Análisis Metalografico

Ensayos destructivos

Universidad tecnológica de Coahuila

8-ICP-B

Maestra: Yessica Hernández Valdez

Delgado Hernández María Félix

Espinoza Reyna óscar Alexis
Vélez Valdez enrique Uriel
05/07/2019

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Índice
Objetivo del análisis metalografico ................................................................................................ 1
Identificación del material .............................................................................................................. 1
Ficha técnica .................................................................................................................................. 3
Desarrollo experimental para la caracterización de la muestra ........................................................ 4
Elección de la muestra: .............................................................................................................. 4
Preparación de la muestra:.......................................................................................................... 4
Análisis microestructural antes del ataque: ................................................................................. 5
Ataque químico y análisis de la muestra: .................................................................................... 5
Prueba de dureza: ....................................................................................................................... 6
Identificación de la muestra. ....................................................................................................... 6
Análisis de resultados..................................................................................................................... 6
Primera parte: ............................................................................................................................ 6
Segunda parte: ........................................................................................................................... 7
Imagen 3.21 ............................................................................................................................... 8
Tercera parte. ........................................................................................................................... 10
Conclusiones ............................................................................................................................... 10

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Objetivo del análisis metalografico
Este proceso consiste en observar e identificar de manera microscópica, la estructura de un
acero, en el cual se pueden distinguir las fases, así como los compuestos presentes, además
de los tratamientos a los que esta probeta ha sido expuesta.

Por otra parte el objetivo es realizar una reseña histórica del material buscando
microestructura, inclusiones, tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, con el fin
de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha sido diseñado.

Análisis metalografico

Identificación del material

Varilla delgada Acero Inoxidable Austenítico

Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen como mínimo 11% de
Cromo, elemento capaz de formar en la superficie del acero una película pasivante,
extremadamente delgada, continua y estable, la cual deja la superficie inerte a las
reacciones químicas, característica por medio de la cual se aumenta la resistencia a la
corrosión en los aceros inoxidables.

El extenso rango de propiedades que ofrecen los hacen muy útiles en la industria, y
dependiendo de las necesidades existen diferentes grupos que se adaptan mejor a cada
necesidad.

Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada relación resistencia
mecánica - peso, propiedades higiénicas, resistencia a temperaturas elevadas y criogénicas
y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente, son
ampliamente utilizados en varios sectores, desde la más sofisticada aplicación industrial
hasta los utensilios domésticos. Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las
necesidades humanas básicas tales como alimentación, salud, construcción, medio
ambiente, transporte y energía.

Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de
procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas, equipos
farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y filtros automotrices,
vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y estructurales, mobiliario urbano,
paneles de aislamiento térmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de
cerveza, instrumentos quirúrgicos, agujas hipodérmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes,
cubiertos, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina. También son usados en la industria

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química y petroquímica, debido a que ofrecen elevada resistencia a la corrosión y
excelentes propiedades mecánicas así como un bajo costo de mantenimiento. En la
industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacéutica, proveen excelentes
condiciones de higie ne y duración a largo plazo

Todos los aceros inoxidables tienen alta resistencia a la corrosión, una gran resistencia
mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas
elevadas y a temperaturas criogénicas; Son fáciles de transformar en gran variedad de
productos y tienen una apariencia estética, que puede variar si han sido sometidos a
diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado,
texturizado, etc. No significa que los aceros inoxidables sean indestructibles, sino que con
la secuencia de varios procesos de transformación y mantenimiento, podrán brindar un
mayor rango de propiedades útiles, aun a temperaturas elevadas o demasiado bajas y en
ambientes sumamente corrosivos.

Existen cinco tipos de aceros inoxidables: martensíticos, ferríticos, austeníticos, dúplex, y

los endurecidos por precipitación, divididos en serie 200, 300 ,400 y PH.

 Aceros inoxidables al cromo: serie 400 ferríticos y martensíticos.

 Aceros inoxidables endurecidos por precipitación series PH
 Aceros austeníticos serie 200 y 300

Figura 1. Barra de acero

austenítico

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Ficha técnica
Aceros inoxidables austeníticos serie 200 Y 300

Los aceros austeníticos forman el grupo principal de aceros inoxidables; la composición

más habitual es 18% Cr y 8% Ni El cromo le proporciona alta resistencia a la corrosión
hasta temperaturas aproximadas de 650°C en una variedad de ambientes y el níquel, y en
menor extensión el manganeso, se adiciona a estos aceros para estabilizar la fase austenítica
en un amplio rango de temperaturas y evitar así su transformación (por ejemplo, aceros
18/8, tipo 304). Se consigue un acero con mejor resistencia a la corrosión añadiendo un 2-
3% de molibdeno, que se suele denominar "acero a prueba de ácidos": (tipo 316). En este
grupo también se incluyen los aceros inoxidables superausteníticos con un contenido de
Ni superior al 20%. Los aceros austeníticos templados por precipitación (PH) tienen
estructura austenítica en estado de solución con tratamiento térmico, y un contenido de
Cr >16% y de Ni >7%, con aprox. 1% de aluminio (Al). Un acero templado por
precipitación típico es el acero 17/7 PH.

Sus propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de

higiene, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento térmico, se pueden
utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas, tienen alta tenacidad, y buena
formabilidad.

Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.

Estos aceros poseen una estructura austenítica compuesta de maclas, con límites de granos
continuos y bien definidos. Estos constituyen la muestra a la cual se le hizo el respectivo
proceso de investigación.

SERIE 200 (CROMO, NIQUEL, MOLIBDENO) SERIE 300 (CROMO NIQUEL)

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Desarrollo experimental para la caracterización de la muestra

A B
F
C E

J
I

Figura 2.diagrama procedimiento de caracterización.

Elección de la muestra:

El primer paso fue la elección de la muestra, a partir de la cual se realizó la respectiva

identificación y caracterización. En este caso la pieza escogida fue una varilla delgada
de acero (figura 2a).

Preparación de la muestra:

En esta parte se procedió a seguir una serie de pasos regidos bajo la norma de preparación
de muestras de análisis metalográfico ASTM (E3), iniciando el corte en el cual se tomó
una sección transversal y una longitudinal los cuales se realizaron a través de un corte
convencional con segueta (figura2b) y con discos abrasivos de marca (Buehler Ltd.)
(figura2c). Luego del corte se realizó el montaje de la muestra, la cual se encontraba
completamente limpia, libre de grasas y de suciedad para evitar interferencias en la
adhesión a la baquelita, ya que la muestra fue montada en caliente (figura 2d) . Este
proceso es el que nos facilita el manejo de la muestra en los siguientes pasos de

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preparación por ejemplo mientras se realiza el desbaste paso mediante el cual se pasa la
muestra por una serie de lijas de diferentes tamaños que van desde los más gruesos a los
más finos (figura 2e), en este caso se utilizaron lijas de 120, 180, 240, 320, 400, y 600,
teniendo en cuenta en girar 90° la dirección de desbaste al cambiar de lija, para evitar la
formación de planos y desaparecer correctamente las líneas y rayones, y así evitar
imperfecciones en la muestra como la deformación plástica, relieves, arranques,
separaciones, comas de cometa, el aplastamiento y la distorsión de bordes. No olvidar el
cuidado especial de la pieza para evitar suciedades. Para dar por finalizada la preparación
de la muestra se realiza el pulido (figura2f), el cual se realiza de forma manual,
pasando por paños de los más gruesos a los más finos y usando alúmina (AL2O3) como
abrasivo uno de 0,3 micras y otro de 0,01 micras, el pulido manual se ha realizado en
dirección contraria al sentido de rotación del disco de pulido. Además la muestra debió
ser movida continuamente acercándola y alejándola desde el centro al borde del disco,
asegurando una distribución igual del abrasivo, y así evitar la aparición de colas de cometa.

Análisis microestructural antes del ataque:

El análisis de la muestra antes del ataque químico se realizó en un microscopio óptico

metalúrgico invertido Olympus GX71 (figura 2g), por medio del cual se hicieron las
tomas de las micrografías a 100x, 200x y 500x para proceder a realizar el respectivo estudio
de las inclusiones no metálicas presentes en la microestructura, basándose en la norma para
inclusiones no metálicas en aceros (ASTM E45).

Ataque químico y análisis de la muestra:

En este proceso se aplica la norma ASTM E407. A la hora de realizar el proceso de

revelación en la estructura de la muestra se presentaron varios inconvenientes, debido a
que la muestra no fue fácilmente atacada, primero se intentó con Nital y luego con
Vilellas, pero fue en vano, entonces se procedió a realizar el análisis a través de un proceso
de barrido con ácido oxálico (figura 2h) al cual se le aplicó primero un voltaje de 2V y una
corriente de 1A por aproximadamente treinta (30) minutos y una distancia entre ánodo y
cátodo de dos (2) centímetros, pero no se obtuvo los resultados deseados, entonces se atacó
la muestra por 1 minutos y 38 segundos más variando el voltaje a 5V y de esta forma se
obtuvo las micrografías en las cuales a través de las normas ASTM E112 se procedió a
calcular el tamaño de grano (figura 2i), cabe resaltar que la muestra fue desmontada de la
baquelita para poder cumplir a cabalidad dicho procedimie nto , y se utilizó una lámina
de acero como cátodo para montar el circuito.

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Prueba de dureza:

Esta se realiza con el fin de medir la resistencia del material a ser rayados o penetrados
superficialmente por otros cuerpos. Se realizó de acuerdo a la norma (ASTM E18-08b) es
decir con el dispositivo ROCKWELL (figura 2j) donde el equipo o instrumento mide
automáticamente la profundidad de penetración y la transforma en dureza. Se tomó con la
escala A con 60Kg de carga inicial ya que el material es dúctil. Se tomaron tres (3)
medidas con el fin de tener mayor precisión en la dureza del material cada medición
con un espacio de tres milímetros (3mm) entre cada huella y de ellos se sacó el promedio.

Identificación de la muestra.

Como último proceso se realizó la identificación de la muestra a partir de todos los análisis
previos. Se llegó a la conclusión que se trataba de un acero inoxidable de tipo austenítico.

Análisis de resultados
Primera parte:

Análisis antes del ataque químico y estudio de las inclusiones no metálicas basados en la
norma ASTM (E45-05). Las inclusiones son elementos extraños a la matriz metálica que
aparecen en los aceros, siendo su presencia muy perjudicial, ya que reducen las
características y propiedades mecánicas de los aceros. Pueden provenir de escorias,
refractarios o de las materias producidas en los procesos de desoxidación y desulfuración.

La muestra es casi pura. Únicamente contiene algunos óxidos globulares (inclusio nes
metálicas tipo D) de severidad 1 tal como se muestra en la figura 3.10 observada en el
microscopio de barrido invertido a 100x, los óxidos se muestran como puntos aislados de
color oscuro.

Inclusiones de óxidos
globulares

Imagen 3.10 Inclusiones no metálicas (aumentada 100x).

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Al observar la muestra desde la perspectiva 500x, se observan unos pequeños sulfuros de
Manganeso, los cuales representan el tipo A de las inclusiones según la norma ASTM E45
es plástico, de color gris paloma, se deforma y alarga por forja y laminación. Es menos
perjudicial que los óxidos y silicatos. Se reconocen debido a su forma alargada tal como lo
indica la imagen 3.11, además se observa un óxido, el cual tiene mayor precisión que en la
primer fotografía.

Inclusiones de
óxidos
globulares

Inclusiones de
sulfuros de
manganeso

Imagen 3,11 .Inclusiones no

metálicas (aumentada 500x)
Segunda parte:

Análisis metalográfico de la muestra, después de ser sometida a un ataque electrolítico

norma ASTM E407 con ácido oxálico con el objetivo de obtener la revelación de la
microestructura, y la determinación de tamaño de grano basado en la norma ASTM E112.

El ataque electrolítico a las condiciones realizadas promueve la disolución de los

bordes de grano de la austenita en el material; sin embargo la microestructura obtenida
tras el ataque electrolítico, como se observa en la figura 3.20, devela una matriz
compuesta por granos de austenita y la presencia de precipitados globulares de color negro
en la matriz austenítica. La presencia de dichos precipitados es consecuencia de un proceso
de sensibilización, producto de un enfriamiento lento en el rango de temperaturas de los
425 a 850°C, donde precipita carburo de cromo (Cr23C6); durante el proceso de
fabricación.

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En la imagen 3,20 se observa el acero inoxidable austenítico a 100 aumentos cuyo
tamaño de grano según la norma ASTM 112 en comparación con las tablas existentes en
el laboratorio para granos equiaxiales (tabla 3.21) corresponde a la tercera, lo cual es un
tamaño relativamente pequeño.

Imagen 3.20
microestructura de la
muestra a 100x
después del ataque con
ácido

oxálico.
El tamaño de grano influye significativamente en las propiedades mecánicas, en este caso
un acero de grano pequeño va tener una mayor dureza, una mayor resistencia mecánica
pues las dislocaciones tendrán menor movilidad, ya que los límites de grano sujetan las
dislocacio nes impidiendo su movimiento, y esto también hará que el metal tenga una
mayor resistencia a la tracción, un metal de grano pequeño también será menos
susceptibles al agrietamiento y tendrá menor ductilidad y tenacidad, además de buena
resistencia a la fatiga.

Imagen 3.21

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Tabla 3.21

(ASTM E112) para la determinación del TAMAÑO DE GRANO

La forma de identificar el acero austenítico, se da debido a la estructura que este presenta.

Primero que todo posee maclas, y sus bordes de grano de alta energía se muestran como
líneas continuas y se hallan muy bien definidos, tal como se puede notar en las
micrografías 3.22, 3.23, 3.24 DE 200X, 500X y 1000x respectivamente las cuales fueron
tomadas en el microscopio óptico metalúrgico invertido Olympus GX71 disponible en el
laboratorio de metalografía de la Universidad Industrial de Santander.

En la última micrografía mostrada anteriormente de 1000x se puede observar más

claramente las maclas, la definición de los bordes de grano, y además los carburos de
Cromo que se forman durante la fabricación del material debido a que ha sido expuesto a
altas temperaturas.

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Tercera parte.

Dureza de la muestra de acero austenítico según las normas ASTM E18 Como se anotó
anteriormente la dureza corresponde a un promedio entre tres valores que fueron tomados
en el durómetro ROCKWELL en la escala A(cono diamante y 60 Kg de carga). En la tabla
3.30 se muestran los valores obtenidos, y el respectivo promedio que corresponde 63 HRB.

intentos dureza
1 61
2 63
3 65
promedio 63
Tabla 3.30. Resultados de dureza en escala ROCKWELL A

Conclusiones
Gracias al estudio realizado de las técnicas de caracterización a partir de las diversas
normas internacionales ASTM, se hizo posible la identificación y el análisis de las
propiedades y características de un acero inoxidable austenítico.

Por medio del proceso regido por las normas ASTM E3 se alcanzó una muy buena
preparación de la muestra, la cual no presento ningún tipo de defecto a excepción de unas
rayas que quedaron después del pulido, pero esto no influyo tanto a la hora de tomar las
micrografías.

A través de las normas ASTM E 45 se determinó que la muestra contenía impurezas no

metálicas que corresponden a óxidos globulares y a sulfuros de manganeso, aunque en
cantidades muy mínimas; además a partir de tablas indicadas en el laboratorio de
metalografía se pudo clasificarlas en cuanto a tamaño y distribución..

La dureza del acero inoxidable austenítico se realizó por medio del durómetro de Rockwell
en la escala A con un identador de cono de diamante y 60 Kg de carga inicial siguiendo la
norma ASTM E18, esta correspondió a un promedio de 62 HB.

A partir de los datos y observaciones realizadas en el microscopio metalúr gico invertido,

se pudo determinar las características microestructurales de este acero austenítico de tipo
inoxidable; se pudo apreciar sus maclas y los respectivos bordes de grano con
propiedades diferenciales. Se logró realizar satisfactoriamente los procesos por medio de
los cuales se determinaba la dureza de la muestra, a través de un durómetro
ROCKWELL siguiendo las normas ASTM E18.

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