EL MUNDO DE LA INDUSTRIA PORCINA

Pedro David Guerrero Morales (117003918)

UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS Y RECURSOS NATURALES
VILLAVICENCIO META

RESUMEN

En el siguiente artículo se dará a conocer los diferentes procesos industriales, la energía (todo lo referente a las leyes de la
termodinámica, tipos de sistemas y funcionamientos de esta en los procesos en la producción de jugos naturales en la
industria), parte del efecto de esos procesos en el ambiente y los costos para este tipo de industria analizando como parte
fundamental del articulo los posibles factores fisicoquímicos por medio de la comprensión de estos factores a través de la
investigación en libros, registros de industrias de este tipo y hasta tesis. Concluyendo así que la manutención de una
industria de jugos puede llegar a costar más de $414.120.000 anuales, sin tener en cuenta la inversión de equipos, la elección de una
buena materia prima indirectamente hace reducir los gastos de energía, tiempo y dinero, aporte que con la gestión de calidad seria visible
que se cuidara el medio ambiente y el cliente quedará a gusto con el producto final.

Palabras claves: proceso industrial, jugo de naranja, gestión de calidad, procesos fisicoquímicos.

ABSTRACT

In the following article there will be announced the different industrial processes, the energy (everything relating to the laws
of the thermodynamic one, types of systems and functionings of this one in the processes in the production of natural juices
in the industry), it departs from the effect of these processes in the environment and the costs for this type of industry
analyzing as fundamental part of the article the possible physicochemical factors by means of the comprehension of these
factors across the investigation in books, records of industries of this type and up to thesis. Concluding so the subsistence of
an industry of juices can manage to cost more than 414.120.000 $ annual, without bearing the investment of equipments in
mind, the choice of a good raw material indirectly makes reduce the expenses .

Key Words: industrial process, juice of orange, management of quality, physicochemical processes

I. INTRODUCCION La conservación del jugo de naranja natural se lleva a cabo por el

Los cambios en el consumo de alimentos han dado lugar a nuevos
hábitos de compra. El consumidor reclama alimentos
nutritivamente ricos, organolépticamente apetecibles,
microbiológicamente seguros, con una vida útil conveniente,
estabilizados mediante un procesado mínimo, fáciles de preparar y
consumir. A lo largo del presente capítulo se exponen los aspectos
más relevantes del procesado industrial de los zumos y néctares de
frutas, tanto del procesado convencional como de las nuevas
tecnologías (microondas, pulsos eléctricos de alto voltaje,
ultrasonidos, altas presiones, etc.). Además, se describen los
principales sistemas de gestión de la seguridad alimentaria (BRC,
IFS e ISO 22000), así como las asociaciones industriales para el
autocontrol voluntario que revisan los aspectos relativos al
aseguramiento de la calidad y la autenticidad de los zumos y
néctares de frutas en España y en Europa (AEAZN y EQCS). [1]
El jugo, es la parte líquida de la fruta que se obtiene por la aplicación
de presión sobre ésta. Los jugos se elaboran a partir de frutas cítricas,
manzanas, uvas y piña. El jugo de naranja es el que se más se elabora
en el mundo y su valor nutritivo radica en su alto contenido de
vitamina C. Para obtener un jugo de naranja de alta calidad es
recomendable usar fruta fresca, no obstante en la mayoría de las
industrias el jugo se elabora a partir de una base concentrada que
es más fácil de conservar y manipular. Además se le agrega azúcar
para bajar costos de producción.
tratamiento con calor (pasteurización), la asepsia durante la
preparación y llenado, la baja acidez del producto, y la conservación
en ambientes refrigerados. El proceso de elaboración de jugo de
naranja a partir de fruta fresca, consiste en seleccionar, lavar y
exprimir las naranjas para extraer el jugo. Seguidamente se filtra
para separar las semillas y sólidos en suspensión y por último se
pasteuriza y llena en envases de vidrio, plástico, hojalata o cartón,
según el nivel tecnológico que se tenga. [2]
La calidad del zumo de naranja se ve influenciada principalmente
por factores microbiológicos, enzimáticos, químicos y físicos, que
suelen ser los que comprometen las características organolépticas
(aroma, sabor, color, consistencia, estabilidad y turbidez, separación
de las fases sólidas/líquidas) así como las características
nutricionales (vitaminas). En conjunto estos factores y sus
alteraciones se producen durante la cadena de refrigeración,
distribución y almacenamiento del producto. [3]
II. TEMATICAS
i. PROCESOS INDUSTRIALES

Fig. 1. Diagrama de flujo: zumo y néctares de fruta.
En el Artículo Flujo del Proceso Productivo y Escalas de
Producción 4 se describen los siguientes procesos industriales para
hacer el jugo de naranja:
Recepción y almacenamiento de materia prima. - Por lo
general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo
permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se
estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas
algunos días. El almacenamiento de la naranja deber hacerse en un
lugar fresco de humedad media, de forma que no gravite mucho
peso sobre el fruto.
En caso de ser necesario un mayor tiempo de almacenaje, habría
que llevarse a cabo bajo refrigeración y en condiciones de
humedad controlada.
Inspección y transporte al área de lavado. - Transporte de
la naranja al área de lavado mediante una banda transportadora.
Durante el recorrido de la fruta por la banda transportadora se
realiza una inspección visual, desechando las naranjas que no
llenan los requisitos para su industrialización (que estén sobre
maduras, golpeadas o que tengan algún otro defecto).
Lavado. - La banda lleva a la naranja a la primera operación de
lavado, a un tanque con agua que está recibiendo chorros de agua
a presión desde diferentes ángulos. Este lavado es importante para
eliminar agentes extraños y otros de microorganismos.
Figura 2. Detalle del sistema de lavado
Cepillado. - Un transportador pasa la fruta a la segunda sección
de lavado, donde se pasa sobre un tren de cepillos con regadera de
agua sobre ellos, con el objeto de terminar la limpieza de la
superficie de la fruta.
Transporte al área de extracción. - Transporte de la naranja
al área de exprimido mediante un transportador helicoidal.
Extracción. - La naranja es llevada a unos extractores o prensas
de gusano helicoidal en forma de conos de bronce con paredes
perforadas por donde escurre el jugo. Al ir disminuyendo el
volumen de cono, la fruta va siendo comprimida, aplastándola
completamente para obligar a romper las celdillas que contienen el
jugo de la naranja, la cáscara, hueso y la pulpa salen por el
diámetro reducido del cono, pasando a un extractor el cual separa
el aceite contenido en ellas.
Figura 4. Detalle del sistema de extracción
Refinado. - El jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un
refinador donde se separa el bagacillo y la semilla que pudo haber
arrastrado el jugo. La refinación se puede realizar con una
máquina tamizadora.
Clasificación. - El jugo refinado es impulsado por una bomba
hacia un clasificador con el fin de retirar sedimentos finos que no
pudieran haber sido separados con anterioridad, los cuales
ocasionarían incrustaciones en el equipo posterior.
Inspección de contenidos y control de calidad. - En esta
actividad se verifican los contenidos de azúcar y ácidos del jugo.

Ajuste o corrección. - El jugo clasificado es impulsado por
medio de una bomba al interior de unos tanques de correción que
se utilizan para regular las variaciones de azúcar y ácidos
contenidas en el jugo, así como para mezclar los conservadores
requeridos, siendo los más usuales entre otro benzoato de sodio,
sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.
Transporte al sistema de deareación. - Se transporta por
medio de una bomba y a través de un enfriador.
Enfriador y deareación. - El objeto de que el jugo pase a
través de un enfriador es para alimentar dicho jugo al sistema
deareador a una temperatura adecuada.
Debido a que todos los jugos extraídos contienen considerables
cantidades de aire (el oxígeno del cual reacciona particularmente
con el ácido ascórbico del jugo) lo que resulta en una pérdida de
vitamina C y en cambios indeseables en el sabor y color.
Transporte al almacén o producto terminado. - El
producto final se transporta por medio de diablos o montacargas al
almacén de producto terminado.
Almacenaje del producto terminado. - En este punto el
producto terminado es almacenado quedando listo para su
distribución.
ii. PROCESOS ENERGETICOS
Partimos de 23.000 kg/h de naranjas enteras y obtenemos 7.712
kg/h de zumo de naranja a 12 º Brix para pasteurizar.
Consideramos un 15% de pérdidas de la fruta, en la etapa de
selección, al no ser aptas para la extracción de zumo y otro 5 % en
la etapa de lavado.
Tenemos cinco extractores dispuestos en una fila, capaces de
procesar 3.800 kg/h, de naranjas, cada uno.

La deareación significa la extracción más efectiva del aire y demás
gases contenidos en los jugos. Esta es una operación muy
importante cuando los jugos deben someterse a tratamientos
térmicos como la pasteurización, ya que la combinación de aire y
calor constituye la condición más adecuada y favorable para la
oxidación de los jugos.
El mejor método de deareación es la llevada al vacío, es decir el
jugo es admitido en forma de una película dentro de una cámara en
la que reina un alto vacío.
Además es necesario suministrar, de entre 1000-1500 kg/h de
agua, por extractor, para la obtención de aceites esenciales, como
tenemos cinco unidades de extracción, tomamos la media del agua
a suministrar (1.250 kg/h) y multiplicamos por cinco. Es decir
adicionamos 6.250 kg/h, de agua a 15ºC, para los cinco
extractores. Con esta agua y los aceites de la corteza se forma una
emulsión de aceite en agua. Estimamos que hay un 0,7% de aceite
en la corteza, por lo que la emulsión será la suma del agua añadida
más este porcentaje de aceite de las naranjas entrantes.

El jugo frío entra en el deareador mediante el vacío en la cámara

creado y mantenido por una bomba de alto vacío.

Envase. - Inmediatamente después del proceso de deareación el

producto es envasado automáticamente mediante una máquina
envasadora conectada al deareador. Posteriormente se cierra el
envase.

Transporte al área de pasteurización. - Transporte del

producto al proceso de pasteurización.

Pasteurización. - La pasteurización se realiza por medio de una

autoclave donde es introducido el producto. La pasteurización se
realiza a altas temperaturas en corto tiempo, estas temperaturas
inactivan las enzimas y retienen su acción aún en los tiempos más
cortos de residencia.

Transporte al área de enfriamiento. - El producto se

transporta al área de enfriado por medio de una banda
transportadora.

Enfriado. - El producto es llevado al área de enfriado para que

éste baje su temperatura a temperatura ambiente para facilitar su
manejo y empaque final. El enfriado se realiza rociándole agua al
producto o sumergiéndolo en ella.

Transporte al área de etiquetado y empaquetado. - El

producto se transporta por medio de un montacargas, al área de
etiquetado y empaquetado.

Etiquetado y empaquetado. - En esta área el producto es

etiquetado (por medio de una etiquetadora) y empacado en cajas
de cartón.
Figura 6. Diagrama total de flujos en el proceso de jugo de naranja.
BALANCE DE MATERIA EN EL EXTRACTOR.
En esta etapa, entran 19.000 Kg/h de naranja, con un 15% de
contenido en sólidos, a las cinco unidades de extracción, y se
obtiene jugo con un 12 % de sólidos. El líquido de la cáscara
contiene un 17,5% de sólidos.
A continuación se esquematiza y resuelve el balance de masa en la
etapa de extracción.
N + W = J + C + EA Balance de materia total.
N·Xns= J·Xjs + C·Xcs Balance de materia parcial de sólidos.
EA= emulsión de aceite.
Esta emulsión de aceite será la suma del agua adicionada al
extractor más el 0,7% de aceite contenido en la piel de las
naranjas. Es decir:
EA = W + 0,7.N = 6.250 + 133.
EA = 6.383 kg/h de emulsión de agua en aceite.
Resolviendo obtenemos.
C=10.640 kg/h. De cáscaras, cortezas y restos de pulpa.
J= 8.227 kg/h. De jugo sin clarificar.
BALANCE DE MATERIA EN EL
TAMIZADO/CENTRIFUGADO.
Los 8.227 kg/h de jugo sin clarificar, obtenidos en la etapa de
extracción, pasan ahora por una operación de tamizado-
centrifugado, para reducir, el contenido de pulpa del zumo de un
12% a un 8%. El contenido en sólidos de la pulpa eliminada es del
60%. Como se puede apreciar en el esquema:
J = JC + P.  Balance de materia total.
J·Xjs = JC·Xjcs + P·Xp.  Balance de materia parcial de sólidos.
Resolviendo obtenemos:
JC= 7.712 kg/h de jugo o zumo clarificado
P= 617 kg/h de pulpa.
INTERCAMBIADOR DE PLACAS.
El intercambiador de calor para realizar la pasteurización del zumo
constará de cuatro zonas, por las cuales fluirá el zumo, cambiando
de temperatura en cada una de ellas, para finalmente dirigirse a los
tanques asépticos.
Así pues tendrá, el pasteurizador de placas tendrá las siguientes
etapas:
Zona de precalentamiento: con ella, se intenta aprovechar el
calor obtenido por el zumo ya tratado, de modo que el zumo
entrante aumentará de temperatura, por efecto del zumo ya tratado,
para precalentarlo. De la misma manera el zumo ya tratado se irá
enfriando paulatinamente al intercambiar su temperatura con el
entrante.
Zona de calentamiento: donde el zumo que proviene de la
anterior etapa, se somete a una temperatura máxima de 90 ºC, en
el denominado tubo de mantenimiento o retención, un tiempo de
30 segundos.
Zona de enfriamiento con agua de red: el zumo ya tratado se
enfría con agua de red.
Zona de enfriamiento con agua glicolada: en esta etapa, el zumo
previamente enfriado, se enfría de nuevo, hasta una temperatura de
4 ºC, antes de pasar a los depósitos asépticos.
CÁLCULOS EN EL INTERCAMBIADOR.
- SECCIÓN DE PRECALENTAMIENTO.
Partimos de un caudal de zumo de 7.712 l/h, es decir 2,14 l/seg.,
con un calor específico de 3,9 kJ/kg, ρ; la densidad del zumo es
1,045 kg/l, y conocemos:
 Temperatura entrada del zumo= 20 ºC.
 Temperatura salida del zumo= 63 ºC.
 Temperatura zumo pasterizado (entrada)= 90 ºC.
Mediante la ecuación:
235,48 kW. = m vapor·(2.706,6- 504,7).
Q= m& ·ce·(T1- T2), (1) m& vapor= 0,106 kg/s= 381,6 kg/h.
Siendo:
Q= calor a intercambiar. -TUBO DE MANTENIMIENTO.
m& = caudal másico.
ce= calor especifico En éste apartado detallaremos la longitud que ha de tener el tubo
∆T= diferencias de temperaturas. donde se realiza la pasterización, así como la caída de temperatura,
comprobándose si se alcanza el calor necesario durante el tiempo
 Flujo de zumo a calentar: sustituimos en la ecuación que lo recorre.
anterior y obtenemos
 Flujo de zumo a enfriar: Caudal de zumo 7.712 l/h= 2,14 l/seg.
El zumo permanecerá durante 30 segundos a una temperatura de
Q= 2, 14·1,045 kg/l· 3, 9 kJ/kg· ºK·(90- T) 90 ºC.

Igualando ambos flujos, obtenemos: 2,14 l/seg. x 30 seg.= 64,2 l de capacidad que ha de tener el tubo.
El tubo a utilizar va a ser DN100, de diámetro interior 98 mm.
(63- 20)= (90- T) La sección del tubo, será por tanto:
T= 47 ºC.
S= π·R2. (4)

S=3,14. 5 2= 78,5 cm2.

64.200 cm3/ 78,5 cm2= 791,9 cm.= 792 cm.= 7,92 m

Este tubo tiene como misión mantener la temperatura de

pasterización durante 30 segundos, suficiente para un proceso
efectivo, por lo que la caída de temperatura no debe ser alta.
La superficie del tubo es:

Superficie=π·D· L, (5)

donde:
D= diámetro.
L= longitud.

Superficie= π·0,1016 m· 7,92 m.= 2,52 m2.

Debido a que el zumo no permanece durante mucho tiempo en el

- SECCIÓN DE CALENTAMIENTO.
 Temperatura de llegada del zumo= 63 ºC.
 Temperatura de salida del zumo= 90 ºC.
 Presión del vapor saturado= 2 bares(2.105 Pa).
tubo de mantenimiento supondremos una transferencia de 0,116
kW. /m2= 0,116 kJ/s m2.
0,116 kJ/s m2·30 segundos = 3,48 kJ/m2.
3,48 kJ/m2·2,52 m2= 8,77 kJ.

Análogamente que en la etapa anterior, se procede en esta: Luego la caída de temperatura en el tubo, será de:

Q= m& ·ce·(∆T). (2) 8,77 kJ= 2,14 l/s.1,045kg/l.3,9kJ/kg.ºK(90-X)

1,006= (90-X)
Siendo: X= 88,99 ºC.
Q= calor a intercambiar.
m& = caudal másico. Por lo tanto la pérdida de calor es inapreciable.
ce= calor especifico
∆T= diferencia de temperaturas. -SECCIÓN DE PREENFRIAMIENTO CON AGUA DE
TORRE.
 Flujo de zumo(fluido frío): sustituimos en la ecuación
anterior y obtenemos  Temperatura entrada del zumo= 47 ºC.
 Flujo de vapor(fluido caliente)  Temperatura salida del zumo= 30 ºC.
 Temperatura entrada del agua de red= 26 ºC.
Q= m& vapor (hG- hL) (3)  Temperatura salida del agua de red= 33 ºC.

Igualando ambos flujos, obtenemos: Análogamente que en los casos anteriores:

 Q= m& ·ce (∆T). (6)
Donde:
Q= potencia calorífica.
m& = caudal másico.
ce= calor especifico.
∆T= diferencias de temperaturas.
Flujo de zumo a enfriar: sustituimos en la ecuación anterior.
Flujo de agua a calentar:

Q= m& agua·4,18 kJ/kg· ºK·(33- 26)

Igualando ambos flujos, obtenemos:

m& agua= 5,06 l/s

SIMBOLOS Y UNIDADES

--DIAGRAMA DE ENERGÍA.

En este punto se realiza un balance de energía en forma

diagramática del proceso de elaboración de zumo de naranja
iii. PLAN ECONOMICO
pasteurizado, para una hora de proceso.

Para estimar el costo de la fruta se calculó un promedio entre todas

las frutas. De igual manera, para calcular la base líquida se
promediaron las 4 posibles opciones de esa base, considerando
como cantidad otra vez un promedio entre los 2 tamaños
disponibles: 250 y 440 Cc.
Costos fijos A continuación se detallan los costos fijos en los que
incurrirá la empresa, todos detallados anualmente.
iv. NORMAS AMBIENTALES
La industria del sector de zumos y néctares tiene implantados
Sistemas de Gestión como:
 Norma ISO 9000 de Gestión de Calidad: (5) “significa
disponer de una serie de elementos como Procesos,
Manual de la Calidad, Procedimientos de Inspección y
Ensayo, Instrucciones de Trabajo, Plan de Capacitación,
Registros de la Calidad, etc., todo funcionando en
equipo para producir bienes y servicios de la calidad
requerida por los Clientes.”
 Norma ISO 22000 de Seguridad Alimentaria Protocolos
IFS, BRC también de Seguridad Alimentaria Norma ISO
14000 de Gestión medioambiental:
(4) “La Norma ISO 22000 es un estándar desarrollado
por la Organización Internacional de Normalización
(ISO) sobre la inocuidad Alimentaria, cuyo alcance
incluye toda la cadena de suministro, "De la granja a la
mesa".
Esta norma, acopia los elementos clave de un Sistema de
Gestión de Inocuidad Alimentaria:
- Requisitos de Buenas Prácticas de Fabricación o
Programas de Prerrequisitos
- Requisitos para Desarrollar un Sistema HACCP o
APPCC
- Requisitos de un Sistema de Gestión”
(6) Todas estas normas garantizan al consumidor la calidad de los
productos envasados y, además, que los procesos empleados son
respetuosos con el medio ambiente.
III. CONCLUSIONES
 Es importante tomar en cuenta los gastos de inversión,
producción de los procesos industriales de la obtención del
jugo de naranja, así como de las materias a utilizar, los equipos
y maquinarias para poder producir un producto de gran
calidad.
 De acuerdo a los costos posibles en la producción de una
empresa de jugos, se necesitan $414.120.000 anuales contando
con: gastos varios, alquiler, servicios y sueldos de 4 operarios
con un salario de $3.200.000c/u y 2 encargados con un salario
de $4.500.000 c/u. Sin contar con una inversión inicial para la
compra de equipos para realizar las diferentes operaciones
unitarias y el arriendo o compra del inmueble donde se va a
establecer la empresa.
 Todas las normas de gestión de calidad garantizan al
consumidor la alta calidad de los productos envasados, y
además, que los procesos empelados son respetuosos
con el medio ambiente.
IV. REFERENCIAS
[1] Lama, J; Figueroa, V. Jugo de naranja dulce. Proyecto
Comunitario de Conservación de Alimentos, Condimentos y Plantas
medicinales. CDR, ANIR, FMC, MINAGRI. La Habana (Cuba), s.f.
4 p.
[2] Paltrinieri, G; Figuerola, F. 1993. Procesamiento de Frutas y
Hortalizas Mediante Métodos Artesanales y de Pequeña Escala.
Manual Técnico. Oficina Regional de la FAO para América Latina y
El Caribe. Santiago. Pp 98-10
[3] Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria ISO 22000.
INTEDYA (International Dynamic Advisors). Recuperado de:
http://www.intedya.com/internacional/46/consultoria-sistemas-
de-gestion-de-seguridad-alimentaria-iso-
22000.html#submenuhome
[4] Las Normas ISO 9000. Recuperado de:
https://www.agroindustria.gob.ar/sitio/areas/d_recursos_humanos/
concurso/normativa/_archivos//000007_Otras%20normativas%20
especificas/000000_SISTEMA%20DE%20GESTI%C3%93N%20
DE%20LA%20CALIDAD%20ISO%209000.pdf
[5] El Proceso de Elaboración. Asozumos. Recuperado de:
http://www.asozumos.org/asozumos/proceso/el-proceso-de-
elaboracion_1003_165_11120_0_1_in.html#lightbox [1003]/2/
[6] Flujo del Proceso Productivo y Escalas de Producción. Guías
empresariales. Recuperado de:
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?s
=14&guia=20&giro=1&ins=784