CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES DEL CONCRETO ARMADO

El concreto es una mezcla de cemento, agregado grueso o piedra, agregado fino o arena y agua.
El cemento el agua y la arena constituyen el mortero cuya función es unir las diversas partículas de
agregado grueso llenando los vacíos entre ellos.
Para obtener un buen concreto no solo basta contar con materiales de buena calidad mezclado en
proporciones correctas. Es necesario también tener en cuenta factores como el proceso de mezclado
transporte colocación o vaciado o curado.

El concreto es un material semejante a la piedra que se obtiene mediante una mezcla

cuidadosamente proporcionada de cemento, arena y grava u otro agregado, y agua; después, esta
mezcla se endurece en formaletas con la forma y dimensiones deseadas. El cuerpo del material
consiste en agregado fino y grueso. El cemento y el agua interactúan químicamente para unir las
partículas de agregado y conformar una masa sólida. Es necesario agregar agua, además de aquella
que se requiere para la reacción química, con el fin de darle a la mezcla la trabajabilidad adecuada
que permita llenar las formaletas y rodear el acero de refuerzo embebido, antes de que inicie el
endurecimiento.
Se pueden obtener concretos en un amplio rango de propiedades ajustando apropiadamente las
proporciones de los materiales constitutivos. Un rango aún más amplio de propiedades puede
obtenerse mediante la utilización de cementos especiales (cementos de alta resistencia inicial),
agregados especiales (los diversos agregados ligeros o pesados), aditivos (plastificantes y agentes
incorporadores de aire, microsílice o cenizas volantes) y mediante métodos especiales de curado
(curado al vapor).
Estas propiedades dependen en gran medida de las proporciones de la mezcla, del cuidado con el
cual se mezclan los diferentes materiales constitutivos, y de las condiciones de humedad y
temperatura bajo las cuales se mantenga la mezcla desde el momento en que se coloca en la
formaleta hasta que se encuentra totalmente endurecida. El proceso de control de estas condiciones
se conoce como curado. Para evitar la producción de concretos de bajos estándares se requiere un
alto grado de supervisión y control por parte de personas con experiencia durante todo el proceso,
desde el proporcionamiento en peso de los componentes, pasando por el mezclado y el vaciado,
hasta la terminación del curado.
Uno de estos factores consiste en la facilidad con la cual, mientras se encuentra en estado plástico,
puede depositarse y llenar las formaletas y moldes de cualquier forma. Su alta resistencia al fuego y
al clima son ventajas evidentes. La mayor parte de los materiales constitutivos, con la excepción del
cemento y los aditivos, están disponibles a bajo costo, localmente o muy cerca del sitio de
construcción. Su resistencia a la compresión, similar a la de las piedras naturales, es alta lo que lo
hace apropiado para elementos sometidos principalmente a compresión, tales como columnas o
arcos. Asimismo, de nuevo como en las piedras.naturales, el concreto es un material relativamente
frágil, con una baja resistencia a la tensión comparada con la resistencia a la compresión. Esto
impide su utilización económica en elementos estructurales sometidos a tensión ya sea en toda su
sección (como el caso de elementos de amarre) o sobre parte de sus secciones transversales (como
en vigas u otros elementos sometidos a flexión).
 MATERIALES
CEMENTO
Un material cementante es aquel que tiene las propiedades de adhesión y cohesión necesarias para
unir agregados inertes y conformar una masa sólida de resistencia y durabilidad adecuadas.
Esta categoría tecnológicamente importante de materiales incluye no sólo el cemento sino también
limos, asfaltos y alquitranes, tal como se usan en la construcción de carreteras y otros. Para la
fabricación del concreto estructural se utilizan exclusivamente los llamados cementos hidráulicos.
Para completar el proceso químico (hidratación) mediante el cual el polvo de cemento fragua y
endurece para convertirse en una masa sólida se requiere la adición de agua. De los diferentes
cementos hidráulicos desarrollados, el cemento Portland, patentado por primera vez en Inglaterra en
1824, es el más común de todos.
El cemento Portland es un material grisáceo finamente pulverizado, conformado fundamentalmente
por silicatos de calcio y aluminio. Las materias primas usuales a partir de las cuales se fabrica son
calizas que proporcionan el CaO y arcillas y esquitos que proveen el Si02 y el A1203.
Estos materiales se muelen, se mezclan, se funden en hornos hasta obtener el llamado clinker, y se
enfrían y se muelen de nuevo para lograr la finura requerida. El material es despachado a granel o
en bultos que contienen 94 libras de cemento.
A lo largo del tiempo se han desarrollado cinco tipos de cemento Portland. Elcemento Portland
cowz'ente, el tipo 1, se ha utilizado en más del 90% de las construcciones en Estados Unidos. Los
concretos hechos a base de cemento Portland tipo 1 requieren generalmente dos semanas para
alcanzar la resistencia suficiente para poder retirar las formaletas de vigas y losas y aplicar cargas
razonables; estos elementos alcanzan su resistencia de diseño después de 28 días y continúan
ganando resistencia de ahí en adelante a una tasa descendente. Para los casos en que se requiere
acelerar la construcción se han desarrollado cementos de alta resistencia inicial, tales como el tipo
111; éstos son más costosos que el cemento Portland ordinario, pero alcanzan entre los siete y los
catorce días la resistencia que tendría el cemento Portland tipo 1 al cabo de 28 días. El cemento
Portland tipo 111 tiene la misma composición básica de los cementos Portland tipo 1, pero ha sido
mezclado en forma más cuidadosay molido hasta obtener partículas más finas.
Cuando el cemento se mezcla con el agua para conformar una pasta suave, ésta se rigidiza
gradualmente hasta conformar una masa sólida. Este proceso se conoce como fraguado y
endurecimiento.
Se dice que el cemento ha fraguado cuando ha ganado suficiente rigidez para resistir una presión
arbitrariamente definida, punto a partir del cual continúa endureciendo durante un largo tiempo, o
sea que sigue ganando resistencia. El agua en la pasta disuelve el material en la superficie de los
granos de cemento y forma un gel que aumenta gradualmente en volumen y rigidez, lo que lleva a
una rigidización rápida de la pasta entre dos y cuatro horas después de agregada el agua al cemento.
La hidratación continúa avanzando dentro de los granos de cemento a velocidad decreciente con
rigidización y endurecimiento continuo de la masa. En concretos comunes, el cemento
probablemente nunca termina el proceso de hidratación. La estructura de gel de la pasta endurecida
parece ser la razón principal para los cambios de volumen que se producen en el concreto ante
variaciones de la humedad, como la retracción que ocurre en los concretos cuando se secan.
CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO

Sus características dependen de la composición potencial del Clinker.

Dosificado y mezclado con agua y agregados debe producir un concreto resistente.
Tiene propiedades físicas y mecánicas.

TIPOS DE CEMENTO

Tipo I.

- Uso general.

- No se requieren propiedades específicas.

- Libera más calor de hidratación que los demás.

Tipo II

- Moderada resistencia a los sulfatos.

- Moderado calor de hidratación.

- Se emplea en estructuras con ambientes agresivos o vaciados masivos.

- Puentes, tuberías de concreto.

Tipo III

- Desarrollo rápido de resistencia inicial.

- Elevado calor de hidratación.

- Uso en climas fríos.

- Se necesite adelantar la puesta en servicio de las estructuras.

- Es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

Tipo IV.

- Bajo calor de hidratación

- Para concreto masivo.

- Limita los compuestos que influyen en la formación del calor por hidratación.

- Gana una resistencia con lentitud.

- Para estructuras de hormigón masivo

 - Requiere mas tiempo de curado.

Tipo V.

- Alta resistencia a los sulfatos.

- Para ambientes agresivos.

- Más susceptible al ataque por los

- Sulfatos.

- En estructuras expuestas a sulfatos alcalinos del suelo o agua.

AGREGADOS

Para concretos estructurales comunes, los agregados ocupan aproximadamente entre el 70 y el 75

por ciento del volumen de la masa endurecida. El resto está conformado por la pasta de cemento
endurecida, agua no combinada (es decir, agua no utilizada en la hidratación del cemento) y vacíos
de aire. Evidentemente, los últimos dos no contribuyen a la resistencia del concreto. En general,
mientras más densamente pueda empaquetarse el agregado, mejor será el refuerzo, la resistencia a la
intemperie y la economía del concreto. Por esta razón, resulta de fundamental importancia la
gradación del tamaño de las partículas en los agregados, con el fin de producir este
empaquetamiento compacto. También es importante que el agregado tenga buena resistencia,
durabilidad y resistencia a la intemperie; que su superficie esté libre de impurezas como arcillas,
limos o materia orgánica las cuales pueden debilitar la unión con la pasta de cemento; y que no se
produzca una reacción química desfavorable entre éste y el cemento.

Los agregados naturales se clasifican generalmente en finos y gruesos. Un agregado o arena es

cualquier material que pasa el tamiz No. 4, es decir, un tamiz con cuatro aberturas por pulgada
lineal. El material más grueso que éste se clasifica como agregado grueso o grava. Cuando se desea
una gradación óptima, los agregados se separan mediante tamizado, en dos o tres grupos de
diferente tamaño para las arenas y en varios grupos de diferente tamaño para las gravas. Con
posterioridad éstos pueden combinarse de acuerdo con tablas de gradación que permiten obtener un
agregado densamente empaquetado. El tamaño máximo de agregado grueso para concreto reforzado
está controlado por la facilidad con que éste debe entrar en las formaletas y en los espacios entre
barras de refuerzo. Con este fin el agregado no debe ser mayor que un quinto de la dimensión más
pequeña de las formaletas o un tercio del espesor de la losa, ni tres cuartos de la distancia mínima
entre barras de refuerzo. La norma ASTM C33, "Standard Specification for Concrete Aggregates"
presenta requisitos para agregados de buena calidad y la referencia 2.1 incluye información oficial
sobre propiedades de agregados y su influencia en las propiedades del concreto, al igual que una
guía en su selección, preparación y manejo.
El peso unitario del concreto normal, es decir, el concreto con agregados de piedras naturales, varía
aproximadamente entre 2250 y 2450 kg/m3) y puede generalmente suponerse igual a 2300kg/m3.
Los concretos livianos y los concretos pesados se han venido utilizando cada vez con
mayorfrecuencia para propósitos especiales.

Existen varios tipos de agregados livianos. Algunos agregados no procesados tales como la piedra
pómez o las cenizas son adecuados para concretos de aislamiento, pero para concreto estructural
ligero se utilizan preferiblemente los agregados procesados debido a su mejor control.

Éstos pueden ser lutitas expandidas, arcillas, pizarras, escoria o cenizas volantes en trozos. Son de
bajo peso por la estructura porosa y celular de las partículas individuales del agregado, lo cual se
logra mediante la formación de gas o vapor durante el procesamiento de los agregados en los hornos
rotatorios a altas temperaturas (generalmente por encima de los 1100°C). En la norma ASTM C330
"Standard Specification for Lightweight Aggregates for Structural Concrete" se encuentran los
requisitos para agregados livianos de buena calidad.

La referencia 2.2 señala tres tipos de concretos livianos: concretos de baja densidad que se emplean
principalmente para aislamiento y cuyo peso unitario raramente excede 800 kg/m3; concretos de
resistencia moderada cuyos pesos unitarios varían entre aproximadamente 960 a 1360 kg/m3 y
cuyas resistencias a la compresión están entre 7 y 18 MPa y se utilizan principalmente como
relleno,

por ejemplo sobre láminas de acero de bajo calibre para entrepisos; y concretos estructurales con
pesos unitarios entre 1440 y 1920 kg/m3 y con resistencias a la compresión comparables a las
obtenidas para los concretos de piedra. Las similitudes y diferencias en las características
estructurales de los concretos livianos y los concretos de piedra se discuten en las secciones 2.8 y
2.9.

Los concretospesados se requieren en algunos casos para protección contra rayos gamma y X en
reactores nucleares e instalaciones similares, para estructuras de protección y propósitos especiales
tales como contrapesos en puentes colgantes. Para estos concretos se utilizan agregados pesados que
consisten en minerales pesados de hierro o rocas de sulfato de bario (baritas) trituradas en tamaños
adecuados. También se utilizan aceros en forma de fragmentos, esquirlas o perdigones (a manera de
finos). Los pesos unitarios para los concretos pesados con agregados naturales de roca pesada
varían aproximadamente entre 3200 y 3690 kg/m3; si se agregan fragmentos de hierro a los
minerales de alta densidad pueden alcanzarse pesos hasta de 4330 kg/m3. El peso puede llegar casi
hasta 5300 kg/m3 si se utilizan únicamente minerales de hierro para los finos y aceros para los
agregados gruesos.
3.2.1. Los agregados deberán cumplir con los requisitos de la Norma ITINTEC 400.037, que se
complementarán con los de esta Norma y las especificaciones técnicas.
3.2.2. Los agregados que no cumplan con algunos de los requisitos indicados podrán ser utilizados
siempre que el Constructor demuestre, por pruebas de laboratorio o experiencia de obras, que
puedan producir concreto de las propiedades requeridas. Los agregados seleccionados deberán ser
aprobados por el Inspector.
3.2.3. Los agregados que no cuenten con un registro de servicios demostrable, o aquellos
provenientes de canteras explotadas directamente por el Contratista, podrán ser aprobados por el
Inspector si cumplen con los ensayos normalizados que considere convenientes.
Este procedimiento no invalida los ensayos de control de lotes de agregados en obra.
3.2.4. Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como materiales independientes. Cada
una de ellos deberá ser cada uno de ellos procesado, transportado, manipulado, almacenado y
pesado de manera tal que la pérdida de finos sea mínima, que mantengan su uniformidad, que no se
produzca contaminación por sustancias extrañas y que no se presente rotura o segregación
importante en ellos.
3.2.5. Los agregados a ser empleados en concretos que vayan a estar sometidos a procesos de
congelación y deshielo y no cumplan con el acápite 5.2.2 de la Norma ITINTEC 400.037 podrán ser
utilizados si un concreto de propiedades comparables, preparado con agregado del mismo origen, ha
demostrado un comportamiento satisfactorio cuando estuvo sometido a condiciones de
intemperismo similares a las que se espera.
3.2.6. El agregado de procedencia marina deberá ser tratado por lavado con agua potable antes de
utilizarlo en la preparación del concreto.
3.2.7. El agregado fino podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de
ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compacto y resistente;
debiendo estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.
3.2.8. El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada. Sus partículas serán limpias,
de perfil preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y de textura
preferentemente rugosa; deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras
sustancias dañinas.
3.2.9. La granulometría seleccionada para el agregado deberá permitir obtener la máxima densidad
del concreto con una adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de colocación de la
mezcla.
3.2.10. El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de:
a. Un quinto de la menor dimensión entre las caras del encofrado, o
b. Un tercio del peralte de la losa, o
c. Tres cuartos del menor espacio libre entre barras de refuerzo individuales o en paquetes o tendones
o ductos de presfuerzo.

Estas limitaciones pueden ser obviadas si, a criterio del Inspector, la trabajabilidad y los
procedimientos de compactación permiten colocar el concreto sin formación de vacíos o
cangrejeras.

3.2.11. El lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua potable o agua libre
de materia orgánica, sales y sólidos en suspensión.
3.2.12. El agregado denominado «hormigón» corresponde a una mezcla natural de grava y arena.
Sólo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en compresión hasta de 100
Kg/cm2 a los 28 días.
El contenido mínimo de cemento será de 255 Kg/m3.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o
escamosas, sales, álcalis, materia orgánica y otras sustancias
dañinas para el concreto.
En lo que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones indicadas para los
agregados fino y grueso.

ADITIVOS:
Los aditivos son sustancias que, añadidas al concreto, alteran sus propiedades tanto en estado fresco
como endurecido. Se agregan al concreto durante o antes del mezclado

Se usan para mejorar el desempeño del concreto en ciertas situaciones así como para disminuir su
costo.

Por naturaleza, se clasifican en aditivos químicos y aditivos minerales.

ADITIVOS QUÍMICOS:

Los aditivos plastificantes sirven para lograr concretos más trabajables y plásticos. Permiten
reducir la cantidad la cantidad de agua en la mezcla. Si se mantiene constante la cantidad de
cemento, la resistencia del concreto aumenta. Si la relación entre la cantidad de agua y el cemento
no varía, al reducir la cantidad de agua disminuirá la cantidad cemento y se obtendrá un concreto
con igual resistencia pero con menos cemento en la mezcla. Es posible una reducción de hasta 15%
de cemento en la mezcla sin pérdida de resistencia. Tenemos: ácido cítrico, ácido glucónico y los
lignosulfonatos.

Los aditivos super-plastificantes permiten reducir hasta tres o cuatro veces el agua que puede ser
reducida a través del uso de plastificantes. Esta reducción puede variar entre 20% y 25% del
contenido total de agua. Estas sustancias se utilizan en la elaboración de concretos de alta
resistencia y de concretos muy fluidos. Además, aceleran la hidratación del cemento, obteniéndose
mayores resistencias en el primer, tercer y séptimo día. Tenemos: naftalinas condensadas, mezclas
de melaninas y sales de ácido naftalínico sulfúrico.

Los aditivos incorporadores de aire se usan con objeto de añadir a la mezcla burbujas de aire
uniformes. Está demostrado que esta circunstancia favorece la resistencia del concreto al deterioro
producido por el calor y heladas alternadas. Se usan también para mejorar la trabajabilidad de la
mezcla. Tenemos: sales de resina de a madera, detergentes sintéticos, sales de los ácidos de
petróleo, ácidos resinosos y sus sales.

Según el Reglamento Nacional de Edificaciones

Los aditivos incorporadores de aire deben cumplir con la Norma NTP 334.089.

“NTP 334.089: CEMENTOS. Aditivos incorporadores de aire en pastas, morteros y hormigón

(concreto).

Esta norma contempla los materiales empleados como aditivos incorporadores de aire a la mezcla
de hormigón.”

Los aditivos controladores de fragua pueden ser aceleradores o retardadores.

- Los aditivos aceleradores como su nombre lo indica, incrementan la velocidad de

fraguado. La resistencia del concreto se incrementa a un mayor ritmo y esto permite reducir
el tiempo de utilización de los encofrados, el tiempo de curado y, en general, la duración
del proceso constructivo.
- Los aditivos retardadores incrementan el tiempo de reacción del cemento. Son usadas en
el vaciado de estructuras grandes en las cuales es preciso mantener el concreto trabajable
por un periodo más o menos largo. También se usan para contrarrestar la fragua rápida que
se presentan en clima cálidos.
Tenemos: Cloruro de calcio, nitrato de calcio, carbonato de potasio, carbonato de potasio,
carbonato de sodio, sulfato de calcio. Es importante decir que en algunos casos, las mismas
sustancias actúan como aceleradores o retardadores de fragua dependiendo de las
proporciones en las que se incluyen en la mezcla.

Según el Reglamento Nacional de Edificaciones

Los aditivos reductores de agua, retardantes, acelerantes, reductores de agua y retardantes, y

reductores de agua y acelerantes, deben cumplir con la NTP 334.088.

“NTP 334.088: CEMENTOS. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón (concreto).

Establece las especificaciones técnicas de los materiales que se usan como aditivos químicos, en
mezclas de hormigón (concreto) de cemento Pórtland, los cuales se adicionan en la obra, con el
propósito o propósitos indicados para los siete tipos de cemento.”
ADITIVOS MINERALES

Son materiales silíceos muy finos que son adicionados al concreto en cantidades relativamente
grandes. Su función es reaccionar con algunas sustancias producto de la hidratación del cemento
que no contribuyen a mejorar la resistencia del concreto obtenido otros compuestos que sí
incrementan dicha propiedad. Entre los aditivos minerales se tiene, principalmente: los aditivos
naturales, cenizas volantes, microsílice y escoria de la producción del acero.

Son usadas para:

 Mejorar la trabajabilidad del concreto.

 Reducir el agrietamiento por el calor de hidratación.
 Mejorar la durabilidad del concreto a los ataques químicos.
 Reducir su potencial de corrosión.
 Producir concretos de alta resistencia.

Según el Reglamento Nacional de Edificaciones

Los aditivos que se usen en el concreto deben someterse a la aprobación de la Supervisión.

El cloruro de calcio o los aditivos que contengan cloruros que no provengan de impurezas de los
componentes del aditivo, no deben emplearse en concreto preesforsado, en concreto que contenga
aluminio embebido o en concreto construido en encofrados permanentes de acero galvanizado.

Las cenizas volantes u otras puzolanas que se empleen como aditivos deben cumplir con la NTP
334.104

“NTP 334.104: CEMENTOS. Ceniza volante y puzolana natural cruda o calcinada para uso en
concreto.

Establece las especificaciones para la ceniza volante y la puzolana natural cruda o calcinada
empleadas como adición mineral del hormigón (concreto) donde se requiere de su acción
puzolánica o hidráulica. O ambas, o donde se requiere de otras propiedades normalmente
atribuidas a las adiciones minerales finamente divididas, o donde se quiere alcanzar ambos
propósitos.”

Los aditivos usados en la fabricación de concreto que contenga cemento expansivo de acuerdo a la
NTP 334.156, deben ser compatibles con este cemento y no producir efectos nocivos.

“NTP 334.156: CEMENTOS. Cemento Portland expansivo.

Establece los requisitos de los cementos Portland que se expanden durante el periodo de
endurecimiento temprano después del fraguado.”

La microsilice usada como aditivo debe cumplir con la NTP 334.087

“NTP 334.087: CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos; microsílice.

Establece las características que se deben considerar en la microsílice para su uso como adición a
las pastas, morteros y concreto, las especificaciones de estas características y los métodos de
ensayo para determinarlas.”

AGUA
El agua no debe contener sustancias en suspensión o disueltas que alteren el fraguado del
cemento.
Las aguas muy puras (lluvia) son ácidas si el ph<7
Agua potable es incolora, inodora, insípida, fresca y no contiene materia orgánica.
Los mayores problemas del concreto provenientes del agua están relacionados con la cantidad y
no con calidad.
Cuando se sospecha de la calidad del agua lo mejor es hacer ensayos comparativos de
cementación, resistencia mecánica y estabilidad del volumen.

Limites mayores del contenido de sustancias-Agua potable

Sustancia Miligramos por litro

Cloro 60

Ácido sulfúrico 50

Cal 150

Magnesia 50

Materia orgánica 3

Amoníaco libre por destilación 0.02

Ácido nítrico 20
 Límites máximos de sustancias en aguas no potables

Sustancia gramos/litro

Anhídrido sulfúrico 0.3

Materia orgánica 0.03

Sulfuros expresados en azufres 0.05

Cloruros 10

pH 6<pH<8

Tipos de agua y su utilización

Agua de Mar

Contiene treinta mil ppm de sales y puede ser usadas en concretos simples.

En concreto armado produce corrosión a las armaduras, en este caso puede

protegerse con impermeabilizantes.

En concretos post-tensados no debe utilizarse agua de mar.

Aguas Ácidas

La cantidad máxima permisible de ácido es diez mil ppm., con un pH=3.

Aguas Alcalinas

La cantidad máxima permisible es de diez mil ppm.

ACERO DE REFUERZO
Las barras de refuerzo de diámetro mayor o igual a 8 mm deberán ser corrugadas,
las de diámetros menores podrán ser lisas.

Soldadura del refuerzo

El refuerzo que va a ser soldado así como el procedimiento de soldadura, el cual
deberá ser compatible con los requisitos de soldabilidad del acero que se
empleará, deberán estar indicados en los planos.
En este caso, las especificaciones para las barras de refuerzo deberán exigir
adicionalmente el análisis químico del material con la determinación del
contenido de carbono equivalente (CE), excepto para barras que cumplen con la
especificación ASTM A706, a fin de adecuarlo a los procedimientos de soldadura
especificados en el «Structural Welding Code Reinforcing Steel» (ANSI/AWS
D1.4) de la American Welding Society.

Refuerzo Corrugado
Las barras corrugadas de refuerzo deberán cumplir con alguna de las siguientes
especificaciones:

a. Especificación para barras de acero con resaltes para concreto armado

(ITINTEC 341.031).
b. Especificación para barras de acero de baja aleación ASTM A706.

Adicionalmente las barras corrugadas de refuerzo deberán cumplir con:

a. La resistencia a la fluencia debe corresponder a la determinada por las

pruebas de barras de sección transversal completa.
b. Los requisitos para la prueba de doblado de las barras, desde el diámetro 6
mm hasta el diámetro 35 mm, deben hacerse en base a dobleces de 180º en
barras de sección transversal completa, alrededor de mandriles cuyos
diámetros se especifican en la Tabla 3.4.3.2.

TABLA 3.4.3.2
REQUISITOS PARA LA PRUEBA DE DOBLADO

DIAMETRO NOMINAL DIAMETRO DEL

 DE LA BARRA MANDRIL PARA EL
mm pulgadas GRADO ARN 420
6, 8, 10, 12 y 16 1/4, 3/8,1/2, 5/8 4db
20, 22, 25 3/4, 1 5db
30, 35 1 3/8 7db

Las barras de refuerzo corrugadas con una resistencia especificada a la fluencia

fy, superior al grado ARN 420 de la Norma ITINTEC 341.031 no podrán ser
usadas en elementos que forman parte del esqueleto sismo-resistente.
Para calidades de acero superiores a la indicada en el párrafo anterior, el esfuerzo
de fluencia fy será el correspondiente a una deformación unitaria del 0,35% y
deberá cumplir con una de las especificaciones indicadas en la Sección 3.4.3.1 y
con los requisitos de la Sección 3.4.3.2.

Las mallas de barras deberán cumplir con la especificación ASTM A184.

El alambre corrugado para esfuerzo del concreto debe cumplir con la Norma
ITINTEC 341.068, excepto que el diámetro del alambre no será menor a 5,5 mm
y para alambre con una resistencia especificada a la fluencia fy superior a 4200
Kg/cm2, fy será el esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria del
0,35%.

La malla soldada de alambre liso para refuerzo del concreto debe cumplir con la
especificación ITINTEC 350.002, excepto que para alambre con una resistencia
especificada a la fluencia fy superior a 4200 Kg/cm2, fy será el esfuerzo
 correspondiente a una deformación unitaria del 0,35%.
Las intersecciones soldadas no deberán espaciarse más de 30 cm en la dirección
del refuerzo principal de flexión.
La malla soldada de alambre corrugado para refuerzo del concreto debe cumplir
con la Norma ITINTEC 350.002, excepto que para alambre con una resistencia
especificada a la fluencia fy superior a 4200 Kg/cm2, fy será el esfuerzo
correspondiente a una deformación unitaria del 0,35%.
Las intersecciones soldadas no deberán espaciarse más de 40 cm en la dirección
del refuerzo principal de flexión.

Refuerzo liso
Las barras lisas para refuerzo deben cumplir con las especificaciones indicadas
en la Sección 3.4.3.1 y con los requisitos de la Sección 3.4.3.2. No se usarán
barras lisas con diámetros mayores de 6,4 mm.
El alambre liso para refuerzo en espiral debe cumplir con la Norma ITINTEC
341.031, excepto que para alambre con una resistencia especificada a la fluencia
fy superior a 4200 Kg/cm2, fy será el esfuerzo correspondiente a una
deformación unitaria del 0,35%.

Tendones de presfuerzo
Los alambres, torones y barras para tendones en concreto presforzado deben
cumplir con una de las siguientes especificaciones técnicas:
 a. Especificaciones para alambre sin recubrimiento relevado de esfuerzos,
para concreto presforzado (ASTM A421).
b. Especificaciones para torón sin recubrimiento, de 7 alambres, relevado de
esfuerzos, para concreto presforzado (ASTM A416).
c. Especificaciones para barra sin recubrimiento de acero de alta resistencia,
para concreto presforzado (ASTM A722).

Los alambres, torones y barras no detallados específicamente en las normas

indicadas se podrán usar siempre que se demuestre que cumplen con los
requisitos mínimos de estas especificaciones técnicas y que no tienen
propiedades que los hagan menos satisfactorios que los indicados en ASTM
A416, A421 y A722.