TRATAMIENTOS TERMICOS EN LOS ACEROS.

En los materiales pueden ocurrir muchos tipos de transformaciones de estado sólido y

pueden controlarse con los tratamientos térmicos adecuados. Estos tratamientos
térmicos están diseñados para proporcionar una distribución óptima de dos o más fases
en la microestructura. El endurecimiento por dispersión resultante causado por las fases
nos permite obtener una gran variedad de estructuras y propiedades en los materiales.
En la más común de estas transformaciones -excediendo el límite de solubilidad,
endurecimiento por envejecimiento, control del eutectoide y la reacción martensítica- se
pretende producir una microestructura final que contenga una distribución uniforme de
muchas partículas finas y duras de precipitado en una matriz más blanda y dúctil.
Haciendo esto, es posible obstaculizar de modo efectivo el movimiento de las
dislocaciones, proporcionando así resistencia paro manteniendo aún una ductilidad y
tenacidad convenientes. El control cuidadoso de las temperaturas en el tratamiento
térmico, así como sus tiempos es esencial para obtener la microestructura apropiada.
Los diagramas de fases sirven para seleccionar las temperaturas apropiadas, pero se
necesitan datos experimentales para lograr finalmente la combinación óptima de
tiempos, temperaturas y composiciones. Finalmente, puesto que se obtienen propiedades
optimas a través del tratamiento térmico, debemos tener presente que la estructura y las
propiedades pueden modificarse cuando el material se utiliza en altas temperaturas. El
sobreenvejecimiento, el sobrerrevenido y la perdida de coherencia pueden ocurrir como
una ampliación natural del fenómeno que rige estas transformaciones cuando el material
es puesto en servicio.

Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para
cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir
los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una
superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en
las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones
no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas,
con unas pautas o tiempos establecido.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de
hierro–hierro–carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las
que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los
materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya

que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos
son:
1.- Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,
se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de
la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas o

masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia
a esfuerzos y tenacidad. El proceso se lleva a cabo calentando el acero a una
temperatura aproximada de 915°C en el cual la ferrita se convierte en austenita, después
la masa metálica es enfriada rápidamente, sumergiéndola o rociándola en agua, en aceite
o en otros fluidos o sales. Después del temple siempre se suele hacer un revenido.

Tipos de temple

Hay dos tipos de temples, uno de ellos es el que se templa la totalidad de la pieza,
incluyendo su núcleo, y otro es el que solo se templa su superficie externa, dejando el
núcleo menos duro, para que sea más flexible. A este segundo temple se le llama
"temple superficial" y existen dos tipos de éste según la manera de calentar: "a la llama"
(en desuso) y el temple por inducción.

También la dureza superficial se obtiene por medio del cementado, sin endurecer el
núcleo, aplicado en engranajes y otros elementos que requieran similares características.

Factores que influyen en el temple

 La composición química del acero a templar, especialmente la concentración de

carbono. También es muy importante la presencia de aleantes ya que amplían la
franja temporal de enfriamiento en la que se puede obtener martensita.
 La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento de acuerdo con
las características de la pieza.
 La velocidad de enfriamiento y los líquidos donde se enfría la pieza para evitar
tensiones internas y agrietamiento.
 Las tensiones internas son producidas por las variaciones exageradas que se le
hace sufrir al acero, primero elevándola a una temperatura muy alta y luego
enfriándola. Éstas tensiones y grietas son consecuencia del cambio de volumen
que se produce en el interior del acero debido a que el núcleo enfría a menor
velocidad. A las piezas templadas hay que darles un tratamiento posterior
llamado revenido para eliminar las tensiones internas

Características generales del temple

 Es el tratamiento térmico más importante que se realiza

 Hace el acero más duro y resistente pero más frágil
 La temperatura de calentamiento puede variar de acuerdo a las características de
la pieza y resistencia que se desea obtener.
 El enfriamiento es rápido
 Si el temple es muy enérgico las piezas se pueden agrietar.
  Es uno de los principales tratamientos térmicos que se realizan y lo que hace es
disminuir y afinar el tamaño del grano de la alineación de acero correspondiente.
Se pretende la obtención de una estructura totalmente martensítica.
 Se basa en calentar la pieza a una temperatura comprendida ente 700 ºC y 1000
ºC, para luego enfriarla rápidamente controlando el tiempo de calentamiento y
de enfriamiento.

2.- Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene como
fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación
en frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo
ligeramente la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la
temperatura de revenido.

Características generales del revenido

 Es un tratamiento que se da después del temple
 Se da este tratamiento para ablandar el acero
 Elimina las tensiones internas
 La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC (debe ser inferior a
AC1, porque por encima se revertiría el temple previo)
 El enfriamiento puede ser al aire o en aceite

Fases del revenido

El revenido se hace en tres fases:

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.
3. Enfriamiento, a velocidad variable. No es importante, pero no debe ser
excesivamente rápido.

Calentamiento

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de

construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras
que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C. En
esta fase la martensita, a la que se llega con el temple expulsa el exceso de carbono.

Mantenimiento de la temperatura

La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más
elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.
Enfriamiento

La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material

tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de
fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el
revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente
enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al agua, o simplemente al
aire libre.

Revenido del acero rápido

Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El

calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media
hora; finalmente se deja enfriar al aire.

Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los
aceros rápidos.

3.- Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se
logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal

ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente
eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. Implica un calentamiento
hasta una temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a alta temperatura
seguido de un enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas
las reacciones completas.

Características generales del recocido

 Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros.

 Se obtienen aceros más mecanizables.
 Evita la acritud del material.
 La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 °C.
 El enfriamiento es lento.

Tipos de recocido

 Recocido de regeneración o total, cuando se trata de ablandar el acero y

regenerar su estructura. Consiste en calentar el acero a una temperatura entre
30 °C y 50 °C superior a la crítica, mantener la temperatura durante un tiempo y
dejarlo enfriar lentamente con objeto de conseguir un grano fino que facilite su
mecanizado y una perlita con una configuración más dislocada. En general se
 deja enfriar dentro del mismo horno y se consiguen estructuras con grandes
masas de perlitas rodeadas de ferrita o cementita.
 Recocido de globulización, se utiliza normalmente en aceros hipereutectoides
para favorecer el mecanizado. Se calienta la pieza unos 15 °C a 50 °C por
encima del equilibrio y se deja enfriar.
 Recocidos subcríticos, es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crítica.
Los principales recocidos subcríticos son:
o Recocido de ablandamiento o globulización. Es un tratamiento que se
da a los aceros después de la forja o laminación en caliente, para eliminar
tensiones y dureza en vista a un mecanizado posterior. Se calienta la
pieza a una temperatura inferior a la crítica y después se deja enfriar al
aire libre.
o Recocido contra acritud. Se hace en los materiales laminados o
perfilados en frío, para quitarles la acritud y aumentar su tenacidad y
favorecer la formación de cristales. Es un tratamiento similar al anterior
pero realizado a temperatura inferior a aquel.

4.- Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele
emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una

estructura y unas características tecnológicas que se consideran el estado natural o
inicial del material que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos
defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el temple.

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centígrados por

encima de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para
aceros hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir
la transformación completa en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo,
obteniéndose una estructura uniforme.

Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que
la estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que
llamamos perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente
realizar una isoterma a una temperatura determinada).

Factores que influyen

 La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura
crítica.
 El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más corto
posible.
 El calentamiento será lo más rápido posible.
 La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las características
del material que se trate.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS DEL ACERO
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

1.- Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la

superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico.

Objetivo de la cementación

El templado proporciona dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el contrario, si

no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para conservar
las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación
del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de
acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la
superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.

La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en

carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura
(1000°C). En estas condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que recubre a
razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido,

y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su
porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza
y un segundo temple que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer
gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como
es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.
Características de la cementación

 Endurece la superficie
 No le afecta al corazón de la pieza
 Aumenta el carbono de la superficie
 Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ºC
 Se rocía la superficie con polvos de cementar ( Productos cementantes)
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Aceros de cementación

Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que
conserven la tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del
carbono. Los aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden
muy bien a este proceso. Una concentración de níquel por encima del 5% retarda el
proceso de cementación.

Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros
adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico.

Tipos de aceros para cementación

 Aceros para cementación al carbono: Cementación 900º-950º, primer temple
880º-910º en agua o aceite, segundo temple 740º-770º en agua. Revenido 200º
máx.

Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y

escasa tenacidad en el núcleo.

 Aceros para cementación al Cr-Ni de 125kgf/mm2: Tiene en su composición

un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación 850º-900º, primer temple 900º-
830º en aceite, segundo temple 740º-780º en aceite. Revenido 200º máx.

Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de

máquinas y motores. Engranajes, levas etc.

 Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm 2: Tiene en su composición

un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación 890º-940º; primer temple
870º-900º en aceite, segundo temple 790º-820º en aceite. Revenido 200º máx.

Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo

resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes,
levas, etc.

 Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm 2: Tiene en su

composición un 0,65% de Cr, 4% de Ni y 0,25% de Mo. Cementación 880º-
930º; primer temple 830º-860º aire o aceite;
2.- Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre
400 y 525 ºC, dentro de una corriente de gas amoniaco, más nitrógeno.

La nitruración es un tratamiento termoquímico, en el que se modifica la composición

del acero incorporando nitrógeno durante el proceso de tratamiento térmico, mediante el
calentamiento en una atmósfera rica en nitrógeno,

Su objetivo principal es el de aumentar la dureza superficial del las piezas, además de

aumentar su resistencia a la corrosión y a la fatiga.

Procedimiento

Existen 2 procedimientos para la nitruración: la nitruración en horno y la nitruración

iónica. Para la nitruración en horno se coloca la pieza dentro del horno, dentro del cual
se hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a temperaturas de
aproximadamente 500°C, lo que provoca que el amoníaco, se descomponga en
nitrógeno e hidrógeno; el hidrógeno, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad
y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma un
recubrimiento de nitruro de hierro.

Para la nitruración iónica las moléculas de amoníaco se separan mediante la aplicación

de un campo eléctrico, esto se logra sometiendo al amoníaco a una diferencia de
potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que
consiste en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de hierro.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de

penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no
necesita de temple posterior Las partes de la pieza que no se deseen nitrurar se deben de
cubrir con un baño de estaño-plomo al 50%.

Aplicaciones de la nitruración

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a

grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de
cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que la piezas tengan un núcleo con cierta
plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que
resista la fricción y el desgaste.

Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos
con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el
nitrógeno comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y
disminuyendo la dureza de la pieza.

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede
resultar contraproducente, tales como los aceros al cardón, en los que el nitrógeno
penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.

Paar este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una
cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Algunos ejemplos de aceros aptos
para la nitruración son:

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra

de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez
tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se
adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para
construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el
desgaste.

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición

extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% Mo. Tiene
características y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia
mecánica es de 100kg/mm2.

 Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de

este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este
acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que
soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial posible.

Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-

níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

3.- Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de

acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 ºC.

La cianuración es un tratamiento termoquímico que se da a los aceros. Cuando se

quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, esto se logra empleando un
baño de cianuro fundido, la cianuración se puede considerar como un tratamiento
intermedio entre la cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue
por la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.

Como se realiza el tratamiento termoquímico

La cianuración se efectúa a una temperatura justamente por encima de la critica del

corazón de la pieza, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de
cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se da
directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una
profundidad de superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo de una
hora.

4.- Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono

y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 ºC y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

5.- Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del

azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 ºC) en
un baño de sales.