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Sábado, 15 de Abril de 2017 Búsqueda personalizada  Buscar

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­ Tutorial Nº 32 ­
Nº 31: Tipología de los Tornillos
Diseño y Cálculo de las
Nº 33: Medidas Normalizadas de Tornillos
Uniones Atornilladas

Índice de contenidos:

1­ Generalidades

2­ Clases de tornillos

3­ Coeficientes parciales de seguridad

4­ Agujeros para tornillos

5­ Disposiciones en el montaje
5.1­ Distancias a los bordes
5.2­ Separación entre agujeros

6­ Categorías de uniones atornilladas
Utilidades
7­ Cálculo de la resistencia de un tornillo
Biblioteca CAD de Construcción
7.1­ Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
Sistemas de Unidades de Medida
7.2­ Resistencia a tracción
7.3­ Resistencia a cortante + tracción

8­ Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados
8.1­ Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo
8.2­ Resistencia a la combinación de tracción y cortante

9­ Análisis comparativo NBE EA­95 vs. EC3
9.1­ Tornillos no pretensados
9.2­ Tornillos de alta resistencia (pretensados)

10­ Torque o par de apriete de tornillos

ANEXO:
A.1­ Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

Biblioteca del laboratorio ­ METTLER TOLEDO
Cursos on­line, guías, manuales, folletos, catálogos de productos, entre otros. Ir a mt.com/laboratorio

 
 DESARROLLO DEL CONTENIDO

1­ Generalidades
Todas las uniones tendrán una resistencia de cálculo tal que la estructura se comporte satisfactoriamente y sea capaz de cumplir
todos los requisitos básicos para el cálculo.

Los tornillos a emplear en uniones de estructuras de acero serán preferentemente de alguno de los grados  4.6, 5.6, 6.8, 8.8  ó 
10.9.    Como  norma  general,  no  se  utilizarán  tornillos  de  grado  inferior  al    4.6    ni  de  grado  superior  al    10.9    sin  demostración
experimental que son adecuados para la unión en la que se prevé su uso.

Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo (T ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata de
un tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta resistencia), seguido por el diámetro del vástago en la zona de rosca, la
longitud total del vástago, y por último una cifra para indicar la calidad del acero.

2­ Clases de tornillos
La calidad del acero empleado en la fabricación de los tornillos marca el tipo de tornillo.

En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del límite elástico  fyb y de la resistencia última atracción fub  del acero
empleado en la fabricación del tornillo, los cuales se deben adoptar como valores característicos en los cálculos:

Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción última fub de tornillos

Tipo de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

fyb (N/mm2) 240 320 300 400 480 640 900
fub (N/mm2) 400 400 500 500 600 800 1000

Los  tornillos  de  clase  8.8  y  10.9  o  superior  son  denominados  también  "tornillos  de  alta  resistencia",  siendo  los  "tornillos
ordinarios" las demás de clase inferior.
 

3­ Coeficientes parciales de seguridad
El coeficiente de seguridad  γM  se tomará según los valores siguientes:

• γMb : Resistencia de tornillos 1,25

• γMr : Resistencia de roblones 1,25

• γMp : Resistencia de bulones 1,25

• γMs : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)

4­ Agujeros para tornillos
Preferiblemente,  los  agujeros  para  alojar  los  tornillos  se  realizarán  mediante  taladros.  Sólo  se  podrán  realizar  mediante
punzonado cuando el diámetro del agujero sea de mayor dimensión que el espesor de la pieza, que el espesor de la pieza no sea
superior a 15 mm y además que la unión no vaya a estar sometida a esfuerzos de fatiga.

Las dimensiones del diámetro de los agujeros será igual, en cada caso, al del vástago del tornillo más:

­ 1 mm  para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;

­ 1 ó 2 mm  para tornillos de 16 a 24 mm;

­ 2 ó 3 mm  para tornillos de diámetro de 27 mm o mayores.
 Los  agujeros  de  los  tornillos  de  12  y  14  mm  también  podrán  tener  una  holgura  de  2  mm  siempre  y  cuando  la  resistencia  del
grupo de tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante.

En  uniones  atornilladas  resistentes  por  rozamiento  pueden  emplearse  agujeros  a  sobremedida  o  agujeros  rasgados,  cortos  o
largos, para facilitar el montaje de las piezas. Para agujeros a sobremedida, el diámetro del taladro será igual al del vástago de los
tornillos más:

­ 3 mm  para tornillos de 12 mm;

­ 4 mm  para tornillos de 14 a 22 mm;

­ 6 mm  para tornillos de 24 mm;

­ 8 mm  para tornillos de 27 mm o mayores.

Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas
a  unir,  se  suele  emplear  agujeros  rasgados.  La  anchura  de  los
agujeros  rasgados  cortos  o  largos  en  dirección  normal  al  esfuerzo
será  igual  al  diámetro  de  los  agujeros  estándar  correspondientes
(indicado con d0 en la figura adjunta). En la dirección del esfuerzo, la
distancia  e  mostrada también en la figura, para agujeros rasgados
cortos será igual a:

(d + 4) mm  para tornillos de 12 ó 14 mm;

(d + 6) mm  para tornillos de 16 a 22 mm;

(d + 8) mm  para tornillos de 24 mm;

(d + 10) mm  para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

e=2,5·d mm, siendo  d  el diámetro del vástago del tornillo correspondiente.

Se suelen emplear este tipo de agujeros rasgados largos cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir.
No  obstante,  y  para  evitar  problemas  de  durabilidad,  los  agujeros  rasgados  largos  en  las  caras  exteriores  de  las  piezas  deben
cubrirse con cubrejuntas de dimensiones y espesor apropiados y con agujeros no mayores que los estándares.

Para más información, se remite al lector a consultar el articulado de la Instrucción de Acero Estructural (EAE).

5­ Disposiciones en el montaje
5.1­ Distancias a los bordes

La distancia e1 desde el centro del agujero al extremo frontal según la dirección de la transmisión de la carga será al menos de
1,2*d0

e1 ≥ 1,2*d0

siendo d0 el diámetro del agujero.

La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida normalmente a la
dirección de la transmisión de la carga será al menos de 1,5*d0

e2 ≥ 1,5*d0

Si las piezas están expuestas a un ambiente agresivo u otras influencias corrosivas, entonces las máximas distancias e1 y e2
serán al menos de:  40mm + 4*t  (siendo t el espesor de la pieza más delgada a unir).

Para otros casos tomar e1 y e2  ≤ 12*t   ; o bien, 150 mm  (la más restrictiva).
 

5.2­ Separación entre agujeros

La distancia  p1  entre centro de tornillos en la dirección de la transmisión de la carga será al menos de  2,2*d0

p1 ≥ 2,2*d0

siendo d0 el diámetro del agujero.
 La separación  p2  entre filas de tornillos, medidos perpendicularmente a la dirección de la transmisión de la carga será al menos
de 3,0*d0

p2 ≥ 3,0*d0

En el caso de elementos comprimidos, las separaciones  p1 y p2  no deberán superar al menor valor de  14*t  ó  200 mm.

p1 ; p2  ≤  14*t  ó  200 mm
 

En el caso de elementos traccionados la separación  p1,i  entre centros de tornillos en filas interiores puede ser doble del valor
dado para elementos comprimidos, siempre que la separación  p1,0  en la fila exterior en cada borde no supere el valor dado para
los elementos a compresión,

p1,i  ≤  28*t  ó  400 mm,  si se cumple que,  p1,0 ≤ 14*t  ó  200 mm
 

6­ Categorías de uniones atornilladas
Las  uniones  atornilladas  se  clasifican,  en  función  de  la  manera  de  trabajar  de  los  tornillos,  en  cinco  categorías.  Tres  de  ellas
corresponden a uniones en las que los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (categorías A, B y C); y otras dos
(categorías D y E), a uniones en las que los tornillos están solicitados en la propia dirección de su eje, esto es, a tracción.

Categoría  A:  Son  uniones  en  las  que  los  tornillos,  bien  sean  de  tipo  ordinarios  o  de  alta  resistencia,  trabajan  a  cortante  y
aplastamiento.  Si  los  tornillos  son  de  alta  resistencia,  calidades  8.8  ó  10.9,  no  es  preciso  que  estén  pretensados,  ni  que  las
superficies  en  contacto  estén  preparadas  de  manera  especial.  Su  cálculo  se  efectuará  de  acuerdo  con  lo  dispuesto  en  los
apartados siguientes como se verá.

Por evidentes razones de economía, se emplearán habitualmente uniones de esta categoría cuando los tornillos vayan a estar
solicitados en dirección normal a su eje.

Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de alta
resistencia, los cuales estarán pretensados hasta alcanzar el tensado del tornillo el valor  N0  indicado en el apartado 8, aunque los
tornillos pueden seguir calculándose a cortante y aplastamiento.

Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que
se desea que no deslicen en el estado límite de servicio (ELS). El esfuerzo  Fs,Ed  a transmitir, deberá cumplir que:

Fs,Ed ≤ Fs,Rd

siendo  Fs,Rd  el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.

Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que
se desea que no deslicen en el estado límite último (ELU). El esfuerzo  Fs,Ed  a transmitir, calculado en estado límite último (ELU),
deberá cumplir:
 Fs,Ed ≤ Fs,Rd

siendo  Fs,Rd  el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.

En esta categoría se comprobará además que en estado límite último (ELU) se cumple que:

­ La unión resiste a cortante y aplastamiento de acuerdo con lo dispuesto en el apartado 7. Esta condición podrá considerarse
satisfecha si el espesor  tmin de la pieza más delgada a unir es superior al valor  d/2,4 si las piezas son de acero S235 ó S275, o
bien superior al valor  d/3,1 si las piezas son de acero S355;

­ El esfuerzo a transmitir, Fs,Ed, es inferior a la resistencia plástica del área neta de la pieza:

Fs,Ed  ≤  Anet · fy / γM0

Esta categoría de uniones se empleará cuando, para simplificar el montaje, se utilicen taladros a sobremedida o rasgados en la
dirección del esfuerzo a transmitir, o cuando se estime que cualquier deslizamiento de la unión pueda deteriorar sensiblemente la
resistencia  o  la  rigidez  de  la  estructura,  o  cuando  los  tornillos  trabajen  conjuntamente  con  cordones  de  soldadura  en  uniones
híbridas.

Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta resistencia trabajando a tracción. Si se emplean tornillos
de alta resistencia, no es preciso que estén pretensados ni que las superficies en contacto estén preparadas. No se recomienda el
uso de uniones de esta categoría cuando hayan de estar sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de tracción a transmitir,
aunque se admite su uso si dichos esfuerzos de tracción son debidos únicamente a cargas de viento.

Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados trabajando a tracción. El pretensado mejora la
rigidez  de  la  unión  en  estado  límite  de  servicio  y  la  resistencia  a  fatiga,  aunque  esta  última  dependerá  en  gran  medida  de  los
detalles constructivos y de las tolerancias del ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las superficies si la unión está sometida
a esfuerzos normales al eje de los tornillos, además de a tracción (Uniones de categorías E+B ó E+C).
En la siguiente tabla se muestran las distintas categorías de uniones atornilladas vistas anteriormente:

Cortante y aplastamiento en T, TR (sin pretensado)
Categoría A Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELS (sólo TR)
Fv,Sd,ser ≤ Fs,Rd,ser
Categoría B
Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELU (sólo TR)
Categoría C Fv,Sd ≤ Fs,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Tracción en tornillos ordinarios
Categoría D
Ft,Sd ≤ Ft,Rd
Tracción en tornillos de alta resistencia
Categoría E
Ft,Sd ≤ Ft,Rd

7­ Cálculo de la resistencia de un tornillo
7.1­ Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo

Cuando  un  tornillo  está  solicitado  en  dirección  normal  a  su  eje  por  un  esfuerzo  cortante  Fv,Ed  ,  este  esfuerzo  que  lo  solicita,
Fv,Ed  no podrá ser mayor que el menor de los dos valores siguientes:

­ La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd

­ La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd

a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):

Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente,
según la calidad del tornillo:

­ Tornillo de Grados 4.6,  5.6  y  8.8:
 0,6 * fub * As
Fv,Rd =  
γMb

­ Tornillo de Grados 4.8,  5.8,  6.8  y  10.9:

0,5 * fub * As
Fv,Rd =  
γMb

donde,
As      es  el  área  resistente  a  tracción  del  tornillo  (ver  valores  del  área  resistente  de  los  tornillos  en  las  tablas  de  dimensiones
geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub   es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este tutorial);
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).
 

Por  otro  lado,  si  el  plano  de  corte  pasa  por  la  parte  no  roscada  del  tornillo,  la  resistencia  a  cortante  Fv,Rd    viene  dada  por  la
expresión siguiente:

0,6 * fub * A
Fv,Rd =  
γMb

En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante en  kN  de los tornillos de diámetros y grados más usuales cuando
los planos de corte no pasan por la zona roscada del vástago.

Resistencia a simple cortante en  kN  de los tornillos más usuales
 

b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):

La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd  viene dada por la siguiente expresión:

2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =  
γMb

siendo  α  el menor valor de:

e1
,   ó bien
3 * d0

p1 1
­ — ,   ó bien
3 * d0 4

fub
,  ó bien   1,0
fu

donde:
 d : diámetro del tornillo;
t : espesor de la chapa;
e1 : distancia al extremo frontal;
d0 : diámetro del agujero;
p1 : separación entre tornillos;
As : área resistente a tracción;
A : área de la sección transversal.

En la siguiente tabla se indica la resistencia a aplastamiento de una pieza de 10 mm de espesor contra tornillos de los diámetros
más usuales, tomando para las distancias a bordes y entre tornillos los valores que se indican en la misma.

Resistencia a aplastamiento en  kN  para chapas de 10 mm de espesor
 

7.2­ Resistencia a tracción

Cuando un tornillo está solicitado en la dirección de su eje por un esfuerzo de tracción, Ft,Ed , éste no será mayor que el menor
de los dos valores siguientes:

­ La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd

­ La resistencia a punzonamiento de la pieza bajo la tuerca o bajo la cabeza del tornillo, Bp,Rd

La resistencia a tracción Ft,Rd  de un tornillo viene dada por la expresión:

0,9 · fub · As
Ft,Rd =  
γMb

donde,
As      es  el  área  resistente  a  tracción  del  tornillo  (ver  valores  del  área  resistente  de  los  tornillos  en  las  tablas  de  dimensiones
geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub   es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este tutorial);
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).

La resistencia a tracción de elementos, tales como pernos de anclaje, en los que la rosca se fabrique mediante procedimientos
que impliquen arranque de viruta, será igual a la dada por la expresión anterior multiplicada por 0,85.

Asimismo, para tornillos de cabeza avellanada, la resistencia a tracción será igual al 70% de la dada por la expresión anterior.

En la siguiente tabla se indica la resistencia a tracción de los tornillos con cabeza normal de diámetros y grados más usuales.
 Resistencia a tracción en  kN 
 

Por  otro  lado,  la  resistencia  a  punzonamiento,  Bp,Rd  ,  de  una  chapa  de  espesor    t,  sobre  la  que  actúa  un  tornillo  sometido  a
tracción, viene dada por la expresión siguiente:

0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =  
γMb

donde:
Bp,Rd : es la resistencia al punzonamiento de la chapa;
fu : es la resistencia a tracción del acero de la chapa;
dm : es el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a la tuerca o a la cabeza del tornillo;
t : es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca.

No será preciso comprobar el valor de Bp,Rd  cuando el espesor de la chapa cumpla la condición:

d · fub
tmín ≥  
6 · fu

7.3­ Resistencia a cortante + tracción

Además  de  lo  indicado  en  los  apartados  7.1  y  7.2,  los  tornillos  solicitados  a  cortante  y  axil  al  mismo  tiempo  deberán  cumplir
además lo siguiente:

Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 ∙ Ft,Rd

donde,
Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre el tornillo;
Fv,Rd   es la resistencia a cortante del tornillo, calculada según lo indicado en el apartado 7.1;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre el tornillo;
Ft,Rd   es la resistencia a tracción del tornillo, calculada según lo indicado en 7.2.

8­ Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados
8.1­ Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo

Los  tornillos  de  alta  resistencia  (TR),  grados  8.8  y  10.9,  que  deban  ser  pretensados,  deberán  apretarse  hasta  conseguir  una
tracción en el vástago igual al 70% de su resistencia a tracción.

En consecuencia, el esfuerzo de pretensado (N0) de cálculo del tornillo vendrá dado por:

N0 = 0,7 · fub · As
donde,
As      es  el  área  resistente  a  tracción  del  tornillo  (ver  valores  del  área  resistente  de  los  tornillos  en  las  tablas  de  dimensiones
geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub   es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este tutorial);

De este modo, la resistencia a deslizamiento de cálculo  Fs,Rd  de un tornillo de alta resistencia pretensado se calculará según la
siguiente expresión:

ks · n · μ
Fs,Rd =  
γMb
· N0

siendo N0 el esfuerzo de pretensado.
 En la anterior expresión se tiene que:

ks   es un factor que depende del tipo de agujero que se utilice. Toma los siguientes valores:

ks = 1,0 ... para agujeros con holguras nominales estándar;

ks = 0,85 ... para taladros a sobremedidas o alargados cortos en dirección normal al esfuerzo;

ks = 0,7 ... caso de agujeros rasgados largos en dirección normal al esfuerzo.

Si el rasgado de los agujeros está en la dirección del esfuerzo, Ks se tomará igual a 0,76 para taladros rasgados cortos, e igual a
0,63 para taladros rasgados largos.
 

n ... es el número de superficies en contacto entre las chapas de la unión; en general será n=1 ó n=2.
 

μ ... es el coeficiente de rozamiento que depende del estado de las superficies de contacto, y que toma los siguientes valores:

μ = 0,5 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el grado SA 2 1/2 de la norma UNE­EN ISO 8501­1,
exentas  de  picaduras,  bien  sin  ningún  tratamiento  posterior  si  la  unión  se  realiza  inmediatamente  después  del  chorreado  de
forma  que  no  dé  tiempo  a  la  formación  de  óxido  en  las  superficies  de  contacto,  o  bien  con  proyección  térmica  posterior  con
aluminio o con otro tratamiento que garantice a juicio de la dirección facultativa dicho coeficiente.

μ = 0,4 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el grado SA 2 1/2 de la norma UNE­EN ISO 8501­1,
exentas de picaduras y pintadas con un silicato alcalino de cinc con espesor comprendido entre 50 y 80 µm.

μ = 0,3 ... para superficies limpiadas mediante cepillado con cepillo de alambre o mediante flameado.

μ = 0,2 ... para superficies sin tratar o galvanizadas.
 

Por último, γMb toma los siguientes valores,

γMb = 1,1 ... para uniones tipo B;

γMb = 1,25 ... en uniones tipo C, híbridas y en uniones sometidas a efectos de fatiga.
 

8.2­ Resistencia a la combinación de tracción y cortante

Si  una  unión  resistente  al  deslizamiento  se  ve  sometida  además  a  un  esfuerzo  axil  de  tracción  que  genera  un  esfuerzo  de
tracción en el tornillo de valor Ft,Ed , la resistencia a deslizamiento por cada tornillo se tomará como sigue:

ks · n · μ
Fs,Rd =  
γMb
· ( N0 ­ 0,8 · Ft,Ed )

9­ Análisis comparativo NBE EA­95 vs. EC3
9.1­ Tornillos no pretensados

a) Agotamiento por cortadura del tornillo:
 

b) Agotamiento por aplastamiento de la chapa:

c) Agotamiento por tracción:

d) Agotamiento por cortante+tracción:
 

9.2­ Tornillos de alta resistencia (pretensados)

a) Agotamiento por esfuerzo transversal al tornillo:

b) Agotamiento por esfuerzo transversal+tracción:

10­ Torque o par de apriete de tornillos
a) Uniones atornilladas no pretensadas:

Para los tornillos de uniones no pretensadas el par de apriete necesario será aquel que logre la condición de contacto ajustado
de las superficies alrededor de la zona de contacto de cada tornillo.

La  condición  de  contacto  ajustado  se  considera  que  es  el  proporcionado  por  un  operario  utilizando  una  llave  o  herramienta
normal sin prolongador, o equivalente al punto en que una llave neumática empieza a impactar.

Para conseguir una buena condición de contacto es aconsejable proceder a un apretado progresivo de tornillos desde los más
interiores hacia fuera.
 b) Uniones atornilladas pretensadas:

Para las uniones pretensadas se usarán los tipos de tornillos 8.8 y 10.9 o superiores, de acuerdo a la clasificación indicada en el
apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial.

El  pretensado  se  realizará  una  vez  obtenida  la  condición  de  contacto  ajustado  y  se  realizará  de  forma  ordenada  y  progresiva
entre todos los tornillos que constituyen la unión.

El esfuerzo de pretensado (N0) que debe obtenerse en la espiga del tornillo se corresponde al 70% de la resistencia a tracción
(fub) multiplicada por su área resistente (As) de la sección del tornillo:

N0 = 0,7 · fub · As

Los valores de la resistencia a tracción (fub) de los tornillos se pueden consultar en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este
tutorial.

Los valores del área resistente a tracción (As) de cada tornillo se pueden consultar en el apartado 5 "Dimensiones geométricas
de los tornillos" del Tutorial Nº 31.

La siguiente tabla indica los valores del esfuerzo de pretensado (N0) mínimo necesario para cada tornillo, según su diámetro y
clase.

Tabla A.  Esfuerzo de pretensado mínimo, N0 (kN)
  Diámetro del tornillo (mm)
  12 16 20 22 24 27 30 36
Tipo de tornillo 8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
Tipo de tornillo 10.9 59 110 172 212 247 321 393 572

Este esfuerzo de pretensado debe conseguirse con una llave dinamométrica que indique el par torsor aplicado durante el apriete
del tornillo.

Efectivamente,  cuando  se  emplea  una  llave  dinamométrica  para  aplicar  un  par  que  apriete  al  tornillo,  este  par  induce  un
esfuerzo de pretensado (N0) en la espiga del tornillo, esfuerzo que va a depender del diámetro del tornillo y de un coeficiente que
marque el rozamiento entre los componentes de la parte que gira.

Para  el  caso  concreto  de  un  estado  de  suministro  de  tuerca  y  tornillo  ligeramente  engrasados,  el  par  de  apriete  o  torque  que
habrá que aplicar con la llave dinamométrica, será el que resulte de aplicar la siguiente expresión:

Mt = 0,18 · d · N0
donde,
Mt,    el torque o par de apriete necesario aplicar al tornillo (expresado en N·m)
d,    es el diámetro del tornillo (expresado en metros)
N0,    es el esfuerzo de pretensado, indicado en la Tabla A anterior según el diámetro y tipo de tornillo.

Para  otras  calidades  de  tornillos  o  situaciones  de  rozamiento  y  lubricación,  se  adjuntan  una  serie  de  enlaces  de  fabricantes
donde se muestran distintas tablas con los pares de apriete y catálogos de productos.

>>   Guía de Pares de Apriete de "IMECA Soluciones y Sercivios"

ANEXOS

A.1­ Ejemplo de cálculo de una unión atornillada
Se  pretende  mostrar  con  este  ejemplo  el  procedimiento  a  seguir  para  el  cálculo  y  comprobación  de  una  unión  atornillada
sometida a esfuerzos de tipo cortante (normal al eje de los tornillos) y de tracción.

Según se muestra en la figura adjunta, se trata de una unión atornillada en la que se han utilizado 2 tornillos, del tipo TR 20x90­
8.8.

Según las información incluida en el Tutorial nº 31 sobre la denominación de tornillos, se trata de un tornillo de alta resistencia
(TR), de 20 mm de diámetro exterior de la rosca, 90 mm de longitud de vástago en la zona roscada y de una calidad de acero 8.8
(640 N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de resistencia última).

A continuación se indica en la siguiente tabla las principales características geométricas del tipo de tornillo empleado:
 (En  el  Tutorial  nº  31  se  incluyen  las  tablas  completas  con  las  propiedades
geométricas  de  los  tornillos  normalizados,  que  por  otro  lado,  son  los  más
empleados comercialmente)
 

Según se puede apreciar en la figura adjunta, para el anclaje de los tornillos
se  ha  empleado  unas  piezas  auxiliares  formada  por  sendos  casquillos  con
forma angular de 10 mm de espesor de chapa (t=10 mm).

Por otro lado, y como se indica en la figura, la unión se encuentra sometida
a los siguientes esfuerzos:

­  Esfuerzo cortante (normal al eje de los tornillos)= 4.100 kgf  (40,21 kN)

Dimensiones geométricas del tipo de tornillo empleado en la unión

Tipo de Diámetro de Longitud parte Diámetro del Área neta Área

tornillo la caña roscada agujero del núcleo resistente

TR 20 20 mm 90 mm 21­22 mm 225 mm2 275 mm2

­  Esfuerzo axil (paralelo al eje de los tornillos)= 3.800 kgf  (37,27 kN)

Como se trata de una unión sometida a la acción simultánea de un esfuerzo cortante + axil (esfuerzo de tracción), se calculará
según el procedimiento indicado en el apartado 7.3 de este tutorial.

Según lo indicado allí, los tornillos que conforman la unión deberán cumplir, además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, la
siguiente condición:

Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 ∙ Ft,Rd

donde,
Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40,21 kN  (40.210 N);
Fv,Rd   es la resistencia a cortante de la unión para el tipo de tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en el
apartado 7.1;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este ejemplo, Ft,Ed = 37,27 kN  (37.270 N);
Ft,Rd   es la resistencia a tracción de la unión para el tipo de tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en
7.2.

A continuación, se procederá a calcular los valores de la resistencia a cortante (Fv,Rd) y de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la
unión atornillada de este ejemplo.

a)   Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd)  de la unión:

Según lo indicado en el apartado 7.1 de este tutorial, la resistencia a cortante Fv,Rd  viene dada por la expresión siguiente, para
tornillos de calidad 8.8:

0,6 * fub * As
Fv,Rd =  
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2 tornillos.

Por lo tanto la resistencia total a cortante de la unión se calculará como:

0,6 * fub * As * 2
Fv,Rd =  
γMb

donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo, que según la tabla con las propiedades geométrica del tornillo vale,  As = 275
mm2
 fub   es la tensión última a tracción del tornillo, de valor,  fub = 800 N/mm2
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el apartado 3 para uniones atornilladas vale,  γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a cortante de la unión atornillada para este ejemplo vale:

Fv,Rd = 211.200 N

Por otro lado, el cortante que actúa sobre la unión vale, Fv,Ed = 40.210 N, que resulta inferior al valor de resistencia a cortante
que tiene la unión, es decir, se cumple que:

Fv,Rd = 211.200 N > Fv,Ed = 40.210 N

En el apartado 7.1 de este tutorial también se nos dice que es necesario realizar la comprobación en la unión para que tampoco
se produzca el aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo.

La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd , viene dada por la siguiente expresión:

2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =  
γMb

donde  d    es  el  diámetro  del  tornillo  (d=20 mm),  t    el  espesor  de  la  pieza  donde  se  ha  practicado  el  agujero  para  anclar  los
tornillo (en este caso, t=10 mm), y  fu  la resistencia a tracción del acero de la pieza, que en este caso se trata de un angular de
acero S275 con resistencia última a la tracción, fu = 430 N/mm2 , siendo además, como ya se indicó anteriormente,  α  el menor
valor de:

e1
,   ó bien
3 * d0

p1 1
­ — ,   ó bien
3 * d0 4

fub
,  ó bien   1,0
fu

Se puede comprobar en este ejemplo, que el menor valor de  α  que se obtiene en este caso, es igual a 1.

Sustituyendo los anteriores valores, se obtiene una resistencia al aplastamiento de la pieza contigua al tornillo de:

Fb,Rd = 172.000 N

Que resulta un valor muy superior al cortante que actúa sobre la unión que vale, Fv,Ed = 40.210 N, es decir, se cumple que:

Fb,Rd = 172.000 N > Fv,Ed = 40.210 N
 

b)   Cálculo de la resistencia a tracción  (Ft,Rd)  de la unión:

Según lo indicado en el apartado 7.2 de este tutorial, la resistencia a tracción Ft,Rd  de un tornillo viene dada por la expresión:

0,9 · fub · As
Ft,Rd =  
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso  2.

Por lo tanto la resistencia total a esfuerzo de tracción de la unión se calculará como:

0,9 · fub · As ∙ 2
Ft,Rd =  
γMb

donde,
 As      es  el  área  resistente  a  tracción  del  tornillo,  que  según  la  tabla  anterior  de  propiedades  geométrica  del  tornillo,    As = 275
mm2;

fub   es la tensión última a tracción del tornillo de valor,  fub = 800 N/mm2;
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el apartado 3 para uniones atornilladas vale,  γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a tracción de la unión atornillada del ejemplo vale:

Ft,Rd = 316.800 N

Por otro lado, el esfuerzo de tracción que actúa sobre la unión que vale, Ft,Ed = 37.270 N, resulta inferior al valor de resistencia
al esfuerzo de tracción que tiene la unión, es decir, se cumple que:

Ft,Rd = 316.800 N > Ft,Ed = 37.270 N

Por otro lado, cuando el tornillo trabaja a tracción, la norma exige realizar una comprobación a punzonamiento de la chapa en
contacto con la cabeza del tornillo.

Según  lo  indicado  en  el  apartado  7.2,  la  resistencia  a  punzonamiento,  Bp,Rd  ,  de  una  chapa  de  espesor    t,  viene  dada  por  la
expresión siguiente:

0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =  
γMb

donde:
fu   es la resistencia a tracción del acero de la chapa, que en este caso se trata de una chapa de acero S275, con resistencia
atracción  fu = 430 N/mm2;
dm   es el menor diámetro medio entre los círculos circunscritos e inscrito a la cabeza del tornillo. En este caso, se ha tomado la
medida entre caras de la cabeza del tornillo, de valor,  dm = 30 mm;
t   es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca, en este caso la chapa tiene un espesor de 10 mm.

Sustituyendo valores, se obtiene una resistencia a punzonamiento de la chapa, Bp,Rd , de valor:

Bp,Rd = 194.527 N

Valor éste que es muy superior al esfuerzo de tracción, Ft,Ed , que actúa sobre la unión atornillada, que en este ejemplo, tenía un
valor  Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N).

Por lo tanto se cumple la condición que:   Bp,Rd > Ft,Ed
 

c)   Comprobación final:

Al comienzo de los cálculos se indicó que cuando en una unión atornillada actúan de manera simultánea esfuerzos cortante y de
tracción, se deberá cumplir además la siguiente condición:

Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 ∙ Ft,Rd

donde,
Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40.210 N;
Fv,Rd   es la resistencia a cortante que ofrece la unión, que ha sido calculada en el apartado a), resultando ser, Fv,Rd = 211.200
N;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este ejemplo, Ft,Ed = 37.270 N;
Ft,Rd   es la resistencia a tracción que tiene la unión, y que ha sido calculada en el apartado b), resultando ser, Ft,Rd = 316.800
N.

Sustituyendo valores se comprueba que se cumple con la condición anterior:

40.210 37.270
+ = 0,27  ≤  1,0
211.200 1,4 ∙ 316.800

Por lo que la unión atornillada propuesta resulta VÁLIDA.
 
 
 >> FIN DEL TUTORIAL
 
 
 
 
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