Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Departamento de Mecánica y Tecnología de la Producción
Catedra de Electrotecnia

MAQUINAS ELECTRICAS

Profesores:
David Lugo
Nicorih Romero
Integrantes:
 Bernardo Garcia. C.I.23.680.821
 Yahveht Torres C.I. 25.945.383
 Jesús Franco C.I. 23.673.897
 Javier Morillo C.I. 24.358.754
 Ángel Lugo C.I. 16.439.966

Punto fijo, 30 de Abril del 2015

 Índice

 Introducción
 Desarrollo: Maquinas eléctricas
1. Transformadores Eléctricos
 Definición.
 Origen.
 Partes.
 Funcionamiento.
 Relación de transformación
 Transformadores Trifásicos.
 Componentes.
 Configuración.
 Aplicaciones.
2. Máquinas de corriente alterna
 Alternadores
 Motores de Inducción
3. Máquinas de corriente directa
 Definición
 Partes de un motor de C.D.
 Estructura de los devanados
 Tipos de devanado del motor.
 Funcionamiento.
4. PLC (Sistema de control y mando)
 Definición
 Ventajas y desventajas
 Estructura Externa
 Estructura Interna
 Lenguaje de programación (PLC)
 Tipos de aplicaciones
 Funciones básicas del PLC
 Fallas y protecciones eléctricas
 Conclusiones
 Bibliografía
 Introducción:

Una máquina eléctrica es un dispositivo capaz de transformar cualquier forma de

energía en energía eléctrica o a la inversa y también se incluyen en esta definición las
máquinas que trasforman la electricidad en la misma forma de energía pero con una
presentación distinta más conveniente a su transporte o utilización. Se clasifican en tres
grandes grupos: generadores, motores y transformadores.

Los generadores transforman energía mecánica en eléctrica, mientras que

los motores transforman la energía eléctrica en mecánica haciendo girar un eje. El motor se
puede clasificar en motor de corriente continua o motor de corriente alterna. Los
transformadores y convertidores conservan la forma de la energía pero transforman sus
características.

Una máquina eléctrica tiene un circuito magnético y dos circuitos eléctricos.

Normalmente uno de los circuitos eléctricos se llama excitación, porque al ser recorrido por
una corriente eléctrica produce el campo electromagnético necesario para crear el flujo
establecido en el conjunto de la máquina.

Desde una visión mecánica, las máquinas eléctricas se pueden clasificar en rotativas
y estáticas. Las máquinas rotativas están provistas de partes giratorias, como las dinamos,
alternadores, motores. Las máquinas estáticas no disponen de partes móviles, como los
transformadores.

En las máquinas rotativas hay una parte fija llamada estátor y una parte móvil
llamada rotor. Normalmente el rotor gira en el interior del estátor. Al espacio de aire
existente entre ambos se le denomina entrehierro. Los motores y generadores eléctricos
son el ejemplo más simple de una máquina rotativa.
Desarrollo: Maquinas Eléctricas
1. Transformadores Eléctricos

Es un dispositivo que convierte la energía eléctrica alterna de un cierto nivel de

tensión, en energía alterna de otro nivel de tensión, basándose en el fenómeno de la
inducción electromagnética. Está constituido por dos bobinas de material conductor,
devanadas sobre un núcleo cerrado de material ferromagnético, pero aisladas entre
sí eléctricamente. La única conexión entre las bobinas la constituye el flujo magnético
común que se establece en el núcleo. El núcleo, generalmente, es fabricado bien sea
de hierro o de láminas apiladas de acero eléctrico, aleación apropiada para optimizar
el flujo magnético. Las bobinas o devanados se denominan primario y secundario
según correspondan a la entrada o salida del sistema en cuestión, respectivamente.
También existen transformadores con más devanados; en este caso, puede existir un
devanado "terciario", de menor tensión que el secundario.
Origen de los transformadores:
En 1885 se patentó lo que puede llegar a considerarse como el primer
transformador eléctrico, de la mano de Otto Bláthy, Miksa Déri y Károly Zipernowsky.
Al modelo lo llamaron “ZDB”, utilizando la primera letra de cada uno de sus apellidos.
Esta estructura se basaba completamente en lo que conocemos como “el anillo
Faraday” y no solo sirvió para determinar su aspecto sino también el funcionamiento
y el circuito del mismo.
Este primer transformador, al que también se lo llamó en su momento
“bobina de encendido”, utilizaba la continua corriente que brindaba la batería para
arrancar a funcionar y una vez que el motor comenzaba a girar ya se valía de la
dinamo para continuar todo el circuito.
Uno de los primeros usos que se le dio a los transformadores tuvo que ver con
la necesidad de colocar un sistema eléctrico de arranque a los automóviles. Hoy en
día, utilizamos la energía eléctrica para absolutamente todo y ya se han transformado
en un objeto indispensable dentro de la vida cotidiana.
En la actualidad, el principio de funcionamiento de los transformadores
eléctricos sigue siendo el mismo, aunque los avances de la tecnología y de la
electrónica en general ha permitido mejorar todo el proceso e incluso los mismos
dispositivos y componentes que se utilizan en la creación de cada uno de estos
instrumentos.
Funcionamiento

Este elemento eléctrico se basa en el fenómeno de la inducción electromagnética,

ya que si aplicamos una fuerza electromotriz alterna en el devanado primario, debido a la
variación de la intensidad y sentido de la corriente alterna, se produce la inducción de un
flujo magnético variable en el núcleo de hierro.

Este flujo originará por inducción electromagnética, la aparición de una fuerza

electromotriz en el devanado secundario. La tensión en el devanado secundario dependerá
directamente del número de espiras que tengan los devanados y de la tensión del devanado
primario.

Relación de transformación:

La relación de transformación indica el aumento o decremento que sufre el valor de

la tensión de salida con respecto a la tensión de entrada, esto quiere decir, la relación entre
la tensión de salida y la de entrada.

La relación entre la fuerza electromotriz inductora (Ep), la aplicada al devanado

primario y la fuerza electromotriz inducida (Es), la obtenida en el secundario, es
directamente proporcional al número de espiras de los devanados primario (Np) y
secundario (Ns) , según la ecuación:

La relación de transformación (m) de la tensión entre el bobinado primario y el

bobinado secundario depende de los números de vueltas que tenga cada uno. Si el número
de vueltas del secundario es el triple del primario, en el secundario habrá el triple de
tensión.

Dónde: (Vp) es la tensión en el devanado primario o tensión de entrada, (Vs) es la tensión

en el devanado secundario o tensión de salida, (Ip) es la corriente en el devanado primario o
corriente de entrada, e (Is) es la corriente en el devanado secundario o corriente de salida.
Partes de un transformador: las más importantes son el núcleo y los devanados

 Núcleo: Este componente está formado por chapas de acero que se encuentran aisladas entre
sí. Por otro lado, el núcleo cuenta con columnas donde se ubican los devanados primarios y
secundarios y que a su vez permiten la unión de todas estas columnas entre sí para que el
transformador funcione y haga su circuito correctamente. La función del núcleo es conducir el
flujo magnético a través del transformador, que luego se transformará en electricidad.

 Devanados: Los devanados son hilos realizados con cobre que se enrollan alrededor del
núcleo. Se los cubre con una capa aislante (barniz) para evitar problemas y asegurar su
funcionamiento efectivo. A su vez, el devanado se compone por bobinas, una primaria y una
secundaria.

Transformadores trifásicos:

Existen muchos tipos de transformadores, entre los cuales el transformador trifásico

tiene una importancia indudable. Este tipo de transformador se ocupa tanto en generación
cerca de los generadores para elevar la insuficiente tensión de estos, así como también en
transmisión por líneas de transmisión y en distribución en donde se transporta la energía
eléctrica a voltajes menores hacia casas, comercio e industria. Todos los transformadores
desde la generadora hasta la entrada de nuestros hogares o industrias son transformadores
trifásicos.

Está conformado por:

El núcleo

El núcleo está formado por varias chapas u hojas de metal (generalmente material
ferromagnético) que están apiladas una junto a la otra, sin soldar, similar a las hojas de un
libro. La función del núcleo es mantener el flujo magnético confinado dentro de él y evitar
que este fluya por el aire favoreciendo las perdidas en el núcleo y reduciendo la eficiencia.
La configuración por láminas del núcleo laminado se realiza para evitar las corrientes de
Foucault, que son corrientes que circulan entre láminas, indeseadas pues favorecen las
perdidas.
Bobinas

Las bobinas son simplemente alambre generalmente de cobre enrollado en las

piernas del núcleo. Según el número de espiras (vueltas) alrededor de una pierna inducirá
un voltaje mayor. Se juega entonces con el número de vueltas en el primario versus las del
secundario. En un transformador trifásico el número de vueltas del primario y secundario
debería ser igual para todas las fases.

Cambiador de taps

El cambiador de taps o derivaciones es un dispositivo generalmente mecánico que

puede ser girado manualmente para cambiar la razón de transformación en un
transformador, típicamente, son 5 pasos uno de ellos es neutral, los otros alteran la razón
en más o menos el 5%. Por ejemplo esto ayuda a subir el voltaje en el secundario para
mejorar un voltaje muy bajo en alguna barra del sistema.

Relé de sobrepresión

Es un dispositivo mecánico que nivela el aumento de presión del transformador que

pueden hacerlo explotar. Sin embargo existen varios equipos que explotan a pesar de tener
este dispositivo. Existen el relé de presión súbita para presiones transitorias y el relé de
sobrepresión para presiones más permanentes.

Tablero de control

Contiene las conexiones eléctricas para el control, relés de protección eléctrica,

señales de control de válvulas de sobrepresión hacia dispositivos de protección.

Configuración:

Las bobinas pueden ser conectadas de forma diferente en delta, estrella, o T. Se

pueden hacer transformadores trifásicos de tres formas distintas:

1. Conectando tres transformadores monofásicos

2. Núcleo tipo acorazado
3. Transformador tipo núcleo.
Aplicaciones:
 Transformador elevador/reductor de tensión

Son empleados por empresas de generación eléctrica en las subestaciones de la red de

transporte de energía eléctrica, con el fin de disminuir las pérdidas por efecto Joule. Debido
a la resistencia de los conductores, conviene transportar la energía eléctrica a tensiones
elevadas, lo que origina la necesidad de reducir nuevamente dichas tensiones para
adaptarlas a las de utilización. La mayoría de los dispositivos electrónicos en hogares hacen
uso de transformadores reductores conectados a un circuito rectificador de onda
completa para producir el nivel de tensión de corriente directa que necesitan. Este es el
caso de las fuentes de alimentación de equipos de audio, video y computación.

 Transformadores variables

También llamados "Variacs", toman una línea de tensión fija (en la entrada) y proveen
de tensión de salida variable ajustable, dentro de dos valores.

Transformador de aislamiento

Proporciona aislamiento galvánico entre el primario y el secundario, de manera que

consigue una alimentación o señal "flotante". Suele tener una relación 1:1 entre las
tensiones del primario y secundario. Se utiliza principalmente como medida de protección,
en equipos que trabajan directamente con la tensión de red y también para acoplar señales
procedentes de sensores lejanos, en equipos de electro-medicina y donde se necesitan
tensiones flotantes.

 Transformador de alimentación

Pueden tener una o varias bobinas secundarias y proporcionan las tensiones necesarias
para el funcionamiento del equipo. A veces incorpora un fusible que corta su circuito
primario cuando el transformador alcanza una temperatura excesiva, evitando que éste se
queme, con la emisión de humos y gases que conlleva el riesgo de incendio. Estos fusibles
no suelen ser reemplazables, de modo que hay que sustituir todo el transformador.

 Transformador trifásico

Tienen tres bobinados en su primario y tres en su secundario. Pueden adoptar forma

de estrella (Y) (con hilo de neutro o no) o delta -triángulo- (Δ) y las combinaciones entre
ellas: Δ-Δ, Δ-Y, Y-Δ y Y-Y. Hay que tener en cuenta que aún con relaciones 1:1, al pasar
de Δ a Y o viceversa, las tensiones de fase varían.
  Transformador de pulsos

Es un tipo especial de transformador con respuesta muy rápida (baja autoinducción)

destinado a funcionar en régimen de pulsos. Su principal aplicación es transferir
impulsos de mando sobre elementos de control de potencia como SCR, triacs, etc.
logrando un aislamiento galvánico entre las etapas de mando y potencia.

 Transformador de línea o Flyback

Es un caso particular de transformador de pulsos. Se emplea en los televisores con

TRC (CRT) para generar la alta tensión y la corriente para las bobinas de deflexión
horizontal. Suelen ser pequeños y económicos. Además suele proporcionar otras
tensiones para el tubo (foco, filamento, etc.). Además de poseer una respuesta en
frecuencia más alta que muchos transformadores, tiene la característica de mantener
diferentes niveles de potencia de salida debido a sus diferentes arreglos entre sus
bobinados secundarios.

 Transformador diferencial de variación lineal

El transformador diferencial de variación lineal (LVDT según sus siglas en inglés) es

un tipo de transformador eléctrico utilizado para medir desplazamientos lineales. El
transformador posee tres bobinas dispuestas extremo con extremo alrededor de un
tubo. La bobina central es el devanado primario y las externas son los secundarios. Un
centro ferromagnético de forma cilíndrica, sujeto al objeto cuya posición desea ser
medida, se desliza con respecto al eje del tubo.

Los LVDT son usados para la realimentación de posición en servomecanismos y para la

medición automática en herramientas y muchos otros usos industriales y científicos.

 Transformador con diodo dividido

Es un tipo de transformador de línea que incorpora el diodo rectificador para

proporcionar la tensión continua de MAT directamente al tubo. Se llama diodo dividido
porque está formado por varios diodos más pequeños repartidos por el bobinado y
conectados en serie, de modo que cada diodo sólo tiene que soportar una tensión inversa
relativamente baja. La salida del transformador va directamente al ánodo del tubo, sin
diodo ni triplicador.
  Transformador de impedancia

Este tipo de transformador se emplea para adaptar antenas y líneas de

transmisión (tarjetas de red, teléfonos, etc.) y era imprescindible en
los amplificadores de válvulas para adaptar la alta impedancia de los tubos a la baja de
los altavoces.

Si se coloca en el secundario una impedancia de valor Z, y llamamos n a Ns/Np,

como Is=-Ip/n y Es=Ep.n, la impedancia vista desde el primario será Ep/Ip = -Es/n²Is = Z/n².
Así, hemos conseguido transformar una impedancia de valor Z en otra de Z/n². Colocando el
transformador al revés, lo que hacemos es elevar la impedancia en un factor n².

 Estabilizador de tensión

Es un tipo especial de transformador en el que el núcleo se satura cuando la tensión en

el primario excede su valor nominal. Entonces, las variaciones de tensión en el secundario
quedan limitadas. Tenía una labor de protección de los equipos frente a fluctuaciones de la
red. Este tipo de transformador ha caído en desuso con el desarrollo de los reguladores de
tensión electrónicos, debido a su volumen, peso, precio y baja eficiencia energética.

 Transformador híbrido o bobina híbrida

Es un transformador que funciona como una híbrida. De aplicación en los teléfonos,

tarjetas de red, etc.

 Balun

Es muy utilizado como balun para transformar líneas equilibradas en no equilibradas y

viceversa. La línea se equilibra conectando a masa la toma intermedia del secundario del
transformador.

 Transformador electrónico

Está compuesto por un circuito electrónico que eleva la frecuencia de la corriente

eléctrica que alimenta al transformador, de esta manera es posible reducir drásticamente su
tamaño. También pueden formar parte de circuitos más complejos que mantienen la
tensión de salida en un valor prefijado sin importar la variación en la entrada, llamados
fuente conmutada.
  Transformador de frecuencia variable

Son pequeños transformadores de núcleo de hierro, que funcionan en la banda de

audiofrecuencias. Se utilizan a menudo como dispositivos de acoplamiento en circuitos
electrónicos para comunicaciones, medidas y control.

 Transformadores de medida

Entre los transformadores con fines especiales, los más importantes son los
transformadores de medida para instalar instrumentos, contadores y relés protectores en
circuitos de alta tensión o de elevada corriente. Los transformadores de medida aíslan los
circuitos de medida o de relés, permitiendo una mayor normalización en la construcción de
contadores, instrumentos y relés.

2. Máquinas de corriente alterna

Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una
corriente eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.

El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica

que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas, que
provocan, debido a la interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento
circular que se observa en el rotor del motor.

Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente, el
producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo así la energía mecánica.

 El alternador

Un alternador es una máquina eléctrica, capaz de transformar energía mecánica en

energía eléctrica, generando una corriente alterna mediante inducción electromagnética.
Los alternadores están fundados en el principio de que en un conductor sometido a un
campo magnético variable se crea una tensión eléctrica inducida cuya polaridad depende
del sentido del campo y el valor del flujo que lo atraviesa. Un alternador es un generador de
corriente alterna que funciona cambiando constantemente la polaridad para que haya
movimiento y genere energía. En el mundo se utilizan alternadores con una frecuencia de
50 Hz (Europa) o 60 Hz (Brasil, Estados Unidos), es decir, que cambia su polaridad 50 o 60
veces por segundo.
Constitución de un alternador

Un alternador está constituido por:

 Un conjunto inductor que forman el rotor o parte móvil del alternador.

 Un conjunto inducido que forman el estator o parte fija del alternador.
 El puente rectificador de diodos.
 Carcasas, ventilador y demás elementos complementarios de la máquina.

Partes Componentes

Básicamente está formado por:

o Polea: Es la que recibe la fuerza mecánica procedente del motor térmico de

combustión a través de una correa, normalmente poli V. Esta polea va enganchada
al eje del alternador que mueve el rotor que hay en su interior y arrastra también al
ventilador, situado en el interior en los alternadores de última generación.

o Rotor (inductor): es la parte móvil del alternador, está formada por un electroimán
que recibe corriente desde el regulador a través de unos anillos rodantes situados
en el eje. Este electroimán produce un campo magnético, ante el cual reaccionan las
bobinas del estator (parte fija) produciendo la corriente eléctrica.

o Regulador: es el encargado de mantener una tensión máxima de salida del

alternador de 14.5 voltios. A mayor rpm mayor campo magnético y a su vez se
produce más voltaje, es por eso que a más revoluciones suministra menos corriente
al rotor (inductor).

o Estator (inducido): Es la parte fija sobre la que se encuentra el bobinado trifásico.

Este puede estar constituido en estrella o en triángulo.

o Puente rectificador de diodos: Es el elemento encargado de rectificar la corriente

de salida del alternador (ya que esta es alterna) haciendo que ésta se convierta en
continua y sea factible para el uso en el automóvil.

o Carcasa lado de anillos rozantes: Es una pieza de aluminio obtenida por fundición
(se ve en la figura del despiece del alternador de arriba), donde se monta la porta
escobillas, fijado a ella por tornillos. De esta misma carcasa salen los bornes de
conexión del alternador y en su interior se aloja el cojinete que sirve de apoyo al
extremo del eje del rotor. En su cara frontal hay practicadas unos orificios, que dan
salida o entrada a la corriente de aire provocada por el ventilador.
 o Carcasa lado de accionamiento: Al igual que la otra carcasa es de aluminio fundido,
y en su interior se aloja el otro cojinete de apoyo del eje del rotor. En su periferia
lleva unas bridas para la sujeción del alternador al motor del vehículo y el tensado
de la correa de arrastre. En su cara frontal, lleva practicados también unos orificios
para el paso de la corriente de aire provocada por el ventilador. Las dos carcasas
aprisionan el estator y se unen por medio de tornillos, quedando en su interior
alojado el aprisionan el estator y se unen por medio de tornillos, quedando en su
interior alojado el estator y el rotor, así como el puente rectificador.

o Ventilador: Los componentes del alternador experimentan un considerable

aumento de la temperatura debido, sobre todo, a las pérdidas de calor del
alternador y a la entrada de calor procedente del compartimento motor. La
temperatura máxima admisible es de 80 a 100ºC, según el tipo de alternador.

o Ventilador de un solo flujo: Los alternadores que montan un ventilador en el lado

de la carcasa de accionamiento se refrigeran mediante una ventilación interior. El
aire entra por el lado de la carcasa de anillos rozantes, refrigerando el puente de
diodos, el rotor, el estator, para después salir por la carcasa del lado de
accionamiento. Por lo tanto el aire refrigerante es aspirado por el ventilador a
través del alternador.

o Ventilador interior de doble flujo: Los alternadores que montan este sistema de
refrigeración llevan dos ventiladores en su interior en su eje a ambos lados del
rotor. Ambos flujos de aire entran axialmente por aberturas de la carcasa de
accionamiento y la carcasa de anillos rozantes. Los flujos de aire son aspirados por
ambos ventiladores y salen radialmente por las aberturas del contorno de la
carcasa. La ventaja esencial de la configuración es la posibilidad de utilizar
ventiladores más pequeños, rediciendo así el ruido aerodinámico generado por los
ventiladores.

Capacidad nominal de un alternador

Potencial Nominal

Para un generador sincrónico es la potencia eléctrica aparente expresada en VA,

complementada con el factor de potencia.

Es válido el criterio de las normas que fijan el factor de potencia para los
generadores sincrónicos sobreexcitados en 0.8, lógicamente es importante cuando se
especifica la máquina asegurarse de que en funcionamiento normal esta situación es
representativa.
Tensión y frecuencia nominal

Son respectivamente la tensión y frecuencia normales

en los bornes de línea de la máquina. Los alternadores deben
poder suministrar su potencia aparente (kVA) en bornes, con
el factor de potencia nominal cuando el mismo puede ser
controlado separadamente, para distintos valores de la
tensión y frecuencia que pueden apartarse de sus valores
nominales según muestra la Figura.

Cuando las máquinas funcionan dentro de la zona

sombreada deberán ser capaces de entregar en forma
permanente, su potencia nominal, pero sin respetar algunas
de las restantes garantías (que son aplicables a tensión y
frecuencia nominales).

Cuando las máquinas funcionan sobre el límite de la zona sombreada se puede

aceptar un incremento de 10 ºC en los límites de sobreelevación de temperatura que las
normas fijan para condiciones normales. Cuando las máquinas funcionan dentro de la zona
delimitada por la línea punteada (y fuera de la zona sombreada), deben ser capaces de
entregar la potencia nominal, pero generalmente presentarán una sobreelevación de
temperatura muy superior a los límites que fijan las normas. En consecuencia no es
conveniente un funcionamiento prolongado fuera de la zona sombreada indicada en la
figura, y si esta condición de operación se presenta frecuentemente, será conveniente
reducir la carga de la máquina (o al momento de especificarla incrementar su potencia
nominal) a fin de que trabajando aliviada desde el punto de vista de los efectos térmicos no
se vea afectada su vida útil. Si una máquina está diseñada para funcionar a más de un valor
de tensión nominal, o bien si la tensión nominal puede variar dentro de un cierto rango, los
límites de sobreelevación de temperatura establecidos por las normas, se deberán aplicar
para todos los valores de tensión.

Velocidad y deslizamiento de un alternador

Todos los alternadores deben ser capaces de soportar al menos una sobre velocidad
igual a 1.2 veces la velocidad nominal por un tiempo de 2 minutos. Los alternadores
accionados mediante turbinas hidráulicas (como también las máquinas auxiliares de
cualquier tipo que se encuentran en el mismo eje) deben soportar la velocidad de
embalamiento del grupo, pero al menos 1.2 veces la velocidad nominal. El ensayo de sobre
velocidad se lo considera satisfactorio si, al final del mismo, no se observa ninguna
deformación permanente anormal ni otros signos de falla que impidan a la máquina su
funcionamiento normal y además si los arrollamientos rotóricos satisfacen después de esta
prueba los ensayos dieléctricos.
 En los motores asíncronos el campo giratorio lo produce un sistema de C.A. trifásica,
cuya velocidad de giro dependerá de la frecuencia de las corrientes y del número de pares
de polos de que conste el motor:

Velocidad de Sincronismo: Ns=60*f/P

El rotor nunca girará a la velocidad de sincronismo, ya que si iguala la velocidad de

giro del campo del estator, las líneas de fuerza no cortarían a los conductores y no se
generarían f.e.m., ni corrientes, ni par para mantener el movimiento. Se llama deslizamiento
a la diferencia entre la velocidad a la que gira el rotor y la velocidad de sincronismo,
normalmente dada en % de la de sincronismo.

 Motores de inducción

Una máquina que solo tiene los devanados de amortiguación es llamada máquina
de inducción porque el voltaje de rotor (que produce la corriente y el campo magnético del
rotor) es inducido en los devanados del rotor en lugar de estar físicamente conectado a
través de alambres. La característica distintiva de un motor de inducción es que no se
requiere corriente de campo dc para operar la máquina. Un motor de inducción tiene
físicamente el mismo estator que una maquina sincrónica, pero la construcción del rotor es
diferente, un estator típico de dos polos parece (y es) igual al estator de una maquina
sincrónica. Hay dos tipos diferentes de rotores que pueden disponerse dentro del estator
del motor de inducción. Uno de ellos se llama rotor de jaula de ardilla o simplemente rotor
de jaula, mientras que el otro es llamado rotor devanado.

Clasificación de los motores de inducción

Los motores de inducción se pueden clasificar en:

o Motor con rotor Jaula de Ardilla.

El motor de rotor de jaula de ardilla, también llamado de rotor en cortocircuito, es

el más sencillo y el más utilizado actualmente. En núcleo del rotor está construido de chapas
estampadas de acero al silicio en el interior de las cuales se disponen unas barras,
generalmente de aluminio moldeado a presión. Las barras del devanado van conectadas a
unos anillos conductores denominados anillos extremos. El bobinado así dispuesto tiene
forma de jaula de ardilla. Las ranuras del rotor y suelen hacerse oblicuas respecto al eje para
evitar así puntos muertos en la inducción electromagnética.
 Un inconveniente de los motores con rotor de jaula de ardilla es que en el arranque
absorbe una corriente muy intensa (de 4 a 7 veces la nominal o asignada), y lo hace además
con un bajo factor de potencia, y a pesar de ello, el par de arranque suele ser bajo. La baja
resistencia del rotor hace que los motores de jaula de ardilla tengan excelentes
características para marchas a velocidad constante. Hasta hace unos cuantos años (década
de los 90), un inconveniente de los motores con rotor de jaula de ardilla era que su
velocidad no era regulable, pero actualmente con los variadores de velocidad electrónicos
se puede conseguir un control perfecto de la práctica totalidad de parámetros del motor,
entre los que destacan el par, la corriente absorbida y la velocidad de giro.

o Motor con rotor bobinado.

Son motores asíncronos con un devanado trifásico de cobre dispuesto en las ranuras de
rotor, que va conectado a tres anillos metálicos por uno de sus extremos, en tanto que, por
el otro lado se conectan en estrella. De este modo se puede controlar desde el exterior la
resistencia total del circuito rotórico, facilitando un control de la velocidad y corriente de
arranque con un elevado par de arranque y un mejor factor de potencia que con el rotor en
 o Motor de doble Jaula

Estos motores tienen un rotor de doble jaula de ardilla, el cual desarrolla un alto par
de arranque y una menor corriente de arranque. Debido a su alto par de arranque, acelera
rápidamente, sin embargo cuando se emplea en grandes cargas, se limita la disipación
térmica del motor por que la mayor parte de la corriente se concentra en el devanado
superior. En condiciones de arranque frecuente, el rotor tiene tendencia a sobre calentarse
se adecua mejor a grandes cargas repentinas pero de tipo de baja inercia. Las aplicaciones
de los motores de rotor de doble jaula se limitan a condiciones en las que es difícil el
arranque como en bombas y compresores de pistón.

Arranque de las máquinas de inducción

Existen varios sistemas de arranque de las máquinas de inducción, estos son:

o Motor trifásico en arranque directo: Como se ha comentado anteriormente, los

motores de cortocircuito suelen consumir en el arranque corriente muy elevadas, que
para el caso de potencias elevadas (P>10 kW) pueden provocar fluctuaciones en la
redes eléctricas de distribución, de ahí que para el arranque de motores se utilizan
distintos procedimientos para limitar la corriente absorbida en su puesta en marcha. A
título de ejemplo se incluye la siguiente figura donde se pueden distinguir los esquemas
de fuerza y maniobra del arranque de un motor trifásico, así como sus elementos de
mando y protección.

o Arranque estrella-triángulo de un motor trifásico: Con independencia del arranque

directo, el arrancador estrella-triángulo es el sistema de arranque más utilizado en los
motores asíncronos de inducción. Consiste en arrancar el motor con conexión estrella a
una tensión √3 veces inferior a la que soporta el motor para este tipo de conexión,
transcurrido un cierto tiempo, cuando el momento desarrollado por el motor
conectado en estrella Mλ iguale al momento de la carga (alrededor del 80% de la
velocidad nominal) conmutar las conexiones de bobinas del motor a triángulo.

o Arranque de un motor trifásico de rotor bobinado: Este tipo de arranque es aplicable a

los motores de rotor bobinado con anillos rozantes. Gracias a estos anillos rotóricos es
posible conectar resistencias en serie con las bobinas del rotor de forma que al elevarse
su impedancia se disminuya la corriente absorbida en el arranque. A medida que el
rotor va adquiriendo velocidad se va disminuyendo la resistencia mediante
cortocircuito de las mismas.

Con este tipo de arranque se mejora el factor de potencia e incluso es posible la

velocidad de arranque ±25 % si el motor está en carga. La regulación de velocidad se debe a
la variación del deslizamiento puesto que al aplicar menos tensión a los bobinados del rotor
(parte de la tensión inducida queda aplicada a las resistencias exteriores) aumenta el
deslizamiento disminuyendo la velocidad del rotor. No obstante, este tipo de motor, no se
emplea mucho debido a la posibilidad de avería y producción de arcos voltaicos y chispas en
los anillos rozantes.

o Arranque de un motor trifásico por autotransformador: Es un tipo de arranque

poco frecuente puesto que suele emplearse en motores muy grandes P>100 kW.
Consiste en alimentar a tensión reducida al motor durante el proceso de arranque a
través de un autotransformador hasta adquirir la velocidad nominal en que se
desconecta el

Control de velocidad de las máquinas de inducción

Uno de los grandes problemas de los motores de inducción, frente a los de corriente
continua, es su mala regulación de velocidad, aunque en la actualidad este problema ha sido
resuelto gracias a los variadores electrónicos de velocidad. Como sabemos la velocidad de
rotor de un motor asíncrono se puede expresar:
𝑛1 − 𝑛𝑟 60 ∗ 𝑓
𝑠% = ; 𝑛𝑟 = (1 − 𝑠%) ∗ 𝑛1 = (1 − 𝑠%) ∗
𝑛1 𝑝
n1=Velocidad de sincronismo r.p.m.; nr=velocidad de rotor r.p.m; s% deslizamiento en % p
=Nº de pares de polos de la máquina; f =frecuencia de la red eléctrica en Hz.

Lo que significa que se puede regular la velocidad de un motor asíncrono de inducción

variando:

o Control de velocidad mediante el cambio del número de polos de la máquina:

Observando la fórmula anterior se puede apreciar que variando en número de pares
de polos del motor es posible variar la velocidad de sincronismo. En la práctica para
variar el número de polos del motor se suele disponer distintos bobinados en el
estator del motor y conectando uno u otro conseguiremos variar la velocidad.
Existe, no obstante, un tipo de conexión especial denominada conexión Dahlander
que mediante un único bobinado se consiguen dos velocidades de relación 1:2
mediante el cambio de conexiones del bobinado. Este tipo de control sólo se suele
emplear en los motores de rotor de jaula de ardilla dado que el cambio de polos del
estator ha de llevar unido el cambio de polos del rotor, por lo que en los motores de
rotor bobinado complicaría llevarlo a la práctica en condiciones económicamente
rentables.

o Control de velocidad por cambio de frecuencia: En la actualidad el empleo de

sistemas de arranque mediante el control por contactores está quedando en desuso
a favor de los arrancadores-variadores de velocidad electrónicos (convertidores de
frecuencia). Este tipo de dispositivos suministran una tensión alterna cuyo valor es
regulable, al tiempo que también es posible regular la frecuencia de alimentación al
motor, de este modo es posible conseguir un control de velocidad muy efectivo, que
 permite incluso llevar un motor a una velocidad de sincronismo superior a la
nominal o asignada (práctica no recomendable). La razón de variar a la vez
frecuencia y tensión radica en el hecho de conseguir un par constante en todo el
régimen de velocidades del motor.

o Control de velocidad por modificación del deslizamiento: EL deslizamiento de un

motor se puede variar modificando la tensión de alimentación. Si la tensión
disminuye, la velocidad de giro del rotor disminuye, y por tanto aumenta el
deslizamiento. Es posible controlar en parte la velocidad (±25) de un motor con
rotor bobinado de anillos rozantes intercalando resistencias en el rotor.

3. Máquinas de corriente directa:

La corriente continua presenta grandes ventajas, entre las cuales está su capacidad para ser
almacenada de una forma relativamente sencilla. Esto, junto a una serie de características
peculiares de los motores de corriente continua, y de aplicaciones de procesos electrolíticos,
tracción eléctrica, entre otros, hacen que existen diversas instalaciones que trabajan
basándose en la corriente continua.

Los generadores de corriente continua son las mismas máquinas que transforman la
energía mecánica en eléctrica. No existe diferencia real entre un generador y un motor, a
excepción del sentido de flujo de potencia.
Los generadores se clasifican de acuerdo con la forma en que se provee el flujo de campo, y
éstos son de excitación independiente, derivación, serie, excitación compuesta acumulativa
y compuesta diferencial, y además difieren de sus características terminales (voltaje,
corriente) y por lo tanto en el tipo de utilización.

Las máquinas de corriente continua son generadores que convierten

energía mecánica en energía eléctrica de corriente continua, y motores que convierten
energía eléctrica de corriente continua en energía mecánica.

Las máquinas de corriente continua tienen corriente continua sólo en su circuito

exterior debido a la existencia de un mecanismo que convierte los voltajes internos de
corriente alterna en voltajes corriente continua en los terminales. Este mecanismo se llama
colector, y por ello las máquinas de corriente continua se conocen también como máquinas
con colector
Figura 1.- Maquina de corriente continua

Partes de un motor de corriente continúa:

Figura 2.- Estructura de una máquina de corriente continúa

1 Estator: Formado por una corona de material ferromagnético denominada culata o

yugo en cuyo interior, regularmente distribuidos y en número par, van dispuestos unos
salientes radiales con una expansión en su extremo, denominados polos, sujetos por
tornillos a la culata. Rodeando los polos, se hallan unas bobinas de hilo, o pletina
de cobre aislado, cuya misión es, al ser alimentadas por corriente continua, crear el campo
magnético inductor de la máquina, el cual presentará alternativamente polaridades norte y
sur. Salvo las máquinas de potencia reducida, en general de menos de 1 kW, encontramos
también en el estator, alternando los polos antes citados, otros llamados polos de
conmutación.

Partes del estator

 Yugo.- Es necesario para cerrar el circuito magnético de la máquina. Generalmente

está constituido de hierro fundido o de acero.
  Polos: Están fabricados de acero al silicio laminado. Las láminas del polo no están
aislados entre si debido a que el flujo principal no varía con el tiempo.

 Bobinas de Campo: Están arrollados sobre los polos, el material empleado es el

cobre, ya que tiene menor resistividad y por lo tanto menos pérdidas (i²R)

 Interpolos: Están fabricadas de láminas de acero al silicio y llevan un arrollamiento

de alambre grueso. La finalidad de los interpolos es evitar chispas en el colector
cuando se cortocircuitan las delgas del colector o conmutador, es decir durante
el proceso de conmutación.

2. Rotor: formado por una columna de material ferromagnético, a base de chapas de

hierro, aisladas unas de las otras por una capa de barniz o de óxido. La corona de chapa
magnética presenta en su superficie externa una ranura donde se aloja el devanado
inducido de la máquina. Este devanado está constituido por bobinas de hilo o de pletina de
cobre convenientemente aislados, cerrado sobre sí mismo al conectar el final de la última
bobina con el principio de la primera.

Partes del rotor:

 Núcleo de la armadura: está constituido por láminas de acero silicio de sección

circular. La circunferencia de la ranura para que puedan alojarse los conductores de
arrollamiento de armadura. Los conductores y las ranuras generalmente van
paralelos el eje pero en otros casos son oblicuos. El hierro de la armadura debe
estar laminado y las chapas aisladas entre sí de otra manera el flujo del polo, induce
una f.e.m. En el hierro (como lo hace en los conductores) que producirá elevadas
corrientes parasitas y las correspondientes pérdidas (i²R) en la superficie del hierro.
La laminación del núcleo aumenta la resistencia de los caminos de las corrientes
parasitas y reduce la magnitud de las corrientes.

 Bobina de Armadura: existen 2 tipos de bobinados de armadura las cuales son: el

imbricado y el ondulado.
Figura 3.- Estructura del rotor

3. Colector: constituido esencialmente por piezas planas de cobre duro de sección

trapezoidal, llamadas delgas, separadas y aisladas unas de otras por delgadas láminas de
mica, formando el conjunto un tubo cilíndrico aprisionado fuertemente. El colector tiene
tantas delgas como bobinas posee el devanado inducido de la máquina
4. Escobillas: dispuestas en los porta escobillas, de bronce o latón, que retienen las
escobillas que establecerán el enlace eléctrico entre las delgas y el colector y el circuito de
corriente continua exterior.

Figura 4.- Estructura completa de una máquina de corriente continua

Estructura de los devanados:

1. Devanados del estator

El objetivo del devanado de estator es producir un campo en el entrehierro, constante en el

tiempo y fijo en el espacio.
Devanado del estator = devanado de campo. El devanado es del tipo concentrado, es decir
que únicamente está formado por un paquete (bobina) constituido por "n" espiras.

2. Devanados del rotor

Las espiras del rotor se pueden conectar de diferentes maneras a las delgas del colector.
La forma como se conecten determina el número de ramas en paralelo en que se divide la
corriente del rotor, las magnitudes del voltaje final de salida y la cantidad y ubicación de las
escobillas.

La mayoría de los arrollamientos de los rotores están conformados por bobinas

hexagonales que se colocan en las ranuras del rotor. Cada bobina consta de un cierto
número de vueltas (espiras) de alambre, cada una aislada de las demás. Cada uno de los
lados de una espira se denomina un conductor. El número total de conductores en la
armadura de una máquina está dado por:

Z = 2*C*Nc

Dónde:
Z : N° de conductores del rotor
C : N° de bobinas del rotor
Nc: N° de espiras de una bobina

Figura 5.- Conexión del bobinado al colector

Normalmente una bobina abarca 180 grados eléctricos. Esto significa que cuando un
lado de la bobina está frente al centro de un polo, el otro lado está frente al centro del polo
de polaridad contraria. Los polos físicos pueden encontrarse separados por una distancia
diferente de 180 grados mecánicos, pero el campo magnético invierte su polaridad de un
polo al siguiente.
 Si una bobina abarca 180 grados eléctricos, los voltajes en los conductores de los
dos lados de la bobina tendrán exactamente la misma magnitud y sentido opuesto en todo
momento. Esta bobina se llama bobina de paso diametral o de paso total.
En algunos casos las bobinas tienen menos de 180 grados eléctricos. Entonces se llaman
bobinas de paso fraccionario, y el devanado del rotor que tenga estas bobinas se llama
devanado de cuerda. El nivel de acortamiento de un devanado se puede describir mediante
el factor de paso o factor de ancho de bobina, que está definido por la ecuación.

Con frecuencia se emplean, en máquinas de cc, los devanados con un pequeño

acortamiento en el paso de bobina para mejorar la conmutación.

Tipos del devanado del motor:

Los inducidos generalmente tienen 2 tipos de arrollamientos o devanados; el

imbricado y el ondulado. Para que el colector cumpla su función los arrollamientos de los
inducidos de las máquinas de C.C debe ser tal que partiendo de un punto, se recorra toda la
periferia del rotor (a través de las espiras) se llegue al punto de partida.

La fem inducida en la bobina es mayor cuando el ancho de bobina es igual al paso

polar (paso entero). Por esta razón el ancho de bobina se hace igual o prácticamente igual al
paso polar. Además todos los elementos del devanado deben conectarse entre sí de tal
manera que las f.e.m. de cada elemento se sumen, caso contrario la maquina simplemente
no funciona.

Que las f.e.m. de los elementos se sumen se consigue conectando la salida de un

elemento con la entrada del siguiente elemento ubicados en polos opuestos o de distinta
polaridad.

1) Devanado imbricado

En este tipo de devanados sus 2 extremos están conectados a 2 delgas adyacentes. Si el

extremo final de la bobina se conecta a la delga siguiente se tiene un devanado imbricado
progresivo Yc=1, si el extremo final se conecta a la delga anterior se tiene un devanado
imbricado regresivo Yc=-1
2) Devanado ondulado

El devanado ondulado o serie es otra manera de conectar las bobinas a las delgas
del colector, en este arrollamiento el final de la segunda bobina se conecta a una delga
adyacente donde comenzó la primera. Es decir entre dos delgas adyacentes hay 2 bobinas
en serie cada una de las cuales tiene un lado frente a un polo. El Voltaje final es la suma de
los voltajes inducidos frente a cada polo y no puede haber desequilibrio de tensión.
Si la conexión se hace a la delga siguiente el devanado es progresivo si se hace a la delga
anterior el devanado es regresivo. En general si la maquina tiene "P" polos hay P/2 bobinas
en serie entre delgas adyacentes.

Se usan en voltajes elevados.

c: N° de bobinas del rotor (+) Progresivo; (-) Regresivo

P: N° de polos de la maquina

FUNCIONAMIENTO

A) Funcionamiento como motor

En general, los motores de corriente continua son similares en su construcción a los

generadores. De hecho podrían describirse como generadores que funcionan al revés.
Cuando la corriente pasa a través de la armadura de un motor de corriente continua, se
genera un par de fuerzas por la reacción magnética, y la armadura gira. La acción del
conmutador y de las conexiones de las bobinas del campo de los motores son exactamente
las mismas que usan los generadores.

La revolución de la armadura induce un voltaje en las bobinas de ésta. Este voltaje

es opuesto en la dirección al voltaje exterior que se aplica a la armadura, y de ahí que se
conozca como voltaje inducido o fuerza contra electromotriz.

Cuando el motor gira más rápido, el voltaje inducido aumenta hasta que es casi igual al
aplicado. La corriente entonces es pequeña, y la velocidad del motor permanecerá
constante siempre que el motor no esté bajo carga y tenga que realizar otro trabajo
mecánico que no sea el requerido para mover la armadura. Bajo carga, la armadura gira más
lentamente, reduciendo el voltaje inducido y permitiendo que fluya una corriente mayor en
la armadura.

El motor puede así recibir más potencia eléctrica de la fuente, suministrándola y haciendo
más trabajo mecánico.

Figura 6.- Funcionamiento de un motor en dc.

B) Funcionamiento como generador

Si una armadura gira entre dos polos de campo fijos, la corriente en la armadura se
mueve en una dirección durante la mitad de cada revolución, y en la otra dirección durante
la otra mitad. Para producir un flujo constante de corriente en una dirección, o continua, en
un aparato determinado, es necesario disponer de un medio para invertir el flujo de
corriente fuera del generador una vez durante cada revolución. En las máquinas antiguas
esta inversión se llevaba a cabo mediante un conmutador, un anillo de metal partido
montado sobre el eje de una armadura.

Las dos mitades del anillo se aislaban entre sí y servían como bornes de la bobina. Las
escobillas fijas de metal o de carbón se mantenían en contra del conmutador, que al girar
conectaba eléctricamente la bobina a los cables externos.

Cuando la armadura giraba, cada escobilla estaba en contacto de forma alternativa con
las mitades del conmutador, cambiando la posición en el momento en el que la corriente
invertía su dirección dentro de la bobina de la armadura. Así se producía un flujo de
corriente de una dirección en el circuito exterior al que el generador estaba conectado.
 Los generadores de corriente continua funcionan normalmente a voltajes bastante
bajos para evitar las chispas que se producen entre las escobillas y el conmutador a voltajes
altos.

El potencial más alto desarrollado para este tipo de generadores suele ser de 1.500 V.
En algunas máquinas más modernas esta inversión se realiza usando aparatos de
potencia electrónica, como por ejemplo rectificadores de diodo.

4. PLC (Sistemas de control y mando)

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es

un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base
a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre
los accionadores de la instalación.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se producen necesidades tales como:

o Espacio reducido
o Procesos de producción periódicamente cambiantes
o Procesos secuenciales
o Maquinaria de procesos variables
o Instalaciones de procesos complejos y amplios
o Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

o Maniobra de máquinas
o Maquinaria industrial de plástico
o Máquinas transfer
o Maquinaria de embalajes
o Maniobra de instalaciones
o Instalación de aire acondicionado, calefacción...
o Instalaciones de seguridad
o Señalización y control:
o Chequeo de programas
o Señalización del estado de procesos
  Ventajas y desventajas

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e
referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio. Dentro de las ventajas
están:

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que no es necesario

dibujar el esquema de contactos.
 Tampoco será importante simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor coste de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar
contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

Atendiendo a las consideraciones expuestas en los controles de programación

existen desventajas siendo las principales: inconvenientes podríamos hablar, en primer
lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en
tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado porque las universidades ya
se encargan de dicho adiestramiento. Además del coste inicial también puede ser un
inconveniente.

 Estructura externa

El término estructura externa o configuración externa de un autómata programable

industrial se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos en que está
dividido. Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:

Estructura compacta

Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas. Son los
autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura compacta.
Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar máquinas muy
pequeñas o cuadros de mando.

Estructura semimodular

Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que en un
bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de
alimentación y separadamente las unidades de E/S .

Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura semimodular
(Americana

Estructura modular

Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los

diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de
alimentación, CPU, E/S, etc. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN, placa
perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos
módulos que lo componen.

Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que
permiten una gran flexibilidad en su constitución.

 Estructura interna

El autómata está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos: el
CPU, Entradas y Salidas Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un
autómata pero para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como:

Procesador

Está constituido por el microprocesador, el reloj (generador de onda cuadrada) y

algún chip auxiliar. El microprocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran
cantidad de operaciones, que podemos agrupar en: Operaciones de tipo lógico. Operaciones
de tipo aritmético. Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del
autómata. Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado
de unos circuitos internos que son los siguientes: Circuitos de la unidad aritmética y lógica o
ALU: Es la parte del µp donde se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar
el autómata. Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones:
Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de control.
Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación realizada por
el ALU. Flags: Flags, o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por el
programa. Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario.
Bus (interno): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo que transmiten
datos, direcciones, instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del µp.
Memoria monitor del sistema Es una memoria de tipo ROM, y además del sistema operativo
del autómata contiene las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante. Inicialización tras
puesta en tensión o reset. Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
Intercambio de información con unidades exteriores. Lectura y escritura en las interfaces de
E/S. Funciones básicas de la CPU En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado
una serie de programas ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que
accederá el µp para realizar las funciones. El software del sistema de cualquier autómata
consta de una serie de funciones básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.
Controladores Lógicos Programables en general cada autómata contiene y realiza las
siguientes funciones: Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda
de un determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina Watchdog. Ejecutar el
programa usuario. Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no
debe acceder directamente a dichas entradas. Renovar el estado de las salidas en función de
la imagen de las mismas, obtenida al final del ciclo de ejecución del programa usuario.
Chequeo del sistema.

Fuente de alimentacion

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el

funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. La alimentación a la CPU puede ser de
continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de distribución, o en alterna a 110/220
Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través
del bus interno. La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna
a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc. La fuente de alimentación del autómata
puede incorporar una batería tampón, que se utiliza para el mantenimiento de algunas
posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM, cuando falla la alimentación o
se apaga el autómata.

Interfaces

En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre

operador máquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata, estas
comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del citado
elemento. Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial,
gracias a que disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les
permite conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso. De entre
todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces especificas permiten la conexión con
elementos muy concretos del proceso de automatización. Se pueden distinguir entre ellas
tres grupos bien diferenciados: Entradas / salidas especiales. Entradas / salidas inteligentes.
Procesadores periféricos inteligentes. Las interfaces especiales del primer grupo se
caracterizan por no influir en las variables de estado del proceso de automatización.
Únicamente se encargan de adecuar las E/S, Controladores Lógicos Programables para que
puedan ser inteligibles por la CPU, si son entradas, o para que puedan ser interpretadas
correctamente por actuadores (motores, cilindros, etc.), en el caso de las salidas. Las del
segundo grupo admiten múltiples modos de configuración, por medio de unas
combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. De esta forma se descarga de trabajo a
la unidad central, con las ventajas que conlleva. Los procesadores periféricos inteligentes,
son módulos que incluyen su propio procesador, memorias y puntos auxiliares de entrada /
salida. Estos procesadores contienen en origen un programa especializado en la ejecución
de una tarea concreta, a la que le basta conocer los puntos de consigna y los parámetros de
aplicación para ejecutar, de forma autónoma e independiente de la CPU principal, el
programa de control

Unidad de programacion

Es el conjunto de medios, hardware y software mediante los cuales el programador

introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que
constituyen el programa a ejecutar.

Entradas y salidas

Introducción La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma

comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o
captadores. Hay dos tipos de entradas: Entradas digitales Entradas analógicas La sección de
salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, es decir,
decodifica las señales procedentes de la CPU, y las amplifica y manda con ellas los
dispositivos de salida o actuadores como lámparas, relés... aquí también existen unos
interfaces de adaptación a las salidas de protección de circuitos internos. Hay dos tipos de
salidas: Salidas digitales Salidas analógicas Entradas digitales Los módulos de entrada
digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo todo o nada como finales de
carrera pulsadores... Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por
ejemplo cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero
voltios se interpreta como un "0" El proceso de adquisición de la señal digital consta de
varias etapas. Protección contra sobretensiones Filtrado Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvánico o por opto acoplador. Entradas analógicas Los módulos de entrada
analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con accionadores de mando
analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura, la presión o el
caudal. Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un
número que se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una
conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión
se realiza con una precisión o resolución determinada (número de bits) y cada cierto
intervalo de tiempo (periodo muestreo). Los módulos de entrada analógica pueden leer
tensión o intensidad. El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
Filtrado Conversión A/D Memoria interna Salidas digitales Un módulo de salida digital
permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores y accionadores que
admitan órdenes de tipo todo o nada. El valor binario de las salidas digitales se convierte en
la apertura o cierre de un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes
electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son contactos de
relés internos al módulo. Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo
pueden actuar sobre elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los
módulos de salida electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre
elementos que trabajen a tensiones distintas. El proceso de envío de la señal digital consta
de varias etapas: Puesta en forma Aislamiento Circuito de mando (relé interno) Protección
electrónica Tratamiento cortocircuitos Salidas analógicas Los módulos de salida analógica
permiten que el valor de una variable numérica interna del autómata se convierta en
tensión o intensidad. Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo
trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Esta
tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan
mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores
de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata realiza funciones de
regulación y control de procesos continuos. El proceso de envío de la señal analógica consta
de varias etapas: Aislamiento galvánico Conversión D/A Circuitos de amplificación y
adaptación Protección electrónica de la salida Como hemos visto las señales analógicas
sufren un gran proceso de adaptación tanto en los módulos de entrada como en los
módulos de salida. Las funciones de conversión A/D y D/A que realiza son esenciales. Por
ello los módulos de E/S analógicos se les consideran módulos de E/S especiales.

La Memoria

La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la
tarea de control. Datos del proceso: Señales de planta, entradas y salidas. Variables
internas, de bit y de palabra. Datos alfanuméricos y constantes. Datos de control:
Instrucciones de usuario (programa) Configuración del autómata (modo de funcionamiento,
número de e/s conectadas, ...) Existen varios tipos de memorias: RAM. Memoria de lectura y
escritura. ROM. Memoria de solo lectura, no reprogramable. EPRON. Memoria de solo
lectura, reprogramables con borrado por ultravioletas. EEPRON. Memoria de solo lectura,
alterables por medios eléctricos. La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria
interna, y únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el
mantenimiento de los datos con una batería exterior. La memoria ROM se utiliza para
almacenar el programa monitor del sistema como hemos visto en el apartado dedicado a la
CPU. Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez que
ha sido convenientemente depurada. Las memorias EEPROM se emplean principalmente
para almacenar programas, aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de
combinaciones RAM + EEPROM, utilizando estas últimas como memorias de seguridad que
salvan el contenido de las RAM. Una vez reanudada la alimentación, el contenido de la
EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las
clásicas RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas. Memoria interna
En un autómata programable, la memoria interna es aquella que almacena el estado de las
variables que maneja el autómata: entradas, salidas, contadores, relés internos, señales de
estado, etc. Esta memoria interna se encuentra dividida en varias áreas, cada una de ellas
con un cometido y características distintas. La clasificación de la memoria interna no se
realiza atendiendo a sus características de lectura y escritura, sino por el tipo de variables
que almacena y el número de bits que ocupa la variable. Así, la memoria interna del
autómata queda clasificada en las siguientes áreas. Área de imágenes de entradas/salidas y
Área interna (IR). En esta área de memoria se encuentran: Los canales (registros) asociados
a los terminales externos (entradas y salidas). Los relés (bit) internos (no correspondidos con
el terminal externo), gestionados como relés de E/S. Los relés E/S no usados pueden usarse
como IR. No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de
operación. Área especial (SR). Son relés de señalización de funciones particulares como:
Servicio (siempre ON, OFF) Diagnosis (señalización o anomalías) Temporizaciones (relojes a
varias frecuencias) Cálculo Comunicaciones Accesible en forma de bit o de canal. No
conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Área auxiliar (AR).
Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: Puerto RS232C, puertos
periféricos, casetes de memoria... Se dividen en dos bloques: Señalización: Errores de
configuración, datos del sistema. Memorización y gestión de datos Es un área de retención.
Accesible en forma de bit o de canal. No conservan su estado en caso de fallo de
alimentación o cambio de modo. Área de enlace (LR). Se utilizan para el intercambio de
datos entre dos PLC´s unidos enforma PC Link (1:1). Dedicados al intercambio de
información entre PLC´s. Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR. Accesible en
forma de bit o canal. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de
modo. Área de retención (HR). Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio
de modo de PLC. Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal. Área
de temporizadores y contadores (TIM/CNT). Es el área de memoria que simula el
funcionamiento de estos dispositivos. Son usados por el PLC para programar retardos y
contajes. Área de datos (DM). Se trata de memoria de 16 bits (palabra). Utilizable para
gestión de valores numéricos. Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo
de alimentación. Direccionables como Canal (palabra). Esta área suele contener los
parámetros de configuración del PLC (setup) Las variables contenidas en la memoria interna,
pueden ser consultadas y modificadas continuamente por el programa, cualquier número
de veces. Esta actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con
dispositivos RAM. Memoria de programa La memoria de programa, normalmente externa y
enchufable a la CPU mediante casete de memoria, almacena el programa escrito por el
usuario para su aplicación. Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del
programa. Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo
permanente RAM + batería o EPROM/EEPROM . Por lo general la mayoría de los fabricantes
de autómatas ofrecen la posibilidad de utilizar memorias RAM con batería para la fase de
desarrollo y depuración de los programas, y de pasar estos a memorias no volátiles EPROM
o EEPROM una vez finalizada esta fase. La ejecución del programa en el módulo es siempre
prioritaria, de forma que si se da tensión al autómata con un módulo conectado, la CPU
ejecuta su programa y no el contenido en memoria RAM interna.

 Lenguaje de programación (PLC)

Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos.
Estos PLC fueron programados en lenguaje Ladder.

LADDER, también denominado lenguaje de contactos o en escalera, es un lenguaje

de programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a que
está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación
en este tipo de lenguaje.

Ladder es uno de los varios lenguajes de programación de PLC. Los PLCs modernos
pueden ser programados de diversas maneras, desde la lógica de escalera de relés, a los
lenguajes de programación tales como dialectos especialmente adaptados de BASIC y C.
Otro método es la lógica de estado, un lenguaje de programación de alto nivel diseñado
para programar PLC basados en diagramas de estado.

BASIC, (Código simbólico de instrucciones de propósito general para principiantes

en español), es una familia de lenguajes de programación de alto nivel. El BASIC original, el
Dartmouth BASIC, fue diseñado en 1964 por John George Kemeny y Thomas Eugene Kurtz
en el Dartmouth College en New Hampshire, Estados Unidos, como un medio para facilitar
la programación en ordenadores a estudiantes (y profesores) que no fueran de ciencias.

C, es un lenguaje de programación creado en 1972 por Dennis M. Ritchie en los

Laboratorios Bell. Es un lenguaje orientado a la implementación de Sistemas Operativos.

C es apreciado por la eficiencia del código que produce y es el lenguaje de

programación más popular para crear software de sistemas, aunque también se utiliza para
crear aplicaciones.

 Tipos de aplicaciones:

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. Desde luego, con el devenir del tiempo, la tecnología ha ido evolucionando de tal
manera que ha determinado la constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el
espectro de sus posibilidades reales.
 Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones. En este sentido, las reducidas dimensiones, la
extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su
posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su
eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como:

 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Maquinaria de procesos variables.
 Instalación de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Su uso se da en:

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones:
 Instalación de aire acondicionado, calefacción...
 Instalaciones de seguridad
 Señalización y control:
 Chequeo de programas
 Señalización del estado de procesos
 Funciones básica de un PLC:

La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el
control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control
distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento,
potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son
aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC
programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de
sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones.

En cuanto a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa

basados en lógica, es importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en
la industria pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas
operativos menos estables que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio
está típicamente no diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura,
humedad, vibraciones, y la longevidad como los procesadores utilizados en los PLC.
 Además de las limitaciones de hardware de lógica basada en escritorio; sistemas
operativos tales como Windows no se prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el
resultado de que la lógica no siempre puede responder a los cambios en el estado de la
lógica o de los estado de entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera
de los PLCs. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en
situaciones menos críticas, como la automatización de laboratorio y su uso en instalaciones
pequeñas en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son
mucho menos costosos que los PLCs.

 Fallas y protecciones eléctricas

Hay que tomar en cuenta que la mayoría de las fallas que se presentan en un
sistema automatizado con un PLC y que históricamente su proceso funciona bien, provienen
de causas mecánicas.

Cuando todo en una máquina o proceso parece estar bien, sistemas de energía
presentes, equipo encendido, accionas los comandos de arranque y no hay respuesta; lo
que recomiendo revisar es el CPU o PLC en los indicadores de estatus que tiene. Todos los
controladores lógicos programables están equipados con un panel de estatus indicador, lo
primero que hay que revisar si el led indicador de RUN del CPU está encendido.

No obstante con ello, si el indicador RUN está apagado lo más probable es que el
indicador de FAULT esté encendido, indicando que hay un error en CPU del PLC y este no
procesará el programa del equipo, máquina o proceso. Es necesario el equipo de
comunicación y programador del PLC para restablecer el funcionamiento y ponerlo en RUN.
En caso contrario si el indicador led de RUN del PLC esta encendido, el problema se debe
principalmente al sistema entradas salidas del PLC. Será necesario revisar sistema de
entradas, que estas se registren en los módulos cuando las manipulamos manualmente,
recomendable conectarse con programadora y hacer monitoreo de la lógica del programa
para identificar la condición que no se cumple para hacer funcionar el proceso en forma
correcta.

Por consiguiente, los sistemas de protección se utilizan en los sistemas eléctricos de

potencia para evitar la destrucción de equipos o instalaciones por causa de una falla que
podría iniciarse de manera simple y después extenderse sin control en forma encadenada.
Los sistemas de protección deben aislar la parte donde se ha producido la falla buscando
perturbar lo menos posible la red, limitar el daño al equipo fallado, minimizar la posibilidad
de un incendio, minimizar el peligro para las personas, minimizar el riesgo de daños de
equipos eléctricos adyacentes.

En el caso de los protectores de relés los diseños y prestaciones específicas varían

mucho con los requerimientos de aplicación, con las diferencias de construcción así como
con el ciclo de vida del diseño en particular. Originalmente, todos los relevadores de
protección fueron del tipo electromagnético y electromecánico, los que siguen estando en
gran uso, pero los diseños de estado sólido están proliferando.

Algunos dispositivos y prácticas de protección son:

 Dispositivos de enclavamiento con contactos y paro de emergencia: Contactos

mecánicos, un solo canal con un contacto normalmente cerrado o doble canal, ambos
normalmente cerrados. El MSR debe ser capaz de aceptar uno o doble canal y
proporcionar detección de fallo cruzado para la configuración de doble canal.
 Dispositivos de enclavamiento sin contactos y paro de emergencia: Contactos
mecánicos, de doble canal, uno normalmente abierto y otro normalmente cerrado. El
MSR debe ser capaz de procesar diversas entradas.
 Dispositivos de conmutación de estado sólido de salida: Cortinas de luz, escáneres
láser, dispositivos de estado sólido sin contacto tienen dos salidas surtidoras y
realizan detección de fallo cruzado. El MSR debe ignorar el método de detección de
fallo cruzado de los dispositivos.
 Tapetes: Los tapetes crean un cortocircuito entre dos canales. El MSR debe resistir los
cortocircuitos repetidos.
 Bordes: Algunos de los bordes están diseñados como tapetes de 4 cables. Algunos
son dispositivos de dos cables que crean un cambio en la resistencia. El MSR debe ser
capaz de detectar un cortocircuito o el cambio de resistencia.
 Voltaje: Mide el EMF posterior de un motor durante la desaceleración. El MSR debe
tolerar altos voltajes así como detectar bajos voltajes a medida que el motor
desacelera.
 Paro del movimiento: El MSR debe detectar flujos de impulsos provenientes de
diversos sensores redundantes.
 Control con las dos manos: El MSR debe detectar entradas diversas normalmente
abiertas y normalmente cerradas y proporcionar temporización de 0.5 s y lógica de
secuenciamiento.

Durante el empleo y manejo de un PLC se debe impedir el acceso a las partes en

tensión manteniendo cerradas las cubiertas envolventes, si es posible con llave, que debe
ser guardada por la persona responsable. Los interruptores de alimentación son accesibles y
que se conoce como utilizarlos en caso de emergencia. Retirar del uso todo aparato que se
sospeche que presenta algún problema, y se coloca en lugar seguro con una etiqueta de
"NO USAR", en espera de ser revisado por personal competente.

Principales fallas de una instalación eléctrica.

o Sobrecarga: Los circuitos eléctricos son diseñados para soportar una carga previamente
diseñada. El diseño de un circuito implica, que por este solo puede circular una
corriente máxima determinada. Esto lo define el calibre del conductor y las máximas
corrientes que pueden soportar los tomacorrientes, fusibles o breakers.
o Cortocircuito: Este se produce cuando existe un camino de baja resistencia por donde
puede circular la corriente. Al ser la resistencia baja, existe un aumento drástico de la
corriente eléctrica. Esta relación se puede confirmar directamente por la ley de Ohm.
o Perdida de aislamiento: Muchos no nos hemos escapado de una descarga eléctrica
(corrientazo) por parte de una nevera, lavadora o cualquier electrodoméstico. Los
cables que suministran la energía eléctrica a estos equipos, con el tiempo se envejecen
y se desgastan, tanto por vibraciones y el ambiente al que están expuestos.

La falla de aislamiento no necesariamente provoca un cortocircuito en el sistema. En

muchos de los casos, solo se energiza la carcasa del equipo. Esta falla pone en peligro la vida
de las personas, aumentando la posibilidad de que esta sea electrocutada. Para limitar estas
fallas, se instala el cable de puesta a tierra, para desviar el flujo de corriente, y tratar de que
no llegue al cuerpo de la persona. También, para incrementar la seguridad del usuario, se
montan en los paneles de distribución, los interruptores diferenciales.
 Conclusión
Las maquinas eléctricas son parte importante de la vida cotidiana y están presente en
muchos de los artefactos utilizados en la vida diaria, debido a que casi todas las
maquinas eléctricas tienen una gran relación ente si l estudio de las mismas es
primordial para el conocimiento del campo laboral de la electrotecnia.
También las maquinas eléctricas son utilizadas a gran escala en lo que se conoce
como la parte industrial de la electricidad que el cual abarca desde el sistema de
abastecimiento hasta las líneas de voltaje trifásico y los transformadores que llegan a
nuestras casas.
La corriente alterna es el tipo principal de corriente utilizado a nivel mundial debido a
su gran rendimiento, su fácil distribución y la poca perdida que tiene a lo largo de
grandes distancias a la hora del abastecimiento eléctrico. El punto de tratar las
maquinas que trabajan o funcionan con corrientes alternas o directas es que ambos
trabajan con el mismo principio de funcionamiento solo que uno de ellos preside de
algunos componentes utilizados en su fabricación.
Siendo los motores de inducción de C.A. de jaula de ardilla los más utilizados a nivel
cotidiano estando presente en casi todos los elementos que trabajan con C.A. los
motores de corriente directa llevan un uso más limitado por su alto desgaste y
porque además estos mismos deben trabajar con presión reducida.
Se puede decir también que no existen muchas diferencias en lo que a generadores o
motores de electricidad de refiere debido a que la única diferencia apréciale entre
estos es la forma de energía que consumen y crean siento en el motor transformada
la energía eléctrica en energía mecánica y en el generador viceversa .
Como último punto señalar que la aplicación de todos los conocimientos juntos no es
posible sin los sistemas de arranque y control que son altamente utilizados a nivel
industrial y que en la vida diaria solo podemos ver como estos sistemas regulan a
velocidad de la maquina electriza que en ese momento se esté utilizando.
Queda decir que los conocimientos relacionados con la electricidad son
increíblemente amplios y complejos, llegar al lugar donde se encuentran las
maquinas eléctricas no fue nada sencillo porque sin ellas en este momento gran
cantidad de actividades no podrían realizarse, por ello el estudio y comprensión de
estas es tan importante.
 Bibliografía
 Stephen Chapman, Maquinas Eléctrica, Tercera edición México McGraw – Hill.
 Principio de funcionamiento de un transformador de potencia. [Página web en
Línea]. Disponible en:
http://www.unicrom.com/Tut_principio_funcionamiento_transformador_potencia.
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 Polaridad de un transformador eléctrico. [Página web en Línea]. Disponible en:
http://www.unicrom.com/Tut_polaridad_transformador.asp
 Irving Koson., Maquinas eléctricas y transformadores, Segunda Edicion
 Transformadores [página web en línea disponible en[ www.Transformadores.org]
 Maquinas eléctricas, wikipedia [Pagina en la web disponible en
es.wikipedia.org/wiki/Máquina_eléctrica