INDICE

 Información General 4

 Información de privacidad 4

 Modificaciones Control 5

 Lista de Retenciones 5

1. Introducción
2. Capacidad de la planta
3. Descripción del proceso
4. Alcance
5. Visión general del sistema
5.1 Desgomado y blanqueamiento
5.2 Esterificación de ácidos
5.3 Transesterificación
5.4 Esteres metílicos - Centrifugación con glicerol
5.5 Purificación de ésteres metílicos - Flash de metanol
5.6 Purificación de ésteres metílicos - Lavado en seco con resinas de intercambio iónico
5.7 Tratamiento con glicerol - Flash de metanol
5.8 Tratamiento con glicerol - Acidulación para separación de jabón y centrifugación de FFA
recuperada
5.9 Tratamiento con glicerol - Neutralización
5.10 Destilación de ésteres metílicos
5.11 Destilación de metanol
6. Bases del diseño del proceso
6.1 Normas de diseño
6.1.1 Tanques, Columnas, Reactores, Tambores
6.1.2 Intercambiadores de calor de cáscara y tubo
6.1.3 Conexiones (bridas, conexiones de la bomba, conexiones del tanque, etc.)
6.2 Presión de diseño del proceso
6.3 Temperatura de diseño del proceso
6.4 Materiales de construcción
6.5 Filosofía del drenaje
6.6 Diseño de tuberías
7. Diseño de la interfaz del sistema
7.1 Desgomado
7.2 Blanqueado
7.3 Esterificación ácida
7.4 Transesterificación
7.5 Metilésteres-centrifugación con glicerol
7.6 Esteres metílicos - flash de metanol
7.7 Esteres metílicos - lavado en seco
7.8 Tratamiento con glicerol - destello de metanol
7.9 Tratamiento con glicerol - Acidulación para separación de jabón y centrifugación FFA
recuperada
7.10 Destilación de ésteres metílicos
7.11 Destilación de ésteres metílicos
7.12 Destilación de metanol
7.13 Sistema de vacío – Metanol
7.14 Sistema de vacío - Éteres metílicos
8. AISLAMIENTO Y CORRIENTE DE CALOR
8.1 Requisitos de aislamiento y trazado térmico
9. PRINCIPIOS Y CRITERIOS DE SEGURIDAD
9.1 Clasificación de área y protección de IP 21
000601- BGreen
Especificaciones de Diseño Funcional - Emitidas para Comentarios (IFC)

Información general

Project ID: 000601 Creation Date: 23-03-2015

Client: BIOCOSTA, Green Delivery Date: 24-04-2015
Energy S.A.
Author(s): AD

Información de privacidad

Este documento puede contener información de naturaleza delicada. Esta información no debe
darse a personas que no estén involucradas con este sistema / proyecto o que se involucren
durante su ciclo de vida.

Control de modificaciones

Revision Author Section(s) Summary of changes

Date

Lista de espera

Documento de Filosofía de Control - Este documento describirá las funcionalidades de alto nivel
de la unidad, así como la descripción detallada del bucle de control, las alarmas y los
enclavamientos para la unidad de procesamiento.
1. Introducción
Incbio se destaca de los competidores con su sistema, equipado con estado de la técnica
de reactores de ultrasonidos. Una de las muchas aplicaciones que utilizan la energía
acústica en los ultrasonidos es la emulsión que dicha forma de energía puede producir.
Como una gran cantidad de reacciones químicas en la industria se producen en el estado
líquido, es importante tener una dispersión eficiente de reactivos, con el fin de mejorar la
eficacia y las tasas de conversión. Su uso puede reducir significativamente la cantidad de
energía necesaria para llevar a cabo una reacción y, por lo tanto, el uso de catalizadores
es disminuido. Otra ventaja del uso de ultrasonidos es el menor consumo de energía
eléctrica de los reactores comunes para producir la alta mezcla necesaria en las reacciones
químicas.

El sistema se compone de:

 Unidad de procesamiento para pre-tratar el CPO mediante el proceso de
desgomado
 Unidad de procesamiento para pre-tratar el CPO mediante el proceso de blanqueo.
 Unidad de procesamiento para convertir los ácidos grasos libres (FFA) en ésteres
metílicos de ácidos grasos.
 Unidad de procesamiento para producir ésteres metílicos de ácidos grasos a partir
de aceite de palma crudo (CPO).
 Unidad de procesamiento para separar fase ligera (fase de ésteres metílicos) de
fase pesada (fase de glicerol).
 Unidad de procesamiento para recuperar el metanol de la fase de ésteres metílicos.
 Unidad de procesamiento para purificar ésteres metílicos utilizando tecnología de
resina de intercambio iónico.
 Unidad de procesamiento para recuperar metanol de la fase de glicerol.
 Unidad de procesamiento para acidular la fase de glicerol y recuperar la FFA.
 Unidad de procesamiento para destilar los ésteres metílicos producidos.
 Unidad de procesamiento para destilar el metanol recuperado.

2. Capacidad de la planta

Esta planta tendrá la capacidad de procesamiento:

 9,5 toneladas métricas por hora (9,5 MT / h) de CPO en ésteres metílicos.

3. Descripción del proceso

El aceite crudo obtenido tanto por extracción con disolvente como por prensado mecánico
contiene compuestos deseables e indeseables. Entre los compuestos indeseables tenemos
gomas y otras impurezas que necesitan ser removidas para poder usar el aceite para
producir biodiesel. Para eliminar estos compuestos, se utilizan procedimientos de
desgomado y blanqueo.

Degumming

La cantidad de gomas en grasas y aceites puede variar considerablemente dependiendo

del origen de la grasa / aceite y de los procesos que se llevaron a cabo en la extracción. El
componente principal contenido en las gomas, que tiene que eliminarse, es el fosfátido, que
incluye fosfátidos hidratables y no hidratables. Es vital para eliminar estos componentes
porque su presencia impartirá color indeseable, y acortar la vida útil de la grasa / aceite. La
acción emulsificante de los fosfátidos es el principal causante de la inestabilidad oxidativa
del aceite.
La eliminación de este material durante el proceso de desgomado generalmente incluye un
ácido (ácidos fosfórico o cítrico) y una etapa de adición de agua. Simple ácido / agua
degumming es adecuado para las grasas y aceites animales. Este método de desgomado
tiene como objetivo reducir el consumo de tierra blanqueante en el proceso de refinado,
haciendo de este un método extremadamente económico.
Para los productores de biodiesel, las encías son una preocupación por dos razones: en
primer lugar, la contaminación de metales en el producto final (P y Ca específicamente) y
en segundo lugar la pérdida de rendimiento. El objetivo se consigue tratando la grasa animal
o el aceite con la cantidad especificada de ácido fosfórico en la cierta concentración para
descomponer los fosfátidos no hidratables, que en su estado normal son solubles en la capa
de aceite y difíciles de eliminar, el ácido Convertirlos hidratables. A continuación se añade
una cantidad de agua correspondiente al contenido de fosfátidos en la grasa / aceite para
coagular los fosfátidos, haciéndolos insolubles y por lo tanto fácilmente eliminados durante
la etapa de centrifugación.
Durante la dosificación de agua, se añade una cierta cantidad en exceso para asegurar que
todos los fosfátidos coagulen, pero este exceso tiene que ser eliminado de la grasa / aceite.
Esta eliminación de agua se realiza en el proceso de blanqueo, donde la grasa / aceite se
calienta y se somete a través de un reactor agitado que funciona bajo vacío. La
condensación de los productos superiores del recipiente y la producción de vacío se
realizan en la unidad del sistema de vacío.

Blanqueamiento

El blanqueo por adsorción es una parte integral del proceso de refinación de aceites
comestibles y está diseñado para eliminar compuestos de aceite indeseables incluyendo
peróxidos, aldehídos, cetonas, fosfátidos, oligoelementos oxidativos, jabones y otros
contaminantes tales como pesticidas e hidrocarburos aromáticos policíclicos usando arcillas
blanqueadoras.
Los factores más importantes que afectan al proceso de blanqueo son la temperatura y la
humedad, pero la estructura y el tipo de tierra blanqueante también juegan un papel crucial.
La temperatura debe ser lo suficientemente alta como para mantener una baja viscosidad
del aceite, lo que mejora la difusión y las tasas de transferencia de masa.
El blanqueo se lleva a cabo normalmente bajo vacío para minimizar las reacciones de
oxidación, tales como la conversión de jabones en FFA en el caso de tierra de blanqueo
ácido, y controlar el nivel de humedad.
La arcilla blanqueadora se dosifica directamente al aceite o en forma de lechada, pre-
mezcla de aceite con arcilla blanqueadora. El intervalo de dosificación del adsorbente es
bastante amplio, usualmente varía entre 0,1 y 2,0 por ciento. Después del blanqueo, el
aceite se filtra y se separa del adsorbente:

Esterificación ácida

Se requieren procesos especiales si el aceite o la grasa contienen cantidades significativas

de ácidos grasos libres (AGL). Cuando se añade un catalizador alcalino a estas materias
primas, los ácidos grasos libres reaccionan con el catalizador para formar jabón y agua,
como se muestra en la reacción siguiente:

Hasta aproximadamente 5% de AGL, la reacción todavía puede ser catalizada con un

catalizador alcalino, pero se debe añadir catalizador adicional para compensar el
catalizador perdido por el jabón. El jabón que se crea durante la reacción se elimina con el
glicerol. Cuando el nivel de FFA es superior al 5%, el jabón inhibe la separación de los
ésteres metílicos y el glicerol y también contribuye a la formación de la emulsión. Para estos
casos, se puede usar un catalizador ácido, tal como ácido sulfúrico, para esterificar los
ácidos grasos libres en ésteres metílicos, como se muestra en la siguiente reacción:

Este procedimiento puede usarse como un pre-tratamiento para convertir los AGL en
ésteres metílicos y por lo tanto reducir el nivel de AGL. A continuación, el aceite pre-tratado
con FFA bajo puede esterificarse con un catalizador alcalino para convertir los triglicéridos
en ésteres metílicos.
La reacción incompleta probablemente se debió al agua en la mezcla reaccionante. Como
se muestra en la reacción, se forma agua, y si se acumula, puede detener la reacción bien
antes de completarse. La eliminación del metanol también elimina el agua formada por la
reacción de esterificación y permite una segunda etapa de esterificación o procede
directamente a la transesterificación catalizada por álcali.

Transesterificación

La producción de ésteres metílicos a partir de CPO implica una reacción catalizada básica
de los triglicéridos (TG) que constituyen aceites y grasas. Esta reacción es una reacción de
transesterificación en la que cada cadena de ácido graso presente en el TG se esterifica en
el éster correspondiente. Una simple representación esquemática de la reacción puede ser
la siguiente:

Inicialmente, el TG reacciona con una molécula de alcohol para producir un éster metílico
(ME) y un di-glicérido (DG). Esta DG se esterifica, dando otro ME y un mono-glicérido (MG).
Finalmente esta MG es esterificada dando otro ME y la molécula de glicerol, a la que se
unieron los FA. Esta reacción se cataliza con un catalizador básico.
En una configuración industrial, están implicados numerosos pasos en la producción de
ésteres metílicos. Normalmente, la producción de ésteres metílicos se compone de:

 Reacción de transesterificación
 Separación de glicerol
 Recuperación de metanol
 Purificación de ésteres metílicos.

En este proyecto particular, aparte de estas unidades existirá también un tratamiento de

subproducto de glicerol que incluye:
 Recuperación de metanol de la fase de glicerol
 Acidulación y centrifugación para la recuperación de FFA (separación de jabón)
 Neutralización de glicerol antes del almacenamiento
Destilación
Este proyecto tendrá también dos destilaciones, una destilación de metanol y ésteres
metílicos. Esta etapa separa los componentes de una mezcla sobre la base de sus puntos
de ebullición y sobre la diferencia en las composiciones de los líquidos y sus vapores.
La destilación de metanol se realiza a través de una columna de destilación de
fraccionamiento convencional y la destilación de ésteres metílicos se realiza mediante el
uso de un evaporador de película limpia. Este tipo de evaporador es adecuado para la
destilación donde los productos son sensibles al calor, viscosos, tienden a sucias
superficies calientes, o son de alta temperatura de ebullición.

4. Alcance
El propósito de este documento es especificar todas las funcionalidades que se
incorporarán al sistema suministrado para la implementación industrial. INCBIO entregará
toda la unidad de proceso dentro de los límites de batería definidos según el Contrato,
incluyendo el equipo de proceso necesario, tales como:
 Tambores o Buffers o Colonos / Separadores
 Reactor agitado • Reactores ultrasónicos
 Bombas
 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos
 Intercambiadores de calor de placas y bastidores
 Columnas de resina
 Centrífugas
 Filtros de hojas verticales
 Columna de destilación
 Evaporadores de película limpiada
Equipos complementarios como:
 Instrumentos
 Motores
 Válvulas de control
 Válvulas automáticas y manuales
 Gabinetes
 MCC, etc.

5. Visión general del sistema

5.1 Desgomado y blanqueo
En esta sección del proceso la materia prima se calienta en un intercambiador de calor. La
materia prima calentada se mezcla con ácido fosfórico (típicamente 0,1 - 1%) y se envían a
un mezclador estático para promover la mezcla inicial de estos dos fluidos y luego se
alimentan a los reactores ultrasónicos. En esta etapa, los fosfátidos no hidratables
presentes en la materia prima se convierten en fosfátidos hidratables perdiendo la afinidad
por el aceite. La reacción se estabiliza y se extiende en un reactor agitado. El material de
alimentación reaccionado se bombea a otro mezclador estático pero antes de entrar en el
mezclador estático se recibe una cantidad de agua (típicamente 1 - 2%) para hidratar los
fosfolípidos hidratables. A partir del mezclador estático la materia prima reaccionada se
dirige a otra serie de reactores ultrasónicos, se consigue una emulsificación intensiva. La
última etapa de reacción se realiza en un reactor agitado. Los fosfátidos (llamados "gomas")
forman una especie de capa gruesa que se separa de la materia prima a través de una
centrífuga. Estas "gomas" son la fase pesada y la materia prima es la fase ligera que será
bombeada al tratamiento de blanqueo. Las "gomas" serán enviadas a la estación de
tratamiento de aguas residuales.
En el tratamiento de blanqueo se calienta la materia prima y luego se mezcla con tierra de
blanqueo (para mejores resultados se puede usar una mezcla de tierra de blanqueo y sílice).
La tierra de blanqueo (típicamente 0,3% a 2% dependiendo del aceite) se dosifica usando
un sistema diseñado para este propósito. La mezcla se envía a los reactores ultrasónicos
que proporcionan resultados óptimos para obtener una dispersión sólida fina en la fase
líquida que mejora la transferencia de masa. Posteriormente, el "lodo" se envía a un reactor
agitado. El reactor agitado se encuentra en condiciones de vacío, ya que temperaturas más
altas (90 - 120 ˚C) pueden causar reacciones de oxidación laterales. El condensador
condensa la corriente de ventilación (humedad) procedente del reactor.
Después del reactor agitado la mezcla se alimenta a un filtro de hoja vertical para separar
los sólidos de la fase líquida.

5.2 Esterificación ácida

La materia prima se mezcla con metanol, para convertir los FFA en ésteres metílicos, y se
envía a los reactores ultrasónicos, lo que promoverá una mejor mezcla con estos dos
fluidos. Esta mezcla pasa a través de una columna de resina de "lecho de protección" llena
con una resina que captura la mayoría de las impurezas dentro de la materia prima.
Después de la columna de resina de "lecho de protección", la mezcla se envía a una
columna en la que se atrapa un catalizador ácido. Después de la reacción de esterificación,
los triglicéridos de aceite y los ésteres metílicos formados se envían a un recipiente de
evaporación rápida donde se evapora el exceso de metanol alimentado. La mezcla final de
aceite y algunos ésteres metílicos se conducen a la unidad de transesterificación.

5.3 Transesterificación
En esta sección los triglicéridos de aceite se convertirán en ésteres metílicos. En una
primera etapa de reacción, el metanol y el metóxido de sodio (catalizador) se dosifican en
un porcentaje de las cantidades de dosificación totales en aceite, y la corriente se alimenta
a un mezclador estático, que dará la primera mezcla de los reactivos. Después de pasar
por el mezclador estático, la mezcla se alimenta a un primer conjunto de reactores
ultrasónicos, donde se produce una emulsión intensa. Esta emulsificación conduce a un
estrecho contacto entre las moléculas, debido a la alta dispersión del alcohol y del
catalizador en el aceite, lo que permite tasas de conversión muy rápidas de los triglicéridos
en ésteres metílicos. La mezcla emulsionada se bombea a continuación en un separador
líquido-líquido para la eliminación del glicerol (fase pesada) ya formado, permitiendo
también la extensión de la reacción, ya que el subproducto de glicerol drenado forzará el
equilibrio químico hacia el lado derecho hacia La formación de ésteres. El glicerol drenado
se bombea a la unidad donde se produce la purificación de glicerol. La fase más ligera
separada del glicerol experimentará una segunda etapa de reacción. En esta segunda
etapa de reacción, el metanol y el metóxido de sodio restantes se dosifican en la fase ligera
(compuesta principalmente por ésteres metílicos y aceite sin reaccionar) que sale del
separador líquido-líquido. Esta mezcla se introduce entonces en un segundo conjunto de
reactores ultrasónicos, que volverá a emulsionar intensamente la mezcla. Esta emulsión se
alimenta luego en un reactor continuo agitado para permitir la estabilización de la reacción
y una conversión más extensa de las cadenas de ácidos grasos en ésteres metílicos. El
producto escurrido del reactor agitado se alimenta a la siguiente unidad de procesamiento,
la centrifugación final de los ésteres de glicerol-metilo para la separación de fases.

5.4 Esteres metílicos - Centrifugación con glicerol

La corriente que sale del reactor agitado continuo se alimenta a una centrifugadora de
recipiente de pila de discos para la eliminación final de la fase de glicerol de los ésteres
metílicos (fase ligera). Utilizando la diferencia de densidades, la fase de glicerol pesado se
separa de la fase de ésteres de metilo más ligera. Los jabones formados irán principalmente
con la fase más pesada, mientras que el metanol estará presente en ambas fases.

5.5 Purificación de ésteres metílicos - Flash de metanol

En esta unidad, el exceso de metanol dosificado en la esterificación y transesterificación

que está presente en la corriente de ésteres de metilo, después de la etapa de eliminación
de glicerol, se elimina por destilación rápida. Esta destilación instantánea se produce en
dos etapas. La alimentación es precalentada por la corriente de ésteres metílicos que sale
de la segunda etapa de destello y pasa a un segundo intercambiador de calor para calentar
hasta la temperatura requerida. Como tal, una parte de la alimentación puede ser
vaporizada. La mezcla calentada fluye a través de una válvula reductora de presión antes
de entrar en el primer recipiente de evaporación. En el recipiente intermitente, tiene lugar la
separación entre el vapor y el líquido. La fase líquida separada en el primer recipiente de
destello fluye a través de una segunda válvula reductora de presión y luego es introducida
en el segundo recipiente de destello, donde tiene lugar la separación entre el vapor y el
líquido. La corriente líquida de ésteres metílicos separados en el segundo recipiente de
evaporación rápida va al pre-calentador inicial para calentar la corriente entrante de ésteres
metílicos y después se enfría a la temperatura requerida para la siguiente etapa de
purificación. El metanol eliminado en ambas etapas de evaporación (fase de vapor de
recipientes de evaporación) se condensa en el intercambiador de calor de envoltura y tubo
del sistema de vacío.
Es una ventaja realizar la destilación instantánea en varios pasos. Esto se denomina
evaporación de flash de múltiples etapas (MSF). En el MSF, el líquido precalentado pasa a
través de una serie de etapas o cámaras con cada etapa sucesiva a una presión de vapor
inferior, de modo que parte del líquido parpadeará en cada etapa. Los separadores de flash
funcionan bajo vacío, mejorando la eficiencia y reduciendo la temperatura necesaria para
la eliminación de metanol.

5.6 Purificación de ésteres metílicos - Lavado en seco con resinas de intercambio

iónico

En esta unidad, la corriente de ésteres de metilo destellada ya enfriada a la temperatura

requerida, se purifica adicionalmente para cumplir con las especificaciones del producto.
Esta unidad utiliza tecnología de resina de intercambio iónico. La resina de intercambio
iónico puede eliminar eficazmente impurezas y glicerol sin el uso de agua, por lo que no se
genera corriente de agua en el lavado de los ésteres. El Lewatit GF 202 seco es
higroscópico y fuertemente unido a hidrógeno a alcoholes y agua. El glicerol es un tri-alcohol
polar y se elimina muy eficientemente de ésteres biodiesel de baja polaridad. Sin embargo,
la presencia de glicerol en una cantidad dada (aproximadamente 1000 ppm) es esencial
para la eliminación eficiente de contaminantes. Los ésteres metílicos se pasan de arriba
hacia abajo en las columnas de lavado. Estas columnas tienen el lecho de resina
inmovilizado ya medida que los ésteres metílicos pasan a través de ellas, se limpian y se
purifican a partir de trazas de jabón, catalizador residual y trazas de glicerol. El sistema de
lavado estará compuesto de tres columnas que funcionarán en un circuito de retardo de
avance. En esta configuración, una serie de al menos dos columnas estará en línea
mientras se está regenerando (la resina se regenera a través del uso de metanol que fluye
hacia arriba en un flujo y velocidad dados).

5.7 Tratamiento con glicerol - Flash de metanol

En esta unidad el exceso de metanol dosificado en la etapa de reacción está presente en

la fase de glicerol recogida del separador líquido - líquido y de la centrífuga de ésteres
metílicos - glicerol se elimina por destilación rápida. La alimentación es precalentada por la
corriente de glicerol que sale del flash de una sola etapa y luego va a un segundo
intercambiador de calor para calentar a la temperatura requerida. Como tal, una parte de la
alimentación puede ser vaporizada. La mezcla calentada fluye a través de una válvula
reductora de presión antes de entrar en el separador del recipiente de evaporación. En el
recipiente intermitente, tiene lugar la separación entre el vapor y el líquido. El metanol
eliminado (fase vapor) en la etapa de destilación instantánea se condensa en el
intercambiador de calor de envoltura y tubo del sistema de vacío. La corriente de glicerol
líquido pasa al pre-calentador inicial para calentar la corriente entrante de glicerol y después
se enfría a la temperatura requerida para la siguiente etapa de tratamiento.

5.8 Tratamiento con glicerol - Acidulación para separación del jabón y centrifugación
de FFA recuperada

En esta unidad, los jabones presentes en la fase de glicerol reaccionan con ácido clorhídrico
para producir ácidos grasos libres y de acuerdo con el catalizador usado (sodio o potasio)
se forma también la sal correspondiente (cloruro de sodio o cloruro de potasio). Un esquema
simplificado de la reacción de saponificación de ácido graso de ácido oleico con sodio (como
metóxido de sodio) se puede representar, a modo de ejemplo mediante:

En la acidulación para la división del jabón, la representación esquemática de la reacción,

como ejemplo, es:
Después de esta separación de jabón, los ácidos grasos recuperados se eliminan de la fase
más pesada de glicerol mediante centrifugación en una centrifugadora de cubeta de disco.
Los FFA recuperados son enviados a almacenamiento y la fase de glicerol pasa al siguiente
paso de neutralización antes de ser enviados al almacenamiento.

5.9 Tratamiento con glicerol - Neutralización

En esta unidad, el glicerol ácido de la etapa de acidulación se mezcla con solución de
hidróxido sódico para neutralizarla y llevar el pH a una neutralidad cercana a pH (7) antes
de ser enviado al almacenamiento.

5.10 Destilación de metilester

En esta sección se destilan los ésteres metílicos de la purificación de resinas. La destilación
de ésteres metílicos se compone de dos evaporadores de película limpia (WFE). El material
de alimentación se calienta, antes de ser parcialmente dividido entre los dos WFE,
utilizando la corriente de salida de ésteres metílicos destilados. Un WFE está diseñado para
separar continuamente los compuestos volátiles mediante la introducción de una película
fina agitada mecánicamente del material de alimentación a una superficie calentada. El
producto superior del WFE se condensa en un intercambiador de calor de la caldera, donde
el calor extraído del producto superior se utiliza para convertir el agua de alimentación de
la caldera en vapor saturado. El producto condensado se recoge en un tanque de
amortiguación, donde se hace la presión de vacío para todo el sistema. Las corrientes
inferiores de las WFE se enfrían y se envían al almacenamiento.

5.11 Destilación de metanol

El metanol húmedo de la esterificación ácida, los ésteres metílicos de flash y el glicerol son
enviados a un condensador y luego se unen con metanol a partir de la conservación y
regeneración de resinas. Esta corriente se alimenta a una columna de destilación equipada
con un rebobinador y dos condensadores, donde tiene lugar la separación entre el metanol
y los otros componentes indeseables.
El producto superior, metanol, se condensa y se envía a un depósito donde se controla la
relación de flujo de reflujo de la columna. El metanol condensado se separa parcialmente,
una parte va a la columna y otra parte se enfría y se envía al almacenamiento. Los fondos
de la columna se calientan parcialmente en el rehervidor y la otra parte se enfría y se envía
a disposición. La mayoría de esta corriente es agua.

6. Bases del diseño del proceso

6.1 Normas de diseño
Las normas utilizadas en el diseño de los distintos equipos de la unidad de proceso se han
descrito en esta sección.
6.1.1 Tanques, Columnas, Reactores, Tambores
 ASME seg. VIII

6.1.2 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

 TEMA

6.1.3 Conexiones (bridas, conexiones de bomba, conexiones de tanque, etc.)

 Normas europeas o normas ANSI
 Tubo Paralelo Británico Estándar

6.2 Presión de diseño del proceso

DESGUMMING

 Conjunto de reactores ultrasónicos: 2 a 3,5 barg (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Reactor agitado: atmosférico
 Centrifugación:
Fase luminosa: 1 a 4 bares (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)
Fase pesada: 1 a 3,5 barg (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)

BLANQUEO

 Conjunto de reactores ultrasónicos: 2 a 3,5 barg (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Reactor agitado: 25 a 40 mbar (presión de vacío)
 Filtro de hoja vertical: 3 a 4 barg (punto óptimo que se encuentra durante la puesta
en marcha)
ESTERIFICACION

 "Lecho de guardia" Columna de resina: 6 a 7 barg (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Reactor: 6 a 7 barg (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)
 Flash de vacío: 150 a 200 mbar (punto óptimo que se encuentra durante la puesta
en servicio)
 Conjunto de reactores ultrasónicos: 2 a 3,5 barg (punto óptimo que se encuentra
durante la puesta en marcha)

TRANSESTERIFICACION

La sección de reacción se produce bajo condiciones suaves de presión.

 Conjunto de reactores ultrasónicos: 2 a 3,5 barg (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Separador líquido-líquido: 20 a 40 mbarg (presión de nitrógeno)
 Reactor agitado: 20 a 40 mbarg (presión de nitrógeno)

METILESTER - CENTRIFUGACIÓN DE GLICEROL

 Fase de luz: 1 a 4 barg (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)
 Fase pesada: 1 a 3,5 barg (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en
marcha)

PURIFICACIÓN DE METILESTER - FLASH DE METANOL

 Flash de vacío de primera etapa: 500 a 600 mbar (punto óptimo que se encuentra
durante la puesta en marcha)
 Flash de vacío de segunda etapa: punto óptimo de 300 a 350 mbar que se encuentra
durante la puesta en marcha)

PURIFICACIÓN DE METILESTER - LAVADO SECO

Columnas de lavado: 6-7 barg (presión necesaria para el suministro a la distancia

requerida)

TRATAMIENTO DE GLICEROL - FLASH DE METANOL

 Flash de vacío de una etapa: 300 a 350 mbar (punto óptimo que se encuentra
durante la puesta en marcha)
TRATAMIENTO DE GLICEROL - ACIDULACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN DE FFA
RECUPERADA

 Acidulación: 20 a 40 mbarg (presión de nitrógeno)

 Centrifugación:
Fase luminosa: 1 a 4 bar (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)
Fase pesada: 1 a 3,5 barg (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)

TRATAMIENTO DE GLICEROL - NEUTRALIZACIÓN

 Reactor: 20 a 40 mbarg (presión de nitrógeno)

DESTILACIÓN DE ESTILOS DE METILO

 Evaporadores de película limpia: 2 a 3 mbar

 Condensador Principal de ésteres metílicos: 2 a 3 mbar
 Metilésteres buffer receptor: 2 a 3 mbar

DESTILACIÓN DE METANOL

 Columna de destilación: atmosférica

 Condensador Principal de ésteres metílicos: atmosférico
 Reboiler: 3 a 4 bar

SISTEMA DE VACÍO - METANOL

 Depósito principal del condensador y del metanol: 300 mbar

 Tanque de amortiguación de anillo líquido: 20 a 40 mbarg (presión de nitrógeno)

SISTEMA DE VACÍO - METILESTER

 Condensador principal y tanque receptor de ésteres metílicos: 2 a 3 mbar

 Tanque de amortiguación de anillo líquido: 20 a 40 mbarg (presión de nitrógeno)

6.3 Temperatura de diseño del proceso

DEGUMMING

 Conjunto de reactores ultrasónicos: 50 a 65 ºC (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Reactor agitado: 70 a 80 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en
servicio)
 Centrifugación:
Fase luminosa: 70 a 80 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)
Fase pesada: 70 a 80 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en servicio)
BLANQUEO

 Reactores ultrasónicos ajustados: 90 a 120 ºC (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Reactor agitado: 90 a 120 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en
marcha)
 Filtro de hoja vertical: 70 a 80 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta
en marcha)

ESTERIFICACIÓN DEL ÁCIDO

 "Lecho de protección" Columna de resina: 90 a 100 ºC (punto óptimo que se

encuentra durante la puesta en marcha)
 Conjunto de reactores ultrasónicos: 90 a 100 ºC (punto óptimo que se encuentra
durante la puesta en marcha)
 Reactor: 90 a 100 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en
marcha)
 Flash de vacío: 100 a 120 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta
en servicio)

TRANSESTERIFICACIÓN

La sección de reacción se produce bajo condiciones suaves de temperatura.

 Conjunto de reactores ultrasónicos: 50-65 ºC (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Separador líquido-líquido: 50-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la
puesta en marcha)
 Reactor agitado: 50-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en
marcha)

METILESTER - CENTRIFUGACIÓN DE GLICEROL

 Fase luminosa: 50-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en

marcha)
 Fase pesada: 50-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en
marcha)

PURIFICACIÓN DE METILESTER - FLASH DEL METANOL

 Flash de vacío de primera etapa: 120-130 ºC (punto óptimo que se encuentra

durante la puesta en marcha)
 Flash de vacío de segunda etapa: 110-120 ºC (punto óptimo que se encuentra
durante la puesta en marcha)
PURIFICACIÓN DE METILESTER - LAVADO SECO

 Columnas de Lavado: 50-60 ºC

TRATAMIENTO DE GLICEROL - FLASH DE METANOL

 Flash de vacío de una etapa: 120-130 ºC (punto óptimo que se encuentra durante
la puesta en marcha)

TRATAMIENTO DE GLICEROL - ACIDULACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN DE FFA

RECUPERADA

 Acidulación: 55-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en servicio)

 Centrifugación:
Fase luminosa: 55-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en servicio)
Fase pesada: 55-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en servicio)

TRATAMIENTO DE GLICEROL - NEUTRALIZACIÓN

 Reactor: 55-65 ºC (punto óptimo que se encuentra durante la puesta en marcha)

DESTILACIÓN DE METILESTER

 Evaporadores de película limpia: 150 a 170 ºC

 Condensador principal y tampón receptor de ésteres metílicos: 130 a 150 ºC

DISTILACIÓN DE METANOL

 Columna de Destilación: 81 a 110 ºC

 Condensador principal de metanol: 64,7 ºC (temperatura de saturación a 1 bar)
 Reboiler: 110 a 115 ºC

SISTEMA DE VACÍO - METANOL

 Depósito principal del condensador y del metanol: 34 - 37 ºC (temperatura de

saturación a 300 mbar)
 Anillo líquido: 25-30ºC

SISTEMA DE VACÍO - METILESTER

 Condensador principal y tanque receptor de ésteres metílicos: 130 a 150 ºC

 Anillo líquido: 25-30ºC
6.4 Materiales de Construcción

Todos los equipos principales de proceso, instrumentos, válvulas, tuberías, etc. serán
construidos / suministrados según el contrato.

6.5 Filosofía del drenaje

Todos los puntos de drenaje se ubicarán en lugares que aseguren una operación segura
para los operadores, minimicen el riesgo de contaminación ambiental (especialmente en lo
que se refiere a materiales tóxicos y / o corrosivos). Se emitirán puntos de drenaje más
detallados a medida que el diseño de la unidad de procesamiento se desarrolle utilizando
software 3D.

6.6 Diseño de tuberías

Para las líneas de calibrado, los criterios de calibrado serán el costo mínimo del ciclo de
vida. Esto puede incluir la evaluación de los requisitos funcionales, el costo de la tubería, el
peso, el impuesto al CO2, los costos de energía, las limitaciones mecánicas y de proceso,
la vida útil prevista de las tuberías, el costo de mantenimiento, etc.

En el dimensionamiento de la tubería, se deben abordar las siguientes limitaciones:

1. Capacidad requerida / presión de conducción disponible

2. Fuerzas inducidas por flujo
3. Ruido / vibración
4. Pulsaciones de presión
5. La degradación del material - erosión, corrosión, cavitación
6. Acumulación de líquido / flujo de babosas
7. Acumulación de arena

En algunos casos las restricciones regirán la selección del tamaño de la tubería, no la

evaluación del costo del ciclo de vida.

7. Diseño de la interfaz del sistema

La unidad de procesamiento se automatiza a un nivel razonable y se controla a través del

sistema SCADA en la sala de control. La interfaz diseñada tiene la intención de ser lo más
fácil de usar posible, por lo que no se producen discrepancias o malas interpretaciones
durante el funcionamiento de la unidad de procesamiento.
Se presentan algunas de las interfaces proyectadas para la unidad, como ejemplo para la
interfaz del usuario con la unidad.

La filosofía de control y las alarmas / enclavamientos están documentados en un documento

separado: "Control Philosophy Document - CPD001"
7.1 Degumming

7.2 Blanqueamiento
7.3 Esterificación ácida

7.4 Transesterificación
7.5 Metilester - Centrifugación con glicerol

7.6 Purificación de metilester - Flash de metanol

7.7 Purificación de metilester - Lavado en seco con resinas de intercambio iónico

7.8 Tratamiento con glicerol - Flash de metanol

7.9 Tratamiento con glicerol - Acidulación para separación de jabón y centrifugación
de FFA recuperada

7.10 Tratamiento con glicerol - Neutralización

7.11 Destilación de metilester

7.12 Destilación de metanol

7.13 Sistema de vacío - Metanol

7.14 Sistema de vacío – Metilester

Todas las pantallas y características presentadas serán visibles para el operador como un
todo, por lo que el operador puede visualizar toda la unidad de procesamiento.

8. AISLAMIENTO Y CALENTAMIENTO DEL CALOR

8.1 Requisitos de aislamiento y rastreo térmico

Debido a que la corrosión bajo aislamiento es un problema general en equipos aislados, la

filosofía debe ser evitar el aislamiento donde sea posible. Se deberán seleccionar sistemas
de revestimiento apropiados para minimizar el problema anterior cuando se requiera
aislamiento. Los requisitos de aislamiento y rastreo térmico se determinarán teniendo
debidamente en cuenta los aspectos de seguridad, así como los aspectos del proceso y
con el objetivo de minimizar el costo del ciclo de vida. Se tendrán en cuenta todos los modos
de funcionamiento.

Según los términos del Contrato, el aislamiento y el rastreo térmico son responsabilidad del
cliente.

9. PRINCIPIOS Y CRITERIOS DE SEGURIDAD

Se tienen en cuenta los siguientes objetivos de seguridad:

 Seguridad general: proteger a los individuos, la sociedad y el medio ambiente; Para

asegurar en el funcionamiento normal que la exposición a los peligros dentro de los
locales y debido a la liberación de material peligroso de los locales se controla, se
mantiene por debajo de los límites prescritos y se minimiza;
 Para evitar accidentes con alta confianza, asegurar que las consecuencias de
eventos más frecuentes, si los hay, son menores; Para asegurar que las
consecuencias de los accidentes son limitadas y la probabilidad es pequeña.
 Reducción de residuos: para reducir los peligros y volúmenes de residuos
radiactivos.

9.1 Clasificación de área y protección de PI

Todas las áreas de procesamiento requeridas serán clasificadas como Zona II 3G. Esto
indica que todos los equipos utilizados deberán tener principios de protección y
funcionamiento intrínsecos para cumplir con dicha clasificación.

Todas las demás áreas no serán clasificadas. El equipo eléctrico tendrá un grado de
protección de entrada IP65 de acuerdo con IEC 60529.

Toda la protección detallada de cada equipo, dispositivo, instrumento y componente

eléctrico se indicará en el documento relativo a la lista de materiales: "BOM001"