Anexo1. Materiales Ferrosos

BÁSICO DE PROGRAMACIÓN CNC
DOCUMENTO DE APOYO
INTRODUCCIÓN
Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto y como
estos están fabricados a base de materiales, estos se encuentran en cualquier parte.
Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos,
polímeros, semiconductores y materiales compuestos.
Los materiales de cada uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades

distintas, por ejemplo:
Metales. Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y

térmica, alta resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en
aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de
metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor
proporción o permiten una mejor combinación de propiedades.
Cerámicos. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a

menudo como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos.
Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo
suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el
ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
Polímeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas

orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y
debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en
los que las cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen
buena ductibilidad y conformabilidad; en cambio, los polímeros termoestables
son más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente
enlazadas los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones, entre ellas en
dispositivos electrónicos.
Semiconductores. Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en

dispositivos electrónicos. Son muy frágiles.
Documento preparado por Inga Metalúrgica María Ruth Bonilla Gallego egresada de la U de A. Esp. En
Gerencia Integral  maruboga000@gmail.com  3104678335 1
DOCUMENTO DE APOYO
Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, están formados a partir de

dos o más materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se
encuentran en ninguno de los materiales de forma individual.
OBJETIVO GENERAL
Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta información el discente estará en
capacidad de interpretar la información ofrecida por el proveedor de materiales
utilizados en el torno CNC.
CONTENIDO
1. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
2. MATERIALES FERROSOS
2.1 EL HIERRO
2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS
2.3 ACEROS
2.3.1 Aceros industriales
2.3.2 Acero eléctrico
2.3.3 Aceros no aleados y aleados
2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
2.4.1 Identificación de los aceros según la norma ISO
2.4.2 Identificación de los aceros según la norma SAE – AISI.
2.4.3 Identificación de los aceros según la norma DIN
2.5 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALENATES
2.6 PRODUCCIÓN Y PROPIEDADES DE LOS METALES COMUNES
2.7 CARACTERÍSTICAS GENERALES PARA TENER EN CUENTA EN SU
SELECCIÓN.
2.8 ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL DISEÑO DE HERRAMIENTAS
2.9 ESTADO DE ENTREGA DE LOS MATERIALES.
2.9.1 Deformaciones
2.9.2 Tipos de solicitaciones
2.10 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ACEROS.
2.11 INSTRUCCIONES GENERALES SOBRE TRATAMIENTOS TÉRMICOS
2.11.1 Colocación de las piezas durante el tratamiento térmico
2.11.2 Alivio de tensiones
2.12 CAUSAS QUE PRODUCEN FALLAS EN UNA PIEZA
3. MATERIALES METÁLICOS NO FERROSOS
4. MATERIALES PLÁSTICOS
5. CARGAR LA PIEZA EN EL SOFTWARE Spectracam TURNING
DOCUMENTO DE APOYO
CLASIFICACIÓN DE LOS
MATERIALES 1
La manera más general de clasificación de los materiales es la siguiente:
MATERIALES
METÁLICOS NO METÁLICOS
(ÁTOMOS) (MOLÉCULAS)
ORGÁNICOS INORGÁNICOS
FERROSOS NO FERROSOS
(MACROMOLÉCULAS (MOLÉCULAS)
)
COBRE (Cu) POLÍMEROS Y GRANITO

HIERRO Y SUS SUS
DERIVACIONES DERIVACIONES
ALUMINIO (Al) VIDRIO
PLÁSTICO MÁRMOL
ZINC (Zn)
CAUCHO CERÁMICA
ORO (Au)
CEMENTO
OTROS
Metales Ferrosos Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal

componente es el hierro, sus principales características son su gran resistencia a la
tracción y dureza. Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino,
manganeso, vanadio y titanio.
Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:
Fundición de hierro
Aceros
Aceros inoxidables
DOCUMENTO DE APOYO
Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1541ºC y uno de sus
principales problemas es la corrosión.
Metales no Ferrosos Por lo regular tienen menor resistencia a la tracción y dureza

que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su
costo es alto en comparación a los materiales ferrosos pero con el aumento de su
demanda y las nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado abatir
considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido notablemente
en los últimos años.
Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

Aluminio
Cobre
Magnesio
Níquel
Plomo
Titanio
Zinc
Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos

complementarios de los metales ferrosos, también son muy útiles como materiales
puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de ingeniería cubren
determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre,
plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).
Materiales orgánicos
Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos
materiales pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o
los tretracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas.
Algunos de los representantes de este grupo son:
Plásticos
Productos del petróleo
Madera
Papel
Hule
Piel
Materiales de origen inorgánico

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o relacionadas
con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el
calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos de los materiales inorgánicos más
utilizados en la manufactura son:
Los minerales
El cemento
La cerámica
El vidrio
El grafito (carbón mineral)
DOCUMENTO DE APOYO
Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca

se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben
ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las características requeridas
en tareas específicas.
Dichos procesos han requerido del desarrollo de técnicas especiales muy

elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir con requerimientos
prácticos. Además la aplicación de estos procesos incrementan notablemente el
costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original
del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirán directamente en
el costo de los materiales y los artículos que integraran.
Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales

originales en materiales útiles para el hombre requieren de estudios especiales para
lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución de costo. En la ingeniería la
transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya
que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un
material.
2 MATERIALES FERROSOS.
2.1 EL HIERRO
Anualmente son producidas piezas que son ensambladas y empleadas como

componentes de equipos y maquinarias. Lo que implica que la industria de la
producción de hierro fundido es una de las principales a nivel internacional siendo
este el triple al resto de las producciones de metales ferrosos y no ferrosos juntos, y
superado solo por la producción de acero laminado
El término de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que

contienen más del 2% de carbono. Incluye al hierro gris, maleable, dúctil (conocido
como nodular por algunos autores), blanco, con elevado nivel de aleación y con
grafito compacto. Dentro de los diferentes hierros fundidos el hierro gris es el más
empleado, con una producción anual superior al resto de los metales fundidos, debe
tenerse en cuenta que el grafito laminar le proporciona caracteristicas especiales
tales como:
Resistencia a la tracción
Resistencia al impacto
Resistencia a la abrasión
Excelentes colabilidad
Facilidad para el maquinado
Excelentes amortiguación de vibraciones
DOCUMENTO DE APOYO
Con el fin de mejorar la baja resistencia a la tracción del hierro gris, fue inventado el
hierro maleable, el cual se obtiene por tratamiento térmico del hierro blanco y donde
el grafito aparece en forma de nódulos, el problema radica en el costo ya que es
muy superior al del hierro gris.
Al tratar de aumentar el módulo de elasticidad del hierro surgió hace relativamente

pocos años el hierro esferoidal, también llamado hierro dúctil, por el incremento
quee sufre esta propiedad. Sin embargo este tipo de aleación no es las más
empleada en el caso donde las piezas producidas son utilizadas en condiciones de
alto desgaste abrasivo, donde el hierro blanco presenta un mejor comportamiento y
aún superior los hierros de elevada aleación, pero estos últimos tienen el gran
inconveniente de ser prácticamente no maquinables.
TABLA 1- Catalogo característico de un hierro gris
DURA - BAR colado Similar ASTM Peso Temperatura

continuo específico de fusión
G2 A 48 Clase 40 7 a 7.2 1200° C
ANÁLISIS QUÍMICO GARANTIZADO POR EL FABRICANTE (% EN PESO):

C Si Mn P máx. S máx.
G2 2.65-3.65 1.70-2.90 0.65-0.75 0.10 0.065
Nota: Se agrega titanio como inoculante con el fin de producir la estructura grafítica tipo
D.
Tipo: Hierro gris altamente perlítico.
Formas y Acabados: Barra redonda, cuadrada, tubo y solera.
El G2 es un hierro gris de tipo perlítico. Las barras fabricadas con
este tipo de hierro tienen una resistencia óptima a la tracción, al
desgaste y una mayor dureza comparándolas con las hechas con
otros grados de hierros. Este material se recomienda para
aplicaciones donde se requiere una alta resistencia al desgaste y
una buena respuesta al tratamiento térmico. Su microestructura
Características:
contiene grafito tipo Vll, A, tamaño 4-6, conforme a la
especificación ASTM A 247. La matriz es totalmente perlítica. La
orilla de la barra contiene grafito tipo D, tamaño 6-8 en una matriz
perlítica con pequeñas cantidades de ferrita. Los carburos
constituyen menos del 5% observados en cualquier campo a 100x
y deben de estar bien dispersos.
Rodillos para transportadores de la industria siderúrgica, para
mesas de molinos de laminación, para coladas continuas. En
Aplicaciones:
maquinaria se usa para engranes, válvulas, pistones, moldes para
aluminio, etc..
Respuesta al tratamiento térmico
Reconocido Temple
Dureza Medio de
Tipo Temperatura Temperatura Dureza Rc
BHN enfriamiento
G2 --- --- --- 885 °C Aceite 50
Propiedades mecánicas en condición de colada.
Resistencia a la tracción Dureza por rango de medidas BHN
DOCUMENTO DE APOYO
MPa (Kgf/mm2) [Ksi] 13-19 19-38 38-51 51-76 76-152 152- 254-
mm mm mm mm mm 254 508
1/2 - 3/4-1 1 1/2- 2-3 " 3- 6" mm mm
3/4" 1/2" 2" 6-10" 10-
20"
G2 186-274 (19-28) [27-40] 229- 207- 207- 207- 197- 183- 183-
301 285 277 269 269 269 269
Tomado de: http://www.acerospalmexico.com.mx/hg2.htm
2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS
Estos se clasifican en:
HIERRO GRIS. Este a su vez se clasifica según la norma ASTM A48-41 en:
TABLA 2 Clasificación del hierro gris según la ASTM A48-41
Resistencia Dureza
Clase Estructura
a la tracción-psi Brinell
20 24000 130-180 Ferrita, Perlita
30 34000 170-210 Ferrita, Perlita, Grafito
40 44000 210-260 Perlita, Grafito
50 54000 240-280 Perlita, Grafito
60 64000 260-300 Bainita, Grafito
HIERRO NODULAR O DÚCTIL. Este tipo de fundición se caracteriza por que

en ella el grafito aparece en forma de esferas minúsculas, se obtiene mediante
la introducción controlada de magnesio en el hierro fundido, y bajas
proporciones de azufre y fósforo con el fin de mantener la continuidad de la
matriz la cual se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma
laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en
la fundición gris ordinaria.
TABLA 3 Clasificación del hierro NODULAR según la ASTM A 536
Clase Resistencia Lím. Dureza alargamiento

Psi x1000 fluencia Brinell (%)
60-40-18 42000 28000 149-187 18
65-45-12 45000 32000 170-207 12
80-55-06 56000 38000 187-255 6
100-70-03 70000 47000 217-267 3
120-70-02 84000 63000 240-300 2
DOCUMENTO DE APOYO
HIERRO MALEABLE. Son tipos especiales de hierros producidos por el

tratamiento térmico de la fundición blanca.
HIERRO ATRUCHADO. Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca

combinada parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, siendo difícilmente maquinable
HIERRO ALEADO. Se caracteriza por tener una gran variedad de elementos

aleantes los cuales mejoran de una u otra forma las condiciones o propiedades
del mismo, se clasifican en altamente aleados y bajamente aleados.
2.3 ACEROS
Acero es una aleación de Hierro – Carbón, que además contiene elementos

aleantes, los cuales se encargan de mejorar las propiedades que se requieran. Se
consideran aceros aleados cuando se encuentran elementos de aleación, distintos
del carbono y de las cantidades comúnmente aceptadas de Mn, Si y P. El máximo
contenido de carbono que se encuentra con el acero es del 2.0 % para aceros al
carbono de baja aleación y 2.5 % para aceros de alta aleación.
Los aceros especiales deben ser escogidos con criterio técnico pues de su
selección, maquinado y tratamiento térmico depende la calidad de piezas, partes y
herramientas que demanden altas exigencias.
2.3.1 Aceros industriales. La humanidad necesitó metales resistentes desde

sus comienzos, pruebas y experimentos se realizaban aislada y simultáneamente en
centros como Damasco, Castilla, Shopfield y Ruhr. Rudimentariamente
desarrollaron aceros similares a los actuales, templados en agua. Los artesanos
transmitían sus secretos celosamente guardados, de padres e hijos.
Se descubrió que aleando los aceros con manganeso, cromo, tungsteno, molibdeno,
vanadio y cobalto mejoraban las propiedades del acero, así apareció la familia de
aceros especiales que usamos hoy en día. De un arte nació una ciencia.
Acero SM aceros de construcción de herramientas no aleados y de baja aleación

(M).
Acero de inyección de oxigeno como el acero siemens – martín (Y).
2.3.2 Acero eléctrico. Aceros rápidos, de alta resistencia al calor, aceros de alta
aleación resistentes al oxido y a los ácidos (E). Con un contenido alto de Si, al
enfriarse se deposita el carbono en forma de grafito. La superficie de rotura es gris
(hierro bruto gris).
DOCUMENTO DE APOYO
Si predomina el efecto del manganeso, el carbono se combina al enfriarse con el

hierro (Fe3C). Se obtiene una superficie de rotura blanca radiante (hierro bruto
blanco).
El acero debe ser forjable, soldable y, de ser posible, templable. Lo que se pretende
en la obtención del acero es reducir el contenido de carbono y de los acompañantes
del hierro. La transformación del hierro bruto en acero se llama afino.
Son procedimiento de afino el de inyección de oxigeno, el siemens – martín y el

eléctrico.
De acuerdo con sus aplicaciones, las clases de acero se subdividen en aceros de

construcción (construcción de vehículos, construcciones de acero, piezas para
aparatos) y en aceros para herramientas (herramientas de corte, herramientas de
sujeción y piezas para maquinas). Dentro de estos grupos el acero puede ser
aleado o no aleado. Un acero esta aleado si para mejorar sus propiedades se le
añaden metales como el cromo, níquel, manganeso y vanadio.
En los aceros no aleados la resistencia y la dureza aumentan al aumentar el

contenido de carbono, disminuyendo en cambio la soldabilidad y la forjabilidad.
El hierro fundido es un material de hierro colado con un contenido de carbono de 2.5

a 4.5% estos materiales se caracterizan, frente al acero, por un punto de fusión mas
bajo y una colabilidad mas fácil. Para piezas de forma complicada, la fundición es la
modalidad de fabricación más económica. Los materiales de hierro y acero colados
son la fundición, maleable y la fundición dura. El acero moldeado es el acero colado
en moldes.
2.3.3 Aceros no aleados y aleados. El acero es un material versátil. Según

su pureza, aditivos aleados y tratamiento, es blando o duro, resistente a la tracción,
el desgaste, a la corrosión y al calor.
El acero se puede forjar, laminar y fundir, así como mecanizar con o sin arranque de
viruta.
Afinar el acero es limpiarlo (reducir las substancias acompañantes), recarburarlo

(fijar el contenido correcto de c) y alearlo (añadir elementos de aleación).
Según el contenido de elementos de aleación, las clases de acero se subdividen en

aceros no aleados y aleados. Los aceros no aleados se subdividen a su vez en
aceros básicos, aceros de calidad y aceros finos; los aleados solo en aceros de
calidad y aceros finos.
Los aceros básicos son aquellos cuyas propiedades, tales como resistencia a la
tracción, limite de fluencia y alargamiento de rotura, están dentro de unos límites
determinados.
DOCUMENTO DE APOYO
Los aceros de calidad, en lo que respecta a características superficiales,

soldabIlidad, conformación y en frió y en caliente, están fabricados con gran cuidado.
Pueden ser no aleados y aleados.
Los aceros finos son todos los aceros aleados y aquellos aceros no aleados que se
diferencian de los de calidad por su mayor homogeneidad y ausencia de inclusiones
no metálicas (P y S, 0.035% como máximo). Se funden con el mayor cuidado,
consiguiéndose así una textura especialmente uniforme.
Según su empleo se dividen en: acero sementado, acero bonificado, acero rápido,
aceros resistentes al calor. A los ácidos y a la oxidación, y acero para muelles.
Aceros especialmente puros son los aceros al vació.
Los aceros no aleados son los que se obtienen cuando no se sobre pasan los
siguientes porcentajes (el carbono no cuenta aquí como componente de aleación):
0.5% de si, 0.8% de Mn, 0.1% de Al, o 0.1% de Ti, o 0.25% de Cu.
Los aceros de baja aleación poseen hasta el 5% de componentes aleados.
Los aceros de alta aleación poseen más del 5% de componentes aleados. Sin
embargo, no deben contener en conjunto mas del 0.0045% de fósforo (p) y azufre
(s).
El acero moldeado es acero colado en moldes. Comparado con la fundición gris y la

fundición maleable, posee una resistencia mecánica mayor. Para piezas sometidas a
altas solicitaciones se añaden al caldo metales de aleación. El material no se
distingue del acero forjado. Sin embargo, el acero moldeado se contrae (2%) el
doble que la fundición gris (1%). Por esta razón las piezas moldeadas deben ser
mas regulares en sus secciones y mas lisas en su forma que las de fundición gris.
Puede decirse que el acero marco el final de la época y el principio de una nueva en
tecnología especializada. Dentro de este concepto podemos utilizar el de La
Tribología término usado a finales del siglo XX el cual se deriva de la palabra griega
tribos que significa "frotar o rozar". Hoy en día es un término usado universalmente
para la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación de superficies en
contacto. Para entender a la tribología se requiere de conocimientos de física, de
química, y de la tecnología de materiales. Las tareas del especialista en tribología
(tribólogo) son las de reducir la fricción y desgaste para conservar y reducir energía,
lograr movimientos más rápidos y precisos, incrementar la productividad y reducir el
mantenimiento.
Aplicaciones: La tribología está presente prácticamente en todas las piezas en

movimiento tales como:
Rodamientos,
Chumaceras
Sellos
Anillos de pistones
DOCUMENTO DE APOYO
Embragues
Frenos
Engranes
Levas
Fundamentos de la Tribología. La Tribología se centra en el estudio de tres

fenómenos: la fricción entre dos cuerpos en movimiento, el desgaste como efecto
natural de este fenómeno y la lubricación como un medio para evitar el desgaste.
Por tanto debe conocerse sobre el problema del desgaste entre superficies en
contacto, y el empleo de un método de endurecimiento mediante deformaciones
plásticas superficiales, para evitar que piezas y partes de un equipo sufran deterioro
prematuro a consecuencia del desgaste.
2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
Hay muchas maneras de clasificar los materiales. Probablemente la clasificación

más común es de acuerdo a que sean metálicos y no metálicos.
Los materiales metálicos más comunes son el hierro, estaño, zinc. En el grupo de
los no metálicos se encuentra la madera, ladrillo, cemento, goma y plásticos, la
elección de cada material depende de la necesidad de cada persona en la labor que
este realizando.
Las propiedades físicas y mecánicas están determinadas por su color, densidad,

calor específico, coeficiente de expansión térmica, conductividad térmica,
conductividad eléctrica, resistencia y dureza.
2.4.1 Identificación de los aceros según la norma ISO. Estos se clasifican en

tres colores característicos ,azul, amarillo y rojo y por tres letras P, M, K así:
TIPO CARACTERÍSTICAS
P Materiales de viruta larga (aceros, aceros fundidos y fundiciones maleables)
P01: Torneado y mandrinado en acabado, velocidades de corte altas, sección de
viruta pequeña, alta calidad superficial, tolerancia pequeña, libre de
vibraciones.
P10: Torneado copiado, roscado, fresado, altas velocidades de corte, pequeña a
mediana sección de viruta.
P20: Torneado, copiado, fresado, velocidades de corte intermedias y secciones
de viruta media, refrentados ligeros. Condiciones relativamente
desfavorables.
P30: Torneado, fresado, a velocidades de corte de medias a bajas, sección de
viruta de media a grande, incluyendo operaciones bajo condiciones
desfavorables.
P40: Torneado, cepillado, fresado, ranurado, tronzado a bajas velocidades de
DOCUMENTO DE APOYO
corte, amplia sección de viruta, posibles ángulos de desprendimiento

elevados y en condiciones de trabajo muy desfavorables.
P50: Donde se requiere una gran tenacidad de la herramienta en torneado,
cepillado, ranurado, tronzado, bajas velocidades de corte, sección de viruta
grande, posibilidad de grandes ángulos de desprendimiento, operaciones en
condiciones extremadamente desfavorables.
M – (Aceros inoxidables austeníticos, materiales resistentes al calor, aceros al
manganeso, aleaciones de hierro fundido, etc.)
M10: Torneado, velocidades de corte de medias a elevadas y sección de virutas
de pequeñas a medianas.
M20: Torneado, fresado, velocidad de corte media y sección de viruta mediana.
M30: Torneado, fresado, cepillado a velocidades de corte media y sección de
viruta de mediana a gruesa.
M40: Torneado, perfilado, tronzado, especialmente en máquinas automáticas.
K Materiales de viruta corta como fundición, aceros endurecidos y materiales
no ferrosos como el aluminio, bronce, plástico
K01: Torneado, torneado y mandrinado en acabado, fresado en acabado,
rasqueteado.
K10: Torneado, fresado, taladrado, mandrinado, etc.
K20: Torneado, fresado, cepillado, brochado, operaciones que requieran una
herramienta muy tenaz.
K30: Torneado, fresado, cepillado, tronzado, ranurado en condiciones
desfavorables y con posibilidades de grandes ángulos de desprendimiento
K40: Torneado, fresado, cepillado, tronzado, en condiciones muy desfavorables y
posibilidades de ángulos de desprendimiento muy grandes.
2.4.2 Identificación de los aceros según la norma SAE – AISI. Están clasificados
así:
Aceros de maquinaria. Están identificados con un número de 4 dígitos de los

cuales cada uno tiene un significado.
X X X X
A B C D
A→ Indica el elemento aleante que se encuentra en mayor porcentaje.
1→ carbono.
2→ Níquel.
3→ Níquel – Cromo, principal aleante el Níquel.
4→ Molibdeno
5→ Cromo
DOCUMENTO DE APOYO
6→ cromo – vanadio, principal aleante Cromo.

7→ Cromo – Tungsteno
8→ Níquel – Cromo – molibdeno, principal aleante Molibdeno.
9→ Níquel – Cromo – Molibdeno, principal aleante Níquel.
B→ Indica un elemento adicional que acompaña al principal o el porcentaje del
elemento principal.
C y D→ Indican el porcentaje de carbono dividido por 100.
Por ejemplo un acero 1040 es un acero al carbono con 0.1% de níquel y 0.4% de
carbono.
Aceros inoxidables. Están identificados con un número de 3 dígitos.
Serie 2xx→ Aceros al Cr – Ni – Mn, no endurecibles, austeníticos, no magnéticos.
Serie 3xx→ Aceros al Cr – Ni, no enduresibles, austeniticos no magnéticos.
Serie 4xx→ Aceros al Cr, enduresibles, magnéticos.
Serie 5xx→ Aceros bajo Cr, resistentes al calor.
Aceros de herramientas. Se identifican con una letra y un número de 1 ó 2

dígitos.
Tabla 4 Nomenclatura de los aceros según norma DIN.

TIPO SÍMBOLO
Templables en agua W
Resistentes Al Impacto S
Templables En Aceite O
Templables al aire A
Para trabajo en frío
Alto Carbono – Alto
D
Cromo
Para trabajo en caliente H
Base Tungsteno T
Aceros rápidos
Base Molibdeno M
Aceros para moldes P
En general la nomenclatura de los aceros según AISI-SAE es:
Tabla 5 Nomenclatura de los aceros según norma AISI-SAE.

NOMENCLATURA DESCRIPCIÓN
10XX Aceros ordinarios al carbono
11XX Aceros al carbono desulfurados de fácil maquinado ó “corte
libre”
DOCUMENTO DE APOYO
NOMENCLATURA DESCRIPCIÓN
13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5 – 2)
15XX Aceros al manganeso (1 – 1.65%)
23XX Aceros al níquel, 3.5% de Ni (3.25 – 3.75%)
25XX Aceros al níquel, 5.0% de Ni (4.75 – 5.25%)
31XX Aceros al Ni-Cr 1.25% de Ni y 0.65% Cr
33XX Aceros al Ni-Cr 3.50% de Ni y 1.60% Cr
40XX Aceros al Mo, 0.25 Mo
41XX Aceros al Cr (0.4 – 1.2%) Mo (0.08 – 0.25%)
43XX Aceros al Ni – Cr – Mo (1.8% Ni, 0.65% Cr, 0.25% Mo)
44XX Aceros al Mo (0.4 – 0.53%)
45XX Aceros al Mo (0.55%)
46XX Aceros al Ni – Mo (1.8% Ni y 0.2% Mo)
47XX Aceros al Ni – Cr – Mo (1.05% Ni, 0.45% Cr, 0.20% Mo)
48XX Aceros al Ni – Mo (3.5% Ni y 0.25% Mo)
50XX Aceros al Cr (0.28 – 0.4%)
51XX Aceros al ½ Cr (0.8 – 1.05%)
50XXX Aceros resistente al desgaste con 0.5% Cr
51XXX Aceros resistente al desgaste ½ Cr 1.0%
52XXX Aceros resistente al desgaste alto Cr (1.45%)
61XXX Aceros al Cromo –Vanadio (0.75%Cr -0.15% V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0.30% Ni, 0.40% Cr, 0.12% Mo
86XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.20% Mo
87XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.25% Mo
88XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.35% Mo
92XX Aceros al Silicio –Manganeso (20% Si, 0.8% Mn)
93XX Acero de triple aleación 3.25% Ni, 1.20% Cr, 0.12% Mo
98XX Acero de triple aleación 1.00% Ni, 0.80% Cr, 0.25% Mo
XXBXX Aceros con Boro (mínimo 0.0005% de B)
50BXX 0.50% Cr
51BXX 0.80% Cr
81BXX 0.3%Ni, 0.45 % Cr y 0.12 % Mo
XXBVXX Aceros al Boro Vanadio
XXLXX Aceros con plomo
XXXH Aceros con banda de templabilidad
EX Nuevos tipos de Aceros con baja designación temporal
Se presenta además una lista parcial de letras usadas como prefijos
A Acero Siemens-Martins básico

B Aceros al carbono Bessemer
C Aceros al carbono Siemens-Martins básico
CB Aceros al carbono Bessemer o Thomas
D Aceros al carbono Siemens-Martins ácidos
E Aceros de horno eléctrico
DOCUMENTO DE APOYO
MT Aceros al carbono Siemens-Martins básico, para tubos.
2.4.3 Identificación de los aceros según la norma DIN. Según esta norma
están clasificados en:
ACEROS SIN ALEAR: Los cuales a su vez se clasifican en:

 Aceros de construcción (no aptos para tratamientos térmicos). Abreviatura – St
Kg
presentan una resistencia mínima de tracción en
mm2
Por ejemplo St 42 es una aceros de construcción con una resistencia a la tracción

Kg
de 42
mm2
 Aceros apropiados para tratamiento térmico. Símbolo – C (Carbono), el contenido

de carbono por porcentaje dividido por 100
Por ejemplo C 35 es un acero al carbono con 0.35 % de carbono.
NOTA: A los aceros que contienen poco P y S se les añade la letra K.
 Aceros de herramientas sin alear. Símbolo inicial es C (Carbono), el contenido de

carbono por porcentaje dividido por 100 y una letra final W (work).-
Por ejemplo: C 10 W es un acero al carbono con 0.10 % de carbono y es para

trabajo pesado.
ACEROS ALEADOS. Los cuales a su vez se clasifican en:
 Aceros de baja aleación. Los elementos aleantes en porcentajes suman menos de

5%. El contenido de carbono en porcentaje dividido por 100 seguido del símbolo
químico del elemento aleante y por último el contenido del elemento aleante en
porcentaje dividido por 100.
Por ejemplo: 15 Cr 35, es una acero al cromo con 0.15 % de carbono y 0.35 % de
cromo
NOTA: Los elementos aleantes se ordenan según su porcentaje decreciente.
 Aceros de alta aleación. Los elementos aleantes en porcentaje suman mas del 5%.
La letra inicial es X precedida del contenido del carbono en porcentaje dividido por
100, el símbolo químico del elemento aleante y el contenido del elemento aleante
en su verdadero porcentaje.
DOCUMENTO DE APOYO
Por ejemplo: X 10 Cr Ni 18.8, es un acero al Cromo – Níquel con 0.10% de

carbono 18% Cr, 8% Ni.
Tabla 6 Multiplicadores para los elementos aleantes en la norma DIN.

4 10 100
Cromo Aluminio Carbono
Cobalto Molibdeno Fósforo
Manganeso Tantalio Azufre
Níquel Titanio Nitrógeno
Silicio Vanadio
Tungsteno
Dichos multiplicadores indican que para encontrar el porcentaje en que se

encuentran los elementos aleantes hay que dividir por el factor correspondiente a
cada elemento.
2.4.4 Identificación de los aceros según su color. Según su color están

clasificados en:
ACEROS PARA
ACEROS PARA MAQUINARIA
HERRAMIENTAS
INOXIDABLE TEMPLE TRABAJO EN FRIÓ
Austenitico. Partes de sección Acero de alta
Para moderada que exijan templabilidad.
aplicaciones alta resistencia y Alta resistencia al
generales. Alta tenacidad. Se entrega desgaste y
4140 bonificado buena estabilidad
304 resistencia a la O1 dimensional.
corrosión.
Austenitico con Acero de alta resistencia Acero alto en
alta resistencia a la tracción y a la fatiga. carbono y cromo
al ataque Gran templabilidad. con excelente
químico y a la Ideal para grandes resistencia al
secciones. (véase desgaste y gran
316L corrosión
http://www.ferrumaceros. estabilidad
intercristalina 4340 com/aceros3.htm
D3 dimensional.
Martensítico Al carbono para Barras
templable. fabricación de piezas rectificadas con
Ofrece buena de mediana tolerancias
resistencia resistencia estrechas, libres
de
mecánica y a la Acero
410 1045 descarburación.
corrosión suave plata
Martensítico Se utiliza en piezas de
templable. alta resistencia. Su alto
Ofrece buena límite elástico lo hace
resistencia apto para la fabricación
de resortes.
mecánica y a la 1070
420
corrosión suave.
Se entrega
bonificado.
DOCUMENTO DE APOYO
Acero a! cromo para

piezas de tamaño medio
que requieran alta
dureza y alto límite
elástico
5160
TRABAJO EN
CEMENTACIÓN MAQUINADO LIBRE
CALIENTE
Buena dureza Acero resulfurado al Apropiado para
superficial y plomo, con altísima extrusión de
tenacidad en el maquinabilidad y muy aleaciones
núcleo. Apropiado buen acabado livianas. Se
pira cargas de superficial. Se utiliza utiliza para la
8620 impacto. 420 para grandes H13 fabricación de
producciones en serie. herramientas de
1
forja
Muy dúctil y Acero resulfurado y
maleable, de fácil refosforado de alta
conformabilidad maquinabilidad para
en frío y muy producciones en serie
buena
SAE1010 soldabilidad 1215
MOLDES PARA
CEMENTACIÓN BARRAS PERFORADAS
PLÁSTICOS
Para elementos Acero de cementación Gran capacidad
de maquinaria con con excelente de pulido y
baja resistencia. soldabilidad y alta tratamiento
Puede resistencia a la tracción. térmico
cementarse o (AISI1518). localizado. Sé
1016 utilizarse T.S.52 P20 entrega
calibrado. bonificado.
FABRICACIÓN DE RESISTENTES AL
ENGRANAJES CHOQUE
Bajo contenido de Elementos de Acero de muy
carbono (0.08- construcción donde se alta tenacidad
0.13%). Para requiere baja o mediana para trabajos
piezas simples de resistencia combinada donde la
baja resistencia con alta capacidad de herramienta es
TS50 mecánica: Apto IRAM deformación, como por S1 sometida A fuerte
para la 1010 ejemplo, bulones, impacto.
cementación, alambres, tornillos y
doblado en frío y piezas similares. Se
en caliente. puede utilizar para
cementación. Acero al
carbono para
2
conformación en frío
1
Véase:http://www.bu-mexico.com/b_2484.htm
2
http://www.engracor.com.ar/engracor/info_05.htm
DOCUMENTO DE APOYO
Barras para
hormigón armado
en estado natural
o endurecidas
mecánicamente
IRAM (torsionado).
1020 Piezas
conformadas por
estampado en frío
y piezas
3
cementadas
TOMADO DE:http://www.ciapanamericana.com.ar/material.htm#
ACEROS BONIFICADOS
Características Composición Dureza
Normas Técnicas y Química Entrega
Aplicaciones % HB
USA/ Alemania Acero al Cr, Ni, Mo C : 0,34 Mo : 0,25
SAE/AISI W.St.N° de gran templabilidad Mn : 0,55 Ni : 1,55 299
3
http://www.engracor.com.ar/engracor/info_05.htm
DOCUMENTO DE APOYO
y tenacidad, con Cr : 1,55 353

4340 6582 tratamiento térmico,
para ejes,
cigüeñales, ejes
Código diferenciales y
cardanes,
Color engranajes y piezas
de mando.
USA/ Alemania Acero al Cr, Mn, Mo

SAE/AISI W.St.N° contratamiento
térmico, de alta
4140 7225 resistencia a la
tracción para piezas
de maquinarias 266
C: 0,42 Mo : 0,20
sometidas a la
Mn : 0,65 Cr : 1,00 310
tracción para piezas
Código de maquinarias
Color sometidas a
exigencias como
muñones, pernos y
piñones
Aceros de Cementación
USA/ Alemania Acero al Cr, Ni, Mo
SAE/AISI W.St.N° de gran templabilidad
y tenacidad, con
3115 5713 tratamiento térmico,
para ejes, C : 0,14 Cr : 1,0 170
cigüeñales, ejes Mn : 0,80 Ni : 1,45 210
diferenciales y
Código cardanes,
Color engranajes y piezas
de mando.
Aceros para Resortes

USA/ Alemania Acero para resortes
SAE/AISI W.St.N° aleado al Cr, Mn, de
gran durabilidad en
5160 7176 trabajo de
compresión y
tracción.
En resortes de
vehículos, máquinas, 240
C : 0,57
agroindustria, Cr : 0,85
Mn : 0,85 260
cuchillas de
Código máquinas pequeñas,
Color piezas de máquina,
etc.
Las temperaturas de
conformado
recomendable son
entre 830 y 920 °C
Aceros al Carbono
USA/ Alemania Acero de medio
SAE/AISI W.St.N° carbono, de uso
general para la
1045 1191 construcción de todo
tipo de piezas
mecánicas como
ejes, motores 170
C : 0,45
electricos, cuñas,
Mn : 0,65 190
martillos, chavetas,
Código etc. En plancha se
Color utiliza donde hay
mayor resistencia a
ruptura y abrasión.
Puede ser
suministrado trefilado
DOCUMENTO DE APOYO
USA/ Alemania Acero blando de bajo

SAE/AISI W.St.N° carbono para piezas
de maquinaria,
1020 1151 pernos, pasadores
de baja resistencia.
Buena soldabilidad. C : 0,20 120
No toma temple, Mn : 0,50 150
pero es cementable
Código en piezas no
Color exigidas. Puede ser
suministrado
trefilado.
Aceros Refractarios
USA/ Alemania Acero inoxidable
SAE/AISI W.St.N° refractario
austenítico al Cr, Ni,
310 4841 Si, tipo 25/20 para
piezas sometidas a
temperaturas hasta
1.200° C.
C : 0,15 Cr : 25,0 145

Se emplea en pisos Si : 2,0 Ni : 20,0
de hornos, parrillas,
190
Código ganchos, moldes
Color para vidrio, tubos de
conducción, rejillas
para esmaltar; su
durabilidad está
condicionada a la
atmósfera de trabajo.
Aceros Inoxidables
SAE/AISI W.St.N° austenítico al Cr, Ni,
Mo, tipo 18/10. Su
316 4401 contenido de
molibdeno mejora
todas sus
características de
resistencia al ataque
ácido.
C: 0,07 máx Ni : 12,0 130
No se garantiza la Mn : 2,0 Mo : 2,2
corrosión Cr : 17,0 Si : 1,0 180
Código intercristalina en
Color soldaduras.
Aplicaciones en la
industria minera,
petroquímica,
farmacéutica y
alimentaria. Usos
clínicos ortopédicos.
Industria textil

Mo, del tipo 18/10.
316L 4404 Estabilizado al
carbono,
insensibilidad a la
corrosión
intercristalina en
soldaduras, no C: 0,03 máx Ni : 12,5 130
necesita tratamientos Mn : 2,0máx Mo : 2,2
térmicos post- Cr : 17,5 Si : 1,0 180
Código soldadura. Mejor
Color aptitud a la
deformación en frío y
obtención de altos
grados de pulimento,
lo que permite una
mayor resistencia a
los ácidos
DOCUMENTO DE APOYO
comúnmente
emlpeados an la
industria.

18/8. Buenas
304 4301 características de
resistencia a la
corrosión,
ductibilidad y pulido.
No garantido a la
corrosión
intercristalina en C: 0,07 máx Ni : 9,5 130
soldaduras. Mn : 2,0máx Mo : 1,0
Resistente a la Cr : 18,5 Si : 180
Código corrosión de aguas
Color dulces y atmósferas
naturales. En
construcción de
muebles, utensilios
de cocina, orfebrería,
arquitectura,
decoración de
exteriores.

tipo 18/8.
304L 430L Estabilizado al
carbono, con
garantía de
insensibilidad a la
corrosión
intercristalina, por
tanto no necesita
tratamiento térmico
post-soldadura. De C: 0,03 máx 130
Ni : 10,0
fácil pulido y gran Mn : 2,0máx
Si :1,0máx 180
ductibilidad, especial Cr : 18,5
Código para embutido
Color profundo. Se emplea
en el forjado,
estampado y
mecanizado de
piezas mecánicas
diversas para la
industria química,
alimentaria,
equipamiento de
decoración

SAE/AISI W.St.N° ferrítico con buena
resistencia a la
430 14016 corrosión en frío en
medios
moderadamente
agresivos aptitudes
limitadas para la
deformación en frío 130
C: 0,1 máx Cr : 16,5
con un bajo costo
Mn : 1,0 Si :1,0 máx 170
con respecto a otros
Código aceros de mayor
Color aleación. Usado en
la ornamentación de
la industria
automotriz.
Aplicaciones
específicas de la
industria química.
USA/ Alemania Son aceros

SAE/AISI W.St.N° inoxidables C: 0,15 máx Cr : 13,0 500
martensíticos al Cr, Mn : 1,0 Si :1,0 máx 530
1020 1151 que presentan una
DOCUMENTO DE APOYO
alta resistencia
mecánica y buena
resistencia a la
corrosión con
tratamientos
térmicos.
Se aplican
fundamentalmente
Código en la fabricación de
piezas mecánicas
Color que operan
normalmente en
contacto con agua,
vapor, vinos, cerveza
y otros ambientes
moderadamente
corrosivos, como
pernos, pasadores,
pistones, camisas,
ejes de bombas, etc.
Aceros Antiabrasivos
USA/ Alemania Acero estructural
SAE/AISI W.St.N° aleado de bajo
carbono con
T-1 8921A tratamiento térmico y
altas propiedades de
8922B soldabilidad,
resistencia al
impacto y la abrasión
a bajo costo. Usos:
Planchas de
recubrimiento
C: 0,17 Mo : 0,22 321
antiabrasivas chutes,
Mn : 1,0 V : 0,06
equipos de 390
Cr : 0,53 Ni, Ti, B.
movimiento de tierras
Código y minerales, y otros
servicios severos de
Color impacto y abrasión.
Permite reducir el
peso muerto al
reducir secciones.
Construcción de
puentes y edificios,
refuerzos de
camiones, etc.
USA/ Alemania Acero aleado, con

SAE/AISI W.St.N° tratamiento térmico
de normalizado,
Durcap 360 diseñado para
obtener alta
resistencia a la
abrasión, impacto y
corrosión
atmosférica. Las
propiedades
inherentes a este
acero permiten
C: 0,19
alcanzar un Mo : 0,35
excelente
Mn : 1,5
Cu : 0,21 360
Cr : 1,5
desempeño al ser
Código usado en equipos de
Color movimiento de tierra,
tolvas, canaletas de
traspaso, baldes de
dragado,
transportadoras
deslizantes, cuchillos
de bulldozer,
mezcladores de
hormigón, aspas de
ventiladores.
DOCUMENTO DE APOYO
USA/ Alemania Acero aleado,

SAE/AISI W.St.N° templado y revenido,
diseñado para
Cap 500 obtener alta
resistencia a la
abrasión e impacto.
Estas propiedades
permiten obtener a
este acero un
altísimo desempeño C: 0,31 máx Ni : 1,5 máx
al ser usado en Mn : 1,0 Mo : 0,35 500
equipos de Cr : 1,25 Nb: 0,02máx
Código movimiento de tierra,
Color tolvas, cucharones
de palas mecánicas,
placas de desgaste,
filo y revestimiento
de palas de
cargadores frontales,
ductos de carga,
carros de ferrocarril,
tolvas de camiones.
Fuente : http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/materiales/aceros/sabimet.html
2.5 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES
Tabla 7 Relación de los elementos aleantes del acero y su influencia en él.

ELEMENTOS INFLUENCIA
 Inhibe el crecimiento del grano.
ALUMINIO  Buena capacidad para formar nitruros.
 Se utiliza en la fabricación de imanes permanentes.
 Aumenta la maquinabilidad del acero.
AZUFRE
 Crea fisuras durante el proceso de soldadura.
 Formador de carburos muy duros.
 Aumenta la resistencia a la tracción y el limite elástico del
acero.
CARBONO.
 Influye en el aumento de dureza después del temple.
 Disminuye las propiedades de elasticidad y las facilidades de
forja en soldadura.
 Aumenta la dureza a altas temperaturas.
COBALTO
 Actúa favorablemente en la formación del grafito.
 Se utiliza en la fabricación de imanes.
 Gran formador de carburos.
 Aumenta la dureza.
 Mejora la resistencia a altas temperaturas.
CROMO  Aumenta la resistencia al desgaste.
 Elemento primordial para mejorar la resistencia la corrosión.
 Disminuye la soldabilidad.
 Disminuye la resistencia al impacto.
DOCUMENTO DE APOYO
 Reduce la conductividad térmica y eléctrica.
 Aumenta la maquinabilidad.
FÓSFORO
 Hace quebradizo el acero.
 Aumenta la templabilidad del acero.
 Eleva el límite elástico de rotura.
 Disminuye las temperaturas críticas durante el calentamiento.
MANGANESO
 Mejora la tenacidad del acero.
.
 Diminuye la fragilidad en caliente.
 Mezclado con otros elementos mejora la maquinabilidad.
 Reduce la conductividad térmica y eléctrica.
 Aumenta la resistencia de altas temperaturas.
 Mejora la templabilidad del acero.
 Aumenta la resistencia al desgaste.
 Influye positivamente en la tenacidad.
MOLIBDENO.  Reduce la fragilidad de revenido.
 Mejora la resistencia a la fatiga.
 Refina el grano.
 Disminuye la forjabilidad.
 Disminuye las temperaturas criticas.
 Aumenta la templabilidad.
 Excelente afinador del grano.
NIQUEL
 Aumenta la resistencia a bajas temperaturas.
 Influye positivamente a resistencia a la corrosión.
 Reduce la conductividad térmica.
 Mejora la maquinabilidad.
PLOMO  Mejora el acabado superficial después de maquinado.
 No afecta las otras propiedades del acero.
 Afecta negativamente la facilidad para trabajar el acero en frío
y en caliente.
SILICIO  Tiene buena influencia sobre la dureza.
 No es formador de carburos.
 Le da al acero buenas propiedades magnéticas.
 Fuerte formador de carburos.
 Afina el grano.
TITANIO
 Se utiliza en los aceros austeníticos resistentes a la corrosión
intercristalina.
 Incrementa la resistencia al desgaste.
 Aumenta la resistencia a altas temperaturas.
TUNGSTENO
 Elemento predominante en los aceros rápidos.
 Disminuye la tenacidad, soldabilidad y forjabilidad.
 En porcentajes altos da al acero propiedades de
autotemplabilidad.
DOCUMENTO DE APOYO
 Forma los carburos mas duro que se conocen.
 Reduce el crecimiento del grano.
 Mejora la resistencia al desgaste.
VANADIO
 Aumenta la resistencia al calor.
 Incrementa la resistencia a la fatiga.
 Disminuye la maquinabilidad.
Tabla 8 Caracterización de los materiales.

GRUPO SÍMBOLO COMPOSICIÓN
Templados en agua W
Resistentes Al Impacto S
Templado En Aceite.
O
Mediana Aleación y Templable en
Trabajo en Frió A
Agua.
D
Alto carbono, Alto Cromo.
(H1-H19, Incluso, base cromo; H20-H-
Trabajo en Caliente H 39, Incluso, base tungsteno; H-40-H59,
Incluso, base molibdeno)
Base Tungsteno.
T Base Molibdeno
Alta Velocidad M Aceros Para Moldes (P1-P19, Incluso,
P bajo carbono; P20-P39, Incluso, otros
tipos.
L Baja Aleación.
Propósitos Específicos
F Carbono-Tungsteno.
Cualquier acero utilizado como herramienta puede
clasificarse técnicamente como aceros para
Clasificación De Aceros
herramienta; sin embargo, el termino suele limitarse
Para Herramienta
a aceros especiales de alta calidad utilizados para
corte o formato.
2.6 PRODUCCIÓN Y PROPIEDADES DE LOS METALES COMUNES
 HIERRO: Ha sido usado desde hace 2000 a 3000 años. Es usado para construir
armas las cuales el hombre utilizaba para la caza de animales, desde entonces
el hombre ha utilizado el hierro de diferentes formas.
 HIERRO CRUDO EN LINGOTE: Se convierte en mineral hierro en metal útil

(hierro crudo). este proceso consiste en fundir el mineral en grandes hornos;
el mineral hierro mas usado es la “hematites” Fe 2O3 contiene 50% hierro y
50% ganga (sílice, alumina, oxido de calcio, oxido de magnesio, agua,
fósforo, y un poco de azufre). También en ocasiones se mezcla con el mineral
magnetita`` (Fe3O4) el hierro crudo tiene el siguiente análisis.
DOCUMENTO DE APOYO
Carbono 3-4 %
Silicio 1-3 %
Azufre 0,05- 0,1 %
Fósforo 0,1-1 %
 ACERO: A partir del hierro crudo es utilizado esencialmente en el proceso de

oxidación para eliminar carbono, silicio, manganeso, fósforo, y azufre.
 COBRE: Es uno de los más importantes después del hierro, es uno de los
primordiales aleantes, sus importantes características son su alta conductividad
eléctrica, alta ductibilidad y resistencia a la corrosión.
 ALUMINIO: Su gran importancia la toma a partir de 1900. Esta remplazado

progresivamente al acero y al cobre. Sus grandes propiedades están en su bajo
peso, su alta resistencia a la corrosión y su buena conductividad eléctrica y
térmica.
 MAGNESIO-TITANIO- ZINC: Son materiales que empiezan a coger su

importancia y sus diversas aplicaciones en su estado puro.
 CROMO-MOLIBDENO-NIQUEL-ESTAÑO -PLOMO: Son importantes en

ingeniería pero no son muy usados en su estado puro, han sido usados como
aleantes del acero.
 HIERROS Y ACEROS DE ALEACIÓN. Cuando se produce el acero al carbón

ordinario este contiene pequeñas cantidades de elementos apartes del hierro y
del carbono como son el manganeso, fósforo, azufre, silicio. Se presentan otras
aleaciones debido a las limitaciones que tiene el acero al carbono como son las
temperaturas altas, bajas, la corrosión, entre otras.
Los elementos de aleación para superar estas limitaciones son: cromo, níquel,
vanadio, molibdeno, tungsteno, cobalto, boro y cobre; y se aumentan las
cantidades de manganeso, silicio, fósforo, y azufre.
Con estos elementos se logra:
 Mayor resistencia
 Mejor capacidad de endurecimiento
 Mejora la estabilidad a baja o alta temperatura
 Mejor maquinabilidad.
Generalmente los elementos de aleación utilizados causan
 CON EL AZUFRE: Previene la fragilidad aumenta la capacidad de

endurecimiento. No es muy deseado el del acero, por que forma sulfuro de
acero.
DOCUMENTO DE APOYO
 CON NIQUEL: 2 % a un 5 % tenacidad para bajas temperaturas. De 12-28 % de

níquel en aceros con bajo contenido en carbono, se obtiene resistencia a la
corrosión.
 EL CROMO: Aumenta la capacidad de endurecimiento.
 EL MOLIBDENO: Se usa en aceros de aleación ordinaria, por lo cual aumenta la

resistencia y logra características dinámicas y alta temperatura. No excede el 0,3
%.
 EL VANADIO: Forma también carburos estable, mejora la resistencia. Se usa

menos 0,25 combinado con 0,5 a 1,5 % de cromo.
 EL BORO: Es de endurecimiento muy eficaz, se dice que es más de 250 a 750

más efectivo que el níquel, 75 a 125 que el molibdeno y 100 veces que el cromo.
 EL TUNGTENO: Más efectivo que el molibdeno para producir dureza, y altas

temperaturas.
 EL COBRE: Se usa para efectos de la corrosión.
En cuanto a los aceros para herramienta las exigencias de fabricación están dadas
por:
Alta pureza.
Precisión en el análisis químico.
Ausencia de defectos físicos.
Homogeneidad en la estructura.
Cuidadoso proceso de fusión.
2.7 CARACTERÍSTICAS GENERALES PARA TENER EN CUENTA EN SU

SELECCIÓN.
 Templabilidad.
 Resistencias al desgaste a altas y bajas temperatura.
 Resistencias al impacto.
 Balance entre resistencias al desgaste y tenacidad.
 Maquinabilidad.
 Estabilidad durante el tratamiento térmico.
 Rectificado.
 Brillo.
ETAPAS PARA LA SELECCIÓN.
 Consideración y estudio del trabajo a ejecutar.
DOCUMENTO DE APOYO
 Análisis de las cantidades previstas en la producción.

 Condiciones mecánicas de servicios, como alta temperatura, corrosión, alto
desgaste e impacto.
 Análisis de los factores de diseño y operación.
 Consideración de las condiciones de corte y tratamiento térmico a que deberán
ser sometidos los aceros.
2.8 ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL DISEÑO DE HERRAMIENTAS.
El valor del material y su calidad, estén relacionados con la productividad esperada y

sea funcional en los procesos para los cuales ha sido seleccionado.
Acomodar dimensionalmente el diseño a los perfiles comerciales.
Buena estabilidad dimensional para aproximar las piezas a las dimensiones más
exactas.
ASPECTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE HERRAMIENTAS.
Que sea maquinable. Es por ello que se debe tener en cuenta su Velocidad de corte.
Que tenga mínima deformación en el tratamiento térmico.
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS.
Por lo general los aceros de herramientas son difíciles de soldar, pues se corre el
riesgo de agrietamiento, sin embargo hay circunstancias en que s necesario
efectuarles dicho proceso por el cual debemos tener algunos cuidados como son:
 Hacer un precalentamiento de la pieza a soldar una temperatura ligeramente por

debajo de la del último revenido.
 Soldar a dicha temperatura.
 Enfriar muy lentamente hasta aproximadamente 80 C.
 Volver a calendar a temperatura por debajo del revenido, sostener durante 2

horas y enfriar lentamente.
En cuanto a los electrodos a utilizar se recomienda lo siguiente:
Para uniones se recomienda utilizar electrodos de la serie E309-15 ó E309-16 y

E312-15 ó E312-16 los cuales dan depósitos inoxidables austeníticos, con el fin de
minimizar las temperaturas de calentamiento y las tensiones residuales ocasionadas
en la aplicación de la soldadura.
También se pueden utilizar electrodos que dan depósitos de soldadura templables

pero hay que tener mas cuidados.
DOCUMENTO DE APOYO
En el caso de una herramienta donde se necesita buena dureza, es necesario

aplicar una buena base de colchón con un electrodo de la serie 300 mencionados
anteriormente y las dos ultimas capas con un revestimiento duro, el cual debe
cumplir con las condiciones de trabajo de la pieza.
2.9 ESTADO DE ENTREGA DE LOS MATERIALES.
Tabla 9 Relación de los procesos en estado de entrega y su descripción.

PROCESOS DESCRIPCIÓN
Es el tratamiento térmico posterior que se le hace a un
Recocido acero laminado en el caliente, para homogenizar la
estructura.
TÉRMICOS
Se dice que un acero esta bonificado, cuando se le ha
Bonificado efectuado un temple mas revenido, para dejarlo con un
rango de dureza de 28 a 32 RC.
El objeto de este proceso es reducir de sección a las
barras de acero por estirado en frió a través de una
hilera con geometría definida, (redondo, platina,
cuadrado, hexágono) con el fin de conseguir en el
material unas propiedades claramente definidas. A
Saber:
 Un buen acabado superficial.
 Unas dimensiones finales bajo estrechas
tolerancias y normalizadas según DIN bajo el
campo de tolerancias ISO h11.
 Incremento en la resistencia a la fluencia y en la
Calibrado
dureza del acero.
 Todas las propiedades mencionadas anteriormente
son favorables para el usuario del acero ya que
este permite aplicaciones que de otro modo
requerían de aceros aleados mucho mas costosos,
MECÁNICOS
además que la exactitud dimensional con la que se
entrega el material le permite una gran economía
en tiempo y en costos de maquinado. Esto último
se puede apreciar mas claramente cuando se
fabrican piezas en serie ya que los ahorros de
dinero son bastante significativo.
Se realiza también según la norma ISO h11 para las
tolerancias y se hace sobre el material redondo
laminado en caliente previamente enderezado.
Torneado Se reduce las dimensiones del acero por
desprendimiento de viruta, para obtener materiales
libres de defectos superficiales, subsuperficiales y
descarburación.
Se realiza en una rectificadora sin centros que deja el
Rectificado acero en óptimas condiciones de superficie bajo la
norma ISO h9.
DOCUMENTO DE APOYO
PROCESOS DESCRIPCIÓN
Es un proceso de deformación en caliente, el se efectúa
por encima de la temperatura de recristalización y por el
Laminado en
cual se obtienen barras en diferentes perfiles y
caliente.
dimensiones. Las especificaciones y tolerancias son
controladas bajo las normas DIN 1013, 1014, 1017.
2.9.1 Deformaciones. Una deformación se llama elástica cuando al cesar la fuerza

que la provoca, el material retorna a su forma y dimensiones primitivas; cuando
sucede así, la deformación es permanente.
En las aplicaciones prácticas es necesario evitar que los materiales queden

sometidos a esfuerzos que los deformen permanentemente, pues en estas
condiciones un pequeñísimo aumento de la carga exterior es suficiente para
provocar la rotura.
2.9.2 Tipos de solicitaciones. Según sea la forma en que venga aplicada la carga
externa, se presentan tres tipos de solicitaciones:
 SOLICITACIÓN ESTÁTICA, cuando la carga se aplica lenta y gradualmente

creciendo desde cero hasta su valor máximo.
 SOLICITACIÓN DINÁMICA, cuando la carga se aplica instantáneamente con

todo su valor. En este caso la solicitación tiene carácter choque.
 SOLICITACIÓN A FATIGA, cuando el material se somete a una sucesión de

solicitaciones dinámicas, ya sean todas ellas en el mismo sentido ya sean en
sentido opuesto periódicamente.
Es evidente que aún a igualdad de carga aplicada, los materiales resisten en forma y
cuantía diversa según sea el tipo de solicitación a que quedan sometidos. Llamando
Rf a la resistencia a la fatiga, Rd a la resistencia a la acción dinámica y Re a la
resistencia estática, se tiene:
Rf < Rd < Re.

Numerosas experiencias demuestran que, por ejemplo, para el acero de carbono, la
resistencia a fatiga es aproximadamente la mitad que la resistencia a la tracción
estática. Según sea la dirección y sentido en que se aplique la carga, el material
puede quedar sometido a solicitaciones de tracción, compresión, cortadura, torsión o
flexión.
Si quede sometido a dos o más de estas acciones simultáneamente, la solicitación

resultante será compuesta.
DOCUMENTO DE APOYO
2.10 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ACEROS.
Las propiedades mecánicas determinan la aptitud de un material para resistir a las

solicitaciones externas que tienden a deformarlo. La mayoría de las propiedades
mecánicas usadas en diseño son calculadas mediante el ensayo de tracción.
Teniendo en cuenta que a la acción de una fuerza exterior el material ofrece su
propia resistencia, pero si dicha fuerza exterior va creciendo en intensidad, el
material acaba deformándose, primero elásticamente, luego permanentemente y por
último se rompe.
La resistencia de los materiales se expresa comúnmente por la carga unitaria que

provoca la rotura de una probeta sacada del propio material en ensayo.
Las probetas, de forma y dimensiones preestablecidas, se someten a la acción de

cargas externas mediante de máquinas apropiadas.
Las pruebas que más frecuentemente se realizan sobre materiales metálicos son:
Prueba de tracción estática, prueba de dureza y prueba de resiliencia, pero van
adquiriendo gran importancia pruebas varias de fatiga, con las cuales se determina
la resistencia de un material frente a un elevado número de solicitaciones dinámicas
alternas, muy semejantes a las que realmente actuarán sobre él durante su empleo
práctico.
 PRUEBA DE TRACCIÓN. En este ensayo se aplica una carga axial de tracción

a una probeta normalizada de un material, se mide la deformación que esta
carga produce y se observa el comportamiento del material hasta que llega al
punto de rotura. Con la prueba de tracción se determina:
Figura 1 Curva representativa de un ensayo de tracción
Material blando
RESISTENCIA
Material duro
ELONGACIÓN ()
DOCUMENTO DE APOYO
 La resistencia a la tracción, o sea, la carga unitaria que produce la rotura por

tracción estática.
 El alargamiento porcentual con relación a la longitud primitiva del tramo útil

de la probeta.
Los valores de la resistencia a la tracción y del alargamiento varían entre

límites muy amplios: depende de la naturaleza y composición del material,
de los tratamientos térmicos a los que a estado sometido, y de la
temperatura de prueba. En general puede establecerse que:
 Los materiales más duros, debido a su escasa ductilidad, poseen una alta
resistencia a la tracción y poco alargamiento.
 Los materiales más blandos y plásticos, por el contrario, y por ser muy
dúctiles, tienen poca resistencia a la tracción y mucho alargamiento.
La tabla siguiente presenta algunos datos de resistencia a la tracción para algunos

materiales.
Tabla 10 Relación de los algunos materiales y su resistencia a la tracción.

RESISTENCIA A LA
MATERIAL Kg ALARGAMIENTO EN %
TRACCIÓN EN 2
mm
Acero al Carbono 60 18
Acero al Ni – Cr 85 12
Acero al Ni – Cr - Mo 130 9
Cobre recocido 25 30
Fundición gris 28
Fundición 40 5
maleable
Latón fundido 55 25
Níquel fundido 45 19
Los conceptos, definiciones y propiedades determinadas en el ensayo de tracción,

que hacen de éste una herramienta importantísima en la característica mecánica de
los materiales son los siguientes:
DOCUMENTO DE APOYO
 LIMITE ELÁSTICO (Op): Es el esfuerzo mínimo al que ocurre la primera

deformación permanente. Para la mayoría de los materiales el limite elástico
tiene casi el mismo valor numérico que el limite de proporcionalidad.
 PUNTO DE CEDENCIA O FLUENCIA (Opc). Conforme la carga en la pieza

aumenta mas allá del limite elástico, se alcanza un esfuerzo al cual el material
continúa deformándose sin que haya incremento de la carga, dicho punto se
conoce como punto de cedencia. Este fenómeno ocurre solo en ciertos
materiales dúctiles.
 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (Ou). Es el esfuerzo máximo desarrollado

por el material basado en el área transversal original. Un material frágil se
rompe cuando es llevado a dicha resistencia, en tanto que un material dúctil
continuará alargándose.
 ELONGACIÓN (ALARGAMIENTO) Se determina juntando, después de la

fractura, las partes de la muestra y midiendo la distancia entre las marcas
puestas en la muestra antes de la prueba.
Lf  Lo
L   100 (2-1)
Lo
Donde:
Lf → Longitud final
Lo → Longitud inicial
 REDUCCIÓN DEL ÁREA. Se determina a partir de las mitades rotas de la

muestra, midiendo para ello el área transversal mínima.
Ao  Af
RA   100 (2-2)
Ao
Donde:
Ao → Área transversal original
Af → Área transversal final
 PRUEBA DE DUREZA. La dureza puede determinarse como la resistencia que

oponen las pequeñas porciones de material ante las solicitaciones que tienden a
desplazarlas localmente.
DOCUMENTO DE APOYO
Dicho en otras palabras, la dureza indica la resistencia que ofrece un material

ante un esfuerzo de penetración concentrado en una zona muy reducida, y
depende de:
 La naturaleza y la elasticidad del material.

 Su estructura cristalina.
 Las acciones mutuas existentes entre los cristales.
La prueba de dureza consiste en marcar una huella sobre la superficie del

material, mediante un “penetrador” adecuado sobre el que se aplica una carga
preestablecida.
De entre los varios métodos de prueba, el más antiguo es el Brinell, hoy ya

superado por otros más modernos: Rockwell, Vickers, Knoop, muchos más
rápidos y precisos.
 Prueba BRINELL. La prueba Brinell consiste en marcar sobre la superficie

de la pieza en examen una huella permanente mediante una bola de acero
durísimo sobre la que se aplica durante quince segundos una carga
prefijada.
El valor de la dureza viene dado por la relación entre la carga aplicada F en

kilogramos, y el área S en milímetros cuadrados de la huella, considerada
como un casquete esférico.
F F  Kg 
HB  
S  D h  mm2  (2-3)
Si
h
D
2

D2 d 2 D 1
4

4
 
2 2
1
D2  d 2  D  D2  d 2
2
  (2-4)
Reemplazando la ecuación 2-4 en la ecuación 2-3 se tiene:
2F
HB 

 D D  D2  d 2  (2-5)
DOCUMENTO DE APOYO
Donde:
F: Fuerza ejercida, en [kg].
S: área de la bola utilizada en el ensayo, en [mm 2]
D: Diámetro de la bola, en [mm]
d: Diámetro de la penetración, en [mm].
h: Profundidad de penetración, en [mm].
En la práctica, siendo muy pequeña la profundidad de la huella, se prefiere

medir el diámetro d.
La prueba normal se realiza con una carga F = 3000 Kg actuando sobre una
esfera de diámetro D = 10 mm durante quince segundos.
Existen tablas apropiadas que dan el número de dureza Brinell en función

del diámetro d de la huella.
El tratamiento térmico que haya podido sufrir el material en ensayo tiene

gran influencia sobre el valor de la dureza, ya de por sí muy variable de unos
a otros materiales.
A titulo puramente orientativo se indican a continuación los valores medidos

en kilogramos por milímetro cuadrado de la dureza Brinell de algunos
materiales metálicos.
Tabla 11 Relación de algunos materiales y sus respectivas durezas Brinell.
DUREZA DUREZA
BRINELL BRINELL
MATERIAL Kg MATERIAL Kg
mm2 mm2
Acero: dulce 150 Estaño 14
Acero Duro 200 Aluminio 16
Fundición gris 180 Cinc 40
Fundición blanca 400 Latón fundido 80
Cobre duro 85 Níquel laminado 190
Se a podido observar que entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción

existe cierta relación de proporcionalidad: para el acero al carbono se puede
admitir que R = ≈ 0.35 HB, pero hay que tener en cuenta que la prueba de
dureza no puede sustituir a la de tracción.
DOCUMENTO DE APOYO
 Prueba ROCKWELL. El probador de dureza Rockwell mide la magnitud de

la penetración provocada por la penetración de una punta de diamante al ser
forzada en el metal. Entre mayor sea la penetración, más suave es el metal.
La penetración se registra en un cuadrante visible y el valor resultante se
conoce como dureza Rockwell.
 Escleroscopio de SHORE. La prueba se realiza con un martinete con

punta de diamante que se deja caer sobre la pieza metálica desde una altura
dada. La magnitud de rebote indica el grado de dureza.
 PRUEBA DE RESILIENCIA. Con la prueba de resiliencia se mide la resistencia

de un material ante un choque.
La prueba consiste en romper de un solo golpe, con un mazo de caída pendular,

una probeta de forma y dimensiones prefijadas, apoyada en los extremos y con
una muesca o entalla en su parte media.
Para la realización de una prueba se emplea la máquina de péndulo de Charpy,

u otras derivadas de ésta.
El péndulo, elevado hasta una altura H fijada, se deja caer libremente; choca con
la probeta y la rompe. Después de romperla, el péndulo se eleva por el lado
opuesto hasta una altura h menor que H. Indicando con P el peso del péndulo,
obteniendose:
Trabajo disponible = PH;

Trabajo Residual = Ph.
La diferencia La = P (H – h) representa el trabajo absorbido por la rotura de la

probeta.
Evidentemente, cuanto mayor sea el trabajo absorbido tanto mayor es la

resistencia a la rotura por choque del material.
Se toma como valor de la resiliencia la relación entre el trabajo absorbido en

kilográmetros y la sección de rotura de la probeta en centímetros cuadrados:
La  Kg 
K
S  cm 2  (2-6)
Los valores de la resiliencia son muy variables de unos materiales a otros; en

general:
DOCUMENTO DE APOYO
 Los materiales más duros, con alta resistencia a la tracción y poco

alargamiento, tienen una resiliencia modesta, puesto que la dureza va ligada
con la fragilidad.
 Contrariamente, los materiales blandos, de resistencia a la tracción limitada y
gran alargamiento, tienen resiliencia alta.
En la siguiente tabla se indican, a titulo orientativo, los valores de resiliencia de

algunos materiales metálicos.
Tabla 12 Valores de resiliencia.
MATERIAL RESILIENCIA (K)  Kg2 

 cm 
Acero dulce 18
Acero duro 10
Acero especial al Mn 15
Bronce 4
Latón 6
TENSIÓN Y DEFORMACIÓN EN METALES.
 Deformación elástica y plástica. Cuando una pieza de metal es sometida a

una fuerza de tensión uniaxial, se produce una deformación de metal. Si el metal
vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa, se dice que el metal
a experimentado una deformación elástica, en la deformación elástica los
átomos del metal se desforman, pero cuando deja de ser sometido a la tensión
vuelve a su composición normal. Al contrario si el metal no vuelve a recuperar su
composición normal sufre una deformación plástica, la cual consiste en someter
el metal a una tensión dada y este no vuelve a recuperar su forma ni
composición.
 Tensión y deformación. A la tensión se le puede definir como la fuerza se le

aplica a un elemento u objeto. Su ecuación es:
F
  (2-7)
Ao
Donde:
F: Fuerza de tensión uniaxial,

Ao: Área original de la sección transversal
2.11 INSTRUCCIONES GENERALES SOBRE TRATAMIENTOS TÉRMICOS
DOCUMENTO DE APOYO
Con el objeto de lograr una vida óptima de la herramienta, es esencial que los
aceros sean tratados adecuadamente. Debe prestarse gran atención a los detalles,
pues variaciones de practicas establecidas puede conducir a propiedades reducidas
de las herramientas y en casos extremos, agrietamiento durante el tratamiento
térmico.
 PRINCIPIO BÁSICO DEL TEMPLE Y REVENIDO. El temple se logra calentado

el acero hasta la temperatura adecuada, normalmente en el rango de 785°/
1260°C dependiendo del tipo de acero. Esta temperatura se mantiene durante
un tiempo determinado, dependiendo de la temperatura de temple indicada para
el material y la sección de la pieza. Posteriormente es enfriado hasta 50°/65°C
en agua, aceite, aire o enfriamiento interrumpido en salmuera. Después del
temple la pieza es revenida a la temperatura requerida durante un tiempo
especifico. Posteriormente es enfriado a temperatura ambiente. Algunos aceros
deben ser revenidos varias veces.
 TEMPERATURA DE TEMPLE. Calentamiento hasta la temperatura de temple.
Para cada acero se especifica un rango de temperatura de temple. Las piezas

pequeñas deben ser templadas a temperaturas cercanas al valor bajo el rango y
las piezas grandes a temperaturas cercanas al valor máximo con el fin de lograr
mayor seguridad y eficiencia en el temple. Se consideran piezas pequeñas
aquellas cuyo diámetro no exceda 1" (25mm).
A los aceros rápidos y de trabajo en caliente, se les especifica un rango de

temperatura con el fin de aumentar sus propiedades inherentes de resistencia al
desgaste en caliente.
Si la pieza es calentada en sales, debe utilizarse la mitad inferior al rango de

temperatura recomendada.
 Aceros templados por debajo de 925°C. Se recomienda precalentar a

650°/700°C, cuando la pieza es grande o de diseño complicado, vaya a ser
calentada en baños de aceite o plomo. Si la pieza es pequeña se puede pasar
directamente a temperatura de temple.
 Aceros templados entre 925 °/1100°C Lo más práctico es precalentar la hasta

625°/740°C Esto puede omitirse únicamente cuando las herramientas dadas son
pequeñas o de diseño simple.
 Aceros Templados por encima de 1100°C. Siempre deben precalentarse a

815°/870°C en un horno o baño separado. También se recomienda un
precalentamiento inicial de 600°/650°C, cuando el calentamiento se lleva cabo
en baño de sales.
DOCUMENTO DE APOYO
2.11.1 Colocación de las piezas durante el tratamiento térmico. Es esencial que

las herramientas sean debidamente ubicadas durante el tratamiento. Piezas de gran
longitud, que no sean debidamente soportadas, pueden doblarse por su propio peso
durante el tratamiento. Para piezas pequeñas se utilizan canastas.
TIEMPO DE SOSTENIMIENTO.
 Materiales templados a temperaturas por debajo de 1100°C. Un periodo

conservador de mantenimiento cuando el calentamiento se lleva a cabo en
horno, es de 10 minutos por pulgada (25 mm) de la sección máxima de la pieza.
Cuando se trabaja en un medio líquido el tiempo puede reducirse a la mitad.
Esto se aplica a todas las opresiones de precalentamiento.
 Aceros templados desde temperaturas de 1100°C, el mejor procedimiento, es

mantener la pieza a la temperatura de temple, hasta que se caliente
completamente.
TEMPLE POR DEBAJO DE TEMPERATURA.
En aplicaciones de aceros rápidos que requieran óptima tenacidad, las piezas son a
menudo templadas por debajo de temperatura deliberadamente. En este tratamiento
se emplea precalentamiento convencional, pero la temperatura de temple se reduce
40°/55°C por debajo del rango normal. El enfriamiento se lleva de forma normal pero
se recomienda un triple revenido.
Ciertos aceros como el D3; y los aceros rápidos pueden tener una condición
conocida como austenita retenida, la cual se desarrolla en su estructura durante el
tratamiento térmico. El porcentaje de este constituyente es generalmente muy
pequeño.
La austenita retenida, puede ser removida enfriando el acero templado, directamente

después del temple hasta temperaturas de 75°/85°C utilizando hielo seco y alcohol o
gabinetes de congelamiento.
PROTECCIÓN DE LA SUPERFICIE DURANTE EL TEMPLE.
Cuando un acero se calienta al aire, la temperatura de temple, se oxida y pierde

carbono de su superficie. Este óxido tiene que ser removido de la superficie de la
herramienta antes de ponerla en servicio. Es de gran importancia eliminar o reducir
esta descarburación durante el temple, de tal manera que el maquinado después del
tratamiento pueda ser minimizado.
Esta protección se hace mediante los siguientes elementos: baño de sales neutras,
vacío, atmósferas con potencial de carbono y empacados de herramientas con
compuestos ricos en carbono.
DOCUMENTO DE APOYO
TEMPLE. Se debe utilizar el medio de temple apropiado que se recomiende. En

todas las operaciones de temple, la pieza debe ser transferida inmediatamente del
horno o baño de calentamiento al medio de temple.
Debe permanecer allí hasta que alcance la temperatura de 50°/65°C, la cual es

comúnmente conocida como la condición de temperatura al tacto. Los aceros
templados en agua pueden templarse directamente en agua a temperatura
ambiente, o preferiblemente en una solución salina del 6 al 12% a 20°/30°C. Las
aguas jabonosas no dan buen temple.
Para templar en aceite debe usarse un aceite mineral de buen grado a 35°/65°C.
Debe tenerse gran cuidado de que el aceite no se contamine con agua.
Cuando se temple en aire, la pieza debe estar sostenida mediante una pantalla o
rejilla, que permita la circulación del aire uniformemente ya que si se concentra en
un solo punto puede haber errores como doblamientos o grietas.
Cuando los aceros de temple al aire, sean templados al vació, normalmente se

utiliza argón o nitrógeno como medio de temple.
REVENIDO. Las herramientas deben ser revenidas inmediatamente después del

temple. Se recomienda la utilización de hornos de aire circulante adecuadamente
controlados.
2.11.2 Alivio de tensiones. Operaciones en frió, tales como el doblado,

estampado, acuñado, enderezado y maquinado, pueden producir tensiones previas
al temple.
Estas pueden causar distorsión en el tratamiento térmico, y por lo tanto deben ser
removidas previamente. Esta operación se lleva a cabo mediante un calentamiento a
600°/700°C durante una hora por pulgada de sección, enfriando preferiblemente un
área o cal.
TRATAMIENTO A TEMPERATURAS BAJO CERO.
NORMALIZADO. Su objetivo es eliminar características indeseables en la micro

estructura y producir un material homogéneo. Consiste en llevar el acero a
temperaturas de austenización, dejar un tiempo determinado y luego enfriar al aire.
Es muy utilizado para eliminar tratamientos térmicos anteriores.
RECOCIDO. Consiste en calentar el acero a temperaturas de austenización y luego

enfriar lentamente, preferentemente en el horno o en cualquier material que sea
DOCUMENTO DE APOYO
buen aislante del calor. El propósito del recocido es refinar el grano, mejorar las
propiedades eléctricas y magnéticas y en algunos casos mejorar la maquinabilidad.
CEMENTACIÓN. Su objetivo es crear una capa superficial rica en carbono sobre la

pieza de un acero de bajo carbono, para templarla posteriormente.
Las características que se obtienen en la pieza son: Una alta dureza superficial
resistente al desgaste y un núcleo blando resistente al impacto.
CARBONITRURACIÓN. Tratamiento superficial donde además de aportársele

carbono a la superficie del acero, se le adiciona nitrógeno, para la formación de
nitruros, los cuales mejoran la resistencia al desgaste.
El aporte de nitrógeno se hace por medio de sales de cianuro cuando se efectúa en

un medio liquido y con amoniaco cuando es en un medio gaseoso.
NITRURACIÓN. Este proceso mejora el proceso al desgaste del acero. La

nitruración puede ser exitosamente utilizada con los aceros alto carbono-alto cromo
y con la mayoría de los aceros rápidos y de trabajo en caliente.
PROBLEMAS Y CAUSAS QUE SE PRESENTAN EN EL TEMPLE DE LOS

ACEROS
Tabla 13 Problemas frecuentes y sus causas

PROBLEMA CAUSA
Enfriamiento muy drástico

Rupturas durante el Retraso en el enfriamiento
enfriamiento Aceite contaminado
Mala selección del acero
Diseño inadecuado
Temperatura de temple muy baja
Tiempo muy corto de mantenimiento a la
temperatura indicada
Temperatura muy alta o tiempos muy largos de
Baja dureza después del temple
sostenimiento
Descarburación de acero
Baja velocidad de enfriamiento
Identificación errónea del acero
Calentamiento precipitado y disparejo
Enfriamiento en posición o movimiento
Deformación durante el temple inadecuado
Diferencias en tamaño entre las secciones
continuas
Grano basto
Fragilidad excesiva
Calentamiento a temperatura muy alta
DOCUMENTO DE APOYO
PROBLEMA CAUSA
Calentamiento irregular
2.12 CAUSAS QUE PRODUCEN FALLAS EN UNA PIEZA
 PROCESAMIENTO DEFECTUOSO.
Composición defectuosa (inclusiones, impurezas).

Defectos de manufactura (Porosidades).
Defectos debidos al proceso de fabricación ( dobles costuras)
Defectos debidos al rectificado (calentamientos).
Defectos de soldadura (porosidades, fisuras)
Tratamientos térmicos defectuosos.
 DISEÑO DEFECTUOSO O MALA APLICACIÓN DEL MATERIAL.
Falla por fatiga (cargas cíclicas).

Falla por altas temperaturas.
Inadecuado análisis de esfuerzos.
 DETERIORO DURANTE LAS CONDICIONES DE SERVICIO.
Mantenimiento inadecuado.
Mal uso
MATERIALES NO FERREOS
3
Dentro del área del mecanizado se utilizan otros materiales tales como: los no
ferrosos y los plásticos, para el caso del torno Prolight 3000 se trabaja:
El ALUMINIO es el elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Con

el 8,13 % es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre.
Su ligereza (liviano), conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión y bajo

punto fusión le convierten en un material idóneo para multitud de aplicaciones,
especialmente en aeronáutica. Sin embargo, la elevada cantidad de energía
necesaria para su obtención dificulta su mayor utilización; dificultad que puede
compensarse por su bajo costo de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad
de su precio.
Características principales. El aluminio es un metal ligero, blando pero

resistente, de aspecto gris plateado. Su densidad es aproximadamente un tercio
de la del acero o el cobre. Es muy maleable y dúctil y es apto para el
DOCUMENTO DE APOYO
mecanizado y la fundición. Debido a su elevado calor de oxidación se forma

rápidamente al aire una fina capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina
Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación
proporcionándole resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora
puede ser ampliada por electrólisis.
Aplicaciones. Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado,

su uso excede al del cualquier otro exceptuando el acero, y es un material
importante en multitud de actividades económicas.
El aluminio puro es blando y frágil, pero sus aleaciones con pequeñas

cantidades de cobre, manganeso, silicio, magnesio y otros elementos presentan
una gran variedad de características adecuadas a las más diversas aplicaciones.
Estas aleaciones constituyen el componente principal de multitud de
componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es un factor crítico.
Dada su gran reactividad química, finamente pulverizado se usa como

combustible sólido de cohetes.
Otros usos del aluminio son:

Transporte, como material estructural en aviones, automóviles, tanques,
superestructuras de buques, blindajes, etc.
Embalaje; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
Construcción; ventanas, puertas, perfiles estructurales, etc.
Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas, etc.
El COBRE es un elemento químico de número atómico 29 y símbolo Cu. Es

uno de los metales más importantes industrialmente. De coloración rojiza es dúctil,
maleable y buen conductor de la electricidad
Características principales. El cobre es un metal de transición rojizo, que presenta

una conductividad eléctrica y térmica muy alta, sólo superada por la plata en
conductividad térmica y el oro en conductividad eléctrica. Es posible que el cobre
haya sido el metal más antiguo en haber sido empleado, pues se han encontrado
objetos de cobre del 8700 AC. Además de poderse encontrar en distintos minerales,
se puede encontrar nativo, en la forma metálica, en algunos lugares.
Expuesto largamente al aire húmedo forma una capa adherente e impermeable de

carbonato básico de color verde, característico de sus sales, denominada
«cardenillo» («pátina» en el caso del bronce) que es venenoso. Cuando se
empleaban cacerolas de cobre para la cocción de alimentos eran frecuentes las
intoxicaciones ya que si se dejan enfriar en la misma cacerola se originan óxidos por
la acción de los ácidos de la comida que contaminan los alimentos.
Entre sus propiedades mecánicas destacan su excepcional capacidad de

deformación y ductilidad. En general sus propiedades mejoran con las bajas
temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas (uso a
DOCUMENTO DE APOYO
temperaturas bajo 0ºC).
Aplicaciones. La aplicación por excelencia

del cobre es como material conductor (cable),
al que se destina alrededor del 45% del
consumo anual de cobre. Otros usos son:
•Tubos para el transporte de agua
potable.
•Motores eléctricos.
•Interruptores y relees, tubos de vacío,
magnetrón de hornos microondas.
Acuñación de moneda (aleado con
níquel), escultura (estatua de la
Libertad), construcción de campanas y otros usos ornamentales en
aleaciones con zinc (latón), estaño (bronces) y plata (en joyería).
Aplicación en soldaduras de Alta resistencia (soldadura a la plata).
En usos industriales una de las más importantes propiedades, es su excelente
Maquinabilidad, se mecaniza muy bien por arranque de viruta, que mejora
cuando la aleación tiene plomo como componente en proporciones del 2 al
4%. Recientes estudios hablan de otros metales sustitutivos del plomo, como
son el telurio o el bismuto, que también pueden conferir al latón, buena
Maquinabilidad.
El latón es un metal, fácilmente reciclable y cuyos residuos se pueden
seleccionar con facilidad y volver a fundir cuantas veces sea necesario. El
subproducto del latón industrial en barras, producto trefilado o laminado,
(virutas procedentes del mecanizado, rebabas de las piezas etc.), tiene un
alto valor económico y una extraordinaria utilidad para la nueva fabricación de
latón.
No se altera a temperaturas comprendidas entre -100º C y 200º C ni se
degrada con la luz.
El aspecto brillante y dorado del latón, le confiere una especial belleza y no
precisa en la mayoría de los casos de ningún recubrimiento superficial
ulterior.
Buena resistencia al desgaste y utilizable en la fabricación de cojinetes,
piñones, coronas dentales,
Forma Especificación Aleación

Alambres 260 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Barras 360 ASTM B-16 Cobre 61.5%, Zinc 35.4%, Plomo 3.1%
Laminas 270 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Laminas 270 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Soleras 360 ASTM B-16 Cobre 61.5%, Zinc 35.4%, Plomo 3.1%
Telas 260 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Terrazos 360 ASTM B-16 Cobre 61.5%, Zinc 35.4%, Plomo 3.1%
Tubos 274 ASTM B-36 Cobre 62%, Zinc 38%
Cuando este es aleado con otros elementos podemos encontrar materiales

como el latón 70/30 cuyas características se muestran
DOCUMENTO DE APOYO
Tabla 14. Ficha técnica latón 70/30
Aleación Latón 70/30

Composición (%) Cu: 68,5 - 71,5
P: 0.07 Máx.
Fe: 0.05 Máx..
Zn: resto
Norma ASTM B-36
Aleación 260
Nro. UNS C-26000
Propiedades Color amarillo intenso, muy dúctil y mayor resistencia que el
latón 66/34. Para embutido.
Usos Corrientes: Municiones para armas pequeñas y medianas. Broches de
presión, productos hechos por operaciones progresivas.
Tanques y tuberías de radiadores. Terminales
eléctricos. Partes de grifería.
Rango de Dureza HRT 30 Min. 20
Máx. 79
Rango de Dureza RB Min. 10
Máx. 95
Rango de Dureza HV Min. 60 -
Máx. 214 -
Resistencia a Min. 29,1
Tracción (Kg/mm2) Máx. 73,1
El MAGNESIO es el elemento químico de símbolo Mg y número atómico 12.

Es el séptimo elemento en abundancia constituyendo del orden del 2% de la corteza
terrestre y el tercero más abundante disuelto en el agua de mar. Se emplea
primordialmente como elemento de aleación.
Principales características. El magnesio es un metal bastante resistente y

ligero, un 30% más liviano que el aluminio, de color plateado que se deslustra
cuando se expone al aire. Pulverizado se inflama cuando se expone al aire
ardiendo con una llama blanca. En trozos mayores es difícil que se inflame pero
puede suceder si se corta en láminas delgadas, por lo que en el mecanizado las
virutas han de manejarse con precaución.
Aplicaciones. Los compuestos de magnesio, principalmente su óxido, se usan

como material refractario en hornos para la producción de hierro y acero,
metales no férreos, cristal y cemento, así como en agricultura e industrias
química y de construcción.
El uso principal del metal es como elemento de aleación del aluminio,

empleándose las aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas. Las
aleaciones de magnesio, especialmente magnesio-aluminio, se emplean en
componentes de automóviles, como llantas, y en maquinaria diversa. Otros usos
son:
DOCUMENTO DE APOYO
Agente reductor en la obtención de uranio y otros metales a partir de sus

sales.
El hidróxido (leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales Epsom) y el
citrato se emplean en medicina.
El polvo de carbonato de magnesio (MgCO3) es utilizado por los atletas como
gimnastas y levantadores de peso para mejorar el agarre de los objetos.
Otros usos incluyen flashes fotográficos, pirotecnia.
El NÍQUEL es un elemento químico de número atómico 28 y símbolo Ni situado

en el grupo 10 de la tabla periódica de los elementos.
Características principales. Es un metal de transición de color blanco

plateado, conductor de la electricidad y del calor, es dúctil y maleable por lo que
se puede laminar, pulir y forjar fácilmente, y presenta cierto ferromagnetismo. Se
encuentra en distintos minerales, en meteoritos (aleado con hierro).
Es resistente a la corrosión y se suele utilizar como recubrimiento protector,

mediante electro deposición (niquelado).
Aplicaciones. Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la

fabricación de acero inoxidable austenítico y otro 12% en superaleaciones de
níquel. El restante 23% se reparte entre otras aleaciones, baterías recargables,
acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y fundición:
Aleaciones níquel-cobre (monel) son muy resistentes a la corrosión,
utilizándose en motores marinos e industria química.
La aleación níquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenómeno de memoria de
forma y se usa en robótica, también existen aleaciones que presentan súper
plasticidad.
El PLOMO es un elemento químico de la tabla periódica cuyo símbolo es Pb y

su número atómico es 82.
El plomo es un metal pesado (densidad relativa, o gravedad específica, de 11,4

a 16ºC), de color azuloso, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es
flexible, se funde a 327,4ºC. Es relativamente resistente al ataque de los ácidos.
Todas las aleaciones formadas con estaño, cobre, arsénico, antimonio, bismuto,
cadmio y sodio tienen importancia industrial.
Los compuestos del plomo son tóxicos y han producido envenenamiento de

trabajadores por su uso inadecuado y por una exposición excesiva a los mismos.
El mayor peligro proviene de la inhalación de vapor o de polvo.
El uso más amplio del plomo, como tal, se encuentra en la fabricación de

baterías. Otras aplicaciones importantes son la fabricación de forros para cables,
DOCUMENTO DE APOYO
elementos de construcción, pigmentos, soldadura blanda y municiones.
Durante mucho tiempo se ha empleado el plomo como pantalla protectora para

las máquinas de rayos X. En virtud de las aplicaciones cada vez más amplias de
la energía atómica, se han vuelto cada vez más importantes las aplicaciones del
plomo como blindaje contra la radiación.
Usos industriales. Ya en el Imperio Romano, las cañerías y las bañeras se

recubrían con plomo.
Su utilización como forro para cables de teléfono y de televisión sigue siendo

una forma de empleo adecuada para el plomo. La ductilidad única del plomo lo
hace particularmente apropiado para esta aplicación, porque puede estirarse
para formar un forro continuo alrededor de los conductores internos.
El uso del plomo en pigmentos (pinturas) ha sido muy importante, pero está
decreciendo en volumen.
El titanio es un elemento químico de número atómico 22 que se sitúa en el

grupo 4 de la tabla periódica de los elementos y se simboliza como Ti.
Es un metal de transición abundante en la corteza terrestre; se encuentra, en
forma de óxido, en la escoria de ciertos minerales de hierro y en cenizas de
animales y plantas. El metal es de color gris oscuro, de gran dureza, resistente a
la corrosión y de propiedades físicas parecidas a las del acero; se usa en la
fabricación de equipos para la industria química y, aleado con el hierro y otros
metales, se emplea en la industria aeronáutica y aeroespacial.
Características principales
El titanio es un elemento metálico duro, refractario y buen conductor de la

electricidad y el calor. Presenta una alta resistencia a la corrosión (casi tan
resistente como el platino) y cuando está puro, se tiene un metal liviano, fuerte,
brillante y blanco metálico de una relativa baja densidad. Posee muy buenas
propiedades mecánicas y además tiene la ventaja, frente a otros metales de
propiedades mecánicas similares y que es relativamente liviano.
La resistencia a la corrosión que presenta es debida al fenómeno de pasivación

que sufre (se forma un óxido que lo recubre).
Aplicaciones
•Aproximadamente el 95% del titanio se consume como dióxido de titanio
(TiO2), un pigmento blanco permanente que se emplea en pinturas, papel y
plásticos. Estas pinturas se utilizan en reflectores debido a que reflejan muy
bien la radiación infrarroja.
•Debido a su fuerza, baja densidad y el que puede soportar temperaturas
relativamente altas, las aleaciones de titanio se emplean en aviones y misiles.
También se encuentra en distintos productos de consumo como: palos de
golf, bicicletas, etc. El titanio se alea generalmente con aluminio, hierro,
DOCUMENTO DE APOYO
manganeso, molibdeno y otros metales.

•Se considera que es fisiológicamente inerte, por lo que el metal se emplea en
implantes de titanio, consistentes en tornillos de titanio puro que han sido
tratados superficialmente para mejorar su óseo integración; por ejemplo, se
utiliza en la cirugía maxilofacial debido a estas buenas propiedades. También
por ser inerte y además poder colorearlo se emplea como material de
"piercings".
El zinc o cinc es un elemento químico de número atómico 30 y símbolo Zn

situado en el grupo 12 de la tabla periódica de los elementos.
Características principales
Este elemento es poco abundante en la corteza terrestre pero se obtiene con

facilidad. Una de sus aplicaciones más importantes es el galvanizado del acero.
Es un elemento químico esencial.
Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada.
Aplicaciones
La principal aplicación del cinc —cerca del 50% del consumo anual— es el
galvanizado del acero para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso
cuando se agrieta el recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de
sacrificio. Otros usos incluyen:
Baterías de Zn-AgO usadas en la industria aeroespacial para misiles y
cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías
zinc-aire para ordenadores portátiles.
Piezas de fundición inyectada en la industria de automovilística.
Metalurgia de metales preciosos.
4 MATERIALES PLÁSTICOS
La clasificación en los materiales plásticos puede hacerse dependiendo de:

La naturaleza química del componente de la membrana (vinílica, acrílica …).
Por longitud o peso molecular del polímero.
Existen membranas:
a) Constituidas de moléculas simples o de cadenas moleculares cortas
(betún).
b) Constituidas de cadenas moleculares largas.
DOCUMENTO DE APOYO
c) De cadenas moleculares con un grado de polimerización casi infinito

(elastómeros vulcanizados y productos resultantes de resinas reactivas).
La complicación surge cuando se trata de clasificar ciertos materiales tales

como:
 Polímeros que presentan una curva de distribución de pesos
moleculares plana.
 Las láminas constituidas por dos o más polímeros de pesos moleculares
muy diferentes (o bien de un polímero y un plastificante)
 Los polímeros cuyo peso molecular aumenta a partir de su puesta en
obra a lo largo de su vida en servicio.
Por la estructura del componente, que puede estar constituida por cadenas
moleculares libres (termoplásticos) o de cadenas moleculares reticuladas
(elastómeros y resinas reactivas).
Conformación de láminas por dos o más materiales distintos, esta última

clasificación pone en evidencia las interacciones entre las condiciones de puesta
en servicio y los criterios de elección del sistema de impermeabilización.
En el caso de los plásticos se utiliza:
MATERIAL CARACTERÍSTICAS
Termoplástico industrial semicristalino, blanco, muy similar al nylon
6,6 con el cual puede intercambiarse por varios motivos. Su
viscosidad de fundido no es tan baja como la del nylón 6,6 por lo
cual suele ser algo más cómodo para el moldeo. Con respecto al
nylon 6,6 su resistencia al impacto es algo superior, su rigidez es
algo inferior y su absorción de agua superior (la más elevada de
todos los nylon).
POLIAMIDA Puede moldearse como monómero (generalmente llamado
moldeado) - es decir polimerizado en un molde directamente con
una forma semiacabada. Esto permite la fabricación de piezas
gruesas con un equilibrio de propiedades ligeramente diferente -
algo más duras y rígidas con una resistencia al impacto y una
extensibilidad reducida.
Sus aplicaciones son similares a las del nylon 6,6.
Termoplástico industrial similar al cristal, incoloro, amorfo, notable
por su alta resistencia al impacto (elevada hasta -40C). Su
resistencia a la temperatura y su estabilidad dimensional son
buenas. Su fluencia (CREEP) es baja. Su resistencia química es baja
POLICARBONATO así cómo sus propiedades de fatiga y desgaste.
Las aplicaciones incluyen el vidriado, pantallas de protección,
lentes, cubiertas y encofrados, montajes ligeros, utensilios de
cocina (para hornos microondas), aparatos medicales
(esterilizables) y discos compact (CD).
Termoplástico industrial semicristalino, blanquecino y realmente
opaco que - químicamente - es un Polietileno de alta densidad con
POLIETILENO un peso molecular muy elevado (3-6 millones). Por consiguiente
U.H.M.W. O tiene una viscosidad de fundido extremadamente alta (efectivamente
POLIETILENO DE infinita) y sólo puede ser transformado por sinterización de polvo.
Su dureza, su resistencia química, al desgaste y a la cizalla son
BAJA DENSIDAD excelentes y algo mejores que las del Polietileno de alta densidad.
Sus aplicaciones incluyen muchas piezas sometidas al desgaste
DOCUMENTO DE APOYO
(p.ej. piezas de maquinas de procesado de botellas), engranajes,

cojinetes, juntas artificiales etc. Fibras de orientación molecular muy
alta también pueden fabricarse a partir de polietileno de peso
molecular muy alto mediante fricción en gel y secado posterior para
obtener fibras con una cristalinidad de hasta un 85% y una
orientación paralela de un 95%. Se les conoce como Polietileno de
Ultra Alto Módulo o Fibra de Polietileno de Alto Rendimiento. Una
pequeña gama de fibras, telas y cuerdas trenzadas está disponible
en Goodfellow.
Estas fibras tienen propiedades de tracción muy elevadas y un
(bajo) coeficiente de expansión térmica negativo como el Kevlar®.
En datos de volumen sus propiedades de tracción son bastante
similares a las del Kevlar® pero en datos de peso son superiores
debido a una ventaja de densidad de un 50% - aunque no alcanzan
las propiedades de la fibra de carbono ni en volumen ni en peso.
Sus características de absorción de energía y de velocidad acústica
son superiores a las del Kevlar® como tela y como composite. Las
aplicaciones están siendo desarrolladas particularmente en el
campo balístico y para cuerdas.
Poliéster semicristalino, blanco o blanquecino similar al PET por su
composición y sus propiedades. Su resistencia y su rigidez son algo
inferiores a las del PET, es un poco más blando pero tiene una
resistencia al impacto superior y una resistencia química similar.
POLITEREFTALATO Suele ser preferido para el moldeo industrial ya que cristaliza antes
DE BUTILO que el PET.
Las aplicaciones incluyen componentes eléctricos y automóviles
(motor incluido), componentes de automoción y cubiertas de
herramientas eléctricas
Estos materiales son extraordinarios - no sólo son termoplásticos
de alto rendimiento con las propiedades normalmente asociadas a
este grupo sino que también tienen propiedades adicionales
distintivas resultantes de su naturaleza cristalina líquida. Tienen
moléculas lineales rígidas que se reparten en zonas
tridimensionales características de los cristales sólidos.
Normalmente esto ocurre en la solución y en la colada y suele ser
acelerado por cizalla o flujo lo que resulta en un alto grado de
orientación en la dirección del flujo.
Las propiedades mecánicas de los Vectras son extremadamente
altas en el sentido de la orientación molecular y del flujo y
relativamente bajas en los demás sentidos. Por consiguiente, las
propiedades de un artículo obtenido mediante fusión dependen de
los detalles del flujo de fundido durante la fabricación. Las capas
VECTRA superiores de un artículo extruido o moldeado por inyección serán
REFORZADO normalmente uniformes y con una orientación altamente paralela a
la superficie; en el núcleo (al menos de piezas simples moldeados
por inyección), una "automezcla" del fundido suele llevar hacia una
orientación bastante perpendicular al sentido general del flujo.
Sus propiedades mecánicas (excepto su muy alta resistencia al
impacto) son bastante similares a las de los polímeros reforzados
con fibra de vidrio pero como ya hemos comentado, estas
propiedades dependen (más que para cualquier otro material) de
cada muestra por lo cual deben utilizarse con el mayor cuidado.
Queda claro sin embargo que los SRP tienen muy altas resistencias
al impacto (bastante cercanas a las de los policarbonatos) muy
superiores a las de los polímeros industriales reforzados con fibras
convencionales. Además, una gran proporción de su dureza
permanece normal en temperaturas alcanzadas en nitrógeno líquido.
En general se trata de polímetros en forma de gránulos preparados
para ser sometidos a distintos procesos de fabricación. Uno de los
más conocidos es el polimetacrilato de metilo. Suele denominarse
ACRÍLICOS también con la abreviatura PMMA. Tiene buenas características
mecánicas y de puede pulir con facilidad. Por esta razón se utiliza
para fabricar objetos de decoración. También se emplean como
sustitutivo del vidrio para construir vitrinas, dada su resistencia a
DOCUMENTO DE APOYO
los golpes. En su presentación traslucida o transparente se usa para

fabricar letreros, paneles luminosos y gafas protectoras.
BIBLIOGRAFÍA
MILLÁN, José F. Propiedades mecánicas y microestructuras de latones 70/30
parcialmente recocidos. Tesis para optar al titulo de INGENIERO METALÚRGICO.
Universidad Central de Venezuela. Facultad de ingeniería, 1979
CIBERGRAFÍA RECOMENDADA
http://www.monografias.com/trabajos15/hierros-aleados/hierros-aleados.shtml
http://www.utp.edu.co/~publio17/
http://html.rincondelvago.com/aceros-aleados-y-elementos-de-aleacion.html
http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/materiales/materials2.html
http://www.arqhys.com/arquitectura/acero-normaune.html
http://www.infomecanica.com/materiales.htm
http://www.monografias.com/trabajos10/coma/coma.shtml
http://www.goodfellow.com/scripts/web.wl?MGWLPN=MNT&PROG=GOTOSTAT&LA
N=S&CTRY=100
http://www.grupnet.com/quimel/LATONES/body_latones.html

Anexo1. Materiales Ferrosos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Anexo1. Materiales Ferrosos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

BÁSICO DE PROGRAMACIÓN CNC

Los materiales de cada uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades

Metales. Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y

Cerámicos. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a

Polímeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas

Semiconductores. Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en

Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, están formados a partir de

COBRE (Cu) POLÍMEROS Y GRANITO

Metales Ferrosos Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal

Metales no Ferrosos Por lo regular tienen menor resistencia a la tracción y dureza

Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos

Materiales de origen inorgánico

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca

Dichos procesos han requerido del desarrollo de técnicas especiales muy

Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales

Anualmente son producidas piezas que son ensambladas y empleadas como

El término de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que

Al tratar de aumentar el módulo de elasticidad del hierro surgió hace relativamente

TABLA 1- Catalogo característico de un hierro gris

DURA - BAR colado Similar ASTM Peso Temperatura

ANÁLISIS QUÍMICO GARANTIZADO POR EL FABRICANTE (% EN PESO):

Tomado de: http://www.acerospalmexico.com.mx/hg2.htm

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS

Estos se clasifican en:

TABLA 2 Clasificación del hierro gris según la ASTM A48-41

HIERRO NODULAR O DÚCTIL. Este tipo de fundición se caracteriza por que

TABLA 3 Clasificación del hierro NODULAR según la ASTM A 536

Clase Resistencia Lím. Dureza alargamiento

HIERRO MALEABLE. Son tipos especiales de hierros producidos por el

HIERRO ATRUCHADO. Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca

HIERRO ALEADO. Se caracteriza por tener una gran variedad de elementos

Acero es una aleación de Hierro – Carbón, que además contiene elementos

2.3.1 Aceros industriales. La humanidad necesitó metales resistentes desde

Acero SM aceros de construcción de herramientas no aleados y de baja aleación

Acero de inyección de oxigeno como el acero siemens – martín (Y).

Si predomina el efecto del manganeso, el carbono se combina al enfriarse con el

Son procedimiento de afino el de inyección de oxigeno, el siemens – martín y el

De acuerdo con sus aplicaciones, las clases de acero se subdividen en aceros de

En los aceros no aleados la resistencia y la dureza aumentan al aumentar el

El hierro fundido es un material de hierro colado con un contenido de carbono de 2.5

2.3.3 Aceros no aleados y aleados. El acero es un material versátil. Según

Afinar el acero es limpiarlo (reducir las substancias acompañantes), recarburarlo

Según el contenido de elementos de aleación, las clases de acero se subdividen en

Los aceros de calidad, en lo que respecta a características superficiales,

Los aceros de baja aleación poseen hasta el 5% de componentes aleados.

El acero moldeado es acero colado en moldes. Comparado con la fundición gris y la

Aplicaciones: La tribología está presente prácticamente en todas las piezas en

Fundamentos de la Tribología. La Tribología se centra en el estudio de tres

2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Hay muchas maneras de clasificar los materiales. Probablemente la clasificación

Las propiedades físicas y mecánicas están determinadas por su color, densidad,

2.4.1 Identificación de los aceros según la norma ISO. Estos se clasifican en

corte, amplia sección de viruta, posibles ángulos de desprendimiento

Aceros de maquinaria. Están identificados con un número de 4 dígitos de los

6→ cromo – vanadio, principal aleante Cromo.

Aceros inoxidables. Están identificados con un número de 3 dígitos.

Serie 2xx→ Aceros al Cr – Ni – Mn, no endurecibles, austeníticos, no magnéticos.

Serie 3xx→ Aceros al Cr – Ni, no enduresibles, austeniticos no magnéticos.

Serie 4xx→ Aceros al Cr, enduresibles, magnéticos.

Serie 5xx→ Aceros bajo Cr, resistentes al calor.

Aceros de herramientas. Se identifican con una letra y un número de 1 ó 2

Tabla 4 Nomenclatura de los aceros según norma DIN.