ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

ENDULZAMIENTO O DESACIDIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

¿Cuáles son las condiciones de transporte de gas?

Un gas transportado o destinado al consumo doméstico, que contenga más de 0,25
gramos de H2S por 100 pies cúbicos ó 4 ppm, y se considera un gas ácido.

¿QUÉ ES UN GAS ÁCIDO?

Las normas CSA, específicamente, la No. 2184 para tuberías, define un gas ácido
como aquel que contiene más de 1 gramo de H2S/100 pies cúbicos de gas lo cual es
igual a 16 ppm. (1 gramo =15,43 gramos).

Muchos gases naturales disponibles para el procesamiento, manifiestan contenidos

de Sulfuro de Hidrógeno (H2S) (ácido sulfhídrico) o Dióxido de Carbono (CO2)
(anhídrido carbónico), aunque existen otros gases nocivos como los Mercaptanos
(RSH), el Di sulfuro de Carbono (CS2) o el Sulfuro de Carbono (COS).
Remover los componentes que hacen que un gas natural sea ácido entonces, se
Commented [JASR1]: El metil mercaptano es un
gas incoloro compuesto de carbono, hidrógeno y
azufre, con un olor fuerte y desagradable -como a
huevos podridos

denomina endulzar el gas natural. La selección de un proceso de endulzamiento,

generalmente realizada dentro de un contexto de relación costo-beneficio, dependerá
de varios factores:

* Tipo de contaminantes a remover.

* Concentración de los contaminantes y grado de remoción requerido.

* Selectividad requerida.

* Cuando se trate de sulfuros, si se requiere la recuperación de azufre como tal.

¿QUE FACTORES INTERVIENEN EN EL ENDULZAMIENTO DE GAS?

El gas a tratar depende de los siguientes parámetros:

 Temperatura y presión
 Concentración de impurezas en el gas
 Volumen del gas a procesar
 Composición de hidrocarburos
 Selección de los ácidos por remover

TIPOS DE PROCESOS

categorías de procesos de des acidificación o endulzamiento:

1. Procesos Absorción química: (procesos con aminas y carbonato de potasio

como solventes o absorbentes químicos). La absorción es a alta presión y a
baja temperatura; la regeneración se hace con incremento de temperatura y
decremento de presión
2. Absorción Física: La regeneración no requiere calor.
3. Procesos con solventes híbridos o mixtos: Utiliza una mezcla de solventes
 químicos y absorbentes físicos. El objetivo es aprovechar las ventajas de los
solventes químicos en cuanto a capacidad para remover los gases ácidos y
de los absorbentes físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para
regeneración
4. Procesos de conversión directa: (solamente para remoción del H2S) El H2S
es convertido directamente a azufre
5. Procesos de lecho sólido o seco: El gas agrio se pone en contacto con un
sólido que tiene afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como
procesos de adsorción.
6. Membranas: La separación se logra aprovechando la ventaja de las
diferencias de afinidad/difusividad.

1.-) Procesos de Absorción Química

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en
contracorriente con un solvente químico en el cual hay una substancia que reacciona
con los gases ácidos. El contacto se realiza en una torre conocida como absorbedor,
en la cual el solvente entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las
reacciones que se presentan entre el solvente y 25 los gases ácidos son reversibles y
por lo tanto el solvente al salir de la torre se envía a regeneración.
El absorbedor sea operado a condiciones que fuercen la reacción entre los
componentes ácidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y
que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la reacción para liberar los
gases ácidos (bajas presiones y altas temperaturas).

1.1 Procesos con alcanolaminas

El proceso de absorción química que utiliza aminas como solvente químico, más
antiguo y conocido, es el MEA. En general los procesos con aminas son los más Commented [JASR2]:

usados por su buena capacidad de absorción, bajo costo y flexibilidad en el diseño y

operación. Las alcanolaminas (también conocidas como aminas convencionales) más
usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA),
Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA).
La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja
capacidad relativa para remover H2S; igual situación se presenta con las demás
etanol-aminas

Maddox y Campbell (1998) establecieron que las reacciones de las aminas

convencionales con los gases ácidos (p.ej. MEA + CO2 y MEA + H2S), en general,
son las siguientes:

• Las reacciones principales entre la MEA y el H2S, es:

2RNH2 + CO2 ⇔ RNHCO2 - + RNH3 + + Calor

2RNH2 + H2O + CO2 ⇔ 2RNH3 + + CO3 2- + Calor

(RNH3)2CO3 + H2O + CO2 ⇔ 2RNH3 + + 2HCO3 - + Calor

• Las reacciones principales entre la MEA y el CO2, es:

2RNH2 + H2S ⇔ (RNH3)2 + + S- + Calor

(RNH3)2 + + S- + H2S ⇔ 2RNH3 + 2HS- + Calor

Como se puede apreciar las reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en

otro. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay
producción de calor, o sea que la torre de absorción se calienta. Para regenerar la
amina se debe tener la reacción de derecha a izquierda o sea que a la solución de
amina que sale del absorbedor se le aplica calor para recuperar la amina

1.2 Procesos con Carbonato

Los procesos con carbonatos, también conocido como procesos de carbonato caliente
ya que usan soluciones de carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas
de unos 230°F. En el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo mismo o Commented [JASR3]: KHCO3 Nomen. tradicional:
con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo carbonato ácido de potasio.
cual le va quitando capacidad de absorción. Commented [JASR4]: KHS: hidrogenosulfuro de
potasio o hidrurosulfato(1–) de potasio.
La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador, el cual actúa
como catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de
la contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente
DEA) o ácido bórico.

 Aproximación al Diseño de una Unidad de Aminas.

 Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.
para dimensionar los componentes de una planta de endulzamiento son similares a los
usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas. Una vez que se han realizado
los cálculos básicos del proceso se puede proceder a determinar el tamaño de los
equipos. El diámetro de la contactora se basa en la presión de operación y la cantidad
de gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseño específico de cada plato y
generalmente se habla de cuatro a cinco platos teóricos con una eficiencia entre el 10 y
el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales separados
entre sí unas 24 pulgadas.

2.-) Procesos de Absorción Física: La regeneración no requiere calor.

La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y estos procesos son
aplicables cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de
contaminantes. Los solventes se regeneran con disminución de presión y aplicación baja
o moderada de calor o uso de pequeñas cantidades de gas de despojamiento. En estos
procesos el solvente absorbe el contaminante, pero como gas en solución y sin que se
presenten reacciones químicas; obviamente que mientras más alta sea la presión y la
cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solución.

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar
tiene un alto contenido de propano y compuestos mas pesados el uso de un solvente
físico puede implicar una pérdida grande de los componentes más pesados del gas,
debido a que estos componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y
luego su separación no es económicamente viable. El uso de solventes físicos para
endulzamiento podría considerarse bajo las siguientes condiciones:

Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. Concentración
de propano o más pesados baja. Solo se requiere remoción global de los gases ácidos
(No se requiere llevar su concentración a niveles demasiado bajos) Se requiere
remoción selectiva de H2S

Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua.

2.1 Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayoría de las
aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2
y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 –10 veces la del CO2,
permitiendo la absorción preferencial del H2S.

Ventajas del Selexol:

• Selectivo para el H2S.

• No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas.

Desventajas del Selexol.

• Alta absorción de Hidrocarburos. Los procesos de absorción físicos son más aplicables
cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados son bastante bajos.

• Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.).

2.2 Proceso de Lavado con Agua.

como no hay reacciones químicas los problemas de corrosión son mínimos y el líquido
usado se regenera haciéndolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido,
no se requiere aplicación de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo. La
principal desventaja es que requiere una unidad recuperadora de azufre.
El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases ácidos y relaciones
H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas
para reducir costos.

En el proceso el gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto
con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte superior de la
torre está parcialmente endulzado y se envía a la planta de aminas para completar el
proceso de endulzamiento.

3.-) Procesos Híbridos

Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es aprovechar las ventajas
de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad para remover los gases ácidos y de
los absorbentes físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneración.

Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos
químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos físicos en lo
relativo a bajos niveles de energía en los procesos de regeneración.

3.1 Sulfinol:

El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico, sulfolano (dióxido
de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua. Una composición típica del
solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composición del
solvente varía dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento
especialmente con respecto a la remoción de COS, RSR y la presión de operación.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son
diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la redución de la concentración de gases ácidos
a niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano
tiende a aumentar la capacidad global de remoción, el factor dominante en el fondo de
la contactora.

Ventajas del Sulfinol.

• Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. El sulfinol como la

DEA tiene buena capacidad para remover gases ácidos a presiones bajas, de 100 a 300
Lpc.

Desventajas del Sulfinol.

• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo brea que

bloquea intercambiadores y líneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a
temperaturas por encima de 160°F.

4.-) Procesos de Conversión Directa

El H2S es convertido directamente a azufre.

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente en azufre elemental sin

necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan reacciones de
oxidación – reducción que involucran la absorción de H2S en una solución alcalina.
Entre estos métodos está el proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja.

4.1 Proceso Stretford.

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en el se usa una solución
0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una función del contenido de CO2
en el gas. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en
el gas, lo cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorífico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con
la solución del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de concentración de
H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5 PPM. La solución
permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se
completen las reacciones y luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación,
en el cual se inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el
mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el azufre elemental
al tope del tanque de donde se puede remover.

Ventajas del Proceso

• Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.

• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansión para

evaporación.

Desventajas del Proceso

• El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es

un problema; está en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.

• El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.

4.2 Proceso del Hierro Esponja.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la
presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.

Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un lecho de

madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3
que tiene alta afinidad por el H2S.

La temperatura se debe mantener por debajo de 120°F pues a temperaturas superiores

y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de cristalización del óxido férrico.
En algunos diseños se hace regeneración continúa inyectando O2 al gas agrio. Las
principales desventajas de este proceso son:

 Regeneración difícil y costosa.

 Pérdidas altas de presión.

 Incapacidad para manejar cantidades altas de S.

 Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada

para venderlo.

Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza una
suspensión de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza
para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio y la suspensión de óxido de hierro
(15). El proceso sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2,
por tanto se puede usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la
ventaja que en la reacción no produce SO2.

Además del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en él también se le retira
parte del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la contactora
generalmente pasa a una unidad de deshidratación. Cuando el gas empieza a salir con
un contenido alto de H2S, o sea cuando la suspensión ha perdido efectividad para
removerlo, se debe proceder al cambio de lechada. Esta operación dura unas dos horas
y para evitar parar el proceso se deberán tener dos contactoras.

5.-) Procesos de Absorción en Lecho Seco (Adsorción)

El gas agrio se pone en contacto con un sólido que tiene afinidad por los gases ácidos.
Se conocen también como procesos de adsorción.

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que tiene afinidad por
los gases ácidos y en general por las moléculas polares presentes en el gas entre las
que también se encuentra el agua. El mas común de estos procesos es el de las mallas
moleculares aunque algunos autores también clasifican el proceso del hierro esponja en
esta categoría.

Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas ventajas
importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2S) y la
eficiencia del proceso no depende de la presión. Se aplica a gases con concentraciones
moderadas de H2S y en los que no es necesario remover el CO2.

5.1 Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorción física.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es común

presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a
temperaturas entre 300 y 400 °F. No sufren degradación química y se pueden regenerar
indefinidamente; sin embargo se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente
pues esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. La
principal causa de daño mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura
cuando se pasa la contactora de operación a regeneración o viceversa.

El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a volúmenes

pequeños de gas y presiones de operación moderadas; debido a esto su uso es limitado
en procesos de endulzamiento. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o
deshidratación realizado con otros procesos o para deshidratación de gases dulces
cuando se exigen niveles muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos
criógénicos.

Las mallas moleculares se usan también para tratar volúmenes grandes de gas
pero con contenidos bajos de contaminantes ácidos. Una innovación reciente del
proceso con mallas moleculares permite la remoción selectiva de H2S en presencia de
CO2.

Ventajas.

 Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de

H2S.
 Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.
 Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultáneamente.

Desventajas.

El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede mezclar con los gases
de combustión del proceso de incineración. Se puede formar COS en la malla molecular
por reacción entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneración se va a
obtener un gas de salida que no estaba presente en el gas agrio.

6.-) Otros Procesos.

6.1 Mallas Moleculares.

Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente componentes
ácidos, tales corno el sulfuro de hidrogeno y el dióxido de carbono luego se regeneran
utilizando temperaturas elevadas o descensos de presión Las mallas moleculares son
lechos fijos (típicamente UC. tipo 4-A-LNG) que operan con ciclos de trabajo y se
pueden utilizar para deshidratar el gas natural.

6.2 Membrana

Un proceso cuyo interés está incrementado es el uso de membranas permeables para

la separación del gas ácido. La separación se logra aprovechando la ventaja de las
diferencias de afinidad/difusividad. El agua, el dióxido de carbono y el sulfuro de
hidrógeno son moderadamente altos difusores, lo cual indica que se pueden colar a
través de una membrana más fácilmente que los hidrocarburos, con la misma fuerza
motriz. Los gases lentos, son aquellos que tienden a permanecer detrás y que no
atraviesan la membrana, por ejemplo los hidrocarburos alifáticos y el nitrógeno. La
fuerza motriz requerida para lograr que los gases se difunden es generalmente alta
(1.000,0 lpcm).
El efecto de separación no es absoluto y por lo tanto, siempre habrá pérdidas de
hidrocarburos en la corriente de gas ácido. Cualquier corriente permeabilizada
contendrá cantidades significativas de hidrocarburos.

Otra característica de los sistemas de membrana es que son esencialmente modulares.

PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL EN BOLIVIA

1.-Introducción.-
Los procesos de tratamiento del gas natural constituyen una de las actividades más
importantes en la industria del gas, la deshidratación y el endulzamiento acondicionan
las propiedades de los hidrocarburos adecuando estos para el uso industrial, domiciliario
y comercial del pozo se extrae una mezcla de:

 Hidrocarburos líquidos y gaseosos

 Agua y sales disueltas
 Areniscas
 Otros contaminantes

En las unidades de tratamiento se separan unos de otros y se acondicionan para su

venta o para su disposición.
Los gases se tratan para:

 Remover gases ácidos y Mercurio, si hubieren

 Remover vapor de agua (Deshidratación)
 Remover GLP (Ajuste de Punto de Rocío)
 Recuperación de GLP (Turbo Expansión)
 Compresión a presión de gasoducto
 Medición e inyección a gasoducto

PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS .- Los procesos son :

a) Separación Primaria.- Separa las partículas mayores de condensado de la

corriente de gas.
b) Estabilización de Condensado.-Ajusta el TVR del Condensado a 12 Psia
100°F.
c) Endulzamiento de Gas Ácido.-Elimina el Contenido de CO2 y H2S para su
Transporte.
d) Deshidratación por TEG.-Ajusta la Humedad del Gas.
e) Desh. Por Tamiz Molecular.-Elimina la Humedad del Gas.
 f) Criogénica.-Ajusta el punto de Rocío del HCB.
g) Dew Point.-Ajuste del Punto de Rocío del HCB y del Agua.

Empresa Planta Tipo Ubicación

Chaco S.A. Carrasco Criogénica Cochabamba
Kanata Criogénica Cochabamba
San Roque DewPoint Tarija
Vuelta Grande Criogénica Chuquisaca

Andina Rio Grande Absorcion Santa Cruz

Víbora Desgasolinadora Santa Cruz
Sirari Desgasolinadora Santa Cruz
Yapacani Desgasolinadora Santa Cruz

Repsol Paloma Criogénica Cochabamba

Margarita Desgasolinadora Tarija
Monteagudo Desgasolinadora Chuquisaca

BG Bolivia La Vertiente Desgasolinadora Tarija

Vintage Porvenir Desgasolinadora Chuquisaca

Naranjillos Desgasolinadora Santa Cruz

Petrobras Energia Colpa Desgasolinadora Santa Cruz

Mejorada
Petrobras San Alberto Desgasolinadora Tarija
Bolivia Sabalo Desgasolinadora Tarija

Puspetrol Tacobo Desgasolinadora Santa Cruz

h) Compresión. -Incrementa la presión para su Transporte

Tabla 1 : Plantas De Tratamiento De Gas Natural Instaladas En Bolivia

 Tabla 1.1: Plantas De Tratamiento De Gas Natural Instaladas En Bolivia

Planta Separació Estabilizació Desh. Planta Desh. Criogénica Dew Compresión Operadora
n primaria n TEG amina Crib. point
Mol.
Carrasco Si Si Si Si Si Si No Si YPFB.CHACO
S.A
Kanata Si Si Si No Si Si No Si Chaco S.A
Vuelta Si Si Si No Si Si No Si YPFB.CHACO
Grande S.A
Santa Si No No Si No No Si Si YPFB.CHACO
Rosa S.A
Perchelos Si Si No No No No Si Si YPFB.CHACO
S.A
San Si No No No No No Si Si YPFB.CHACO
Roque S.A
La Si Si No No No Si Si Si BG BOLIVIA
Vertiente
San Si Si No Si No No Si Si PETROBRAS
Alberto S.A
San Si Si No Si No No Si Si PETROBRAS
Antonio S.A
Margarita Si Si No No No No Si Si REPSOL YPF
Tacobo Si Si No Si No No Si Si PLUSPETROL
BOLIVIA S.A
Tajibo Si Si No No No No Si Si PLUSPETROL
BOLIVIA S.A
Paloma Si No Si No Si Si Si Si REPSOL YPF
Rio No No LEAN No No No Si Si YPFB.
Grande OIL ANDINA
S.A
Yapacani Si Si No Si No No Si Si YPFB.
ANDINA
S.A

a) Planta Colpa.-

Ubicación: La planta de colpa data del año 1967 y es operada por la empresa
Petrobras Argentina

S.A. Se encuentra ubicada a 17 Km de la localidad de Warnes en el departamento de

Santa Cruz .
Tipo de planta: Planta dew point modificada con recuperación de GLP y Gasolina
Natural .

Capacidad procesamiento: 50MMPCD

Campos que la alimentan: Campo Colpa – Caranda

Producción promedia:

Gas Natural 12 MPCD

Condensado y 68 BPD
Gasolina Natural
GLP 21.4TMD

b)Planta Criogénica Paloma

Ubicación:La Planta Paloma, perteneciente al bloque Mamore, inicio sus operaciones

en el año 1998 y es operada por la empresa Repsol E&P Bolivia.Se encuentra
ubicada a 176 Km al Nor oeste de la ciudad de Santa Cruz en la localidad de
Eterasama, Provincia Carrasco, del Departamento de Cochabamba.

Tipo de planta: Planta Criogénica con recuperación de GLP y Gasolina Natural.

Capacidad procesamiento: 40MMPCD

Campos que la alimentan: Campos Surubí, Surubí Bloque Bajo ,Surubí Noroeste y
Paloma

Producción promedia:

Gas Natural 12 MPCD

Condensado y 68 BPD
Gasolina Natural
GLP 21.4TMD

c) Planta Criogénica Carrasco

Ubicación: El Campo Carrasco se encuentra ubicado a 160 km al Noroeste de la

ciudad de Santa Cruz en la Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba.
Fue descubierto el año 1991 con la perforación del pozo Carrasco - X1

Tipo de planta: Planta Criogénica con recuperación de GLP y Gasolina Natural.

Capacidad procesamiento: 70 MMPCD de Gas Natural

Campos que la alimentan: Campo Carrasco, Carrasco Este, Carrasco FW, Bulo
Bulo, Kanata, Kanata Norte y Gas del Lazo Víbora.
Producción promedia:

Gas Natural 55 MMPCD

 Condensado y 300 BPD
Gasolina Natural
GLP 105 TMD

d)Planta Criogénica kanata

Ubicación: El Campo Kanata se encuentra ubicado a 160 km al Noroeste de la ciudad

de Santa Cruz en la Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba. Fue
descubierto el año 2002 con la perforación del pozo Kanata -X1.
Tipo de planta: Planta Criogénica con recuperación de GLP y Gasolina Natural.

Capacidad procesamiento: 50 MMPCD de Gas Natural

Campos que la alimentan: Campo Carrasco, Carrasco Este, Carrasco FW, Bulo
Bulo, Kanata, Kanata Norte y Gas del Lazo Víbora.
Producción promedia:

Gas Natural 38 MMPCD

Condensado y 206 BPD

Gasolina Natural
GLP 188 TMD

e)Planta De Absorción Rio Grande

Ubicación: La Planta de Absorción Río Grande está ubicada aproximadamente a 61

Km. Al SSE de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, dentro del área de explotación del
Bloque Grigotá, cerca al límite de deformación influenciada por la tectónica del
subandino.

Tipo de planta: Planta de Absorción con recuperación de Gasolina Natural y GLP.

Capacidad procesamiento: 232 MMPCD de Gas Natural 6000 Barriles por día
de Hidrocarburos líquidos

Campos que la alimentan: Campo Río Grande y Gas del GASYRG

Producción promedia:

Gas Natural 157 MMPCD

Condensado y 603 BPD

Gasolina Natural
GLP 263 TMD

f)Planta Criogénica Vuelta Grande

Ubicación: El Campo Vuelta Grande se encuentra Ubicado en la Provincia Luis Calvo

del Departamento de Chuquisaca. Se encuentra a 60 Km de la carretera internacional
Santa Cruz -Yacuiba.
Tipo de planta: Planta Criogénica con recuperación de GLP y Gasolina Natural.
Capacidad procesamiento: 100 MMPCD de Gas Natural

Campos que la alimentan: Campo Vuelta Grande y Gas del YABOG

Producción promedia:

Gas Natural 71.3 MMPCD

Condensado y 667.9 BPD

Gasolina Natural
GLP 188 TMD

g) Planta Margarita.-

Ubicación: Ubicada al Norte de Tarija y sur de Chuquisaca, Bolivia.

Tipo de planta: Planta desgasolinadora

Capacidad procesamiento: La planta Margarita hoy en día se produce 82.890

MMSCFD de gas y 4165 BBLD de condensado

Campos que la alimentan: El Gas Natural viene de dos fuentes: Formación Santa
Rosa y Formación Huamampampa. De los cuales los productores son Margarita X1,
Margarita X3 y el Margarita X4; pero en estos últimos dos meses el pozo Margarita X3
es el que ha estado alimentando a la planta

Producción promedia:

Gas Natural 82.890

MMSCFD

Condensado 4165 BBLD

h) Planta Yapani .-

Ubicación: La planta situada a 233 kilómetros al norte de la ciudad de Santa Cruz.

Tipo de planta: Planta desgasolinadora

Capacidad procesamiento: Con una capacidad de procesamiento de 35 millones de

pies cúbicos día (MMSCFD)

Campos que la alimentan: Centro recolector de los Campos Yapacaní, Boquerón,

Patujú, etc.
Producción promedia:

Gas Natural 35 MMSCFD

PROCESO DE DESHIDRATACION CON GLICOL DEL GAS NATURAL

La finalidad del proceso de deshidratación con glicol del gas natural es eliminar
el contenido de agua, en el gas natural o cualquier otra corriente de proceso cuya
presencia sea indeseable. Las especificaciones del Gas en ductos son las
siguientes: Menor de 4 lbsde vapor de agua/ MMSCF de gas a la temperatura y
presion standard.

SECCIONES DEL PROCESO:

El proceso de Deshidratacion consta de dos secciones definidas: Seccion de Absorcion

y Seccion de Regeneracion.

 La seccion de Absorcion tiene como objetivo retirar del gas natural, el agua
mediante un desecante.
 La seccion de Regeneración tiene como objetivo eliminar el agua del desecante
para su reuso.

Primero el gas húmedo ingresa por la parte inferior de la columna en donde ingresa
al SCRUBBER -lugar donde se hace una separación incial-luego de alli pasa
al COALESCEDOR-el cual retira el agua y hidrocarburos para evitar que quite eficiencia
en el proceso. El gas húmedo fluye en contracorriente al Lean Glicol ocurriendo
una transferencia de masa, este es llamado también Proceso de
Difusión. Los PLATOS ubicados en la columna retienen otros hidrocarburos y evitan
que el Glicol pueda perderse con el Gas Seco. Por el Tope dela Columnaa sale el Dry
GAS y por el Fondo del a Columna sale el Liquido libre (FREE LIQUID).
PROCESO DE DESHIDRATACION CON GLICOL-ABSORCION Y REGENERACION

El RICH GLICOL , el cual esta saturado debido a la cantidad de agua, se dirige a la

etapa de Regeneración, pasando por le STIll ( destilador) previamente por
el SERPENTIN ,luego al FLASH TANK. Cuando llega al Serpentin (Condensador de
Reflujo) , este provee un reflujo y mejora la separación del solvente y el agua. Luego se
dirige al Flash Tank en donde por diferencia de presiones se separa gran parte de los
gases y vapores(compuestos volatiles son vaporizados). Esta reducción incluye también
el CH4, HAPs y VOCs. Luego por la parte inferior el Glicol sale del Flash tank para
dirigirse hacia el INTERCAMBIADOR DE GLICOL RICO-POBRE- en donde recupera
parte del calor del flujo saliente- pasa por el FILTER en donde se atrapan particulas
solidas que no hayan sido removidas. Por la parte superior del Flash Tank sale
los FLASH GASES.

GLICOL:

El glicol es un alcohol utilizado en el gas natural para deshidratar el gas natural

por sus caracteristicas higroscopicas, formando asociacion intramolecular con el
agua. El Dietilenglico (DEG), Trietlenglicol (TEG) y teraetilenglicol (TREG) son
utilizados como desecantes, pero el TEG es el mas utilizado.

Un adecuado solvente debe tener las siguientes caracteristicas:

 Fuerte afinidad por el Agua, bajo Costo, No corrosivo.

 Baja afinidad por hidrocarburos y gases acidos, estabilidad termica, facil
regeneracion.
 Baja solubilidad en hidrocarburos.
  Baja tendencia a formacion de espuma y emulsiones.
 Baja viscosidad, presion de vapor a la temperatura de contacto.

EFECTOS DEL PROCESAMIENTO DE DESHIDRATACION CON GLICOL.

El TEG ademas de absorber agua tambien absorbe metano, otros compuestos

organicos volatiles (VOC) y contaminantes peligrosos del aire (HAP: benceno, tolueno,
etilbenceno y xilenos). Durante el calentamiento del Glicol en el rehervidor del
regenerador, el metano, los VOC y los contaminantes HAP se ventilan a la atmosfera,
con perdidas de gas y efectos a la salud y al medio ambiente. El proceso de
deshidratacion ha sido diseñado para cumplir una actividad de mejora tecnica y de
calidad de productos, pero tambien tiene efectos a la salud y al medio
ambiente. Productos como el Benceno son dañinos a la salud y componentes
como el metano afectan el calentamiento global (GLOBAL WARMING).

A mayor flujo (TEG) que recircula en el proceso mayor cantidad de metano sera
absorbido. En los procesos de deshidratacion con Glicol se debe mantener un flujo de
TEG que sea el optimo requerido para la deshidratacion. No es conveniente recircular
glicol en flujos mayores para originar absorcion de mayor cantidad de metano sin
mejorar las deshidratacion.

HAPS: (HAZARDOUS AIR POLLUTANT):

El benceno es clasificado como una sustancia toxica , asi tambien como una
sustancia cancerigena porla AGENCIA INTERNACIONALDE INVESTIGACION DEL
CANCER (IARC) y que tiene riesgos a la salud a cualquier nivel de exposicion, por ello
debe gestionarse la reduccion de la`exposicion humana en la mayor medida posible. En
Canada, las nuevas plantas de deshidratacion tiene un limite de emision de 1 ton/a;o de
benceno. Las actuales plantas instaladas en zonas residenciales dentro de un radio de
750 mmno debe emitir mas de 3 ton/a;o de benceno.

VOCs (VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS):

Los compuestos orgánicos volátiles (COV) son productos químicos orgánicos

que tienen una alta presión de vapor a temperatura ambiente ordinarias,-
condiciones. Sus altas de vapor de presión resulta de un bajo punto de ebullición, lo que
provoca un gran número de moléculas para evaporarse o sublimarse a partir de la forma
líquida o sólida del compuesto y entrar al aire circundante. Un ejemplo es el
formaldehído, con un punto de ebullición de -19 ° C (-2 ° F), que sale lentamente pintura
y entrar en el aire. Los COV son numerosas, variadas y en BENCENO

El benceno, conocido también como benzol, es un líquido incoloro de olor dulce.

BENCENO
El benceno se evapora al aire rápidamente y es sólo ligeramente soluble en
agua. El benceno es sumamente inflamable. La mayoría de la gente puede empezar
a detectar el olor del benceno en el aire cuando está en concentraciones de1.5 a4.7
partes de benceno por millón de partes de aire (ppm) y en el agua cuando la
concentración es de 2 ppm. La mayoría de la gente empieza a detectar el sabor del
benceno cuando está en concentraciones entre 0.5 y 4.5 ppm en el agua. Una parte por
millón equivale aproximadamente a una gota en40 galones. El benceno se encuentra
en el aire, el agua y el suelo. El benceno proviene tanto de fuentes industriales como
naturales.

Fuentes y Usos Industriales:

El benceno fue descubierto y producido a partir de alquitrán en el siglo 19. Hoy en

día, la mayoría del benceno se produce a partir del petróleo. Debido a su extenso
uso, el benceno es una de las 20 sustancias químicas más producidas en los Estados
Unidos en términos de volumen. Varias industrias usan benceno para fabricar otros
productos químicos, como por ejemplo el estireno (en Styrofoam y otros plásticos),
cumeno (en varias resinas) y ciclohexano (en nilón y fibras sintéticas). El benceno
también se usa en la manufactura de ciertos tipos de caucho, lubricantes, tinturas,
detergentes, medicamentos y plaguicidas.

Fuentes naturales. Las fuentes naturales de benceno, entre las que se incluyen los
gases emitidos por volcanes y los incendios forestales, también contribuyen a la
presencia de benceno en el medio ambiente. El benceno también se encuentra en el
petróleo y la gasolina y en el humo de cigarrillos.

ESTABILIZACION DE CONDENSADO

1.-PROCESO DE ESTABILIZACION

Es un proceso que es parte del tratamiento de los hidrocarburos (gas-petróleo), este

sistema al igual que los separadores da una mejor separación entre fases, su prioridad
es de bajar la presión de vapor de componentes livianos sobre componentes pesados.
Una vez extraído del yacimiento, el gas natural debe ser procesado antes de que pueda
ser transportado y vendido como combustible. El objetivo principal del procesamiento
es el enriquecimiento del gas en sus componentes más livianos (metano, etano)
mediante la eliminación de los hidrocarburos más pesados y la humedad, además de
trazas de compuestos causantes de
problemas de corrosión durante el transporte (gases ácidos : H2S y CO2
1.1.-Objetivos del sistema de estabilización:
– Eliminar componentes livianos

– Controlar la presión de vapor del condensado (gasolina)

– Cumplir especificaciones de transporte de condensado

– Garantizar la obtención de la fase gas sin pérdida de los componentes

comerciales
 TORRE DE ESTABILIZACION

INTERCAMBIADORES (Reboiler)

SISITEMA DE CONDENSADOR

ESTABILIZACION ACUMULADOR

BOMBA DE REFLUJO

COOLERS (Enfriadores)

2.- TORRE DE ESTABILIZACION

Un estabilizador es una columna de fraccionamiento, diseñada para separar

selectivamente las partes livianas y pesadas.
La torre tiene la forma de un cilindro vertical, alto y de gran diámetro, que suelen
configurar el entorno de una planta separadora de gas.
Está diseñada para extraer del gas natural los diferentes componentes líquidos
condensados, es decir la separación de los integrantes más livianos de la cadena de
hidrocarburos.
2.1.- En el interior de la torre se tiene:

1. Una presión más o menos estable en toda su longitud.

2. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso
propio de los fluidos.
 3. La temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.

3.- FRACCIONAMIENTO DENTRO DE LA TORRE:

Una presión más o menos estable en toda su longitud.

La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio
de los fluidos.

La temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.

La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado líquido, que
entra al primer plato para completar la operación.

Así que, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con
los vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las
etapas
3.1.- Comportamiento de un plato de burbujeo

La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también

en estado líquido, que entra al primer plato para completar la
operación.

así que, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido

y, al entrar en contacto con los vapores que suben,
garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las
etapas.

4.- PROCESO DE ESTABILIZACIÓN DENTRO DE LA TORRE

Después de un proceso el condensado del gas pasa posteriormente a la torre
estabilizadora con el fin de separar los gases más livianos de los condensados.
Esta torre es un tipo de fraccionadora con o sin reflujo de cabeza, y un calentamiento
de fondo por circulación a través de los hornos, con lo que se logra el calor necesario
para la estabilización. Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene una corriente
gaseosa caliente que circulan a través de un enfriador, condensándose los compuestos
pesados, para luego ser bombeados desde el acumulador o tanque de reflujo,
nuevamente a la torre. La parte liviana en forma de gas, es desalojada para reunirse
con el gas destinado al resto del Proceso.

La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La única diferencia
de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos. En
cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre. Aquí
está la clave de la separación.
Por ejemplo imaginemos que colocamos una porción de gasolina en un recipiente
abierto, de inmediato se empezarán a desprender los componentes más volátiles y,
obviamente, los vapores empezarán a ascender.
La columna estabilizadora está llena con una serie de platos igualmente distanciados
entre el tope y el fondo, de tal manera que los líquidos vayan cayendo, de uno a otro
plato, hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de esos recipientes habrá
burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil. Por cuanto hay líquidos que
entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga, ubicado en su zona
media, los platos de burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una porción
de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope, así como, una porción de
líquidos que baja hasta el fondo de la columna.
La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado líquido, que
entra al primer plato para completar la operación. Así que, con este aporte, todos los
platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con los vapores que
suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las etapas o platos de
burbujeo.
Cuando el fluido rebosa el plato de entrada (plato de alimentación) y cae al sector
inmediatamente inferior, se empieza a evaporar porque consigue temperaturas más
altas y, finalmente, el que llega al plato del fondo de la torre, también estará a su punto
de burbujeo, pero ya en estado líquido.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al tope,
será fácil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de temperatura. Es decir
que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada vez más alta.
Eso permite que los fluidos de acuerdo a su volatilidad se vayan evaporando a medida
que descienden.

5.- INTERCAMBIADOR DE CALOR (REBOILER)

• Un reboiler o rehervidor es un intercambiador de calor que se emplea para
calentar el líquido de interés.

• Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede calor al fluido a
calentar. Este se hace pasar por los tubos y la temperatura de salida de la
corriente de líquido al que se ha transferido calor se suele controlar con una
sonda.
 • El caudal de vapor se regulará en función de que la temperatura sea inferior o
superior a la deseada.

• En las torres de destilación, los reboiler se sitúan en los fondos para calentar la
mezcla líquida que va a ser destilada.

5.1.- TIPOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

La construcción general de los intercambiadores de carcasa y

tubos consiste en un haz de tubos paralelos dentro de una
carcasa o coraza. Uno de los fluidos pasa por el carcasa (por
fuera de los tubos) y el otro dentro de los tubos.

Los cabezales extremos del intercambiador pueden estar

construidos para que haya varias “pasadas” en el lado de los
tubos.
También se pueden tener varias “pasadas “en el lado de la
carcasa instalando en el interior de éste unos deflectores
paralelos a los tubos.
Estos deflectores se pueden colocar, así mismo,
perpendiculares a los tubos dentro de cada pasada para dirigir
contra estos al fluido del casco.
La finalidad de que haya más de una pasada es controlar la
velocidad del fluido en los tubos y la carcasa y poder
aproximarse con más exactitud a la temperatura entre los dos
fluidos.
Los equipos de carcasa y tubos son compactos y eficientes.
Sus altas velocidades mejoran la velocidad de transferencia
del calor
5.2.- Partes del intercambiador de calor
 1. Carcasa
2. Conducción de salida de carcasa (vapor)
3. Chapas antiarrastre
4. Espacio de separación de vapores
5. Conducción de entrada a la cabeza
6. Partición de la cabeza
7. Conducción de
8. Haz de tubos
9. Conducción interna de la carcasa
10. Platos de soporte de tubos
11. Tubos en u de retorno
12. Tabique transversal
13. Conducción externa de la carcasa
14. Sección de almacenamiento del líquido salida de la cabeza.

5.3.- Limpieza y mantenimiento de los intercambiadores

• Cuando se producen incrustaciones en los intercambiadores se hace muy
notable la caída de presión y la reducción de transferencia de calor. Por este
motivo todo intercambiador en que ocurra esto de ser limpiado periódicamente.
Para la limpieza exterior de los tubos se usan varios métodos:
• Se pueden taladrar mecánicamente los interiores de los tubos y limpiar el
exterior con aire de presión y por lavado.
• Se puede calentar el haz de tubos en un baño de gasoil caliente de sosa
caústica.
• Haciendo circular por él ácido inhibido.
• Se puede limpiar el haz de tubos por chorreado de arena seca.
Para la limpieza interior:
• Quitar las tapas sin la extracción el haz tubular y la suciedad se elimina con la
ayuda de un latiguillo que expulsa el agua a una presión 80- 100 kg/ cm2.
6.- VARIABLES DE PROCESO

 PRESION DE VAPOR
 • La propiedad principal relacionada con la estabilización es la presión de vapor(
esta) esta se debe al movimiento de las moléculas del gas.

• El metano tiene una presión de vapor más alta que cualquier hidrocarburo por
eso ejerce una presión dentro de un separador.

• El movimiento molecular de los hidrocarburos con ocho o más átomos de

carbono es muy lento, por lo que ejercen presiones pequeñas dentro de un
separador

• La presión de vapor se incrementa cuando la temperatura se eleva.

• Una mezcla de hidrocarburo a una presión vapor menor que la presión

atmosférica puede entrar a un tanque atmosférico sin que ocurra la vaporización.

 PRESION DE VAPOR REID

• Es el procedimiento de prueba para determinar la presión de vapor de

condensados, gasolinas, aceite crudo y otros productos del petróleo que se
almacenan en tanques atmosféricos.

• El objetivo de la prueba PVR fue proporcionar un medio para determinar si un

hidrocarburo liquido almacenado en un tanque atmosférico, vaporiza o no
cuando su temperatura se eleva a 100F esta cantidad se selecciono como una
temperatura probable para el tanque de almacenamiento.

7.- SISTEMA DE ACEITE CALIENTE

El sistema de aceite caliente consta de:
· Tanque de almacenamiento
· Bombas de aceite caliente
· Hornos de calentamiento
 El aceite caliente se usa como fuente de calor para los intercambiadores de calor
de la torre estabilizadora, el estabilizador de condensado. El aceite caliente es
un hidrocarburo líquido formulado especialmente para este tipo de servicio.

 El aceite caliente es conducido desde cada uno de los equipos y/o procesos
mencionados con anterioridad hacia el tanque de almacenamiento de aceite
caliente a una temperatura aproximada de 150 a 180 ° C, cuya presión de
almacenamiento será de 0.5 a 1.0 Bar. El tanque de almacenamiento y el
sistema de aceite caliente están protegidos de la sobrepresión por válvulas de
alivio (en caso de fuga de un tubo de uno o más de los equipos y/o procesos
usuarios).

 El aceite caliente se bombea desde el tanque de almacenamiento hacia los

hornos calentadores de aceite donde, al pasar a través de tuberías que son
calentadas por fuego directo, adquiere una temperatura de aproximadamente
260 °C.

8.- TRASPORTE DEL CONDENSADO ESTABILIZADO

El condensado ya estabilizado se lo transporta en ductos hacia una refinería para su
respectivo refinamiento entre entre sus productos estaría el propano que se vendería
en garrafas en estado puro. Este producto también se puede utilizar en sustitución de la
gasolina de motor. Algunas veces se prepara una mezcla de propano y butano para
venderlo como GLP.
 La producción de los pozos de un campo (gas y condensado combinado) se
transporta a las plantas de producción o de proceso mediante las líneas de flujo
que se construyen para este efecto.

 Las líneas de flujo oscilan en diámetro desde 2” y 3” (pulgadas) para petróleo

crudo y hasta 4” y 6” para gas condensado. Las líneas de transmisión de gas
van desde 6”¬8” hasta 24”-28”-32”-36”. Los oleoductos con condensado varían
entre 6” y 12” .

 En Bolivia los gasoductos y oleoductos se construyen de acuerdo a las normas

ASME (American Society of Mechanical Engineers), B31-8 para gasoductos y B-
31-4 para oleoductos adoptadas como estándar de construcción

 La gasolina blanca tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor

al mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera
habremos satisfecho la demanda de productos energéticos de uso común en el
mercado internacional