Trabajo Tarea2 InformeProgramación Producción Grupo5

Gestión de las Operaciones
Tarea 2. Informe programación de la Producción
Presentado por:
Hugo Ernesto Joya López. Cód. 3251921
Oscar Orlando Ahumada. Cód. 80545341
Jeisson Alejandro Camacho
Jesús Enrique Tovaría
Grupo N° 212028_5
Presentado a:
Harold Wilson Hernández
Universidad Nacional Abierta y a Distancia (UNAD)

Facultad de ciencias Básicas e Ingenierías
Programa de Ingeniería Industrial
Junio de 2019
Introducción
En el campo de las operaciones ya se tuvo la oportunidad de realizar un

planteamiento de la planeación de una producción teniendo en cuenta la asignación de
recursos, metas e indicadores para la producción de bienes o servicios. En esta oportunidad,
mediante la aplicación de modelos matemáticos, se pretende asegurar un proceso
productivo en el cual se apliquen estrategias para la gestión de abastecimiento teniendo en
cuenta el tipo de demanda (independiente o dependiente).
Por otro lado, es importante establecer de qué manera se hará el abastecimiento

teniendo en cuenta los costos de realizar un pedido de materiales para la producción, los
costos generados de mantener un inventario o de no tenerlo y generar rupturas. Al mismo
tiempo, con este análisis determinar cada cuanto se deben generar dicho abastecimiento. Lo
anterior conduce a la implementación de un MRP que garantice el reabastecimiento
necesario sin generar excesos o faltantes lo que a su vez mejora la respuesta de acción
frente a las demandas, el aprovechamiento de las instalaciones, de la mano de obra y el
servicio traducido una respuesta oportuna a los clientes.
Finalmente, se hará uso de modelos para la asignación de carga a los centros de

trabajo empleando el método de los índices como estrategia de planificación a muy corto
plazo lo cual permite hacer un uso más eficiente de máquinas y trabajadores.
Objetivos
Objetivo general
 Desarrollar modelos matemáticos asegurando el proceso de la producción de bienes

y servicios empleando los métodos técnicos de la producción.
Objetivos específicos
 Apropiar los conceptos de la unidad 2 del curso de operaciones.

 Desarrollar ejercicios identificando técnicas, métodos y modelos para el
aprovisionamiento, MRP y programación a corto plazo.
Actividades
Ejercicio 1: Gestión de aprovisionamiento
1.1. Cuadro sinóptico
Por Hugo Ernesto Joya
Gestión de Aprovisionamiento (MRP)
Concepto Definición Importancia
Material Es el Permite saber el ¿qué? ¿cuándo? ¿cómo? y

Requirements aprovisionamiento ¿Dónde?
Planning (MRP) de artículos para la Aprovisionamiento necesario.
obtención de
productos finales. Mejor respuesta de reacción.
Mejor uso de instalaciones y MO
Concepto Definición Importancia Diferencias
Demanda Depende de las Permite definir las No depende de la

Independiente condiciones del cantidades de venta de otros
mercado. Clientes materiales para artículos.
que compran lo que obtener determinado
se fabrica o producto.
comercializa.
Demanda Depende de la Permite la Depende de la

Dependiente demanda de otro organización de las venta de otros
artículo. Todo lo empresas en términos artículos.
necesario para lograr de aprovisionamiento.
el producto final.
Plazo de entrega Tiempo entre la Determina el punto de N. A

realización del pedido y medidas de
pedido hasta su stock.
entrega para uso o
consumo.
Aprovisionamiento Es aquel en el que se Debe tener un stock de Se hace

periódico o por emiten pedidos (Q) seguridad para evitar periódicamente en
periodo fijo en tiempos fijos (T) rupturas. tiempos cortos,
en cantidades
(Demanda El riesgo de ruptura es semanas o meses.
predefinidas.
Independiente) muy alto.
Lote económico o Busca el Se minimiza el costo Se hace para
fórmula de Harris- reaprovisionamiento total de la gestión de lograr un costo
Wilson a un horizonte stock. bajo por unidad
temporal para en tiempos largos
(Demanda Se deben tener en
minimizar el costo (semestral o
Independiente) cuenta los costos de
de la unidad. anualmente).
almacenamiento.
Por Oscar Orlando Ahumada

Enlace: https://www.goconqr.com/es-ES/p/18328164-Gesti-n-de-Aprovisionamiento-
mind_maps
Por Jeisson Alejandro Camacho
Por Jesús Enrique Tovaría
1.2. ¿Cuál es la diferencia entre la gestión de aprovisionamiento de una
demanda dependiente y una independiente?

De acuerdo con lo interpretado en la demanda independiente nos basamos en la
demanda y de la gestión de inventarios que de ella se deriva. Para ello se consideran varios
supuestos como por ejemplo la constancia en los pedidos (cantidades constantes) y el
periodo de tiempo constante (T) con lo que se determinan los cuatro costos: a. costo de
adquisición (Ca), b. costo de emisión (Ce), d. costo de posesión (Cp) y e. costo de ruptura
(Cr).
En el caso de la demanda dependiente, se tiene en cuenta que el provisionamiento
depende de la demanda de un producto final. Para ello, no se pueden tener en cuenta
supuestos que representen sobre costos y es aquí dónde solo cuando es lanzada la
fabricación de un producto de demanda independiente, justo en ese momento se debe
iniciar el abastecimiento de materiales de demanda dependiente para la fabricación de
producto final.
1.3. ¿Cuál es el sistema adecuado para cada una?

Aunque en estos casos la decisión de cuál modelo seguir depende exclusivamente
de las necesidades de la empresa o de la misma fluctuación del mercado; considero que la
mejor opción corresponderá a la que mejores costos dé a la compañía al considerar todas
las variables como el costo de la compra, el costo de tener un stock, etc. Para el caso de la
demanda independiente con cantidades fijas el mejor método es el de aprovisionamiento
periódico o fijo.
Para el caso de abastecimiento de productos con demanda dependiente el mejor

sistema es el MRP debido a que integra la gestión de inventarios desde el plan maestro de
producción, la lista de materiales y el estado del inventario.
Ejercicio 2: Modelo económico de pedido EOQ
La empresa XYZ vende motores eléctricos a una tasa semanal de 100 unidades, a la
empresa le cuestan $500 dólares cada uno y los vende a $950 dólares la unidad. Los costos
por hacer un pedido son $50 dólares, y los costos de mantener una unidad en el inventario
se basan en una tasa de 28% anual, el lead time de entrega del producto es de 10 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita dos

pedidos mensuales.

Q=?
A = 50
D = Demanda anual
𝐷 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 = 𝑑í𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
365
𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 = = 52,1429
7
𝐷 = 100 ∗ 52,1429 𝐷 = 5214,29 𝐷 = 5214
r = 28% = 0,28
v = 500
L = lead time = 10
2𝐴𝐷 2 ∗ 50 ∗ 5214 521400

𝑄=√ 𝑄=√ 𝑄=√
𝑣𝑟 500 ∗ 0,28 140
𝑄 = √3724,28
𝑄 = 61,027
Número de órdenes por año
𝐷 5214
𝑛° 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 = 𝑛° 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 = = 85,47
𝑄 61
𝑛° 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 = 85
Costo Total o Anual de Ordenar
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = 𝑛° 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 (𝐴)
𝐷 5214
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = ∗𝐴 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = ∗ 50
𝑄 61
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = 85 ∗ 50 = 4250
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = 4250
Costo Anual de Mantener
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟

= 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝐶ℎ
𝑄
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
2
61
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 30,5
2
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝐶ℎ = 𝑣 ∗ 𝑟
𝐶ℎ = 𝑣 ∗ 𝑟 𝐶ℎ = 500 ∗ 0,28
𝐶ℎ = 140
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 30,5 ∗ 140

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 4270
El costo de ordenar y el costo de mantener son casi iguales, tienen diferencias mínimas.
Costo Total anual CT
𝐶𝑇 = 𝐶 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 + 𝐶ℎ 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟
𝐶𝑇 = 4250 + 4270
𝐶𝑇 = 8520
Número de pedidos u órdenes:
𝐷
𝑛° 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎ñ𝑜 =
𝑄
5214
𝑛° 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎ñ𝑜 = = 85,47
61
𝑛° 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎ñ𝑜 = 85
365
𝐶𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑢á𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑎𝑐𝑒𝑟 𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 = = 4,29
85
Símbolo Valor Unidades Descripción

D 5214,4 motores/año Demanda en la unidad de tiempo (1 año)
(E) 50 $/motor Costo de emisión de cada pedido (costo de pedir)
p 500 $/motor Precio unitario del artículo
A (28%) 0,28 $/motor Costo de posesión por unidad (costo de mantener)
n 85,4 Pedidos/año Número de ordenes por año
Q 61,03 unid/pedido Tamaño de la orden
L 10 días Lead Time
Cálculo de la demanda: De acuerdo con el planteamiento es de 100 motores
semanales, luego:
𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜 365
= = 52,14 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎 7
𝐷 = 100 ∗ 52,14 = 5214,4 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜
Cálculo de EOQ:
2∗𝐸∗𝐷 2∗𝐸∗𝐷 2 ∗ 50 ∗ 5214,4

𝐸𝑂𝑄 = √ =√ = √
𝐻 𝑝 ∗ 𝐶𝑝 500 ∗ 0,28
𝐸𝑂𝑄 = √3724.6 = 61,03 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜
Número de ordenes por año: se hace para validar la política de aprovisionamiento

𝐷 5214,4
𝑛= = = 85,4 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠/𝑎ñ𝑜
𝑄 61,03
Por lo tanto, la frecuencia (T) de los pedidos será:
𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜 365
= = 4,3 𝑑í𝑎𝑠
𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠/𝑎ñ𝑜 85,4
Coste de emisión (Ce): se tiene en cuenta el costo de emisión de cada pedido (E) y el
número de pedidos en el horizonte temporal:
𝐷
𝐶𝑒 = 𝐸 ∗ 𝑛 = 𝐸 ∗
𝑄
5214,4
𝐶𝑒 = 50 ∗ = 4271,9 $/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
61,03
Coste de posesión (Cp):

𝐻 (𝑝 ∗ 𝐴) (500 ∗ 0,28)
𝐶𝑝 = 𝑄 ∗ =𝑄∗ = 61,03 ∗
2 2 2
𝐶𝑝 = 4272,1 $/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
Costo Total (CT):
𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 4271,9 + 4271,1 = 8543 $/𝑎ñ𝑜
2.1. La actual política de aprovisionamiento es adecuada ¿si o no? O se debe
modificar. Argumente su respuesta basada en el análisis y proponga la política
adecuada.
De acuerdo con los resultados obtenidos, se observa que al adquirir dos pedidos
mensuales desde el fabricante se incurre en un error debido a que T es de 4,3 días, lo que
indica que mensualmente deberían ser 7 pedidos.
Por Oscar Orlando ahumada
La actual política de aprovisionamiento no es adecuada, ya que el ejercicio plantea

dos pedidos mensuales, pero según los cálculos hechos arrojan que se deben hacer pedidos
cada 4 días, sin embargo, esto no es bueno, porque será muy seguido. La razón de estos datos
tan cercanos en pedidos se debe a que el Q o Tamaño del pedido dio muy bajo, 61. El valor
de 61 del Q se debe a que el ejercicio plantea un costo por hacer un pedido bajo.
2.2. De acuerdo con el lead time, ¿cuál es el punto de reorden?
Punto de Reorden o de pedido (R)

𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑝𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑔𝑎
𝑅=
𝑑í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜
𝐷 ∗ 𝐿 5214,4 ∗ 10
𝑅= = = 142,9 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
365 365
Por lo tanto, cuando el inventario este en 142,9 unidades se debe solicitar otro pedido.
Esto sin tener en cuenta el stock de seguridad.
Por Oscar Orlando ahumada
R = Tiempo de reorden
D = Demanda anual
𝐷∗𝐿 5214 ∗ 10 52140

𝑅= 𝑅= 𝑅= 𝑅 = 142,85
365 365 365
R = 143
Cada vez que el inventario llegue a 143 unidades, se deben pedir 61 unidades.
El punto de Reorden es mayor que la cantidad a pedir.
Venta anual:
Valor de venta unidad = 950
D = Demanda anual = 5214
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5214 ∗ 950 = 4953300
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 8520
Ejercicio 3: Planeación de las necesidades de materiales
Una vez realizada la revisión, el estudiante debe resolver el ejercicio indicado sobre
planificación de necesidades de materiales (MRP) aplicado a demandas dependientes en el
proceso de gestión del aprovisionamiento. Cada estudiante deberá escoger una técnica para
el de dimensionado de lote para establecer el lanzamiento de las ordenes de producción o
pedido, e informarla en el foro de trabajo colaborativo (deben aplicar todas las técnicas
indicadas):
 Técnica Lote a Lote.

 Técnica del período constante.
Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá publicar la solución del
ejercicio en el foro colaborativo y el grupo deberá compilar todas las soluciones de cada
estudiante en el informe final.
La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos unidades
del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el componente A es
necesario dos unidades del componente C y tres del componente D. para poder elaborar el
componente B es necesario cuatro unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de producción) es
la que se presenta en la siguiente tabla.
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

W1 150 200 100
En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa a los
diferentes artículos que componen el producto:
Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
T1 10 10 2
A 30 0 1
B 40 15 2
C 100 0 2
D 80 0 1
Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales de
cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.
Por Oscar Orlando Ahumada. Técnica Lote a lote

Producto T1 necesita 2 componentes A y 3 componentes B
Componente A necesita 2 componentes C y 3 componentes D
Componente B necesita 4 componentes C
Árbol de producto
Nivel 0 ------------------------------------------------------ Producto T1
2 3
Nivel 1 ---------------------------- Componente A Componente B
2 3 4
Nivel 2 ------------- Componente C Componente D Componente C

Plazo Semanas
Código Inventario Stock de
Articulo
Nivel Entrega
Disponible seguridad
Conceptos
(Semanas) Anterior Anterior 0 1 2 3 4 5
T1 0 2 10 10 Necesidades Brutas 150 200 0 100 0
Recepciones
Programadas 0 0 0 0 0 0
Necesidad Neta - Necesidad Bruta + Inventario anterior Inventario Disponible 10 10 10 10 10 10 10
10
Necesidad Bruta - Inventario anterior + Stock seguridad Necesidades Netas 150 200 0 100 0
Calculo Lotes 150 200 0 100 0
Ordenes
Producción/Compra 150 200 0 100 0 0 0
Plazo Semanas
Articulo
Nivel Entrega
Conceptos
A 1 1 30 0 Necesidades Brutas 0 300 400 0 200 0
Recepciones
Necesidad Neta - Necesidad Bruta + Inventario anterior Inventario Disponible 30 30 30 30 0 0 0 0
Ordenes
Producción/Compra 270 400 0 200 0 0
Plazo Semanas
Articulo
Nivel Entrega
Conceptos
Anterior Anterior
(Semanas) 0 1 2 3 4 5
B 1 2 40 15 Necesidades Brutas 450 600 0 300 0 0
Recepciones
Necesidad Bruta - Inventario anterior + Stock seguridad Necesidades Netas 425 600 0 300 0 0
Calculo Lotes 425 600 0 300 0 0
Ordenes
Producción/Compra
425 600 0 300 0 0 0 0
Plazo
Código Inventario Stock de Semanas
Articulo
Nivel Entrega
Conceptos
C 2 2 100 0 Necesidades Brutas 2240 3200 0 1600 0 0
Recepciones
Necesidad Bruta - Inventario anterior + Stock seguridad Necesidades Netas 2140 3200 0 1600 0 0
Calculo Lotes 2140 3200 0 1600 0 0
Ordenes
Producción/Compra
2140 3200 0 1600 0 0 0 0
Plazo Semanas
Articulo
Nivel Entrega
Conceptos
D 3 1 80 0 Necesidades Brutas 810 1200 0 600 0
Recepciones
Ordenes
Producción/Compra 730 1200 0 600 0 0
Por Hugo Ernesto Joya. Técnica del periodo Constante
De acuerdo con la interpretación del problema realizo el planteamiento gráfico con

tres niveles ubicando en el nivel dos a las materias primas para los componentes
semielaborados. Se debe tener en cuenta que, si se necesitaran componentes para obtener
los materiales del nivel dos, se colocarían en el siguiente nivel.
REGISTRO DE INVENTARIOS
Código Nivel Inventario Stock de Plazo de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
T1 0 10 10 2
A 1 30 0 1
B 1 40 15 2
C 2 100 0 2
D 2 80 0 1
Plzo Stock semana semana semana semana semana
Artículo Nivel Disponible Conceptos
entrega seguridad 1 2 3 4 5
Necesidades
T1 0 2 10 10 150 200 0 100 0
brutas
Recepciones
0 0 0 0 0
Pedidos realizados pendientes por llegar programadas
Inventario anterior + Recepciones programadas - Necesidades brutas Disponible 10 10 10 10 10
Neces. Brutas + Stock seguridad - Disponible anterior - Recep.
Necesidades
150 200 0 100 0
Programadas netas
Se plantea un periodo constante de cada 15 días ROP 350 0 100 0 0
Se basa en el Lead time. El tiempo para tener listo el pedido LOP 100 0 0 0 0
Como el disponible es menor que las necesidades brutas se dejan el mismo Ss como
respaldo.

A (2) 1 1 30 0 Necesidades 300 400 0 200 0

brutas
Las neces. brutas estan dadas por el lanzam. de órdenes del artículo
padre.
Recepciones 0 0 0 0 0
Necesidades
270 130 0 200 0
Programadas netas
Para efectos de aplicar la técnica de periodo fijo, se consideró cada 15 días.

B (3) 1 2 40 15 Necesidades 450 600 0 300 0

brutas
Necesidades
425 190 0 315 0
Programadas netas

C (6) 2 2 100 0 Necesidades 900 1200 0 600 0
brutas
Necesidades
800 400 0 600 0
Programadas netas

D (3) 2 1 80 0 Necesidades 450 600 0 300 0

brutas
Necesidades
370 230 0 300 0
Programadas netas
Se observa que al manejar periodos de tiempo más largos para la recepción de

órdenes se pueden mejorar los costos de producir pero se incrementan los costos de
mantener, en vista que pueden quedar disponibles para el siguiente periodo que solo se
sacaran de inventario hasta la llegada de un nuevo periodo.
Por Jeisson Alejandro Camacho

PRODUCTO T1
Componente A Componente B
Componente C Componente C
Componente D
Stock de
Tiempo de
Producto Existencias Seguridad
Suministro (TS)
(SS)
T1 10 2 10
A 30 1 0
B 40 2 15
C 100 2 0
D 80 1 0
NIVEL 0 MRP COMPONENTE T1 PERIODO (Semanas)

Q 0 EXISTENCIAS 10
TS 2 SS 10
0 1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos=DEMANDA 0 150 200 0 100 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0
Proyectado en mano (disponible) 10 10 10 10 10 10 10 10
Requerimientos netos 0 140 190 0 90 0 0
Recepción de órdenes planeadas 0 150 200 0 100 0 0
Liberación de órdenes planeadas 150 200 0 100 0 0 0
NIVEL 1 MRP COMPONENTE A PERIODO (Semanas)

Q 0 EXISTENCIAS 30
TS 1 SS 0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0 0
Proyectado en mano (disponible) 30 30 0 0 0 0 0
Liberación de órdenes planeadas 270 400 0 200 0 0 0 0
NIVEL 1 MRP COMPONENTE B PERIODO (Semanas)
Q 0 EXISTENCIAS 40
TS 2 SS 15
-1 0 1 2 3 4 5 6
Proyectado en mano (disponible) 40 40 40 40 40 40 40
2
MRP COMPONENTE CMRP COMPONENTE C PERIODO (Semanas)
Q 0 EXISTENCIAS 100
TS 2 SS 0
-1 0 1 2 3 4 5 6
3
MRP COMPONENTE CMRP COMPONENTE D PERIODO (Semanas)
Q 0 EXISTENCIAS 80
TS 1 SS 0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos=DEMANDA 810 1200 0 600 0 0
Recepción de órdenes planeadas 730 1200 0 600 0 0
4. Programa Maestro de la Producción (PMP)
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la
fabricación del producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la siguiente
tabla:
Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas Disponibles 560 520 580
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas
pueden procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades por
hora en la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para
cumplir con este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.

Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más
adecuada.
Paso 1: ver tabla del enunciado del problema con las operaciones y horas
disponibles por máquina.
Paso 2: determinación de la eficacia de cada máquina y asignación de índices.
Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3

Operación Horas Índice Horas Índice Horas Índice
A 400 1,00 600 1,50 500 1,25
B 800 4,00 200 1,00 880 4,40
C 100 2,00 100 2,00 50 1,00
D 160 1,33 120 1,00 180 1,50
E 240 1,20 200 1,00 280 1,40
Horas asignadas
Pendiente asignación
Con azul se marcaron los menores índices por máquina. En rojo aparecen las
maquinas con su operación asignada.
Paso 3: asignación de operaciones a las máquinas con menores índices.

A 400 1,00 600 1,50 500 1,25
B 800 4,00 200 1,00 880 4,40
C 100 2,00 100 2,00 50 1,00
D 160 1,33 120 1,00 180 1,50
E 240 1,20 200 1,00 280 1,40
Hoas asignadas 400 320 330
Pendiente asignación 160 200 250
En el caso de la máquina 2, la actividad E puede también asignarse a la máquina 3

para equilibrar las cargas.
Asignación cargas Funcionamiento 10 horas/día

Máquina 1 Operación A, con 400 hrs máquina 1
Operación B y D, con 320 hrs máquina
Máquina 2
2
Operación C y E con 330 hrs máquina
Máquina 3
3
horas
Máquina 1 =
400 asignadas /10 horas-día 40 días
horas
Máquina 2 =
horas
Máquina 3 =
Nuevo pedido
Máquina 1 500 unidades /3 horas-día 166,7 horas 16,7 días
Máquina 2 500 unidades /4 horas-día 125 horas 12,5 días
Máquina 3 500 unidades /2 horas-día 250 horas 25,0 días
Plazo de entrega
total
40 dias necesarios para las operaciones asignadas + 16,7 días para el nuevo
Máquina 1
pedido = 56,7 días
Máquina 2
pedido = 44,5 días
Máquina 3
pedido = 58 días
Se determina la eficacia de cada máquina para cada operación.
A la máquina con el menor tiempo de proceso se le asigna un índice de 1,00. Operando

horizontalmente, fila a fila. A la siguiente máquina con menor tiempo, se le asigna un índice
igual a la razón entre el tiempo de proceso en esa máquina y el tiempo de proceso en la mejor
máquina, la de menor duración de la fila. Se continúa con este procedimiento hasta asignar a
todas las máquinas.
M1 M2 M3
Índic Índic Índic
Operación Horas Horas Horas
e e e
A 400 1,00 600 1,50 500 1,25
B 800 4,00 200 1,00 880 4,40
C 100 2,00 100 2,00 50 1,00
D 160 1,33 120 1,00 180 1,50
E 240 1,20 200 1,00 280 1,40
Horas
560 520 580
Disponibles
Horas
asignadas
Pendiente
asignación
Las operaciones que se deben ejecutar se asignan a las máquinas con el índice más bajo,
operando en horizontal, siempre y cuando haya suficiente tiempo disponible. Si no se dispone
de tiempo suficiente, se asigna la operación a la máquina que tenga el siguiente índice menor
y que tenga suficiente tiempo. Se continúa hasta que todas las operaciones hayan sido
asignadas.
M1 M2 M3
Índic Índic Índic
Operación Horas Horas Horas
e e e
A 400 1,00 600 1,50 500 1,25
B 800 4,00 200 1,00 880 4,40
C 100 2,00 100 2,00 50 1,00
D 160 1,33 120 1,00 180 1,50
E 240 1,20 200 1,00 280 1,40
Horas
560 520 580
Disponibles
Horas
400 320 330
asignadas
Pendiente
160 200 250
asignación
La Operación E no se asigna a la Máquina 2 que sería la elegida por su índice bajo, porque
esta máquina quedaría con el tiempo exacto, sin tener horas disponibles para imprevistos. Se
procede a la siguiente máquina por índice, que sería la máquina 1, pero a ésta no le alcanza
el tiempo. Entonces la operación E se asigna a la máquina 3.
Asignación cargas
Funcionamiento 10 horas al día
M1 Máquina 1
Operación A, con 400 hrs máquina 1
M2 Máquina 2
Operación B y D, con 320 hrs máquina 2
M3 Máquina 3
Operación C y E con 330 hrs máquina 3
M1 Máquina 1 400 horas asignadas 10 hrs/día = 40 días

Nuevo pedido
M1 500 unidades / 3 unid por hora 166,7 horas 16,7 días
M2 500 unidades / 4 unid por hora 125 horas 12,5 días
M3 500 unidades / 2 unid por hora 250 horas 25 días
Plazo de entrega total
M1 40 días necesarios para las operaciones asignadas + 16,7 días para el nuevo pedido =
56,7 días
44,5 días
58 días
El menor plazo que se podría obtener serían 44,5 días haciendo el nuevo pedido en la máquina
M2.

A 400 1,00 600 1,50 500 1,25
B 800 4,00 200 1,00 880 4,40
C 100 2,00 100 2,00 50 1,00
D 160 1,33 120 1,00 180 1,50
E 240 1,20 200 1,00 280 1,40
Horas asignadas
Pendiente asignación
Conclusiones
Un MRP está dado a solucionar la gestión de inventarios de demanda dependiente

dadas las necesidades de materiales que surgen. Solo cuando se lanza la fabricación de un
producto de demanda independiente, se debe justa ahí iniciar los pedidos de componentes
de demanda dependiente para la obtención del producto final.
La gestión de un MRP requiere tener clara la información de el plan maestro de

producción (PMP), un listado de los materiales o componentes necesarios para el producto
(tener en cuenta el árbol de producto) y el estado de los inventarios.
En el caso de la planificación a corto plazo, se contempla el equilibrio de la carga de

trabajo a los diferentes centros, lo cual se traduce en mejores resultados. La metodología de
los índices permite distribuir las actividades de manera acertada y rápida, pero depende
mucho de la experticia del planificador tomar las mejores decisiones en vita que el método
no da una única respuesta (es heurístico). La mejor opción será la que menor costo
respresente.
Bibliografía
Nahmias, S. (2014). Análisis de la producción y las operaciones (6a. ed.). (pp. 45-
103). México: Editorial McGraw-Hill Interamericana. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2053/?il=287
Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 39-98). Barcelona, España: Editorial UOC.
Recuperado de
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=3222458#

Trabajo Tarea2 InformeProgramación Producción Grupo5

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Gestión de las Operaciones

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Por otro lado, es importante establecer de qué manera se hará el abastecimiento

Finalmente, se hará uso de modelos para la asignación de carga a los centros de

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El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita dos

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𝐷 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜

𝐷 = 100 ∗ 52,1429 𝐷 = 5214,29 𝐷 = 5214

2𝐴𝐷 2 ∗ 50 ∗ 5214 521400

Número de órdenes por año

Costo Total o Anual de Ordenar

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = 𝑛° 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 (𝐴)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = 85 ∗ 50 = 4250

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 = 4250

Costo Anual de Mantener

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝐶ℎ = 𝑣 ∗ 𝑟

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 30,5 ∗ 140

Costo Total anual CT

𝐶𝑇 = 𝐶 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑟 + 𝐶ℎ 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟

Número de pedidos u órdenes:

Por Hugo Ernesto Joya

Símbolo Valor Unidades Descripción

2∗𝐸∗𝐷 2∗𝐸∗𝐷 2 ∗ 50 ∗ 5214,4

𝐸𝑂𝑄 = √3724.6 = 61,03 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

Número de ordenes por año: se hace para validar la política de aprovisionamiento

Coste de posesión (Cp):

Por Hugo Ernesto Joya

Por Oscar Orlando ahumada

La actual política de aprovisionamiento no es adecuada, ya que el ejercicio plantea

2.2. De acuerdo con el lead time, ¿cuál es el punto de reorden?

Por Hugo Ernesto Joya

Punto de Reorden o de pedido (R)

𝐷∗𝐿 5214 ∗ 10 52140

El punto de Reorden es mayor que la cantidad a pedir.

Valor de venta unidad = 950

D = Demanda anual = 5214

𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5214 ∗ 950 = 4953300

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 8520

Ejercicio 3: Planeación de las necesidades de materiales

 Técnica Lote a Lote.

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Por Oscar Orlando Ahumada. Técnica Lote a lote

Componente A necesita 2 componentes C y 3 componentes D

Componente B necesita 4 componentes C

Nivel 0 ------------------------------------------------------ Producto T1