1 PIN1 II8 Industrias Del Acero

PROCESOS INDUSTRIALES 1
PIN1 II8
APUNTES DE CLASE
INDUSTRIAS DEL ACERO
DOCENTE: Ing. Mgr. José Arturo Echeverría Zenteno
Cochabamba 2011
UNIVALLE PROCESOS INDUSTRIALES I
TEMA 1: INDUSTRIAS DEL ACERO
1.- GENERALIDADES
1.1.- ESTRUCTURA DE LOS METALES
El comportamiento de los materiales queda determinado por la estructura y los enlaces de los
átomos que forman el material en cuestión. Conocer el tipo de enlace y la estructura a nivel
molecular permite comprender el comportamiento de los materiales.
En la Teoría Atómica clásica, que no es sino una aproximación bastante pobre a la realidad aun
desconocida, el material está formado por átomos, partículas que constan de un pequeñísimo
núcleo y una nube de electrones organizados en capas envolventes, de las cuales, la última y más
alejada del centro, caracteriza el número y tipo de enlaces que pueden existir entre los átomos,
sean del mismo elemento o de elementos distintos. A la forma y cantidades en que se distribuyen
los electrones en dichas capas se llama “configuración electrónica”.
La última capa puede contener de uno a ocho electrones, y esta es la encargada de enlazar los
átomos entre sí, habiendo dos categorías de enlaces: primario y secundarios.
Los enlaces primarios se forman cuando los átomos interactúan de modo que se modifica el
número de electrones en sus capas externas, con el fin de completar éstas y conseguir una
estructura electrónica estable, no reactiva, similar a la de un gas noble.
Los enlaces secundarios se forman cuando la disposición física de loa átomos en la molécula da
como resultado una carga eléctrica no-equilibrada: uno de los extremos de la molécula tendrá
carga positiva y el lado opuesto carga negativa. Los átomos se unirán entre sí como pequeños
imanes, mediante fuerzas electrostáticas.
Los Enlaces Primarios son tres, dependiendo de la forma en que los electrones de la última capa
interactúan con otros átomos:
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/93_iniciacion_interactiva_materia/curso/materiales/enla
ces/enlaces1.htm
a) Enlace Iónico: Se produce cuando hay una transferencia permanente de electrones de un

átomo a otro:
Transferencia de un electrón Iones positivo y negativo
Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 1

b) Enlace Covalente: Se produce cuando dos átomos comparten uno o más electrones
c) Enlace Metálico: Los electrones son compartidos en masa entre varios átomos próximos entre
sí. Los electrones se mueven libremente en la masa.

Los Enlaces Secundarios son mucho más débiles que los primarios. Entre ellos se encuentran las
fuerzas de Van Der Waals y los puentes de hidrógeno.
En general, los materiales sólidos pueden clasificarse en tres grupos:
Sólidos metálicos (Con enlaces metálicos entre sus átomos)

Sólidos Inorgánicos (Con enlaces iónicos o covalentes entre sus átomos)
Sólidos orgánicos (Con enlaces covalentes entre sus átomos)
1.2.- MATERIALES METALICOS
Desde el punto de vista químico, un metal es un elemento con uno, dos o tres electrones de
valencia. Estos elementos se unen formando una masa, mediante enlaces metálicos. La estructura
de estas masas es regular y bien definida. Puesto que sus enlaces no son direccionales, los
átomos se empaquetan para adoptar una configuración densa. El patrón geométrico de menor
tamaño, tridimensional y regular, de los átomos de un metal se denomina “celda unitaria”. El
acomodamiento repetido de tales celdas unitarias forma una retícula espacial del material.
Las retículas de material pueden formar estructuras perfectas solo bajo condiciones especiales, al
pasar de un estado líquido (fase) a otro cristalino, en condiciones de un lento enfriamiento. Lo más
común es que los cristales formados tengan imperfecciones debidas a una de las causas
siguientes:
a) Un enfriamiento rápido, durante el cual se producen zonas con diferencias de temperatura. Los
átomos aun calientes vibran con mayor intensidad que los más fríos, y pueden ocupar en el cristal
un espacio mayor al que ocuparían si tuvieran menos movimiento. Una vez cristalizada toda la
matriz, habría un espacio vacío, adyacente al átomo que se enfrió último.
b) Durante el enfriamiento, los primeros átomos en solidificar forman núcleos de cristalización. Si el

enfriamiento es muy lento, se producen pocos núcleos y los demás átomos cristalizan en la
superficie de los núcleos, creciendo así cristales grandes en forma paulatina. Si el enfriamiento es
rápido, se forma una mayor cantidad de núcleos, por lo tanto, una mayor cantidad de cristales de
menor tamaño. Cuando los cristales en crecimiento se encuentran, se unen de manera imperfecta,
creando vetas distintas en la matriz de material, y dando lugar a la aparición de planos de contacto
y fallas, en las cuales se producen deslizamientos y fracturas, que influyen en las propiedades y
características de los materiales.

c) Generalmente, los metales no se encuentran puros. Pueden contener otros materiales metálicos
con los que estén formando una aleación. En estos casos, la cristalización de átomos distintos crea
estructuras reticulares poco homogéneas.
1.3.- ESTRUCTURA RETICULAR
El enfriamiento del metal fundido produce el acomodamiento de sus átomos en estructuras

reticulares cuya disposición depende del tamaño de aquellos y de sus electrones de valencia.
Las retículas son matrices tridimensionales de puntos formados por la intersección de líneas
paralelas a tres ejes de coordenadas que no necesariamente están a 90° entre sí. Existen 14
posibles retículas tridimensionales (retículas espaciales), sin embargo, los materiales de uso mas
común en ingeniería suelen adoptar solamente dos estructuras cúbicas y una hexagonal.
La estructura reticular cúbica más sencilla tiene un átomo en cada vértice, formando las aristas
ángulos de 90° y siendo de la misma longitud. Esta estructura la presentan alguno metales, pero
no es tan común. Es mas frecuente encontrar las estructuras reticulares Cúbica Centrada en las
Caras (FCC por Face Centered Cubic) y Cúbica Centrada en el Cuerpo (BCC por Body Centered
Cubic):
Otra forma frecuente es la Estructura de Malla Cerrada Hexagonal (HCP por Hexagonal Close
Pack):

Dos características de las estructuras reticulares son: el Número de Coordinación y el Factor de

Empaquetamiento Atómico.
El Número de Coordinación es el número de átomos vecinos más próximos de un átomo de la

estructura reticular, que en el caso de los cristales FCC y HCP es 12, y en el caso de los BCC es 8.
El Factor de Empaquetamiento Atómico (APF por Atomic Packing Factor) es la fracción del
volumen de la celda unitaria que está ocupado por átomos de la estructura.
APF =
El comportamiento mecánico de un metal está en función del tipo de la estructura reticular.
1.4.- ESTRUCTURA GRANULAR
Para obtener un metal, éste debe ser purificado, de forma tal que se eliminen los materiales que
normalmente lo acompañan como impurezas. Generalmente se funde el metal, en algunos casos
se aprovecha esta etapa para agregarle otros metales y obtener así las llamadas aleaciones, que
son disoluciones sólidas de dos o mas componentes, en diversas pero definidas proporciones. El
metal fundido es enfriado paulatinamente hasta un punto en el que empieza a cristalizar. La
temperatura a la que aparece el primer cristal se denomina punto de solidificación.
La velocidad de enfriamiento determina la cantidad de cristales que se forman inicialmente,

denominados núcleos de cristalización, sobre los que empiezan a formarse las estructuras
reticulares por solidificación paulatina del metal fundido. Las estructuras crecen hasta ocupar todo
el volumen cuando solidifica la masa de metal. En este crecimiento, los cristales terminan por
entrar en contacto entre sí a través de sus superficies exteriores. A la separación de estas
superficies se la denomina frontera, límite o contorno de grano, y a los cristales originados en cada
núcleo, granos.
Un enfriamiento lento favorece la aparición de pocos núcleos y la obtención de cristales grandes,

esto es, una matriz de granos grandes. Por el contrario, con un enfriamiento más rápido se
obtendrá un número mayor de núcleos y cristales más chicos, resultando una matriz de grano
pequeño. El tamaño de cada grano, grande o chico, depende también de condiciones de contorno
de los granos en el metal fundido, lo que impide una absoluta uniformidad de tamaños.

a) Se inicia la formación de cristales a partir de la aparición de núcleos. No todos los núcleos

aparecen simultáneamente.
b) Las estructuras reticulares (cristales) crecen a diferentes velocidades locales
c) Las estructuras terminan entrando en contacto unas con otras.
d) Las agrupaciones de retículos se denominan “granos” y están separadas por límites, fronteras o
“contornos”.
Hay cuatro clases de contornos de granos:
i) ii) iii) iv)
i) Coherente: los cristales de los granos se encuentran de frente y perfectamente alineados.
ii) Coherente deformado: los cristales de los granos se encuentran de frente, pero tienen distintos
espaciados entre átomos a ambos lados de la frontera.

iii) Semicoherente: los cristales de los granos se encuentran de frente, pero en uno de los lados de
la frontera, el cristal tiene un número de átomos distinto.
iv) Incoherente: los cristales de los granos se encuentran con diferente orientación, formando un
ángulo entre ellos.
El contorno de grano tiene un efecto importante en el comportamiento del material. Si bien los
enlaces que existen a través del límite de granos no corresponden al de las estructuras cristalinas,
ya que no hay uniformidad en ellas, sin tener tampoco la resistencia correspondiente, los contornos
de grano están en un nivel energético superior al de los átomos alejados de los contornos, esto es,
mas al interior del grano. Como resultado , cuando se produce un deslizamiento a lo largo de uno
de los planos de deslizamiento, los átomos no pueden cruzar el contorno del grano, debiendo
desplazarse entonces a lo largo de él, siguiendo una trayectoria de deslizamiento más larga y que
requiere mayor energía. Esto significa que el metal será mas resistente a la deformación o fractura.
Por consecuencia, la reducción del tamaño de grano en una matriz metálica significa el aumento
de su resistencia mecánica.
La estructura granular de un metal se ve afectada por los tratamientos a los que este pueda ser
sometido: deformaciones plásticas (laminado, trefilado), tratamientos térmicos (templado,
recocido), etc., porque producen cambios en los tamaños de grano.
1.5.- ALEACIONES
Las propiedades de los metales pueden ser alteradas mediante la adición de otros metales o
metaloides en la estructura reticular del metal en cuestión. Los átomos del metal agregado pueden
substituir a átomos del metal base o introducirse en los intersticios de la estructura.
a b c d
a) Metal sin aleación

b) Metal con dos elementos aleados por substitución
c) Metal con un elemento intersticial grande, que produce una deformación de la estructura
d) Metal con un elemento intersticial pequeño
Como los átomos de un metal tienen una estructura empaquetada, el átomo intersticial debe tener
un radio 0,6 veces menor, como máximo, que el radio del metal huésped. Los átomos mas
grandes, produciendo deformaciones en la estructura, tienen una solubilidad limitada.

Para que un par de metales tengan una solubilidad ilimitada en sus aleaciones, deben cumplirse
las reglas de Hume-Rothery:
1.- Diferencia menor al 15% en los radios atómicos

2.- Igual estructura cristalina.
3.- Electronegatividades parecidas (capacidad de atraer electrones)
4.- Igual valencia.
La falta de cumplimiento de cualquiera de estas reglas implica una reducción en la solubilidad de

los átomos aleantes. Los átomos muy grandes o muy pequeños ocasionan la deformación de la
estructura.
La disposición de los átomos de aleación puede ser aleatoria u ordenada, siendo esta última
ocasionada por la preferencia de un elemento para situarse en algún lugar de la estructura
cristalina. En las aleaciones oro-cobre, los átomos de oro se sitúan preferentemente en los vértices
de la celda unitaria cúbica, mientras que los de cobre se ubican de preferencia en las caras de la
celda, dando una estructura FCC.
Las aleaciones pueden involucrar uno o mas elementos de aleación. El acero puro tiene al hierro
como metal huésped y al carbón como elemento de aleación, pero generalmente recibe otros
elementos más, adquiriendo una amplia gama de características según las diversas composiciones
que se pueden lograr.
1.6.- DIAGRAMAS DE FASE
Para producir metales de aleación, los componentes se calientan hasta que se funden, luego se
mezclan y seguidamente se enfrían. Las temperaturas en la que se producen los cambios entre el
estado líquido y el estado sólido está en función a los porcentajes de los componentes. Los
estados liquido y solido de una aleación se denominan fases. Los “diagramas de fase” muestran
la relación entre los porcentajes de los elementos y la temperatura a la que se produce el cambio
de fase.
Los diagramas de fase presentan distintas formas y zonas, de acuerdo a las características de
solubilidad de los metales, tanto en sus fases liquidas como en las sólidas. En algunas aleaciones
puede existir más de una fase sólida, dependiendo de posibles variaciones en las estructuras
reticulares en función de la temperatura o la composición.
El diagrama de fase más simple corresponde a la combinación de dos elementos (A y B)

totalmente solubles en su fase sólida:
La solución metálica mostrada en el gráfico tiene una composición m de 40% de A y 60% de B
A temperatura T, la masa total está formada por b/(a+b) Liquido con 50% de B y a/(a+b) solido α
con 77 % de B.

L
TFB
T a b
L+a
TFA
l m s
A %B > B
Cuando los dos sólidos son insolubles, el diagrama de fases tiene otra forma:
TFB
Líquido
TFA
T
a b
Líquido + A Líquido + B
T Eut
Composición Eutectica
Solido A + B
A l m B
A la temperatura T, la fase líquida tiene una composición l =40% A, 60% B. La relación

Liquido/sólido en masa es igual a b/a.
La fase sólida es 100% B
El punto Eutéctico es el de menor temperatura de fusión de la mezcla binaria.
La composición Eutéctica en el ejemplo gráfico es de 40% B y 60% A.
El diagrama de fases binario para sólidos parcialmente solubles tiene la forma siguiente:

Líquido
Líquido + a Líquido + b
a b
a+b
A %B > B
Y el diagrama de fases binario del acero (sin aleaciones de otros elementos fuera del carbono) es:

2.- METALES FERROSOS
Los materiales ferrosos son aleaciones que tienen como matriz metálica principal el Hierro,
símbolo: Fe
2.1.- MATERIAS PRIMAS
El Hierro se encuentra abundantemente en la naturaleza. De hecho, ocupa el cuarto lugar entre los
elementos mas abundantes del planeta, y el segundo entre los metales. Los análisis espectrales de
la luz de las estrellas indican también que es abundante en el Universo.
En estado natural, se encuentra formando parte de la corteza terrestre en forma de minerales,

nunca puro. Entre los minerales mas abundantes y que son susceptibles de explotación se
encuentran: La Hematita (Fe2O3), la Magnetita (Fe3O4), la Limonita (FeO.(OH)), la Siderita (FeCO3),
la Pirita (FeS2) y la Ilmenita (FeTiO3).
La explotación de los minerales, en minas a tajo

abierto, incluye generalmente las siguientes etapas:
 Prospección y evaluación geológica del

yacimiento, con el uso de equipo extractor de
núcleos y técnicas geoestadísticas.
 Preparación de los frentes de explotación.
 Explotación
o Perforación para enterrar explosivos
o Voladura con ignición eléctrica.
o Acopio con auxilio de topadoras de
oruga
o Carguío con palas cargadoras frontales
o Transporte con camiones off-road

2.2.- HIERRO
Símbolo: Fe
Número atómico: 26
Densidad: 7,874 g/cc a 20°C
Punto de fusión: 1535 °C
Punto de ebullición: 2750 °C
El hierro puro es un metal tenáz, maleable, de color blanco de plata, blando y dúctil, fácilmente
magnetizable y el de mayor permeabilidad magnética entre los metales. Se oxida muy fácilmente al
aire libre y la mayoría de los ácidos le ataca con facilidad. El hierro puro es muy difícil de obtener
económicamente. Generalmente se presenta con algún contenido de carbono, originado en el
proceso de producción industrial.
2.2.1.- PROCESO DE FUNDICIÓN
El hierro se obtiene por fusión de los minerales en un ambiente reductor, esto es, en el que se
reducen los óxidos con el auxilio de carbón, dando como producto final hierro metálico, siendo la
reacción química global:
Fe2O3 + 3CO  3CO2 + 2 Fe
El equipo mas utilizado es el Horno Alto. A él se alimenta una mezcla balanceada de Mineral de
Hierro (como óxidos), coque (carbón mineral sin constituyentes volátiles) y piedra caliza (que
servirá de fundente). La operación de este horno es continua.
La piedra caliza se descompone en CaO y CO2, y de esa manera es una fuente adicional de CO 2,
aparte de ser usada como fundente, ya que se combina con la sílice presente en el mineral de
hierro. Normalmente, a las temperaturas en que trabajan los hornos altos, la sílice pura no se
podría fundir, pero como silicato de calcio, su punto de fusión es menor. Si no hubiera caliza
presente, se formaría un silicato de hierro, restando a la productividad del horno. El Silicato de
Calcio y las demás impurezas presentes en el material forman una escoria que flota sobre el metal
fundido en la parte mas baja del horno alto. El metal fundido se denomina arrabio, con un 92% de
hierro, 3 a 4 % de Carbono, y cantidades variable de silicio, manganeso, fosforo y otros elementos
provenientes de la historia geológica de los depósitos de hierro, cal y hulla.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por
el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo
de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es
de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas,
cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno
se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre
10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
hierro se sangra cinco veces al día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550 y los
900 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo
refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los
gases de escape que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace
pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso
total de las demás materias primas.
La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo mediante una serie de reacciones
químicas entre el monóxido de carbono y los óxidos de hierro.
Los gases sufren una serie de reacciones; el coque puede reaccionar con el oxígeno para formar
dióxido de carbono:
C + O2 → CO2
A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:
CO2 + C → 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con oxígeno para
volver a dar dióxido de carbono:
2CO + O2 → 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para calentar (llegándose
hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).
En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el monóxido de
carbono, CO; por ejemplo:
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2
Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con el coque
(carbono en su mayor parte), reduciéndose los óxidos. Por ejemplo:
Fe3O4 + C → 3FeO + CO
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:

CaCO3 → CaO + CO2

Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono como se ha visto antes.
Más abajo se producen procesos de carburación:
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2
Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de azufre) mediante la entrada
de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio: hierro fundido, que es la
materia prima que luego se emplea en la industria.
El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario someterlo a un
proceso de afino en hornos llamados convertidores.
Después de la Segunda Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de
altos hornos: la presurización. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es
posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de
presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En
muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones
experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire
con oxígeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del hierro
cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga
a un depósito metálico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de
contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con
el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se
transporta a la fábrica siderúrgica.
Partes de un Horno alto
Básicamente, el Horno alto consta de tres partes fundamentales:

 La cuba.- De forma troncocónica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona
más alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por:
 El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita
(óxido férrico), magnetita (óxido ferroso férrico) y siderita (carbonato).
 El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilación del
carbón de hulla de gran poder calorífico y pobre en cenizas. En los primeros altos hornos,
instalados en Gran Bretaña, a mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el
carbón vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan más los altos hornos eléctricos.
 El fundente, que puede ser roca calcárea o arcilla, según la ganga presente en el mineral
sea ácida o básica, respectivamente. El fundente se combina químicamente con la ganga
para formar la escoria, que queda flotando en el hierro líquido y, entonces, se puede
separar fácilmente por decantación. La carga va descendiendo poco a poco y su
temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que
la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unión con el etalaje
y donde el diámetro de la instalación es mayor.
 El etalaje.- También de forma troncocónica. En esta parte del horno se produce una
notable disminución del volumen de los materiales, como consecuencia de las
transformaciones químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de menor diámetro, a
causa de esta disminución de volumen y, también, por el hecho de que la fusión de la
carga hace que ésta fluya sin dejar espacios libres.
 El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición líquida, así como la
escoria, que queda flotando en estado líquido. En la zona de unión del etalaje y el crisol, se
insertan las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de
aire comprimido y previamente calentado en el crisol.
2.2.2.- USOS DEL HIERRO FUNDIDO
Los productos de hierro son:
 Hierro fundido blanco, que es duro y quebradizo y no se puede maquinar. El carbono está
combinado químicamente con el hierro, principalmente como cementita.
 Hierro fundido gris, que es suave y tenáz, se funde y maquina fácilmente. El carbono no
está combinado, el hierro está normalmente en forma de ferrita (hierro α).
 Hierro fundido maleable, de color gris claro, es fuerte, tenaz y maleable, se hace a partir
del hierro fundido blanco por recocimiento para reducir el contenido de carbono. Es hierro
α, principalmente.
El hierro fundido se usa en la construcción, principalmente para tubería y accesorios, herrería

ornamental, ferretería y como base metálica para accesorios de plomería de porcelana esmaltada,
y para diversos colados como molduras de piso y muro, para pasamanos, reguladores de tiro de
chimeneas, escaleras caracol, asientos de jardín, rejillas y tapas para alcantarillas y desagües
pluviales.

2.3.- ACERO
El acero es un material en el que predomina el hierro, con un contenido de carbono menor al 2%, y
que puede contener o no otros elementos en aleación.
El proceso de producción del acero puede mostrarse globalmente con el siguiente diagrama:
Mineral de Hierro Coque Piedra Caliza
Horno Alto Escoria
Fundición de
Arrabio Chatarra de acero
Arrabio
Horno de Horno Básico de

Horno Electrico
Reverbero Oxígeno
Agentes de
Acero Fundido
Aleación
Laminado
Colada Contínua Lingotes Hornos de Fosa
principal
Formas Cables y
Vigas Barras Tubos Planchas Láminas
Estructurales Alambres
2.3.1.- PRODUCCION DE ACEROS
El proceso productivo de acero consta le los tres pasos siguientes:
1. Reducción del mineral de hierro a arrabio.

2. Refinado del arrabio para producir acero
3. Conformación del acero para elaborar sus productos
Otra fuente de materia prima para la producción de aceros es el reciclado de sus desechos,
denominados “chatarra”

2.3.1.1.-- OBTENCIÓN DEL ACERO A PARTIR DEL ARRABIO
Dado que el contenido de carbono en el arrabio suele ser superior al 5 %,

la producción del acero, pasa por disminuir dicho contenido mediante la
combustión del carbono sobrante con oxígeno insuflado.
El horno en el cual se procesa el arrabio para transformarlo en acero por

disminución del contenido de carbono se denomina “convertidor”. El
oxígeno, en los equipos en actual uso, tal como el Horno Básico de
Oxígeno (BOF por Basic Oxigen Furnace), es introducido al horno
mediante una lanza refrigerada con agua. Cuando se aprovecha la
disponibilidad de chatarra y se carga hasta un 20 % de ésta en los
convertidores, suele agregarse algún combustible mezclado con el

oxígeno, ya que la combustión del carbono contenido en el arrabio pudiera no ser suficiente para
fundir el contenido del convertidor. El carbono reacciona con el oxígeno para dar CO 2 y el calor
correspondiente. Los convertidores suelen estar montados en aparejos que permiten que el horno
se voltee lo suficiente como para poder verter el metal fundido en una cuchara.
2.3.1.2.- OBTENCIÓN DEL ACERO A PARTIR DE CHATARRA.
Se denomina chatarra a los trozos de acero que no tienen utilidad para procesos de fabricación
ulteriores.
La chatarra se origina en:
 Las propias acerías, por despuntes de palanquillas, laminados, etc., y por el rechazo de
producto no conforme en calidad.
 Durante la fabricación de componentes de acero, como virutas, recortes, partes sobrantes,
etc.
 De la recuperación de estructuras y máquinas desguazadas, piezas en desuso, etc.
Es necesario tomar en cuenta los elementos de aleación que las piezas de chatarra pudieran
contener, para clasificarlas a continuación y evitar la contaminación del acero en producción.
La eliminación de los elementos nocivos presentes en la carga del horno se realiza via la formación
de escoria:
SUBSTANCIA A MECANISMO DE ELIMINACION

ELIMINAR
Carbono Por combustión. Se forma CO2, que se elimina con los humos.
Manganeso Se le oxida y luego se le combina con sílice, obteniéndose silicatos de

Manganeso que formaran parte de la escoria.
Silicio Se oxida dando SiO2 y combinándose con óxidos metálicos para dar
silicatos que formarán parte de la escoria.
Fosforo Requiere la adición de cal, CaO, para que se forme fosfato de calcio.
Azufre Se elimina mediante la formación de sulfuro de calcio (CaS). Si hay

manganeso presente, se forma el sulfuro de manganeso (MnS), ambos
compuestos pasan a la escoria.
La fabricación de acero proveniente de chatarra hace uso de

los hornos eléctricos, que están formados como grandes
recipientes de chapa gruesa forrada internamente por ladrillos
refractarios básicos (de MgO). La bóveda del horno tiene
orificios para la introducción de los electrodos, que
generalmente son tres barras de grafito de 500 a 700 mm de
diámetro. La fusión se produce por efecto del arco eléctrico
formado entre los electrodos, cuya intensidad varía según la
fase en la cual esté operando el horno:
Fase de Fusión: Se retira la bóveda del horno, se carga la

chatarra, se coloca la bóveda cerrando el horno, se introducen

los electrodos y se conecta la energía hasta la fusión completa de la colada.
Fase de Afino: Se analiza la composición del metal fundido, se eliminan las impurezas (silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y se ajusta la composición química adicionando los materiales
necesarios en forma de ferroaleaciones (cromo, níquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.).
El acero obtenido se vacía en una cuchara, en la que aun se pueden hacer afinos en la
composición del acero.
El control del afino debe hacerse mediante análisis químico instrumental en tiempo real.
Finalizada la fase de afino, la cuchara es trasladada hasta la artesa receptora de la colada

continua, o la zona de moldes, donde es vaciada.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un

molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto
que se desea producir. Generalmente se trata de perfiles de palanquilla.
La palanquilla es calentada a alrededor de 1200 °C y

pasada por un proceso de laminación en caliente para
producir perfiles, barras, planchas, láminas, etc.. El
equipo de laminado consta de trenes de cilindros
laminadores que van dando paulatinamente su forma
final a las piezas de acero.

2.3.2.- DIAGRAMA DE FASES
La importancia de los aceros radica en sus propiedades, tanto mecánicas como químicas. El acero
es útil porque tiene resistencia mecánica y resistencia química.
Las propiedades del acero están definidas por la estructura cristalina y granular, y por los
componentes, además del hierro, que forman parte de él. La estructura del acero, en tanto que
aleación y como función de la temperatura, es mostrada en un diagrama de fases binario.
El diagrama de fases Fe-C muestra las distintas formas alotrópicas y proporciones en las
aleaciones de hierro y carbono que presenta el acero simple, esto es, sin otros materiales aleantes.
Los constituyentes que se encuentran graficados en las distintas áreas del diagrama son:
Hierro, con un contenido de carbono entre 0.008% y 0,025%. El hierro sin carbono es muy difícil
de obtener, en la industria siderúrgica.
Acero, con concentraciones de carbono que van del 0,025% al 1,76%.
Fundiciones, que son las aleaciones de Fe-C que tienen una concentración de carbono entre
1,76% y 6,67%.
Las formas en las que se presentan las aleaciones Fe-C son:
Ferrita, conocida como hierro alfa, Feα, que a temperaturas menores a los 900 °C tiene una
estructura cristalina Cúbica Centrada en el Cuerpo (BCC). Es un material dúctil.
Austenita, conocida como hierro gamma, Feγ, con una estructura cristalina Cúbica Centrada en
las Caras (FCC). Esta variedad alotrópica es estable entre los 910 y los 1400 °C, siendo más
densa que la forma α y sin tener magnetismo. El hierro γ posee mayor capacidad para formar
soluciones sólidas que el α, porque el espacio interatómico puede alojar de mejor manera átomos
de diámetro pequeño, en el centro de la celda cristalina unitaria. De esta manera, el Feγ puede
disolver hasta un 1,76% de C, a 1130 °C.
Cementita, es el carburo de hierro, con un 6,67% de C y fórmula Fe 3C, que cristaliza en el sistema
ortorómbico. Es un material duro, pero frágil.
Perlita, es la mezcla que con un contenido de 0,8% de C a 723 °C se forma en el punto eutectoide
y consta de Cementita y Ferrita. Sus propiedades mecánicas son intermedias entre la Ferrita y la
Cementita.
Martensita, es una solución sólida sobresaturada de C en Feγ. Se obtiene por enfriamiento rápido
de la austenita, impidiendo la recristalización que se produciría si la temperatura descendiera muy
lentamente. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en el sistema tetragonal. La proporción de
carbono es variable hasta un contenido máximo de 0,98%. Aumentando la proporción de C se
aumenta la resistencia mecánica del acero, su dureza y fragilidad.



La figura siguiente muestra las estructuras de grano que corresponden al cambio entre austenita y
perlita, en el cambio de fases en la composición eutectoide, a la tempreatura de 723 °C.
La figura anterior muestra una composición Hipoeutectoide, esto es, con un contenido de carbono
inferior a la correspondiente al eutectoide. Las fases presentes son las de perlita (eutectoide) y
Ferrita (Feα)

La siguiente figura muestra una composición Hiper-eutectoide, en la que se presentan las

estructuras perlita y carburo de hierro (Fe3C).
2.3.3.- TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a

temperaturas y en condiciones determinadas a que se someten los aceros para conseguir
las propiedades y características más adecuadas a su empleo o transformación. No
modifican la composición química pero sí otros factores tales como los constituyentes
estructurales y como consecuencia las propiedades mecánicas.

Los Tratamientos Térmicos constan de tres fases:
 Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe

ser uniforme y lenta, o escalonada, esto es aumentando la temperatura unos
grados y manteniéndola por algunos minutos, hasta una nueva elevación.
 Permanencia a la temperatura fijada: Con el fin de lograr la completa
transformación del constituyente estructural de partida. Puede considerarse como
suficiente una permanencia de unos dos minutos por milímetro de espesor en el
caso de querer obtener una austenización completa en el centro y superficie.
 Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente: Este
enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de
tratamiento que se realice.
Los principales tratamientos térmicos son:
 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.
2.3.4.- TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS DEL ACERO

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Su utilidad está en el aumento de la
dureza superficial de las piezas sometidas al tratamiento, mientras el interior permanece
blando y tenaz.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de
la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y
525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 °C.
2.3.5.- ALEACIONES
Las aleaciones son soluciones sólidas de metales y metaloides en acero. Los aceros aleados no
sólo poseen propiedades físicas más convenientes, sino que también permiten una mayor amplitud
en el proceso de tratamiento térmico.
Los elementos más comúnmente usados para formar aleaciones son:
 Cromo la adición del elemento cromo origina la formación de diversos carburos de cromo
que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero de la
misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido de carbono. La adición
de cromo amplía el intervalo crítico de temperatura.
 Níquel la adición de níquel al acero amplía el nivel crítico de temperatura, no forma
carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se
utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y ductilidad
proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la dureza que aporta el cromo.
 Manganeso el manganeso se agrega a todos los aceros como agente de desoxidación y
desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior a 1%, el acero se clasifica
como un acero aleado al manganeso. Reduce el intervalo crítico de temperaturas.
 Silicio este elemento se agrega como desoxidante a todos los aceros. Cuando se adiciona
a aceros de muy baja cantidad de carbono, produce un material frágil con baja pérdida por
histéresis y alta permeabilidad magnética. El uso principal del silicio es, junto con otros
elementos de aleación, como manganeso, el cromo y el vanadio, para estabilizar los
carburos.
 Molibdeno el molibdeno forma carburos y también se disuelve en ferrita hasta cierto punto,
de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El molibdeno abate sustancialmente el
punto de transformación. Debido a esta abatimiento, el molibdeno es de lo más eficaz para
impartir propiedades deseables de templabilidad en aceite o en aire. Exceptuando al
carbono, es el que tiene el mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad.
 Vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino de grano, también
acrecienta la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de suavizar por
revenido, por lo que se utiliza ampliamente en aceros para herramientas.
 Tungsteno (wolframio) este elemento se emplea mucho en aceros para herramientas, por
que la herramienta mantendrá su dureza aún cuando estuviera candente o al rojo. Produce
una estructura densa y fina, impartiendo tenacidad y dureza.

2.3.5.- ENSAYOS FISICOS
Los ensayos físicos a los que se someten el acero y sus aleaciones están relacionados con las
prestaciones a ellos exigidos, por lo tanto, priman las propiedades mecánicas y de resistencia entre
los parámetros que se evalúan.
El ensayo de Dureza es un ensayo no destructivo que se puede aplicar, mediante un durómetro,

tanto a materiales como a piezas fabricadas. Consiste en la aplicación de una fuerza durante un
tiempo determinado, que se transmite a un elemento penetrador, usualmente una punta dura,
midiéndose el tamaño de la indentación dejada en el metal. El tamaño de la indentación es
inversamente proporcional a la dureza del material.
 Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos
de 6mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
 Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de
acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto
para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño
tamaño de la huella.
 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con
forma de pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los
valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del
ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de
hasta 2mm de espesor.
El ensayo de Tracción consiste en someter a una probeta normalizada a

un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de
la probeta. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza
estática o aplicada lentamente.
Como resultado de este ensayo se obtiene una curva característica del

comportamiento del acero bajo tensión, denominada Diagrama de
Tensión – Deformación.
Diagrama de tensión -
deformación típico de
un acero de bajo límite de
fluencia.

El ensayo de Cizallamiento evalúa la resistencia del acero al

escuerzo cortante. Es un ensayo destructivo que se lleva a cabo
en piezas terminadas, para evaluar su comportamiento en
situaciones reales. La tensión cortante o tensión de corte es
aquella que, fijado un plano, actúa tangente al mismo.
Es particularmente útil para el control de calidad de fabricación de

de pernos, pasadores y bulones.
El ensayo de Charpy, haciendo uso de un dispositivo especial, permite medir la energía

absorbida en el proceso de fracturar una probeta.
El péndulo de Charpy es un dispositivo a modo de péndulo ideado por Georges Charpy.

Se utiliza en ensayos para determinar la tenacidad de un material . Es un ensayo de
impacto de una probeta entallada y ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre
el dorso de la probeta y la parte..
En estricto rigor se mide la energía absorbida en el aérea debajo de la curva de carga,

desplazamiento que se conoce como resiliencia.

2.3.6 TIPOS DE ACERO Y USOS
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.
Aceros al carbono.
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6% de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques y horquillas o pasadores para el pelo.
Aceros aleados.
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros

elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros
al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y
ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de
acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.
Aceros Inoxidables.
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o

plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También
se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos
rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.

Aceros de Herramientas.
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte
y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contiene
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona mayor
resistencia, dureza y durabilidad.

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PROCESOS INDUSTRIALES 1

DOCENTE: Ing. Mgr. José Arturo Echeverría Zenteno

TEMA 1: INDUSTRIAS DEL ACERO

1.1.- ESTRUCTURA DE LOS METALES

a) Enlace Iónico: Se produce cuando hay una transferencia permanente de electrones de un

Transferencia de un electrón Iones positivo y negativo

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 1

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 2

En general, los materiales sólidos pueden clasificarse en tres grupos:

Sólidos metálicos (Con enlaces metálicos entre sus átomos)

1.2.- MATERIALES METALICOS

b) Durante el enfriamiento, los primeros átomos en solidificar forman núcleos de cristalización. Si el

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 3

1.3.- ESTRUCTURA RETICULAR

El enfriamiento del metal fundido produce el acomodamiento de sus átomos en estructuras

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 4

Dos características de las estructuras reticulares son: el Número de Coordinación y el Factor de

El Número de Coordinación es el número de átomos vecinos más próximos de un átomo de la

El comportamiento mecánico de un metal está en función del tipo de la estructura reticular.

1.4.- ESTRUCTURA GRANULAR

La velocidad de enfriamiento determina la cantidad de cristales que se forman inicialmente,

Un enfriamiento lento favorece la aparición de pocos núcleos y la obtención de cristales grandes,

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 5

a) Se inicia la formación de cristales a partir de la aparición de núcleos. No todos los núcleos

b) Las estructuras reticulares (cristales) crecen a diferentes velocidades locales

c) Las estructuras terminan entrando en contacto unas con otras.

Hay cuatro clases de contornos de granos:

i) ii) iii) iv)

i) Coherente: los cristales de los granos se encuentran de frente y perfectamente alineados.

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 6

a) Metal sin aleación

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 7

1.- Diferencia menor al 15% en los radios atómicos

La falta de cumplimiento de cualquiera de estas reglas implica una reducción en la solubilidad de

1.6.- DIAGRAMAS DE FASE

El diagrama de fase más simple corresponde a la combinación de dos elementos (A y B)

La solución metálica mostrada en el gráfico tiene una composición m de 40% de A y 60% de B

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 8

A la temperatura T, la fase líquida tiene una composición l =40% A, 60% B. La relación

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 9

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 10

2.- METALES FERROSOS

2.1.- MATERIAS PRIMAS

En estado natural, se encuentra formando parte de la corteza terrestre en forma de minerales,

La explotación de los minerales, en minas a tajo

 Prospección y evaluación geológica del

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 11

2.2.1.- PROCESO DE FUNDICIÓN

Fe2O3 + 3CO  3CO2 + 2 Fe

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 12

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 13

CaCO3 → CaO + CO2

Partes de un Horno alto

Básicamente, el Horno alto consta de tres partes fundamentales:

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 14

2.2.2.- USOS DEL HIERRO FUNDIDO

Los productos de hierro son:

El hierro fundido se usa en la construcción, principalmente para tubería y accesorios, herrería

Arturo Echeverría Z INDUSTRIAS DEL ACERO Página 15

Mineral de Hierro Coque Piedra Caliza

Horno Alto Escoria

Horno de Horno Básico de

2.3.1.- PRODUCCION DE ACEROS

El proceso productivo de acero consta le los tres pasos siguientes: