recortes, para cada
sección en particular.
( 3-24
donde:
Vt = Transporte de recortes (pie/min)
Va = Velocidad anular (pie/min)
Vs = Velocidad de corrida (pie/min)
3.11 EFICIENCIA DE TRANSPORTE DE LOS RECORTES

La eficiencia de transporte de los recortes es la relación existente entre la velocidad
de transporte y la velocidad anular del fluido de perforación. Para que los transportes
sean transportados a superficie, esta relación tiene que ser positiva.
( 3-25
Et = Eficiencia de transporte (adim)

Vt = Velocidad de transporte de recortes (pie/min)
Va = Velocidad anular (pie/min)
Está ecuación solo se puede emplear para pozos con ángulos menores a los 30
grados, esto se debe a que los pozos con mayores inclinaciones pueden formar
camas de recortes en la parte baja del agujero.
3.12 CONCENTRACIÓN DE RECORTES

La concentración de recortes en el espacio anular, de un 4% a un 5%, puede llevar al
empacamiento o atrapamiento de tubería. Esto se debe principalmente a la eficiencia
de transporte, el gasto, ROP y tamaños del agujero.
59
La concentración de recortes está dada por:
( 3-26
donde:
Ca = Concentración de recortes (%)
ROP= Velocidad de perforación (m/hora)
DIagujero = Diámetro del agujero (pulg)
Et = Eficiencia de transporte (%)
Q = Gasto de flujo (gpm)
La concentración de recortes afecta la presión hidrostática ejercida por la columna de

fluido de perforación, ya que el cambio en ella depende de la densidad de los
recortes y de su concentración.
Entonces, la densidad efectiva del lodo debido a la concentración de recortes está
dada por:
( )
( ) ( 3-27
donde:
ρe = Densidad efectiva del lodo (ppg)
ρc = Densidad específica de los recortes
= Densidad del lodo (ppg)
Ca = Concentración de recortes (%)
3.13 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN (ECD)

La densidad equivalente de circulación es la densidad efectiva a cualquier
profundidad, creada por la suma de la presión hidrostática y la pérdida de presión
anular. Al presentarse una excesiva ECD se pueden ocasionar pérdidas al exceder
60
el gradiente de fractura en un pozo lo cual se puede evitar al optimizar las
propiedades reológicas del lodo.
∑
( 3-28
Considerando los recortes en suspensión, la ECD se calcula con la siguiente

ecuación:
∑ ( ) ( 3-29
donde:
ECD = Densidad equivalente de circulación (gr/cm3)
∆P = Sumatoria de pérdidas de presión por fricción (kg/cm 2)
TVD = Profundidad vertical verdadera del agujero (m)
= Diámetro de la barrena (pulg)
ρf = Densidad del fluido (gr/cm3)
ρr = Densidad del recorte (gr/cm3)
Q = Gasto de circulación (gpm)
ROP = Ritmo de penetración (m /min)
3.14 TRANSPORTE DE RECORTES EN POZOS DIRECCIONALES

El principal problema que se tiene presente en la limpieza del pozo en pozos
direccionales, es la creación de camas de recortes. La creación de un modelo para
predecir la acumulación de recortes se ha basado en datos experimentales.
Se ha observado el rango de desviación crítico para la aparición de este problema va

de los 35° a los 50°(Tomren, 1986). Al tener desviaciones mayores a los 50°, la
cama de recortes comenzará a deslizarse hacia abajo. Es por eso que Okrajni y
Azar (1986) investigaron el efecto de la reología del fluido en la limpieza del pozo.
61
Ellos observaron que utilizar un fluido de alta viscosidad para la remoción de los
recortes (lo cual es una solución para mejorar el problema del transporte de recortes
en pozos verticales) es perjudicial en pozos de alto ángulo y que un fluido de baja
viscosidad, que promueve las turbulencias, es más efectivo. Básandose en este
descubrimiento, se estableció que la limpieza del pozo depende del ángulo de
inclinación, las propiedades reológicas del lodo y la tasa de penetración.
Los análisis del experimento de Larse (1993) muestran que cuando la velociad del
fluido es menor que la velocidad crítica, una cama de recortes comenzará a formarse
y aumentar su grosor. En sus experimentos, Larse concluyó que:
 Una reología media (VP=14, YP=14) se crean camas de recortes más

pequeñas que las obtenidas con reologías bajas (VP=7, YP=7) o las reologías
altas (VP=21, YP=21). Calculando el número de Reynolds para esta prueba,
se sugiere que el régimen de flujo para esta condición no es ni laminar ni
turbulento, si no flujo transicional.
 Los recortes de menos tamaña no fueron son más difíciles de transportar que
las medianas y las grandes con velocidades de rotación de 0 a 50 rpm. Los
recortes más pequeños forman una cama más compacta y regular.
 La rotación de la sarta de perforación tiene un efecto significante en la
limpieza de pozos direccionales. El nivel de eficiencia en la remoción de
recortes como resultado de la velocidad de rotación es una función de
combinar la reología del fluido, el tamaño del recorte, la tasa de flujo y la
manera en que la tubería se comporta dinámicamente.
Los factores que afectan el transporte de recortes en pozos direccionales son:
 La velocidad del fluido.

 La inclinación del agujero.
 Densidad del fluido
 La rotación de la sarta
 La Reología
62
 La excentricidad de la tubería
 El tamaño de los recortes
 La concentración de solidos
 El tipo de fluido
63
CAPÍTULO 4 OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA
La optimización de la hidráulica es el uso eficiente y racional de la energía de la

bomba necesaria para hacer circular el fluido a través de todo el sistema de
circulación, con el fin de conseguir la adecuada remoción de los recortes y, como
consecuencia, mejorar la tasa de penetración de la barrena.
Para obtener una óptima hidráulica de perforación, se necesita un balance entre los
elementos que se consideran en el análisis, empleando la potencia hidráulica
disponible tan eficientemente como sea posible. Dichos elementos son:
 Gasto de flujo: Determina la velocidad anular del fluido y las caídas de

presión por fricción en el sistema del pozo.
 Presión de bombeo: Determina la velocidad del fluido en las toberas de
la barrena.
 Relación gasto-presión de bombeo: Determina la potencia hidráulica
disponible en la barrena.
 Fluido de perforación: Determina las pérdidas por fricción en el sistema
y la velocidad de acarreo de los recortes.
4.1 MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA

Los métodos de optimización de la hidráulica consisten en determinar la caída de
presión en la barrena de tal forma que la energía generada por el equipo de bombeo
en superficie sea transmitida óptimamente hasta el fondo del pozo para su correcta
limpieza. Los dos métodos de optimización aceptados y comúnmente utilizados son:
a) Máxima potencia hidráulica

b) Máxima fuerza de impacto
64
4.1.2 MÁXIMA POTENCIA HIDRÁULICA
Se basa en la teoría de que gastando la máxima energía disponible en la barrena, se

obtiene una mayor limpieza del fondo del pozo y, consecuentemente, una tasa de
penetración máxima. Sin embargo, se alcanza el punto donde el incremento en la
potencia hidráulica ya no se refleja en un aumento en el avance de la penetración. El
criterio aplicado en este método de optimización consiste en calcular el diámetro de
las toberas óptimo para obtener la máxima potencia hidráulica en la barrena.
Para lograr el acarreo óptimo de los recortes, es necesario obtener el porcentaje de

energía que se debe perder en la barrena, lo cual se logra a partir de la ecuación:
( 4-1
donde:
HPs: Máxima potencia hidráulica superficial.
HPc: Potencia hidráulica gastada en el sistema de circulación excluyendo la barrena.
HPm: Potencia hidráulica en la barrena.
Suponiendo régimen de flujo turbulento para todo el sistema de circulación y

que las pérdidas de fricción pueden ser calculadas con la ecuación de Fanning, la
potencia hidráulica de la bomba en superficie se calcula con la ecuación:
( 4-2
donde:
HPs = Máxima potencia hidráulica superficial (HP).
Ps = Presión máxima de la bomba (psi).
Q = Gasto de la bomba (gpm).
65
La potencia hidráulica gastada en el sistema de circulación se calcula de la
siguiente manera:
( 4-3
donde:
HPc = Potencia hidráulica en el sistema de circulación (HP).
∆Pc = Caídas de presión en el sistema de circulación (psi).
Q = Gasto de la bomba (gpm).
( 4-4
donde:
∆Pc = Caídas de presión en el sistema de circulación (psi).

K = Pérdida de presión por fricción por gasto unitario, psi/gpm.
1.86 = constante que corresponde al valor de la pendiente al evaluar ∆P (adim).
La máxima potencia hidráulica en la barrena para condiciones de operación de

descarga constante, se obtiene una tasa de circulación que produzca una pérdida
por fricción del 35% en el sistema de circulación y una caída de presión de 65% en la
barrena, mediante las siguientes condiciones:
( 4-5
4.1.3 MÁXIMA FUERZA DE IMPACTO
Este método se basa en la teoría de que el recorte es removido más eficientemente

cuando se maximiza la fuerza de impacto del fluido contra la formación. Se
seleccionan los diámetros de toberas de tal forma que la fuerza de impacto hidráulico
66
sea máxima en la barrena, en términos generales, cuando las caídas de presión son
del 47% de la presión de bombeo.
De acuerdo a la segunda Ley de Newton, la fuerza de impacto inducida por el lodo

en el fondo del agujero puede calcularse con la siguiente ecuación:
( 4-6
donde:
FI = Fuerza de impacto hidráulico (Lbs)
ρL = Densidad del fluido (gr/cm3)
Q = Gasto de la bomba (gpm)
VTOB = Velocidad del fluido a tráves de las toberas
Un diseño hidráulico que use la fuerza de impacto puede aplicarse a dos condiciones
diferentes. En cada una de ellas, se puede probar matemáticamente, bajo que
condiciones se produce el impacto máximo.
1. Potencia hidráulica en superficie constante (HPs =cte), presión en superficie

(Ps) y gasto (Q) variables.
( 4-7
Esta condición no es práctica porque requiere cambios continuos de las camisas de

la bomba.
2. Presión en superficie constantes (Ps = cte), potencia hidráulica en superficie

(HPs) y gasto (Q) variables.
( 4-8
67
Es la condición más usada para disminuir los cambios de las camisas de las bombas.
En la práctica normalmente se trabaja a una presión constante de la bomba. Por esta

razón, el máximo impacto hidráulico se obtiene a un gasto que produzca una pérdida
por fricción de 52% en el sistema de circulación y una caída de presión de 48% en la
barrena.
El gasto óptimo se puede obtener por la siguiente ecuación:

( 4-9
( )
donde:
Qopt = Gasto óptimo (gpm)
∆Pcopt = Pérdida de presión en el sistema de circulación óptimo.
De acuerdo con el método utilizado será:
-Máxima potencia hidráulica: ∆Pcopt = 0.35Ps.
-Máxima fuerza de impacto: ∆Pcopt = 0.52 Ps.
∆Pc = Pérdida de presión en el sistema para un valor cualquiera de Q, entre Qmin y
Qmax.
68
4.2 DISEÑO DEL PROGRAMA HIDRÁULICO PARA EL POZO “A”
DEL CAMPO CORRALILLO
Para realizar el diseño del programa hidráulico, se utiliza una serie de fórmulas que
deben ser usadas secuencialmente. A continuación se mostrarán los aspectos más
importantes para elaborar el programa de la hidráulica de perforación de la etapa de
producción del pozo estudiado en este trabajo.
4.2.1 UBICACIÓN DEL CAMPO CORRALILLO
La cuenca petrolera de Chicontepec cubre aproximadamente 3,731 km2

extendiéndose a través de Puebla, México y Veracruz.
El campo Corralillo se encuentra ubicado en el estado de Puebla y Veracruz, en los
municipios de Venustiano Carranza y Tihuatlán y actualmente forma parte del sector
5 de Chicontepec.
FIGURA 4-1 UBICACIÓN DEL CAMPO CHICONTEPEC
69
4.2.2 ESTADO MECÁNICO PROGRAMADO
FIGURA 4-2 ESTADO MECÁNICO DEL POZO
70
4.2.3 TRAYECTORIA DEL POZO
Se trata de un pozo direccional tipo “S” que se perforará a la profundidad de 2406

mD y 1824 TVD.
TRAYECTORIA DIRECCIONAL
0.00
200.00
400.00
600.00
800.00
PROFUNDIDAD VERTICAL VERDADERA (m)
1000.00
1200.00
1400.00
1600.00
1800.00
2000.00
-100.00 100.00 300.00 500.00 700.00 900.00 1100.00 1300.00 1500.00
SECCIÓN VERTICAL (m)
FIGURA 4-3 TRAYECTORÍA

FIGURA
DEL POZO
4-1 TRAYECTORIA
DIRECCIONAL DEL POZO DIRECCIONAL
71
4.2.4 GEOPRESIONES
La figura 4-4 muestra la ventana operativa del lodo, donde la línea roja representa la
presión de poro (gr/cc), la línea azul muestra la densidad del lodo programada, la
línea verde muestra el gradiente de fractura, por lo tanto la ventana operativa
propuesta para este pozo para evitar pérdida de circulación de fluido va del rango de
1.35gr/cc a 1.90 gr/cc.
0
GEOPRESIONES
200
400
600
PROFUNDIDAD (m)
800
VENTANA OPERATIVA OB(SG)
1000 FG(SG)
1200 Pp(SG)
Densidad lodo
1400
1600
1800
2000
0.5 1 1.5 2 2.5 3
72
4.2.5 PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y CONTROL DE SÓLIDOS.
TABLA 6 PROPIEDADES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Propiedades del fluido
Yp Salinida
Intervalo Densidad Visc. Filtr. MBT RAA Sólidos Vp PH Emulsion
Tipo Fluido lb/100 d
(m) gr/cc seg cc Kg/m3 Ac/Ag % cps 2
volts
p Ml/lt
9.5 –
0 100 Base Agua 1.05 – 1.20 45-65 <8 ≤40 N/A 6-10 10-20 10-20 N/A N/A
10.5
9.5 –
100 1317 Base Agua 1.20 - 1.28 45-65 <5 ≤40 N/A 6-14 13-22 15-26 N/A N/A
10.5
1317 2406 Base Aceite 1.35 50-70 4-6 N/A 75/25 11-16 14-24 14-18 200,000 N/A 500 - 800
Programa de fluidos y control de sólidos donde se muestra el tipo de fluido a emplear en cada una de
las etapas de perforación del pozo, densidad, viscosidad, filtrado, prueba de azul de metileno, relación
aceite-agua, porcentaje de sólidos, viscosidad plástica, punto cedente, salinidad, PH y prueba de
emulsión.
TABLA 7 EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS

Intervalo Tamaño
Equipo Requerido
m. Mallas (API)
2 Temblorinas 2 x 100, 1 x 70 (c/u)
0-100
1 Limpia lodos 3 x 200
2 Temblorinas 3 x 100 (c/u)
100-1317
2 Temblorinas 3 x140 (c/u)
1317-2406
Muestra el equipo de control de sólidos que se ocupará en cada una de las etapas de perforación del
pozo.
73
4.2.6 PROGRAMA DE BARRENAS
Barrena 14 – ¾”
Tipo Tricónica
IADC 445
Conexión 7 – 5/8 REG API
Toberas 3 X 16
FIGURA 4-4 CARACTERÍSTICAS DE LA BARRENA 14-3/4”
Barrena 9 – ½”
Tipo PDC
IADC M223
Conexión 4 – 1/2 API REG
Toberas 7 X 12
Cortadores 19 mm
Aletas 5
FIGURA 4-5 CARACTERÍSTICAS DE LA BARRENA DE 9-1/2”
74
Barrena 6 – ¾”
Tipo PDC
IADC M223
Conexión 3 – 1/2 API REG
Toberas 5 X 12
Cortadores 13.4 mm
Aletas 5
FIGURA 4-6 CARCATERÍSTICAS DE LA BARRENA DE 6-3/4”
75
4.2.7 APAREJO DE FONDO Y DISEÑO DE SARTA
PROFUNDIDAD ENTRADA (MD) 0m

PROFUNDIDAD FINAL (MD) 100 m
TOTAL 100 m
BHA 14 3/4" Peso de lodo Factor

(gr/cc) Flotacion
1.2 0.85
ITEM Cuerpo Cuerpo MAX Conex Conex Longitud Longitud Peso Peso BF Total Peso BF
NO. Esquematico Descripcion Tipo Cantidad OD ID OD Arriba Abajo Acumulada (lb/f) (lb) BF (lb) BF
1 Barrena PDC 14 3/4" 1 14.75 14.75 6 5/8" Reg P 0.50 0.50 105 146 146
2 Doble Caja 8" 1 8.00 3.00 8.00 6 5/8" Reg B 6 5/8" Reg B 1.00 1.50 147 409 554
3 2 x Drill collar 8" 2 8.00 3.00 8.00 6 5/8" Reg B 6 5/8" Reg B 18.00 19.50 147 7354 7909
4 Combinacion 4" IF B x 6 5/8" Reg P 1 8.00 3.00 8.00 4" IF B 6 5/8" Reg P 1.00 20.50 147 409 8317
5 5 x Drill collar 6 1/2" 5 6.50 2.75 6.75 4" IF B 4" IF P 46.50 67.00 147 18998 27315
6 Combinacion 4" IF P x 4 FH" B 1 4.00 2.56 4.00 4" FH P 4" IF P 1.00 68.00 28 78 27393
7 HWDP 4" 4.00 2.56 5.50 4" FH P 4" FH B 32.00 100.00 28 2490 29883
INCLINACIÓN DEL POZO: 0 Grados

PESO TOTAL BHA: 15 Tons
PESO TOTAL BHA @ INCLINACIÓN: 15 Tons
FIGURA 4-7 CONFIGURACIÓN DEL APAREJO DE FONDO PROGRAMADO PARA LA PERFORACIÓN DEL INTERVALO 0M-100M DEL POZO
76
PROFUNDIDAD ENTRADA (MD) 100 m
PROFUNDIDAD FINAL (MD) 1,317 m
TOTAL 1,217 m
BHA 9.5" x 6.75" Motor x 6.5" MWD Peso de lodo Factor

(gr/cc) Flotacion
1.28 0.84
NO. Descripcion Tipo Cantidad OD ID OD Arriba Abajo Acumulada (lb/f) (lb) BF (lb) BF
1 Barrena PDC 9.50" 1 9.50 9.50 4 1/2" Reg P 0.50 0.50 80 110 110
2 Motor 6 1/2" x 9 3/8" AKO: 1.2º C/VCP 1 6.50 N/A 9.38 4 1/2" IF B 4 1/2" Reg B 9.65 10.15 87 2305 2415
3 MWD 6 3/4" 1 6.75 2.81 6.75 4 1/2" IF B 4 1/2" IF P 11.00 21.15 91 2749 5164
4 Filtro de Fondo 6 ¾" 1 6.75 2.81 6.75 4 1/2" IF B 4 1/2" IF P 2.00 23.15 91 500 5664
6 Combinacion 4" IF B x 4 1/2" IF P 1 6.75 2.19 6.75 4" IF B 4 1/2" IF P 1.00 24.15 91 250 5913
7 6 x Drill Collar 6 1/2" 6 6.50 2.19 6.75 4" IF B 4" IF P 54.00 78.15 91 13493 19407
12 Combinacion 4 FH B x 4 IF P 1 6.25 2.56 5.25 4" FH B 4" IF P 1.00 79.15 14 38 19445
13 12 x HWDP 4" 12 4.00 2.56 5.50 4" FH B 4" FH P 108.00 187.15 28 8304 27749
14 4" 15.70 lb/ft, G105 DrillPipe 4.00 3.25 5.50 4" FH B 4" FH P 1129.85 1317.00 15.7 48708 76457
INCLINACIÓN DEL POZO: 51.000
PESO DEBAJO DEL MARTILLO: N/A
PESO DEBAJO DEL MARTILLO @ INCLINACIÓN: N/A
FIGURA 4-8 CONFIGURACIÓN DEL APAREJO DE FONDO PROGRAMADO PARA LA PERFORACIÓN DEL INTERVALO 100 M- 1217 M DEL
POZO
77
PROFUNDIDAD ENTRADA (MD) 1,317 m
PROFUNDIDAD FINAL (MD) 2,406 m
TOTAL 1,089 m
BHA 6.75" x 4.75" Motor x 4.75" MWD Peso de lodo Factor

(gr/cc) Flotacion
1.35 0.83
NO.Esquematico Descripcion Tipo Cantidad OD ID OD Arriba Abajo Acumulada (lb/f) (lb) BF (lb) BF
1 Barrena 6 3/4" 1 6.75 6.75 3 1/2" Reg P 0.50 0.50 100 136 136
Estabilizador 1 6.75 6.75 3 1/2" Reg P 3 1/2" Reg B 1.20 1.70 50 163 299
2 Motor 4 3/4" x 6 3/8" AKO: 1.0º C/VCP Xtreme 1 4.75 2.50 6.50 3 1/2" IF B 3 1/2" Reg B 10.00 11.70 50 1358 1657
4 MWD 4 3/4 1 4.75 2.81 4.75 3 1/2" IF B 3 1/2" IF P 11.00 22.70 92 2749 4406
5 Filtro de Fondo 4 3/4" 1 4.75 2.25 4.75 3 1/2" IF B 3 1/2" IF P 1.80 24.50 44 215 4622
6 10 x Drill Collars 4 3/4" 10 4.75 2.00 4.75 3 1/2" IF B 3 1/2" IF P 90.00 114.50 44 10758 15379
7 Martillo 4 3/4" 1 4.75 2.50 4.75 3 1/2" IF B 3 1/2" IF P 8.00 122.50 52 1130 16509
8 1 Drill Collars 4 3/4" 1 4.75 2.00 4.75 3 1/2" IF B 3 1/2" IF P 9.00 131.50 44 1076 17585
9 Combinacion 4" FH B x 3 1/2' IF P 1 4.00 2.25 4.00 4" FH B 3 1/2" IF P 1.00 132.50 44 120 17705
10 12 x HWDP 4" 12 4.00 2.56 5.50 4" FH B 4" FH P 108.00 240.50 28 8215 25920
11 4" 15.70 lb/ft, G105 DrillPipe Superficie 4.00 3.25 5.50 4" FH B 4" FH P 2165.50 2406.00 15.7 92361 118280
INCLINACIÓN DEL POZO: 51.000
PESO DEBAJO DEL MARTILLO: 8 Tons
PESO DEBAJO DEL MARTILLO @ INCLINACIÓN: 5 Tons
FIGURA 4-9 CONFIGURACIÓN DEL APAREJO DE FONDO PROGRAMADO PARA LA PERFORACIÓN DEL INTERVALO 1317 M- 2408 M DEL POZO
78
4.2 DESARROLLO DEL PROGRAMA
La hidráulica debe ser calculada para cada intervalo en el cual se tienen diámetros
diferentes, puesto que la velocidad y la viscosidad del lodo cambian cada vez que el
diámetro del espacio anular y de la tubería cambia. Los intervalos considerados para
este problema se muestran en el estado mecánico del pozo (figura 4-2).
1. Gasto de la bomba
Se calcula el desplazamiento de bombeo necesario para bombear a un gasto de 280

gpm contemplando que el diámetro del ´pistón (5-1/2”) y la longitud de carrera de
este (10”) y una eficiencia de la bomba del 90% operando a 100 epm.
2. Reología
Mediante los datos obtenidos del programa de fluidos (tabla 7) se obtiene las
reologías del fluido de perforación θ100, θ300, θ600.
79
3. Pérdidas de presión por fricción en instalaciones superficiales.
Al ser muy poca la pérdida de presión generada en las conexiones superficiales,
estas se despreciarán para el diseño de la hidráulica de perforación de este pozo.
4. Pérdidas de presión dentro de la tubería
Se determinan los valores “n” y “k” correspondientes al interior de la tubería de

perforación.
Valores “n” y “k”
( )
( )
1er Intervalo dentro de la tubería.
El primer intervalo dentro de la tubería considera la tubería de perforación, para esta

sección se utilizará el diámetro interno de la TP, el cual es 3.25 pulgadas. Se
80
procede a calcular la caída de presión dentro de la T, obteniendo como primer paso
la velocidad que alcanza el fluido a través del diámetro de la tubería de 3.25”.
a) Velocidad
b) Viscosidad efectiva
( ) ( )
( )
( ) ( )
c) No. Reynolds
Una vez obtenido el número de Reynolds, se procede a determinar el régimen de

flujo que se presenta en esta sección.
Como NRe > 2100, el flujo es turbulento, entonces se continúa calculando el factor de
fricción por medio de la ecuación correspondiente a este tipo de flujo:
81
d) Factor de fricción
( )
( )
Se obtiene que el factor de fricción es de 0.00654, por lo tanto, la caída de presión en

el primer intervalo dentro de la tubería de perforación corresponde a:
e) Caída de presión del intervalo
( )
Por lo tanto, dentro de la longitud total de la tubería de perforación, se pierden 730

psi de presión.
2do Intervalo dentro de la tubería. Cálculo de caída de presión dentro de Heavy
Weight.
Considerando como segundo intervalo dentro de la tubería la sección

correspondiente a la tubería pesada, se procede a realizar los cálculos utilizando el
diámetro correspondiente al diámetro interno de los HW (2.56”).
a) Velocidad
82
( ) ( )
( )
( ) ( )
c) No. Reynolds
Una vez obtenido el número de Reynolds (11,157.64 para este intervalo de tubería)
se procede a determinar el régimen de flujo que se presenta en esta sección.
83
( )
( )
Se obtiene que el factor de fricción es de 0.0067092, por lo tanto, la caída de presión

en el intervalo dentro de la tubería pesada corresponde a:
( )
Por lo tanto, dentro de la longitud total de la tubería pesada, se pierden 123 psi de
presión.
3er Intervalo dentro de la tubería. Cálculo de caída de presión dentro de los

Drill Collar.
Considerando como tercer intervalo dentro de la tubería la sección correspondiente a

los drill collar, se procede a realizar los cálculos utilizando el diámetro
correspondiente al diámetro interno de los DC (2.00”).
84
a) Velocidad
( ) ( )
( )
( ) ( )
c) No. Reynolds
Una vez obtenido el número de Reynolds en el interior de los drill collar (18,472.66)
se procede a determinar el régimen de flujo que se presenta en su interior.
85
( )
( )
( )
Por lo tanto, dentro de los Drill collar se tiene una caída de presión de 311 psi.
Cálculo de caída de presión en el MWD y motor de fondo.
Esta información es brindada por cada proveedor de herramientas direccionales, en

este caso la caída de presión correspondiente al MDW es de 100-120 psi y los
motores navegables con barrenas PDC tienen una caída total de presión de 1,000 a
1,500 psi, pero depende de la densidad del lodo y el gasto de operación.
Por correlación con otros pozos en los que se ha utilizado las mismas propiedades
del fluido y en base al manual del proveedor, se determina que la caída de presión
en el motor de fondo es de 900 psi.
86
Caída de presión total dentro de la tubería.
Una vez concluido el cálculo de las caídas de presión en cada una de las secciones
de la sarta de perforación, se procede a determinar la caída de presión total dentro
de ella.
Pérdidas de presión en el espacio anular.
Para el cálculo de las caídas de presión en el espacio anular, este se dividirá en tres
secciones las cuales corresponden al agujero descubierto y los drill collar, agujero
descubierto y tubería de perforación y a la tubería de revestimiento y la tubería de
perforación. El primer paso, al igual que en el cálculo del interior de la sarta, consiste
en determinar los valores “n” y “k” correspondientes al interior de la tubería de
perforación.
( )
( )
87
Número de Reynolds crítico
Se establece el número de Reynolds crítico para definir el régimen de flujo en el
espacio anluar.
3470 – 1370n <NRec < 4270 – 1370n

3470 – (1370*0.303) < NRec < 4270 – (1370*0.303)
3,054.89 <NRec < 3,854.89
Velocidad crítica y gasto crítico

Se determinaran los valores de velocidad anular crítico y el gasto crítico para no
excederlos y mantener un régimen de flujo laminar en el espacio anular.
( )( )( )
[ ]
( )( )
Por lo tanto, el gasto crítico se obtiene

( )
1er Intervalo del espacio anular.
Este intervalo lo comprende la sección del agujero descubierto, cuyo diámetro interno
corresponde al diámetro de la barrena (6.75”) y los Drill Collar con diámetro externo
4.75”. El MDW y el motor de fondo se consideran en este intervalo puesto que su
diámetro externo (4.75”) es el mismo que el de los Drill Collar.
88
a) Velocidad
( ) ( )
( )
( ) ( )
c) No. Reynolds
( )
( )
En este caso, como el número de Reynolds es menor que 3,054.89, se determina

que el flujo es laminar, por lo que el factor de fricción se calculará con la ecuación 3-
2:
89
Para obtener la caída de presión en este intervalo, se considera la longitud de los

Drill collar, MDW y motor de fondo, la cual suma 131.5 metros.
( )
( )
Por medio de la ecuación anterior se obtiene que la caída de presión en el espacio

anular y los Drill Collars corresponde a 30 psi.
2do Intervalo del espacio anular Agujero descubierto di = 6.75 pulg. X TP de = 4

pulg.
El segundo intervalo lo comprende la sección del agujero descubierto, cuyo diámetro
interno corresponde al diámetro de la barrena (6.75”) y la tubería de perforación con
diámetro externo de 4”.
a) Velocidad
90
( ) ( )
( )
( ) ( )
c) No. Reynolds
( )
( )
Como NRe < 3,054.89, se determina que el flujo es laminar, por lo que el factor de
fricción se calculará con la ecuación…
91
Este intervalo tiene una longitud de 957.5 m, lo que corresponde a la parte de la

tubería de perforación que se encuentra dentro del agujero descubierto.
( )
( )
El tercer intervalo lo comprende la sección del agujero entubado y la tubería de

perforación.El diámetro interno de la tubería de revestimiento es de 7.025” y el de la
tubería de perforación es de 4”.
a) Velocidad
( ) ( )
( )
( ) ( )
92
c) No. Reynolds
( )
( )
Como el NRe < 3,054.89, se determina que el régimen de flujo para esta sección del
espacio anular es flujo laminar.
Para obtener la caída de presión en este intervalo, se considera la sección de la

tubería de perforación que se encuentra dentro del agujero entubado, cuya longitud
es de 1317 m.
( )
( )
93
Por lo tanto, se procede a determinar la caída de presión total en el espacio anular
mediante la sumatoria de las caídas de presión en cada uno de los intervalos antes
mencionados.
Se requiere de varios cálculos adicionales los cuales nos servirán como base para el
proceso de optimización de la hidráulica de perforación.
Densidad equivalente de circulación
Hidráulica de la barrena
Área de flujo
( )
( )
Caída de presión en la barrena
( )
94
( )
Velocidad en las toberas
Impacto hidráulico
Fuerza de impacto/pulg2
95
Potencia hidráulica en la barrena
Potencia hidráulica/pulg2
Limpieza del pozo
Esfuerzo cortante de las partículas:
√ ( )
√ ( )
Límite de la tasa de cizalladura
96
Velocidad del esfuerzo cortante de la partícula
Como se utiliza la ecuación:
Velocidad de transporte de los recortes
Para el intervalo 1:
97
Eficiencia de transporte de los recortes
96.7%
95.2%
95.2%
98
Se tiene una eficiencia promedio del 95% en el transporte de los recortes a la
superficie en todo el espacio anular del pozo.
Concentración de recortes
Como la concentración de recortes es menor al 4% de volumen, no se tendrá

un incremento sustancial en la densidad del lodo.
Sin embargo, se puede comprobar que las caídas de presión en el interior de la sarta
son mucho mayores que en la barrena. Se puede observar en la figura 4-11 la
distribución de las caídas de presión en el sistema hidráulico en porcentaje.
14%
43% ΔPsarta
10%
43%
14% Δpea
10% ΔPbna
33%
33% ΔPMWD y Motor
FIGURA 4-10 CAÍDAS DE PRESIÓN UTILIZANDO LOS DATOS PROGRAMADOS
99
4.3 OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA DE PERFORACIÓN
Como se explicó anteriormente, los métodos de optimización de la hidráulica
establecen el porcentaje de las caídas de presión que debe tener en la barrena y en
la sarta con el fin de que la energía generada por el equipo de bombeo superficial
sea transmitida óptimamente hasta el fondo del pozo para su correcta limpieza.
Para optimizar por el método de Máxima potencia Hidráulica en la barrena, se busca

obtener el 65% de las caídas de presión en la barrena, por lo tanto:
Para optimizar por el método de Máxima Fuerza de Impacto, la caída de presión en

la barrena debe ser del 50% de la presión superficial, por lo tanto:
1. Se establece el gasto mínimo y máximo de trabajo haciendo uso de una regla

empírica que dicta que el gasto de flujo deberá ser mantenido a 30-60 GPM por
pulgada de diámetro de la barrena. Si el diámetro de la barrena es de 6 3/4”, el gasto
de operación se establece 202.5 GPM a 405 GPM.
2. Se calcula el desplazamiento necesario para bombear un gasto de 202.5 gpm

con las características de la bomba ya mencionadas anteriormente
3. Una vez establecido el gasto de operación, se realiza el cálculo del área

óptima de las toberas con la fórmula:
100
√
Como esta fórmula considera la caída de presión óptima en la barrena, se calcula el

área óptima para cada uno de los métodos.
El TFA óptimo para optimizar por el método de Máxima Potencia Hidráulica es de
0.1476 pulg2 y para el método de Máxima Fuerza de Impacto es igual a 0.1683
pulg2.
El siguiente paso consiste en seleccionar la combinación de toberas con área de flujo

igual o mayor a la determinada. Para una barrena con n número de toberas, el
diámetro de las toberas, Dt, en 32avos se obtiene mediante la ecuación:
Seleccionando un número de 4 toberas el diámetro de cada una sería 7/32 pulg para
el método de Máxima potencia hidráulica, mientras que para la Máxima Fuerza de
Impacto se establece que es de 6 toberas de 6/32 pulg .
4. Calculados el gasto de trabajo optimo y el modelo reológico a utilizar, se
analizan las pérdidas de presión por fricción en el sistema hidráulico. Como se
comprobó anteriormente, los valores altos de VP y YP incrementan las caídas de
presión en el sistema, por lo tanto, se ocuparan los valores mínimos establecidos en
el programa de fluidos.
5. Reología
Mediante los datos obtenidos del programa de fluidos (tabla 7) se obtiene las
reologías del fluido de perforación θ100, θ300, θ600.
101
5. Pérdidas de presión por fricción en instalaciones superficiales.
Al ser muy poca la pérdida de presión generada en las conexiones superficiales,
estas se despreciarán para el diseño de la hidráulica de perforación de este pozo.
6. Pérdidas de presión dentro de la tubería

perforación.
1er Intervalo dentro de la tubería.
El primer intervalo dentro de la tubería considera la tubería de perforación, para esta

sección se utilizará el diámetro interno de la TP, el cual es 3.25 pulgadas. Se
102
procede a calcular la caída de presión dentro de la T, obteniendo como primer paso
la velocidad que alcanza el fluido a través del diámetro de la tubería de 3.25”.
f) Velocidad
g) Viscosidad efectiva
h) No. Reynolds
Recordando que cuando NRe > 2100 se presenta flujo turbulento, se procede a
calcular el factor de fricción.
i) Factor de fricción
Se obtiene que el factor de fricción es de 0.00654 y se determina que la caída de

presión en este intervalo corresponde a:
j) Caída de presión del intervalo
103
2do Intervalo dentro de la tubería. Cálculo de caída de presión dentro de Heavy
Weight.
Considerando como segundo intervalo dentro de la tubería la sección

correspondiente a la tubería pesada, se procede a realizar los cálculos utilizando el
diámetro correspondiente al diámetro interno de los HW (2.56”).
f) Velocidad
h) No. Reynolds
Una vez obtenido el número de Reynolds para este intervalo de tubería y como N Re >
2100, se establece que el flujo es turbulento, entonces se continúa calculando el
factor de fricción
104
Se obtiene que el factor de fricción es de 0.0067092, por lo tanto, la caída de presión
en el intervalo dentro de la tubería pesada corresponde a:
Por lo tanto, dentro de la longitud total de la tubería pesada, se pierden 123 psi de
presión.
3er Intervalo dentro de la tubería. Cálculo de caída de presión dentro de los

Drill Collar.
Considerando como tercer intervalo dentro de la tubería la sección correspondiente a

los drill collar, se procede a realizar los cálculos utilizando el diámetro
correspondiente al diámetro interno de los DC (2.00”).
f) Velocidad del fluido
h) No. Reynolds
Se establece que el flujo dentro de los Lastrabarrenas es turbulento, entonces:
105
Por último, se calcula la pérdida de presión dentro de los Drill Collars, la cual
corresponde a:
Cálculo de caída de presión en el MWD y motor de fondo.
Esta información es brindada por cada proveedor de herramientas direccionales, en

este caso la caída de presión correspondiente al MDW es de 100-120 psi y los
motores navegables con barrenas PDC tienen una caída total de presión de 1,000 a
1,500 psi, pero depende de la densidad del lodo y el gasto de operación.
Por correlación con otros pozos en los que se ha utilizado las mismas propiedades
del fluido y en base al manual del proveedor, se determina que la caída de presión
en el motor de fondo es de 900 psi psi.
Caída de presión total dentro de la tubería.
7. Pérdidas de presión en el espacio anular.

perforación.
106
Número de Reynolds crítico
Se establece el número de Reynolds crítico para definir el régimen de flujo en el
espacio anluar.
Laminar: NRe ≤ 3171.066

Transición: 3,171.066 <NRec < 3,971.0.66
Turbulento: NRe ≥ 3,971.066
Gasto crítico
Se determinaran los valores de velocidad anular crítico y el gasto crítico para no
excederlos y mantener un régimen de flujo laminar en el espacio anular.
( )( )( )
[ ]
( )( )
Por lo tanto, el gasto crítico para pasar de flujo laminar a flujo turbulento en el
espacio anular se obtiene:
( )
f) Velocidad
107
h) No. Reynolds
En este caso, como el número de Reynolds es menor que 3171.066, se determina

que el flujo es laminar, por lo que el factor de fricción se calculará con la ecuación 3-
2:
Para obtener la caída de presión en este intervalo, se considera la longitud de los

Drill collar, MDW y motor de fondo, la cual suma 131.5 metros.
2do Intervalo del espacio anular Agujero descubierto di = 6.75 pulg. X TP de = 4

pulg.
f) Velocidad
h) No. Reynolds
108
Como NRe < 3171.066, se determina que el flujo es laminar.
Este intervalo tiene una longitud de 957.5 m, lo que corresponde a la parte de la

tubería de perforación que se encuentra dentro del agujero descubierto.
f) Velocidad
h) No. Reynolds
Como el NRe < 3171.066, se determina que el régimen de flujo para esta sección del
espacio anular es flujo laminar.
109
Por lo tanto, se procede a determinar la caída de presión total en el espacio anular

mediante la sumatoria de las caídas de presión en cada uno de los intervalos antes
mencionados.
Se requiere de varios cálculos adicionales los cuales nos servirán como base para el
proceso de optimización de la hidráulica de perforación.
Densidad equivalente de circulación
Observando que las caídas de presión parasitarias corresponden al 50% de la

presión de bombeo superficial, se considera que el método de optimización de la
hidráulica más apropiado para este caso es la Máxima fuerza de impacto. Dado que
el TFA óptimo para este método es de 0.1683, se propone utilizar una barrena con 6
toberas de 6/32 pulg.
Hidráulica de la barrena
Área de flujo
( )
Caída de presión en la barrena

110
Velocidad en las toberas
Impacto hidráulico
Fuerza de impacto/pulg2
Potencia hidráulica en la barrena
Potencia hidráulica/pulg2
La distribución de las caídas de presión después de optimizar la hidráulica

seleccionando los parámetros necesarios se muestra en la figura 4-12 donde se
puede apreciar que la caída de presión en la barrena corresponde al método de
Máxima Fuerza de Impacto en la Barrena.
111
7%
17% 17% ΔPsarta
7% ΔPea
48% ΔPbna
48% 28% 28% ΔPMWD y Motor
FIGURA 4-11 DISTRIBUCIÓN DE LAS CAIDAS DE PRESIÓN DESPUÉS DE APLICAR EL MÉTODO

DE OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA “MÁXIMA FUERZ DE IMPACTO”.
Limpieza del pozo
Limpieza del pozo en ángulos menores a 30°.
Esfuerzo cortante de las partículas:
√ ( )
√ ( )
Límite de la tasa de cizalladura
112
Velocidad del esfuerzo cortante de la partícula
Como se utiliza la ecuación:
Velocidad de transporte de los recortes
113
Eficiencia de transporte de los recortes
82%
77%
114
Se tiene una eficiencia promedio del 80% en el transporte de los recortes a la
superficie en todo el espacio anular del pozo.
Concentración de recortes
Como la concentración de recortes es menor al 4% de volumen, no se tendrá un

incremento sustancial en la densidad del lodo en las secciones del pozo que
presenten una inclinación menor a un ángulo de 30°.
800
Velocidad Anular Crítica
700
600
500
400
300
200
100
0
0° 10° 20° 30° 40° 51° 60° 70° 80°
Velocidad Anular Crítica
FIGURA 4-12 VELOCIDADES ANULARES EN DIFERENTES ÁNGULOS DE INCLINACIÓN
Como la velocidad crítica 581 pie/min (ver figura 4-13) es mayor que la velocidad
anular en la zona de mayor inclinación (51°), se recomienda realizar prácticas de
campo como rotar la sarta durante intervalos cortos de tiempo, ya que se perfora con
115
motor de fondo, efectuando baches cortos y utilizando baches pesados de una
densidad de 0.25 a 05 gr/cc mayor que la densidad del lodo asegurando que la ECD
no rebase el gradiente de fractura de la formación.
Una vez realizados los cálculos anteriores, se hacen las siguientes recomendaciones
para mejorar el programa hidráulico del pozo “A”:
 Bombear el fluido a una tasa de 202 GPM.

 Mantener la viscosidad del fluido en 14 cP y el punto cedente en 14 lb/100ft,
los rangos mínimos propuestos en el diseño.
 Utilizar una barrena de 6 toberas de 6/32 pulg en lugar de la propuesta en el
diseño.
Con las recomendaciones dadas anteriormente se garantiza aprovechar al máximo la

potencia proporcionada por las bombas en superficie
116
VIII. CONCLUSIONES
1. Con el programa inicial de fluidos propuesto para el pozo “A” del Campo Corralillo, no
es posible optimizar la hidráulica de perforación con los métodos de optimización
Potencia Hidráulica y Fuerza de Impacto.
2. Al optimizar por el método de Máxima Potencia Hidráulica, las caídas de presión

exceden la Máxima Presión de Operación de las Bombas.
3. Para optimizar la hidráulica con el método de Fuerza de Impacto debe utilizarse un

gasto de operación de 200 gpm.
4. Se requiere utilizar un fluido de perforación que cumpla con las propiedades

reológicas necesarias para disminuir las caídas de presión en el interior de la sarta y
maximizarlas en la barrena, encontrando que estas son VP= 14 cp y YP= 14 lb/100
ft2.
5. Se encontró que el área de flujo óptimo para tener una caída de presión en la
barrena del 50% del disponible en superficie es 0.168 pg2, por lo que se propone
utilizar una barrena PDC con 6 toberas de 6/32 pg.
117
IX. BIBLIOGRAFÍA
1. Petróleos Mexicanos, Exploración y Producción. Gerencia de tecnología.

“Procedimiento general para determinar la optimización hidráulica”
Agosto, 2002.
2. Petróleos Mexicanos, Exploración y Producción. “Guía de diseño para la

hidráulica en la perforación de pozos petroleros”.
3. Petróleos Mexicanos. Exploración y Producción. Un siglo de la perforación en

México. Tomo 4 “Barrenas e hidráulica de la perforación”.
4. Petróleos Mexicanos, Gerencia de perforación y mantenimiento de pozos,

División norte. “Hidráulica práctica (Formulario de hidráulica de
perforación”. M.C Juan Gilberto León Loya.
5. Petróleos mexicanos. Exploración y Producción. “Perforando sin riesgos,

comunicación y alternativas de solución de eventos no programados”.
6. SCHULUMBERGER. Drilling School, sección 6 “Hidráulica y limpieza del

pozo”.
7. SCHULUMBERGER. Drilling School, sección 5 “Fluidos de perforación y

completación”.
8. M.I Drilling Fluids, “Manual de fluidos de perforación, procedimiento

estándar para las pruebas de los fluidos de perforación”. Capítulo 5,
Dallas, Texas.
9. Ediciones FONCIED, “El pozo ilustrado”. Efrain E. Barberii. Cuarta edición.

Caracas, 1998.
118
10. Datalog, “Hidráulica del fluido de perforación”. Junio, 2002. Dave Hawker.
11. “Reología, hidráulica y mechas de perforación”.
12. Instituto Politécnico Nacional, “Hidráulica de la perforación de pozos”, Ing.

David Velázquez Cruz, México, Octubre 2004.
13. “Tecnología de perforación. Hidráulica de la perforación rotatoria”. Ing.

Enrique Rodríguez Méndez.
14. “Fluidos de perforación”. UNAM. Facultad de ingeniería. Ing. Israel López

Valdéz.
15. Curso “Fundamentos de hidráulica”. De Baker Hughes.
16. “Práctica recomendada para la reología y la hidráulica de los fluidos de

perforación de pozos petroleros”. API 13 D.
17. “Fundamentals of Drilling Engineering”, SPE Textbook Series No. 12.
119
X. ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1-1 COMPORTAMIENTO DE DOS CAPAS DE UN FLUIDO MOVIÉNDOSE A DIFERENTES

VELOCIDADES CUANDO SE LES APLICA UNA FUERZA. ........................................................................... 7
FIGURA 1-2 ESQUEMA DEL SISTEMA CIRCULATORIO CONVENCIONAL. ...................................................... 15
FIGURA 1-3 A) PRESA DE LODOS, B) MANGUERA DE LODOS, C) FLECHA-KELLY, D) BOMBA DE LODOS 19
FIGURA 1-4 A) SWIVEL, B) STAND PIPE, C) TOP DRIVE ................................................................................... 20
FIGURA 1-5 TUBERÍA DE PERFORACIÓN........................................................................................................... 21
FIGURA 1-6 APAREJO DE FONDO (BHA) A) TUBERÍA EXTRA PESADA (HEAVY WEIGHT), B) MARTILLO, C)
ESTABILIZADOR, D) LASTRABARRENA (DRILL COLLAR) E) HERRAMIENTAS LWD Y MWD, F) MOTOR
DE FONDO. ................................................................................................................................................... 23
FIGURA 1-7 BARRENAS ....................................................................................................................................... 23
FIGURA 1-8 ESPACIOANULAR ............................................................................................................................. 24
FIGURA 1-9 TEMBLORINAS.................................................................................................................................. 25
FIGURA 1-10 A) DESARENADOR; B) DESARCILLADOR .................................................................................... 26
FIGURA 1-11 DESGASIFICADOR ......................................................................................................................... 26
FIGURA 1-12 FLUJO TAPÓN................................................................................................................................. 27
FIGURA 1-13 FLUJO LAMINAR ............................................................................................................................. 28
FIGURA 1-14 FLUJO TURBULENTO ..................................................................................................................... 29
FIGURA 1-15 ETAPAS DE FLUJO ......................................................................................................................... 30
FIGURA 2-1 RESPUESTA DE UN FLUIDO A LA ACCIÓN DE UN ESFUERZO ................................................... 32
FIGURA 2-2 CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS ................................................................................................. 33
FIGURA 2-3 FLUIDOS NEWTONIANOS ................................................................................................................ 34
FIGURA 2-4 FLUIDOS PLÁSTICOS DE BINGHAM ............................................................................................... 35
FIGURA 2-5 FLUIDOS PSEUDOPLÁSTICOS ....................................................................................................... 36
FIGURA 2-6 FLUIDOS DILATANTES ..................................................................................................................... 36
FIGURA 2-7 FLUIDOS PSEUDOPLÁSTICOS Y DILATANTES CON PUNTO DE CEDENCIA ............................. 37
FIGURA 2-8 FLUIDOS TIXOTRÓPICOS ................................................................................................................ 38
FIGURA 2-9 FLUIDOS REOPÉCTICOS ................................................................................................................. 38
FIGURA 2-10 COMPARACIÓN DE LOS COMPORTAMIENTOS DEL FLUIDO. EL GRÁFICO MUESTRA QUE
LOS MODELOS REOLÓGICOS PREDICEN COMPORTAMIENTOS DIFERENTES AL DEL FLUIDO DE
PERFORACIÓN TÍPICO. ............................................................................................................................... 42
FIGURA 2-11 EFECTO DEL ÍNDICE “N” DE LEY EXPONENCIAL SOBRE LA FORMA DEL PERFIL DE FLUJO.
....................................................................................................................................................................... 44
FIGURA 3-1 PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR FRICCIÓN. 1) DENTRO DEL STANDPIPE 2) DENTRO DE LA
MANGUERA DE LODOS 3) A TRAVÉS DEL SWIVEL 4) A TRAVÉS DE LA FLECHA 5) DENTRO DE LA
SARTA 6) DENTRO DEL BHA 7) TOBERAS 8) ESPACIO ANULAR. ........................................................ 48
FIGURA 4-1 UBICACIÓN DEL CAMPO CHICONTEPEC ...................................................................................... 69
FIGURA 4-2 ESTADO MECÁNICO DEL POZO ..................................................................................................... 70
FIGURA 4-3 TRAYECTORÍA DEL POZO DIRECCIONAL ..................................................................................... 71
FIGURA 4-5 CARACTERÍSTICAS DE LA BARRENA 14-3/4” ................................................................................ 74
FIGURA 4-6 CARACTERÍSTICAS DE LA BARRENA DE 9-1/2” ............................................................................ 74
FIGURA 4-7 CARCATERÍSTICAS DE LA BARRENA DE 6-3/4” ............................................................................ 75
FIGURA 4-8 CONFIGURACIÓN DEL APAREJO DE FONDO PROGRAMADO PARA LA PERFORACIÓN DEL
INTERVALO 0M-100M DEL POZO ................................................................................................................ 76
INTERVALO 100 M- 1217 M DEL POZO ....................................................................................................... 77
INTERVALO 1317 M- 2408 M DEL POZO ..................................................................................................... 78
FIGURA 4-11 CAÍDAS DE PRESIÓN UTILIZANDO LOS DATOS PROGRAMADOS ............................................ 99
FIGURA 4-12 DISTRIBUCIÓN DE LAS CAIDAS DE PRESIÓN DESPUÉS DE APLICAR EL MÉTODO DE
OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA “MÁXIMA FUERZ DE IMPACTO”. ................................................... 112
FIGURA 4-13 VELOCIDADES ANULARES EN DIFERENTES ÁNGULOS DE INCLINACIÓN ........................... 115
120
XI. ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS BASE AGUA ...................................................................12

TABLA 2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS BASE ACEITE ................................................................ 13
TABLA 3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS BASE AIRE .....................................................................13
TABLA 4 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LAS CONEXIONES SUPERFICIALES ..................................................51
TABLA 5 FACTOR C PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE EQUIPO SUPERFICAL .................................................52
TABLA 6 PROPIEDADES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN .........................................................................................73
TABLA 7 EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS ..............................................................................................................73
121

Maxima Potencia Hidraulica PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Maxima Potencia Hidraulica PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

“Optimización de la hidráulica de perforación en pozos

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

Poza Rica, Veracruz 2013

Porque el tiempo que te tuve a mi lado fuiste el mejor. Me enseñaste a

A mi mamá, Emma Hidalgo.

Todo el agradecimiento que te puedas imaginar. Porque has recorrido a

A mis hermanos Karla y Alfonso

Muchas gracias por su amor y apoyo. Por confiar en mí y motivarme

A la Universidad Veracruzana por formarme e instruirme durante mis

A Baker Hughes y los ingenieros que me brindaron la información

A mis profesores por compartir todos sus conocimientos y experiencia

Durante los inicios de la industria petrolera, era utilizado un método de perforación a

La aplicación de la hidráulica de perforación se remonta al año de 1948 al ser

Las primeras pruebas con barrenas de chorro, demostraron que se podía

Los métodos de optimización de la hidráulica consisten en determinar la caída de

La presente tesis tiene por objetivo la identificación de los parámetros críticos en la

Un apropiado diseño de la hidráulica dará como beneficio la disminución del tiempo

V. NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO

El petróleo es la más importante fuente de energía en el mundo. Su uso principal es

VI. HIPÓTESIS DEL TRABAJO

La optimización de costos es un objetivo primordial para la perforación de pozos

VII. PROCESO DE LA INVESTIGACIÓN

La hidráulica de perforación estudia el comportamiento de los fluidos de perforación a

1.- Maximizar la velocidad de penetración.

La densidad se puede incrementar mediante la adición de agentes densificantes

El esfuerzo de corte se puede describir como un esfuerzo de fricción que se presenta

La viscosidad del fluido de perforación se mide con un instrumento llamado

1.1.3 VISCOSIDAD EFEFECTIVA

1.1.4 VISCOSIDAD PLÁSTICA

En perforación, las razones principales por las cuales se ve afectada la viscosidad

 El porcentaje de volumen de sólidos.

Mantener la viscosidad plástica es muy importante, ya que los cambios en ella

1.1.5 PUNTO DE CEDENCIA (YP)

El punto de cedencia o punto cedente, depende esencialmente de las propiedades

1.1.6 TIXOTROPÍA Y ESFUERZO DE GEL

Un esfuerzo de gel exagerado puede traer ciertas complicaciones entre las

 Afectación en la densidad del fluido por efecto de aire o gas retenido en el

1.2 FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Los fluidos de perforación se clasifican en las tres categorías generales según su

1.2.1 FLUIDOS BASE AGUA

1.2.2 FLUIDOS BASE ACEITE

1.2.3 FLUIDOS BASE AIRE

TABLA 3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS BASE AIRE

Uno de los sistemas más importantes de un equipo de perforación, reparación y

Figura 1-2 Esquema del sistema circulatorio convencional.

El sistema de circulación consta del equipo de superficie, la tubería de perforación, el

1.3.1 PRESAS DE LODOS

Generalmente se utilizan tres presas interconectadas de las cuales la presa no. 1 es

Asimismo, existen otras presas como lo son la presa de reserva y la presa de

1.3.2 BOMBAS DE LODOS

La selección de las bombas depende de la profundidad máxima de perforación, que

1.3.4 MANGUERA FLEXIBLE

Figura 1-4 a) Swivel, b) Stand pipe, c) Top drive

1.3.8 TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Figura 1-5 Tubería de perforación

Tubería extrapesada (Heavy Weight): Es un elemento tubular de la sarta de

Martillos: Son dispositivos de impacto que generan vibraciones en la sarta de

Estabilizadores: Son dispositivos que proveen estabilización a la sarta. Generan

Figura 1-7 Barrenas

 Tubería de perforación y pared del agujero.

1.3.12 EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS