INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO:
PROCESOS DE MANUFACTURA I
TEMA:
Introducción a la manufactura. Las tecnologías de unión
por soldadura, Procesos de soldadura oxiacetilénica y
por arco eléctrico con electrodo revestido. Principio.
Usos y aplicaciones. Ventajas y limitaciones. Principios
de electricidad. Fuentes de poder para la soldadura.

DOCENTE: Ing. RUBÉN DE LA CRUZ QUISPE

PROPÓSITO DE LA CLASE

 Conocer los principios de uniones fijas

por el proceso de soldadura.
 Comprobar experimentalmente las
uniones a través del calor generado de
una llama con fuego y por arco eléctrico
en el proceso de soldadura.
 I.- PROCESO DE MANUFACTURA
Introducción
La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista
tecnológico, económico e histórico.
Se puede definir la tecnología como una aplicación de la ciencia que
proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son
necesarios o deseados.
Existen numerosos ejemplos de tecnologías que afectan directa o
indirectamente nuestra vida diaria.

Son el resultado de diversas tecnologías que ayudan a

nuestra sociedad y a sus miembros a vivir mejor.
 TECNOLOGICAMENTE
¿Qué tienen estos productos en común?
TODOS SON MANUFACTURAS.
Estos portentos tecnológicos no existirían si no hubiera
sido posible producirlos. La manufactura es el factor
esencial que los ha hecho posibles gracias a la tecnología.
 ECONÓMICAMENTE:
La manufactura es un instrumento importante que permite a
una nación crear riqueza material.
En la moderna económica internacional, una nación necesita
una sólida base manufacturera (o recursos naturales
importantes) si desea tener una economía fuerte con la cual
brindar a su pueblo un alto nivel de vida.
 HISTÓRICAMENTE:
Se ha subestimado la importancia de la manufactura en el
desarrollo de las civilizaciones, no obstante, las culturas humanas
que han sabido hacer mejor las cosas a lo largo de la historia, han
sido las más exitosas.
Haciendo mejores herramientas:
- Se perfeccionaron las artesanías les permitieron un mejor nivel
de vida.
- Las armas les permitieron conquistar a las culturas vecinas en
tiempos de conflicto.
En la Segunda Guerra Mundial (1939-1945) Estados Unidos
sobrepasó a Alemania y Japón en producción, lo cual fue una
ventaja decisiva para ganar la guerra.
La historia de la civilización ha sido en gran parte, la historia de la

HABILIDAD HUMANA PARA FABRICAR COSAS

 UNIONES DESMONTABLES
Una vez unidas, las piezas se pueden
separar sin que se rompan o se deterioren.

Tornillos y
tuercas

Tornillos
para chapa

Pasadores

Espárragos
 UNIONES FIJAS
REMACHADO La unión mediante remaches se emplea cuando hay que
unir piezas de poco espesor, como láminas o chapas.
 SOLDADURA
Consiste en unir dos bloques de material por medio del calor. En la
mayoría de los casos hay que añadir, además, un material de relleno.
Según como se genere el calor, hay distintas formas de soldar:
A. Soldadura blanda.
B. Soldadura a la llama.
C. Soldadura de
resistencia eléctrica.
D. Soldadura de arco
eléctrico.
E. Otros.
 1.- SOLDADURA BLANDA
 Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a
temperaturas por debajo de los 400°C. El material metálico
de aportación más empleado es una aleación de estaño y
plomo, que funde a 230°C aproximadamente
PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA BLANDA
 Lo primero es limpiar las superficies, tanto mecánicamente
como desde el punto de vista químico, es decir,
desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías
con una capa de material fundente que evite la posterior
oxidación y facilite el «mojado» de las mismas.
 Luego se calientan las superficies con un soldador y,
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación, se aplica éste; el metal corre libremente,
«moja» las superficies y se endurece cuando enfría.
 El estaño se une con los metales de las superficies que se
van a soldar. Comúnmente se estañan, por el
procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas
que se van a unir y posteriormente se calientan
simultáneamente, quedando así unidas.
 En muchas ocasiones, el material de aportación se
presenta en forma de hilo enrollado en un carrete.
 Tiene multitud de aplicaciones, entre las que
destacan:
 Electrónica. Para soldar componentes en placas de
circuitos impresos.
 Soldadura de cables eléctricos.
 Soldadura de chapas de hojalata.
 Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar,
presenta el inconveniente de que su resistencia
mecánica es menor que la de los metales soldados;
además, da lugar a fenómenos de corrosión.
2.- SOLDADURA FUERTE

 También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda,

pero se alcanzan temperaturas de hasta 800°C.
 Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de
plata y estaño ó cobre y zinc.
 Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax.
 Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión.
 La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a traslape y en ángulo.
 Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se
exige una resistencia considerable en la unión de dos
piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones
que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o
temperaturas excesivas.
 Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es
más resistente que el mismo metal que une.
3.- SOLDADURA POR PRESIÓN (POR RESISTENCIA)
 La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la
unión entre los metales se produce sin metal de
aportación y sin calor.
 Es muy útil en aplicaciones que no se desea alterar la
estructura o propiedades de los materiales que se unen.
 Por presión en frío o en caliente: Consiste en limpiar
las superficies que hay que unir y tras ponerlas en
contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se
produzca la unión.
 Por fricción: Se hace girar el extremo de una de las
piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El
calor producido por la fricción une ambas piezas por
deformación plástica.
 4.- SOLDADURA POR FUSIÓN

 Soldadura oxiacetilénica
(con gases al soplete):
 El calor aportado en este tipo
de soldadura se debe a la
reacción de combustión del
acetileno (C2H2) con el
oxigeno, que puede alcanzan
temperaturas del orden de los
3.500°C.
 Como material de aportación
se emplean varillas metálicas
de la misma composición que
el metal que se desea soldar.
 El desoxidante depende de la naturaleza de los
metales que se suelden. Suele presentarse en forma
de polvo que recubre las varillas del material de
aportación.
 Las tuberías por lo general son de goma, que
conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete,
permitiendo además que éste se pueda mover con
facilidad. Suelen ser de distinto color, lo que permite
diferenciarlas.
 El Soplete es el dispositivo en el que se realiza la
combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno, cuya
composición se regula adecuadamente por medio de
dos válvulas situadas en la empuñadura. También
suele disponer de boquillas intercambiables que
permiten trabajar con piezas de distintos grosores.
5.- SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
 El procedimiento de soldadura por arco consiste en
provocar la fusión de los bordes que se desea soldar
mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico.
 Los bordes en fusión de las piezas y el material
fundido que se separa del electrodo se mezclan
íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única,
resistente y homogénea.
 El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es
fundamental, para que la soldadura presente una
penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del
arco (distancia entre el extremo del electrodo y la
superficie del baño fundido).
 Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta
exageradamente y la penetración resulta excesiva; en
ese caso, puede llegar a producirse una perforación
peligrosa.
 Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se
dispersa parte de su calor, y la penetración resulta
insuficiente.
 Las temperaturas que se
generan son del orden
de 3.500°C.
 6.- SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

 Utiliza un electrodo metálico

continuo y desnudo.
 El arco se produce entre el
alambre y la pieza
sumergido bajo una capa de
fundente granulado que se
va depositando desde una
tolva que se desplaza
delante del arco. Tras la
soldadura se recoge el
fundente que no ha
intervenido en la operación.
7.- SISTEMA MIG Y MAG
 Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de
alambre continuo y sin revestimiento que se hace llegar a la pistola
junto con el gas.
 Según sea el gas así recibe el nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG
si utiliza anhídrido carbónico que es mas barato.
8.- SISTEMA TIG
 El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno (que no se
consume) y la pieza, el metal de aportación es una varilla sin
revestimiento de composición similar a la del metal base.
 Como gas protector se puede emplear Argón o Helio, o una mezcla
de ambos.
II.- Procesos de Soldadura

SOLDADURA
POR FUSION

OXIGAS ARCO ELECTRICO

(OAW) (SMAW)
SOLDADURA ARCO
ELECTRICO
OXI ACETILENA
MANUAL

VARILLA ELECTRODO
 1. Selección del Material
de Aporte
Por la composición
química

Por las características

mecánicas
Variables a tomar en cuenta
Amperaje
 Es la variable de mayor importancia en el
proceso, determina:
 La profundidad de penetración.
 La tasa de depósito.
 El volumen del cordón.
 Depende del tipo y diámetro del electrodo,
posición y diseño de la junta.
 Voltaje
 Está determinado por la longitud de
arco (distancia de la punta del
electrodo al charco).

 Afecta principalmente el perfil, a

mayor voltaje se obtiene un cordón
más plano y ancho.
Velocidad de avance
 Depende del operador y es la rapidez con la que el
charco se desplaza a lo largo de la junta.
 Al aumentar la velocidad de avance:
 Se reduce el tamaño del cordón
 Se incrementa ligeramente la penetración.
PROCESO SMAW : Electrodo Revestido
 El calor necesario para la lograr la fusión de los
componentes se obtiene de un arco eléctrico
formado entre un electrodo recubierto, en forma de
varilla, y la pieza de trabajo.
 Esquema del Proceso

Fuente de
Poder
Fuente AC ó DC
Mono ó trifásica

Cable Máscara
primario
Electrodo

Pieza de
trabajo

Cables Pinza de
secundarios tierra
Fundamentos
 Al formarse el arco eléctrico se genera un intenso calor,
que produce:
 La fusión del núcleo metálico del electrodo y que
formará parte del depósito.
 La descomposición del recubrimiento que formará
una atmósfera rica en CO2, y la escoria necesarias
para la protección del metal líquido.
 Durante la solidificación, la capa de escoria ocupará
la parte superior del cordón y protegerá al metal del
depósito durante el enfriamiento.
Fundamentos
Gas de protección Dirección
proveniente del revestimiento de electrodo
de avance
Metal solidificado
Núcleo del electrodo
Escoria
Fundente del electrodo
Depósito de
soldadura
Gotas de metal
Metal
Base
 SEGURIDAD

GUANTES CARETA Y BATOLA BOTAS

Estos son los elementos usados para proteger el soldador

de los rayos X , las chispas de soldadura y aislarlo de
descargas eléctricas, riesgos que se corren comúnmente
en el proceso.
 Clasificación General de los Aceros
Aceros al Carbono Aceros Aleados
• Aceros de Bajo Carbono • Aceros de Baja Aleación
0,03% < C ≤ 0,25% Aleantes ≤ 5% Aleantes
 ASTM A-36  Aceros T1
 SAE 1020 (perfiles, barras, etc.)

• Aceros de Mediana Aleación

• Aceros de Mediano Carbono 5% < Aleantes ≤ 10%
0,25 < C ≤ 0,45%  Aceros al 5% Cr – 0,5% Mo
 Aceros Fundidos
• Aceros de Alta Aleación
• Aceros de Alto Carbono Aleantes > 10%
C > 0,45%  Aceros Inoxidables
 Aceros Herramienta  Aceros al Manganeso