OBJETIVO

En el presente informe nos centraremos en el importante uso y conocimiento

del ultrasonido, como herramienta fundamental para la detección fallas,
defectos en el material, ya sea en un material forjado, tratado por tratamientos
térmicos o soldadura. Veremos los puntos a realizar:

Conocer el mecanismo del equipo de ultrasonido así como su uso.

Calibrar adecuadamente el equipo de ultrasonido y familiarizarse con la

manipulación del mismo.

Ensayaremos los diferentes pasos que encontramos en la guía.

 INTRODUCCION

Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado de cualquier

forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayoría de los casos, las
pruebas no destructivas no dan una medición directa de las propiedades
mecánicas, son muy valiosas para localizar defectos en los materiales que
podrían afectar el funcionamiento de una pieza de una máquina cuando entra
en servicio. Dicha prueba se emplea para detectar materiales defectuosos
antes de que las partes componentes sean formadas o mecanizadas; para
detectar componentes defectuosas antes de ensamblar; para medir el espesor
de un metal u otros materiales; para determinar el nivel de líquido o el
contenido de sólido en recipientes opacos; para identificar y clasificar
materiales; y para descubrir defectos que pudieran desarrollarse durante el
procesamiento o el uso. Las partes también pueden examinarse cuando están
en servicio, lo que permitirá su remoción previa a la ocurrencia de una falla.
Las pruebas no destructivas se utilizan para hacer productos más confiables,
seguros y económicos.

Hay cinco elementos básicos en cualquier prueba no destructiva:

1 Fuente: Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo que
puede usarse con el fin de obtener información del artículo bajo prueba.
2 Modificación: Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como
resultado de las variaciones o discontinuidades dentro del objeto sometido a
prueba.
3 Detección: Un detector que puede determinar los cambios en el medio de
sondeo
4 Indicación: Una forma de indicar o registrar las señales del detector.
5 Interpretación: Un método de interpretar estas indicaciones.
Aunque hay en uso una gran variedad de pruebas no destructivas
garantizadas, los métodos de prueba o inspecciones no destructivas más
comunes son: Radiografía, Inspección de partículas magnéticas, Inspección
por penetración fluorescente, Inspección ultrasónica, Inspección por corrientes
eléctricas parásitas.
 PRINCIPIO TEORICO
Inspección ultrasónica.
Un método muy antiguo es utilizar ondas de sonido para determinar defectos.
Si una pieza de metal es golpeada con un martillo, producirá ciertas notas
audibles, las cuales pueden alterarse en resonancia y tono por la presencia de
imperfecciones internas. Sin embargo, esta técnica de golpear con un martillo
y escuchar el sonido es útil sólo para detectar grandes defectos. Un método
más depurado consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo,
con una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aquí el
término ultrasónico. El método ultrasónico es una prueba no destructiva,
confiable y rápida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas
electrónicamente que penetrarán metales, líquidos y muchos otros materiales
a velocidades de varios miles de metros por segundo. Las ondas ultrasónicas
para ensayos no destructivos generalmente las producen materiales
piezoeléctricos, los cuales sufren un cambio en su dimensión física cuando se
someten a un campo eléctrico. Esta conversión de energía eléctrica a energía
mecánica se conoce como efecto piezoeléctrico. Si se aplica un campo
eléctrico alterno a un cristal piezoeléctrico, el cristal se expandirá durante la
primera mitad del ciclo y se contraerá cuando el campo eléctrico se invierta. Al
variar la frecuencia del campo eléctrico alterno, se puede variar la frecuencia
de la vibración mecánica (onda sonora) producida en el cristal. El cuarzo es un
transductor ultrasónico ampliamente utilizado. Un transductor es un dispositivo
que convierte una forma de energía en otra . La figura muestra dos métodos
de prueba ultrasónicos comunes: el de transmisión continua y el de eco-
pulsos. El primero utiliza un transductor en cada lado del objeto que va a
revisarse.
El método del eco-pulso utiliza sólo un transductor que sirve como transmisor
y como receptor.
Técnicas Experimentales en Metalurgia (Área Ingeniería de Materiales)
Figura Métodos de inspección ultrasónica, el de transmisión y el de eco-
pulsos. La gráfica de un osciloscopio cuando se utiliza el método de eco-pulso
sería semejante a la de la Conforme la onda sonora penetra en el material
sometido a prueba, parte de ella se refleja de vuelta al cristal, donde se
convierte en un impulso eléctrico. Este impulso se amplía y hace visible,
apareciendo como una indicación o señal sobre la pantalla del osciloscopio.
Cuando la onda sonora alcanza el otro lado del material, se refleja de regreso
al cristal y se ve como otra señal sobre la pantalla hacia la derecha de la
primera señal. Si hay imperfección entre las superficies frontal y posterior del
material, se delatará sobre la pantalla como una tercera señal entre las dos
indicaciones correspondientes a las superficies frontal y posterior. Como las
indicaciones en la pantalla del osciloscopio miden el tiempo transcurrido entre
la reflexión del pulso desde la superficie frontal y posterior, la distancia entre
indicaciones es una medida del espesor del material. Por tanto, la localización
de un defecto puede determinarse con exactitud por la indicación que aparece
sobre la pantalla.

Figura Gráfica de un osciloscopio por el método de eco-pulsos de inspección

ultrasónica.
 En general, las superficies uniformes y lisas son más apropiadas para la
prueba de pulso de mayor frecuencia; por tanto permiten detectar defectos
más pequeños. La transmisión adecuada de la onda ultrasónica tiene gran
influencia en la confiabilidad de los resultados de la prueba. Para partes de
mayor tamaño, una película de aceite asegurará un contacto apropiado entre
la unidad del cristal de búsqueda y la pieza a prueba. Las partes más
pequeñas pueden colocarse en un tanque con agua, aceite o glicerina. La
unidad del cristal de búsqueda transmite ondas sonoras a través del medio y
penetrarán en el material que se examina. Un examen de la pantalla del
osciloscopio de esta gráfica permitirá ver la presencia de tres señales. La
señal de la izquierda indica el frente de la pieza, la de la derecha la parte
posterior de la pieza y la señal más pequeña del centro indica una
imperfección.

Tipos de ondas
Ondas longitudinales: Sus desplazamientos de las partículas son paralelos
de propagación del ultrasonido.

Ondas transversales: Los desplazamientos de las partículas es en forma

perpendicular a la dirección del haz ultrasónico.

Ondas superficiales: Son aquellas que se desplazan sobre la superficie del

material y penetran a una profundidad máxima de una longitud de onda.

Los principales parámetros que deben ser controlados en un sistema

ultrasónico son:

Sensibilidad: Es la capacidad de un transductor para detectar

discontinuidades pequeñas.

Resolución: Es la capacidad para separar dos señales cercanas en tiempo o

profundidad.
Frecuencia central: Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia
especificado para obtener una aplicación óptima.

Atenuación del haz: Es la perdida de energía de una onda ultrasónica al

desplazarse a través de un material. Las causas principales son la dispersión y la
absorción.

PROCEDIMIENTOS DE CALIFICACIÓN DE EQUIPO

Los procedimientos de calificación de equipo perfilados en la sección 6.15 del

AASHTO/AWS D1.5M/D1.5: El Puente de 2002 que Soldadura el Código (1)
estrechamente fue seguido para la calificación del sistema de exploración de P.
Los procedimientos de calificación de equipo son resumidos así:
Calificación de Linealidad Horizontal: La sección 6.15.2 (1) declara que la
linealidad horizontal del instrumento de prueba será calificada sobre la distancia
de camino sano llena que es usado durante pruebas. Para esta calificación, una
unidad de búsqueda de rayo directo que crea ondas longitudinales es usada. Ya
que la velocidad de una onda longitudinal es casi doble él de una onda(ola)
esquilaré, una calibración de pantalla de 250 mm (de 10 pulgadas) para esquila
ondas(olas) requeriría una calibración de pantalla de 500 mm (de 20 pulgadas)
para ondas(olas) longitudinales. Los procedimientos para la calificación de
linealidad horizontal son perfilados así:

Blocke v1 (type v1 según IIW):

Tipos De Palpadores

Palpador de contacto: Se coloca directamente en la superficie de prueba

aplicando presión y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de
haz recto. Para proteger el transductor de la abrasión, se cubre con un material
duro como el oxido de aluminio.

Palpadores de haz recto: Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a

10 MHz. Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las que se
puede colocar directamente la unidad de prueba sobre el área de interés las
discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la
detección de discontinuidades y en la medición de espesores.

Palpadores de incidencia angular: Genera ondas de corte, de superficie y de

placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una
zapata de plástico, al cual presenta determinado ángulo de refracción. Se emplea
n los equipos de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva en la detección de
discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.

Tipos de palpadores angulares: De acuerdo a su tamaño frecuencia, forma, tipo

e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ángulo de
refracción del sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para
el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90 grados.

Acoplante
Liquido más o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas del
transductor a la pieza bajo examinación, ya que las frecuencias que se utilizan
para materiales metálicos no se transmiten en el aire.

Características Del Liquido Acoplante:

- Humectabilidad. ( capaz de mojar la superficie y el palpador )
- Viscosidad adecuada.
- Baja atenuación. ( que el sonido se transmita al 100% )
- Bajo costo.
- Removible.
- No toxico.
- No corrosivo.
- Impedancia acústica adecuada.

Tipos De Acoplantes:
-Agua
-Aceite
-Grasa
-Glicerina
-Vaselina
REFLEXIÓN
Cantidad de energía ultrasónica que es reflejada al incidir en una interfase
acústica.
Ley de reflexión: El ángulo de onda reflejada es igual al ángulo de la onda
incidente de la misma especie.

REFRACIÓN
Se lleva a cabo cuando un haz ultrasónico pasa de un medio a otro, siendo su
velocidad del medio diferente entre sí y cambia la dirección en relación con la
dirección de incidencia.
Ley de refracción. El cambio de dirección de la onda refractada, acercándose en
la normal a su superficie de separación de ambos medios, depende de la
velocidad del sonido en el segundo medio sea menor o mayor que en el primer
medio.
DESARROLLO PRÁCTICO:

PALPADOR NORMAL

Para iniciar con la prueba de ultrasonido con palpador normal, se realizaron

los siguientes procedimientos:

1.-Se calibró el Osciloscopio con un BLOCK DE CALIBRACIÓN, el cual está

normalizado por el CENAM.
Altura 100 centimetros.
Espesor de 25 centimetros.
Radio de 25 centimetros
Para poder realizar la calibración se colocó un líquido acoplante sobre la
superficie del block, como ya se mencionó puede ser agua o aceite que elimine el
aire entre palpador y material. En este caso se utilizó aceite.
Los datos técnicos del palpador normal son:
4 Mhz.
24 mm de Diámetro PALPADOR
B (Bario)
N(Normal)
Posteriormente se colocó el palpador, el cual estaba conectado al osciloscopio,
sobre el Block para que se iniciara la emisión de ondas ultrasónicas.
Ya en el osciloscopio se ajustaron los ecos (ondas) a una onda de entrada y dos
de fondo, según las normas de calibración
Una vez ajustado en la pantalla del osciloscopio la siguiente imagen en la
pantalla, se puede confirmar que el equipo ya esta calibrado y listo para realizar
las primeras pruebas a otros materiales.

Datos del laboratorio:

Examinando el block V1:

Altitud del pico Distancia

N°.1 Eco(t) 100% 24mm
N°.2 Eco(B1) 100% 51mm
N°.3 Eco(B2) 95% 76mm
N°.4 Eco(B3) 75% 100mm
dB valor : 47.5 dB
Velocidad: 5920 m/sec

resultado de la medición del espécimen V1:

Posición Distancia Altura del pico dB Rango de
% ensayo
1 90 63 57.5 100
2 83 80 57.5 100
3 100 79 57.5 100
 CONCLUSIÓN

En el presente informe pudimos apreciar y conocer el uso y la utilización de un

equipo de ultrasonido, manipulando este equipo de manera directa, que es la
forma más adecuada de conocer una herramienta, con lo que pudimos conocer
lo básico en ensayos de ultrasonido.
 BIBLIOGRAFIA

 IIW (INTERNATIONAL INTITUTE OF WELDING)

 www.iiw-iis.org
 WELDING AND ALLIED PROCESSES

 PAGINAS 4 TRADUCIDO DEL LIBRO EN INGLES

 NORMAS Y CALIBRACION PARA
 EQUIPOS DE ULTRASONIDO
 Ensayos no destructivos: introducción curso l de ultrasonido
Escrito: Marcos González Pérez
Publicado por Universidad de Antioquia, Ceset, 1986
129 páginas
 OBJETIVO

Conocer una de las pruebas no destructivas realizadas a los materiales para

detectar si el material es sano o presenta discontinuidades.

Observar la realización de la prueba ultrasónica utilizando un palpador normal y

un palpador angular.

Reconocer las características principales de los materiales a los cuales se les

puede realizar una prueba ultrasónica.

Reconocer el equipo a utilizar para realizar una prueba ultrasónica.

Determinar las limitaciones y/o desventajas de la aplicación de una prueba

ultrasónica.
 INTRODUCCION
El ultrasonido es una vibración mecánica con un rango mayor al audible por el
oído humano que se transmite a través de un medio físico y es orientado,
registrado y medido en Hertz con ayuda de un aparato creado para ese fin.
Rangos de sonido:
Infrasónica = 1 – 16 Hz
Sónica o audible = 16 Hz a 20 KHz
Ultrasónica = 20 KHz en adelante
Para la prueba de ultrasonido en materiales metálicos es de 0.2 a 25 MHz.
Principios

La impedancia acústica es la resistencia que oponen los materiales al paso de

una onda ultrasónica.

Ondas acústicas iguales a las ondas sónicas.

Transmisión de energía entre partículas que propicia el oscilamiento.

El número de oscilaciones son de acuerdo al tipo de onda que se trata.

Se propagan en todos los medios elásticos donde exista fracciones de

materia (átomos o moléculas capaces de vibrar).

La vibración depende de la separación de las partículas.

PRINCIPIO TEORICO

Aplicaciones

Detección y caracterización de discontinuidades.

Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.

Determinación de características físicas.

Características de enlace entre materiales.

Ventajas

La prueba se efectúa mas rápidamente obteniendo resultados inmediatos.

Se tiene mayor exactitud al determinar la posición de las discontinuidades

internas; estimando sus dimensiones, orientación y naturaleza.

Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.

Alta capacidad de penetración, lo que permite localizar discontinuidades a gran

profundidad del material.

Buena resolución que permite diferenciar dos discontinuidades próximas entre si.

Solo requiere acceso por un lado del objeto a inspeccionar.

No requiere de condiciones especiales de seguridad.

Limitaciones

Baja velocidad de inspección cuando se emplean métodos manuales.

Requiere de personal con una buena preparación técnica y gran experiencia.

Dificultad para inspeccionar piezas con geometría compleja, espesores muy
delgados o de configuración irregular.

Dificultad para detectar o evaluar discontinuidades cercanas a la superficie sobre

la que se introduce el ultrasonido.

Requiere de patrones de calibración y referencia.

Es afectado por la estructura del material. (tamaño de grano, tipo de material).

Alto costo del equipo.

Se requiere de agente acoplante.

Principios físicos

Amplitud ( A ).- Es el desplazamiento máximo de una partícula desde su

posición de cero.

Frecuencia ( F ).- Se define como el numero de veces que ocurre un evento

repetitivo ( ciclo ) por unidad de tiempo. Su unida Hertz.

Longitud de onda (  ).- Es la distancia ocupada por una onda completa y es

igual a la distancia a través de la cual se mueve la onda por periodo de ciclo.

Velocidad de propagación o velocidad acústica ( V ).- Es la velocidad de

transmisión de la energía sonora a través de un medio.

Impedancia acústica ( Z ).- Es la resistencia de un material a las vibraciones

de las ondas ultrasónicas. Es el producto de la velocidad máxima de
vibración por la densidad del material.

Tipos de ondas

Ondas longitudinales.- Sus desplazamientos de las partículas son paralelos de

propagación del ultrasonido.

Ondas transversales.- Los desplazamientos de las partículas es en forma

perpendicular a la dirección del haz ultrasónico.
Ondas superficiales.- Son aquellas que se desplazan sobre la superficie del
material y penetran a una profundidad máxima de una longitud de onda.

Los principales parámetros que deben ser controlados en un sistema ultrasónico

son:
Sensibilidad. Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades

pequeñas.
Resolución. Es la capacidad para separar dos señales cercanas en tiempo o
profundidad.
Frecuencia central. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia
especificado para obtener una aplicación óptima.
Atenuación del haz. Es la perdida de energía de una onda ultrasónica al
desplazarse a través de un material. Las causas principales son la dispersión y
la absorción.

Transductores

Es el medio por el cual la energía eléctrica se convierte en energía mecánica

( ondas sonoras ) o viceversa. Opera debido al efecto piezoeléctrico, el cual
consiste en que ciertos cristales cuando se tensionan, se polarizan eléctricamente
y generan voltaje eléctrico entre las superficies opuestas. Esto es reversible en el
sentido de que al aplicar un voltaje a través las caras de un cristal, se produce
una deformación del mismo. Este efecto microscópico se origina por las
propiedades de simetría de algunos cristales.

Materiales Piezoeléctricos

Cuarzo. Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes

características estabilidad térmica, química y eléctrica. Es muy duro y resistente
al desgaste así como al envejecimiento. Desafortunadamente, sufre interferencias
en el modo de conversión y es el menos eficiente de los generadores de energía
acústica. Requiere alto voltaje para su manejo a bajas frecuencias. Se debe
emplear a temperaturas menores de 550 °C, pues por arriba de ésta pierde sus
propiedades piezoeléctricas.
 Sulfato de litio. Este material se considera como uno de los receptores más
eficientes. Su ventaja principal en su facilidad de obtener una amortiguación
acústica optima lo que mejora el poder de resolución, no envejece y es poco
afectado por la interferencia en el modo de conversión. Sus desventajas son que
es muy frágil, soluble en agua y se debe emplear a temperaturas menores de 75
°C.

Cerámicas polarizadas. Se obtienen por sinterización y se polarizan durante el

proceso de fabricación. Se consideran como los generadores más eficientes de
energía ultrasónica cuando operan a bajos voltajes de excitación. Prácticamente
no son afectados por la humedad y algunos pueden emplearse hasta temperaturas
de 300 °C. Sus principales limitaciones son: resistencia mecánica relativamente
baja, en algunos casos existe interferencia en el modo de conversión, presentan
tendencia al envejecimiento. Además poseen menor dureza y resistencia al
desgaste que el cuarzo.

Palpador Angular

Para la realización de la prueba de ultrasonido con palpador angular, se utilizó un

bloque de 4 pulgadas de altura y un palpador angular con las siguientes
características:

M(Micro)
45 PALPADOR
45 (De 45°) ANGULAR
2 Mhz.

CALCULOS EN EL LABORATORIO

1.- Como el osciloscopio ya se encontraba calibrado, entonces se procedió a

aplicar el líquido acoplante en la superficie del bloque y se colocó el palpador
(estando conectado al osciloscopio) sobre la superficie del block y se dispuso a
observar las señales producidas en el osciloscopio.
* Debido a que la altura de el bloque utilizado en este caso es de 4 pulgadas, por
lo tanto, en la pantalla del osciloscopio las cuatro pulgadas equivalen a 8
divisiones, entonces, cada división equivale a 0.5 pulgadas.
* Al observar en el osciloscopio, el eco secundario aparece en la división número 2,
lo que significa que hay presente una discontinuidad a 1 pulgada del palpador
Eco Secundario
"Pantalla del osciloscopio"
Entonces, como sabemos que el palpador produce una señal a 45° de su posición
y que de éste a la discontinuidad hay una distancia de una pulgada, entonces,
para saber la posición exacta de la discontinuidad en el material, se resuelve el
triángulo rectángulo de la siguiente forma:

Probedel: 13
S: 43.06
D: 14.27
P: 40.46
Db:: 67.3
 COCLUCIONES

Con el desarrollo de esta práctica se pudo observar lo siguiente:

Se estudio toda la información teórica necesaria acerca de la prueba no

destructiva de ultrasonido.

La prueba de ultrasonido es realizada mediante la emisión de un sonido de alta

frecuencia que nos indica los defectos de nuestro material a través de la pantalla
de un osciloscopio.

Al efectuar la prueba de ultrasonido a nuestras "probetas" se pudo observar

físicamente cual es el procedimiento a seguir para la realización de la prueba.
Así mismo se determino el defecto que presentaba nuestra probeta pudiendo
determinar la distancia a la cual se encontraba.

Se observo físicamente cual es equipo necesario para realizar la prueba de

ultrasonido siendo estos: Una fuente de poder, un osciloscopio, un palpador,
acoplante y la probeta.

También se realizaron los cálculos pertinentes para la determinación de los

parámetros siguientes: Longitud de onda, ángulo de divergencia, campo cercano
y diámetro del defecto.

También se observo que si la frecuencia aumenta el poder resolutivo será menor

y el campo muerto de los ecos de fondo disminuirá.

Los materiales sometidos a la prueba de ultrasonido deben de ser de forma

regular y de materiales no porosos. Por otro lado encontramos que tanto los
materiales ferrosos como los no ferrosos pueden ser sometidos a esta prueba.

La prueba de ultrasonido nos permite localizar defectos de tipo interno tales

como: poros, grietas, rechupes, defectos de soldadura, etc.
Algunas de las ventajas de esta prueba son: Es usada en cualquier tipo de
material, puede obtenerse un registro en papel, se determinan defectos
internos y subsuperficiales.

Algunas de sus desventajas son: Se requiere de personal calificado, costo

inicial elevado por el tipo de equipo necesario para realizar la prueba.

BIBLIOGRAFIA

Apuntes para el Laboratorio de Pruebas No Destructivas. UPIICSA. México

2002. Pp 96 – 120.

http://www.monografias.com/trabajos12/ingdemet/ingdemet.shtml

Ensayos no destructivos: introducción curso l de ultrasonido

Escrito: Marcos González Pérez
Publicado por Universidad de Antioquia, Ceset, 1986
129 páginas
 OBJETIVO
Las pruebas no destructivas son un método ampliamente utilizado para asegurar
la integridad de soldaduras estructurales en acero, titanio y aluminio; gracias a
ellas, es posible detectar grietas, porosidades, penetraciones incompletas,
inclusiones, socavamientos y defectos similares que pueden comprometer la
resistencia de la soldadura. Las pruebas por ultrasonido con un detector de fallas
portátiles y un palpador angular es la manera más usada en la inspección de
soldaduras; además, son obligatorias según muchas normas y procedimientos de
soldadura. En la industria automotriz, generalmente se verifica la soldadura por
puntos con detectores de fallas y con una variedad de pequeños palpadores
especializados. Los instrumentos que utilizan la tecnología de ultrasonido phased
array ofrecen, además, imágenes a colores y de corte transversal de la soldadura
que simplifican la interpretación de los resultados. La orientación del haz y el
enfoque dinámico son otras de las ventajas que mejoran la resolución en
aplicaciones difíciles. Además, los instrumentos de ultrasonido phased array
permiten almacenar datos, inspeccionar soldaduras de manera más rápida y
mejar la reproducibilidad.
 INTRODUCCION
Las pruebas no destructivas son un método ampliamente utilizado para asegurar
la integridad de soldaduras estructurales en acero, titanio y aluminio; gracias a
ellas, es posible detectar grietas, porosidades, penetraciones incompletas,
inclusiones, socavamientos y defectos similares que pueden comprometer la
resistencia de la soldadura. Las pruebas por ultrasonido con un detector de fallas
portátiles y un palpador angular es la manera más usada en la inspección de
soldaduras; además, son obligatorias según muchas normas y procedimientos de
soldadura. En la industria automotriz, generalmente se verifica la soldadura por
puntos con detectores de fallas y con una variedad de pequeños palpadores
especializados. Los instrumentos que utilizan la tecnología de ultrasonido phased
array ofrecen, además, imágenes a colores y de corte transversal de la soldadura
que simplifican la interpretación de los resultados. La orientación del haz y el
enfoque dinámico son otras de las ventajas que mejoran la resolución en
aplicaciones difíciles. Además, los instrumentos de ultrasonido phased array
permiten almacenar datos, inspeccionar soldaduras de manera más rápida.
PRINCIPIO TEORICO

Detección de defectos
La inspección por ultrasonido ha sido aplicada satisfactoriamente en la detección
de defectos en fundiciones y partes de metal trabajado en soldadura,
investigaciones en soldaduras ovaladas y desarrollo, producción y servicio. La
inspección por contacto tiene una aplicación más extensa que la inspección de
inmersión, no porque ello implica que el equipo es portátil (permitiendo la
inspección de campo) sino también porque es versátil y aplicable a una amplia
variedad de situaciones. La inspección en contacto, sin embargo, una sustancia
como el aceite, grasa, o pasta es una extensión en la superficie de la parte que
actúa como un cople; esta sustancia es algunas veces difícil de remover después
de la inspección. Por contraste, el agua empleada como un complemento en la
inspección por inmersión provee buenos acoplamientos acústicos (hasta
superficies irregulares, rugosas, como podría ocurrir en las arenas de fundición
atrapadas), pero no presenta problemas para remover. La inspección por
inmersión es sobre todo especialmente adaptable al mecanizado, y aplicaciones
de producción en línea.

Inspección de fundiciones

La inspección por inmersión y contacto son usadas en la detección de defectos

en fundiciones, como poros, gotas, fracturas, contracciones, huecos e
inclusiones, la figura siguiente muestra indicaciones típicas del ultrasonido de 4
tipos de defectos encontrados en fundiciones.
Tipos de defectos encontrados en fundición.

Aunque la inspección por inmersión es preferida para fundiciones teniendo

superficies irregulares y ásperas. La selección de la técnica en una instancia
especifica dependería mayormente en el tamaño de la fundición y forma.

Porque alguna fundiciones tienen grano grueso, la baja frecuencia del ultrasonido
quizás tenga que ser usada, fundiciones de algunos materiales con grano grueso,
hacen la inspección por ultrasonido impracticable debido a la extensa dispersión
del sonido. Algunos de estos materiales incluidos como, latones, aceros
inoxidables, aleaciones de titanio y fundiciones de hierro.

Inspección de productos primarios - Mill

La inspección por ultrasonido es el método más confiable para la detección

interna de defectos en forja, rolado o extrusión de lingotes, rolado de lingote o
placa. Es capaz de encontrar defectos relativamente pequeños bajo la superficie
de la pieza. Las corrientes de Eddy, partículas magnéticas, son menos sensitivas
a detectar defectos internos, la radiografía es otro método aplicable para la
inspección de los productos primarios mill, pero es lenta, muy costosa y
generalmente menos confiable que la prueba por ultrasonido para estas
especificaciones.

La inspección por ultrasonido es empleada para la detección y localización de

poros, bolsas de contracciones, rupturas internas, escamas e inclusiones
metálicas en lingotes, placas, acero en barras con tamaños arriba de 1.2 mts, el
espesor en cada metal como aluminio, magnesio, titanio, zirconio, aceros al
carbón, aceros inoxidables, aleaciones de alta temperatura y uranio. Estos
productos son usualmente inspeccionados con un haz directo tipo contacto que
busca la unidad, el cual a menudo es portátil, la inspección por inmersión también
es usada. Una técnica para inspeccionar la forma de estos productos es la
transmisión de un haz de sonido a través de la longitud del producto; si el regreso
de la reflexión obtenida es fuerte, indica la presencia de un defecto. La figura
siguiente muestra un equipo típico de la inspección por ultrasonido.

Prueba de ultrasonido mecanizada

Inspección de forjas

Las forjas pueden ser inspeccionadas por ultrasonido para defectos internos
como bolsas de contracciones, rupturas internas, escamas e inclusiones no
metálicas, la inspección usualmente es realizada con frecuencias de 1 a 5 MHz,
con el haz normal a la superficie de la forja y la dirección al máximo trabajo, esta
orientación es mejor para la detección de mas defectos en forjas, el ángulo de
haz de inspección que emplea ondas de corte se utiliza a veces para los anillo o
huecos en la forja.

La inspección de contacto es realizada en mas forjas que tienes dimensiones

bastante uniformes. Debido a la dificultad en completar el contacto con la
inspección de forma irregular en la forja, la inspección por inmersión puede ser
preferible. Una alternativa, la inspección por contacto puede ser realizada en una
etapa más fácil de producción antes de que inicien las formas irregulares; sin
embargo una superficie rugosa maquinada es recomendada.

La inspección por contacto es también usada para inspeccionar forjas en servicio,

por ejemplo, los rieles de los ferrocarriles, los cuales pueden ser analizados con
el equipo portátil que se muestra en la figura el cual fue desarrollado para este
propósito.

Equipo de ultrasonido portátil

Inspección de productos de rolado

Laminados en tiras, planchón y placas pueden ser inspeccionados

ultrasónicamente mediante el uso haz directo o ángulo de haz, eco-pulsado,
técnicas para inspección por inmersión; la inspección por contacto es más
ampliamente usada. Con haz directo la inspección de tope de la superficie de una
pieza de prueba, discontinuidades planares a las que los productos laminados
son susceptibles son fácilmente detectados y sus límites y localizaciones son
fácilmente y con precisión determinados.

Inspección superior de haz directo

Es empleado en la placa de rolado para detectar laminaciones, exceso de venillas

o inclusiones no metálicas. Las laminaciones son particularmente perjudiciales
cuando las piezas cortadas de la placa están siendo subsecuentemente soldadas
a una forma de ensamble estructural grande. Las laminaciones usualmente
ocurren centradas en el espesor de la palca y son usualmente centradas en el
ancho de rolado de la placa.

La laminación no se extiende a la superficie excepto en cizallas o bordes por

corte de flama y tal vez sea difícil la detección visual a menos que la laminación
sea gruesa. Por estas razones, la inspección ultrasónica es solamente confiable
en el camino de inspección a placa por laminación.

Frecuencia 2.25 MHz en unidades de búsqueda de 20 a 30 mm (3/4 a 11/8 in) en

diámetros.

Altas y bajas frecuencias pueden ser necesarias para tamaño de grano,

microestructura o espesor del material a inspeccionar. La superficie de la placa
debe ser limpiada y libre de escalas que podrían afectar la transmisión acústica.
Complementos empleados para la inspección por contacto incluyen, aceite,
glicerina o agua conteniendo un agente húmedo y un inhibidor de herrumbre.
Estos son usualmente aplicados en una delgada lámina con brocha.

Inspección de borde de haz directo

Se emplea para analizar cantidades larga de placas de acero con anchos de 1.2 a
2.1 m y espesores de 20 a 30 mm.

Inspección por ángulo de haz

Puede ser usada para la inspección de placas de rolado. Con la inspección de

Angulo de haz, es posible inspeccionar el ancho de la placa simplemente
moviendo la unidad de búsqueda a lo largo del borde de la placa. Sin embargo,
algunas especificaciones requieren que para un cubrimiento total de la placa la
unida de búsqueda sea localizada en la parte superior de la superficie,
direccionada hacia un borde, y alejada del mismo hasta que el borde contrario
sea alcanzado.

La unidad de búsqueda empleada por el ángulo de haz para la inspección de

placa es por lo general de 45 a 60° ondas en el material a ser inspeccionado.
Inspección de extrusiones y formas de rolado

Defectos en extrusiones y en formas de rolado están usualmente orientadas

longitudinalmente, que es, paralela a la dirección de trabajo. Ambos contactos y la
inspección por inmersión son usados para estos defectos. Usualmente emplean
un haz longitudinal o la técnica de ángulo de haz. En algunos casos, las ondas
superficiales son empleadas para detectar fracturas superficiales o defectos
similares.

Extrusión en frió para partes de acero

Este tipo de material está sujeto a estallidos internos llamados chevrons, este tipo
de defecto es fácilmente detectable también por inspección directa de haz (onda
longitudinal) con la unidad de contacto al final de la extrusión o por inspección de
haz de ángulo (onda esquilar) con la unidad de búsqueda en contacto con el lado
de la extrusión.

En un procedimiento empleando la inspección en frío realizada al eje del árbol de

un automóvil por galones, un ángulo variable columna de agua fueron empleadas
por la unidad de búsqueda. El eje del árbol que era inspeccionado fue sostenido
horizontalmente por un accesorio portátil de la unidad de inspección mostrado en
la Fig. a) siguiente.

El ángulo variable la columna de agua de la unidad de búsqueda fueron

empleados para producir un haz de sonido en 1.6 a 2.25MHZ y fue ajustado hasta
que el haz entrara en el eje a 45° del eje del árbol. Esto permitió que el haz
viajara la longitud del eje Fig. b) se reflejara en el borde de la rueda. Un
instrumento dual-gated fue empleado para permitir un sistema a prueba de
averías y asegurar la inspección apropiada de cada eje.

También por este método se realizan inspecciones a:

 Extrusiones de aluminio.
 Barras de acero y tubos.
 Rieles de ferrocarril
 Tubería sin costura y tubos.

Inspección de uniones de soldadura

Las uniones soldadas pueden ser inspeccionadas ultrasónicamente empleando el

haz direccionado o la técnica de ángulo de haz. La técnica de ángulo de haz es
empleada muy a menudo, una razón es que el transductor no tiene que ir en el
lugar de superficie de la soldadura, pero es colocado típicamente en la superficie
lisa a lado de la soldadura. Con la inspección de ángulo de haz, el ángulo es por
lo general seleccionado para producir la esquila de ondas en la parte a
inspeccionar en un grado óptimo para encontrar los defectos.

Los tipos de defectos usualmente encontrados son poros, escoria atrapada,

penetración incompleta, fusión incompleta y fracturas, serios defectos, como las
fracturas y fisión incompleta, usualmente se extienden longitudinalmente a lo
largo de la soldadura y dan señal de limpieza especial cuando el haz de sonido
golpea sus ángulos. Una porosidad esférica produciría una pequeña amplitud de
eco, siempre y cuando el haz de sonido golpe en el ángulo de la unión.
Inclusiones de escoria pueden producir pasos de indicaciones, que son el ángulo
máximo derecho a la orientación de la escoria. Una inclusión grande puede
producir señales múltiples.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

La principal ventaja de la inspección por ultrasonido es la comparación con otros

métodos para inspección no destructiva en las partes del metal.

• Poder superior de penetración, el cual permite la detección de defectos bajo la

superficie del material. La inspección por ultrasonido es realizada en alrededores
de espesores de unos pocos metros en muchos tipos de partes y espesores
cerca de 6m en inspección axial de partes como en la longitud de un eje de acero
o rotores forjados.

• Alta sensibilidad, permitiendo la detección de defectos extremadamente

pequeños.

• Mayor exactitud que otros métodos no destructivos en la determinación de la

posición de defectos internos, el cálculo de su tamaño, y caracterizar su
orientación, forma, y naturaleza.

• Solamente necesita una superficie para acceder.

• La operación es electrónica, que proporciona indicaciones casi instantáneas de

defectos. Esto hace el método conveniente para la interpretación inmediata, la
automatización, la exploración rápida, la supervisión en línea de la producción, y
el control de proceso. Con la mayoría de los sistemas, permanente los resultados
de la inspección se puede anotar para la referencia futura.

• Capacidad volumétrica de la exploración, permitiendo la inspección de un

volumen de metal que extiende de superficie delantera a la superficie trasera de
una pieza.

 Nonhazardous to operations or to nearby personnel and has no effect on

equipment and materials in the vicinity
 Portabilidad.
 Proporciona una salida que se pueda procesar digital por una computadora
para caracterizar defectos y para determinar características materiales.

Las desventajas por la prueba de ultrasonido son las siguientes:

  La operación manual requiere la atención cuidadosa de técnicos
experimentados

 El conocimiento técnico extenso se requiere para el desarrollo de los

procedimientos de la inspección.
 Las piezas que son ásperas, irregulares en forma, muy pequeña o fina, o
no homogéneos son difíciles de examinar.
 Las discontinuidades que están presentes en una capa baja
inmediatamente debajo de la superficie pueden no ser perceptibles.
 Couplants es necesario proporcionar una transferencia eficaz de la energía
de onda ultrasónica entre los transductores y las piezas que son
examinados.
 Los estándares de referencia son necesarios, para calibrar el equipo y para
caracterizar defectos.

EN EL LABORATORIO
 12.9mm
10.2m
m

7.7mm

5.4mm

2.9mm
m

CALCULADO DESVIACION
(mm)
PULGADAS MILIMETROS

0.5 12.7
12.9 15mm
0.4 10.16 10.2 12mm
7.7 9mm
0.3 7.62
5.4 6mm
0.2 5.08 2.9 3mm

CALCULO DE LA DISTANCIA

Soldadura

70mm 25mm

Calculo de la distancia con un ángulo de 60

D = 2*T*Tg60
D = 40mm*Tg60
D = 69.28mm
S = D/sen60
S = 69.28mm/sen60
S = 79.99 = 80mm

CONCLUSIÓN

Uno de los principales ingredientes de un buen sistema de calidad en soldadura,

es el establecimiento e introducción de un programa de inspección de soldadura
eficaz.

Sólo con la evaluación completa de los requisitos de calidad de la soldadura, los

criterios de aceptación, el pleno reconocimiento de la inspección, los métodos de
prueba que deben ser utilizados, y la debida formación y experiencia de los
inspectores, un programa de inspección podrá ser establecido.
 BIBLIOGRAFIA
www.esab.com

ASM HANDBOOK
The Material Information Society

METALLURGY OF BASIC WELD METAL

Glyn Evans & Bailey

WELDING INSPECTION
AMERICAN WELDING SOCIETY

THE PRACTICAL WELDING ENGINEER

J. Crawford Lochhead and Ken Rodgers

WELDING DESIGN HANDBOOK – LINCOLN ELECTRIC COMPANY