UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Mecánica

INFORME DE LABORATORIO:

DEFORMACIÓN PLÁSTICA

INTEGRANTES:

 ALMEYDA PEDRAZA, Víctor Renzo 20170293C

 LUCANA DOMÍNGUEZ, Miguel Patricio 20170397C

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA (MC216)

PROFESOR: SALAZAR BOBADILLA ALEJANDRO

SECCIÓN: “C”

FECHA DE REALIZACIÓN: 27-11-2018

FECHA DE PRESENTACIÓN: 28-11-2018

2018- II
 ÍNDICE
CONTENIDO:
 RESUMEN 3

 OBJETIVOS 3
 FUNDAMENTO TEÓRICO 3
 EQUIPOS Y MATERIALES 16
 CÁLCULOS Y RESULTADOS 20
 CONCLUSIONES 37
 BIBLIOGRAFÍA 38

2
 DEFORMACIÓN PLÁSTICA

1. RESUMEN:
La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de
los mismos como consecuencia de la aplicación de una tensión externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta
deformación plástica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene
características particulares, que se pueden apreciar mediante la observación
en el microscopio óptico de la superficie pulida de una muestra. La activación
de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen
depende de la estructura cristalina del material.

2. OBJETIVOS:
El objetivo de estos laboratorios es que el alumno conozca los aspectos
generales sobre los procesos de deformación, las características de los
productos fabricados por este proceso, determinar las fuerzas y presiones
necesarias para producir la deformación deseada e identificar los posibles
defectos en las piezas procesadas y prevenirlos.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO:
EMBUTIDO

El embutido es un proceso de deformación plástica de tal manera que las

series de átomos de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensión
límite, sin romper la cohesión interna.
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en
cuenta que
 El espesor de la chapa debe ser uniforme.
 Las características del material deben ser uniformes.
 Se obtendrán mejores resultados cuanto más maleable sea el metal o la
aleación.
 Utilizar el lubricante apropiado.

3
 FIGURA N°1: EMBUTIDO

Formula a utilizar
La relación de embutido está dada por:
dr= Dd / Dp
Dónde:
Dd: diámetro del disco
Dp: diámetro del punzón
La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
Rg = to / Dd
Donde:
to: espesor inicial
Reduccion (r):
r = (Dd – Dp) / Dd

Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con

ciertos límites tales como:
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%
Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante.
Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1

4
 Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0)

Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado = Ln (E1 / E0)

La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material.

El material fluye en dirección a la mínima resistencia de fluencia,
principalmente hacia las superficies de limitación libres de la pieza.
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste
de las herramientas y el consumo de energía.

µ = Tg ρ

Algunos valores que se usan son:

Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 Tg ρ = 20 52`
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 Tg ρ = 5 0 37
Superficies toscas y secas µ = 0.25 Tg ρ =14 0

Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación).

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones
principales alcanza la resistencia a la deformación.

σmax - σmin = σ1 - σ3 = Rf

F = r. e. dr. σr

r : radio del punzón

e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
dr : relación de embutido, (coeficiente de función)

5
El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los
metales laminados que también se llama anisotropía plástica donde:

R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor

LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos

cilindros o rodillos alterando el espesor del material.

FIGURA N°2: LAMINADO

Formula a utilizar
De acuerdo al material determina la ecuación:
σ = X εn
El draf (reducción de espesor)

Esta dado por:

d = to – t f

to = espesor inicial

6
 tf = espesor final

r = reducción = d/to

La Reduccion de espesor máxima :

dmax = Rμ²

R = radio del rodillo.

μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).

Conservación de Volumen:
Vo = V f

A0 t0 = Af tf

Longitud de contacto en el laminado.

Lp  R  h 
h  to  t
Lc  R

Deformación real:

 to 
  ln  
 tf 

Velocidad radial de los rodillos:

vr = R ω

7
 1 revolución = 2 π radianes

v r = R N (2 π) radianes/ revolución

v r = π DN

Fuerza del rodillo:

F  Yf  w  Lc
Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W: Ancho de la lamina

Lc: Longitud de contacto

F: Fuerza de laminado

Además:

k . n
Yf =
1 n

 : Deformación real
K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada

P = 2  N F Lc

Donde:

P: Potencia del laminado

8
 N: Velocidad de rotación

F: Fuerza de laminado

Lc : Longitud de contacto

TREFILADO

El trefilado es una operación de trabajo en frío, destina a reducir la sección,

calibrar sección y endurecer el material por medio de un cono o dado duro
(hilera). A nivel industrial el trefilado permite obtener alambres y barras de
mediano y pequeño tamaño, así como tubos (estirado).

El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado

FIGURA N°3: TREFILADO

Proceso de Calculo:

9
Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Diâmetro de salida [mm]

Ao = Seccion central de entrada (0)

A1 = Sección final de la salida (1)

Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]

F1 = Fuerza de tracción a la salida

V1= Velocidad del alambre a la salida [m/seg]

Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica

Pto. 1 =indica final de la deformación plástica

p = Presión entre la herramienta y el metal

HB = Dureza Brinell

r = reducción de arrea

R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida (Split die)

Nt = Potencia de trefilación

Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora

n = rendimiento de la trefiladora.

 Para determinar el coeficiente de fricción entre el alambre y la hilera se

trabaja con las curvas de Esfuerzo vs. Deformación real a partir de la curva

10
 carga (P) vs. Alargamiento (δ) obtenidas en la máquina de tracción usando
la siguiente expresión.
 En un punto de la curva ( P vs. δ ) de coordenadas ( Pi vs. δi ) se tiene
- σi = (Pi/ Ao ) ( 1 - δi/ Lo )
Ei = Ln ( 1 - δi/ Lo )
 Se determina la escala de cargas y alargamientos
 Escala de Cargas

Ey = Pt/Yt Kg./mm...

Siendo:

Pt = la carga máxima en el ensayo de tracción.

 Escala de Alargamientos

Ex = (Lf – L0) /Xu

 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu) se determina primero la distancia.

Yu = Pu / Ey

 Midiendo esta distancia con un compás corta el grafico ese sería el punto
Pu /Xu (mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(δ1 = X1 Ex)

 Proceder a calcular la deformación efectiva

- εi = 2 Ln (Do /Di)
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

 Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y

determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando

11
 paralelas al tramo elástico partiendo de los puntos medios de las
deformaciones efectivas.
 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformación real de la barra
determinándose gráficamente σy inicial es decir antes de trefilar y luego el
σy final , y teniendo los valores Ey1 , Ey2 se calcula el σy .

σy = 1 l ε σdε
Ey1 - Ey2 ε

 Esta integración se puede hacer gráficamente en la curva esfuerzo

deformación real y analíticamente aproximando a la ecuación de
Hollomon.
- σ = C ε-n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene
σy = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )
 Para obtener C y n se hace un gráfico log σ - log E (ploteando puntos de la
curva esfuerzo vs. deformación real y en este grafico C viene a ser la
intercepción de la recta con el eje del log σ y n la pendiente.
 El trabajo total necesario para producir una reducción del diámetro de una
barra, es igual a la suma de los trabajos de deformación, de fricción y
redundante

Wt = Wd + Wf + Wr

Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de

corrección del efecto del trabajo redundante (Øw) que introdujo GREEN

σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

B

 Para cada pasada calcular Øw donde i = 1, 2, 3

12
 Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Para cada pasada calcular σxf mediante

 σxf = 4F / π Dfin donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

F fuerza de trefilado

 B = f 2 cotg α

 σxf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

 σy = Esfuerzo de fluencia del material

 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)

 Do = diámetro inicial de la barra a trefilar

 Df = diámetro final de la barra a trefilar

 .f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera

 La homogeneidad de la deformación se considera cuando h/L  2

 h = (Do + Df ) /2

 L = (Do –Df ) / 2sen

FORJA

El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es

probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia

13
 del metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos
dados, para que tome la forma deseada.

Existen tres tipos de operación de forjado:

• En el Forjado ha dado abierto el material se comprime entre dos planos,

permitiendo que el material fluya sin restricción es sus caras laterales.
• En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza
sobre la superficie de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A
pesar de que aumenta la restricción en el metal, es posible que este fluya
más allá del dado impresor lo que causa un exceso de material (rebaba).
• En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro
de la cavidad y no se produce rebaba excedente.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la

deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia
e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede
realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta
del endurecimiento por deformación.

CALDERERÍA

La calderería es una especialidad profesional de la fabricación mecánica que

tiene como función principal la construcción de depósitos aptos para el
almacenaje y transporte de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas;
así como todo tipo de construcción naval y estructuras metálicas. Muchos de
estos depósitos reciben el nombre de silos y cisternas. El material más común
que se trabaja en calderería es el acero laminado y vigas en diferentes
aleaciones, formas y espesores.

14
 Ejemplos significativos de construcción en calderería: la Torre Eiffel, el puente
colgante de Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao,
etc. Y en construcción naval: petroleros, gaseros, etc.

En un taller o una industria de calderería es común encontrar la siguiente

maquinaria:

 Cizallas para cortar la chapa;

 Prensas de estampar y troquelar chapa;
 Máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa;
 Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura);
 Máquinas de soldar. De corriente continua y alterna, manuales y automáticas;
 Sopletes de corte (acetileno ó propano y oxigeno).

Cuando se trata de construcción de depósitos que van a trabajar a altas

presiones la calidad del metal que lo compone y las soldaduras que lleve
durante su construcción se someten a diversas pruebas, las más habituales;
soldaduras y materiales revisados mediante ultrasonidos y rayos X.

La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser elevada

para asegurar la calidad necesaria a este tipo de productos y los soldadores se
requiere que estén homologados por diferentes organismos de control de
calidad.

Existe una variante de la calderería denominada calderería plástica cuyo

concepto general es similar diferenciándose principalmente en que como
materia prima se emplean termoplásticos en lugar de metales.

15
4. EQUIPOS Y MATERIALES
Pieza de aluminio

Pieza de estaño-plomo

Pieza de cobre

Cinta métrica

16
Regla de Vernier

Soportes

Máquina de laminado

Máquina universal de pruebas mecánicas

17
Placa de fierro

Matriz

Punzón

Rayador

Lija

18
Escuadra o regla

Curvadora de chapa o roladora manual

Máquina para calderería o Plegadora de chapa manual

19
 Tijera para hojalata

Plancha de metal

5. CÁLCULOS Y RESULTADOS

TREFILADO
Elaborar una tabla, para que considere el cambio o resultado obtenido después de
cada pasada (diámetro antes y después de la pasada, fuerza de trefilado, esfuerza
de máxima carga, esfuerzo de rotura, porcentaje de reducción De sección, otros)

Probetas D Long long D final fuerza de carga carga

inicial inicial final (rotura) jalar KG max rotura
(mm) (mm) (mm) (KG) (KG)
1 3.54 50 55.2 1.4 180 - -
2 3.35 50 53.65 1.2 183.5 3040 800
3 3.01 50 52.5 1.1 190 2500 400

20
Las reducciones finales son (estricción):

3.542 −1.42
Para el 1 º trefilado: = 84.3595%
3.542

3.352 −1.22
Para el 2 º trefilado: = 87.1696%
3.352

3.012 −1.12
Para el 3 º trefilado: = 86.6447%
3.012

Los diámetros promedios serian (por tener forma de tronco una vez
seccionado)

4+3.54
Para el 1 º trefilado: 2
= 3.77 𝑚𝑚

3.54+3.35
Para el 2 º trefilado: 2
= 3.445 𝑚𝑚

3.35+3.01
Para el 3 º trefilado: 2
= 3.18 𝑚𝑚

La dureza fueron:

Para 3.54 mm fue 69.43141 Hv

Para 3.35 mm fue 80.0173 Hv

Para 3.01 mm fue 87.57396 Hv

Las deformaciones efectivas serán:

4
Para el 1 º trefilado: 2𝐿𝑛 3.54 = 0.244

4
Para el 2 º trefilado: 2𝐿𝑛 3.3 = 0.3847

4
Para el 3 º trefilado∶ 2𝐿𝑛 3 = 0.5753

Defectos que se pueden presentar en un proceso de trefilado, indique sus causas.

Traslapes: Son discontinuidades en el material que generalmente corren a cierto

ángulo de la superficie, son largas y de forma uniforme, casi siempre corren
longitudinalmente y pueden presentarse más de 1 repartidos en la superficie.
Algunas veces aparecen como líneas paralelas dobles.

Marcas de sobresalidas: Las marcas son elevaciones o depresiones que se

presentan periódicamente y varían grandemente en forma y tamaño.

21
Escamas: Las escamas se observan a simple vista como láminas adheridas a la
superficie o exfoliaciones, que pueden ser aisladas o alineadas siguiendo una
directriz.

Fig.9 Proceso de trefilado.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Colocar en la
Cortar una maquina la barra
Tamaño longitud de sobrante
grande terminada
Proceso de
Seleccionar Colocar en la Cortar 50
trefilado Trefilar
una barra mm 1
maquina
metálica
trefiladora

Medir los
diámetros de
1
cada probeta.

22
EMBUTIDO
Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del producto
(platillo).

Fig.8 Montura de la matriz y punzón.

PUNZON u(mm) MATRIZ u(mm)

Diámetro 63 diámetro 64
menor(Dm) menor(dm)
Diámetro 86.7 diámetro 86.2
mayor(DM) mayor(dM)
diámetro 110.1
exterior (de)
profundidad(h) 14.3

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Deformación soportada por el material en cada zona.

Orden DUREZA brinell

1 60.8
2 N
3 63
4 N
5 52.9

Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indicar sus causas.

a b c d e

a) Arrugamiento en la brida o pestaña: El arrugamiento en una parte embutida consiste

en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte
de trabajo, debido al arrugamiento por compresión.

b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos

pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.

24
c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión
que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede
también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del punzón.

d) Orejeado: Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde

superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el
material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.

e) Rayado superficial: Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si

el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Lijar el
Si hay oxido Lubricar la
disco
montura
Proceso de
Seleccionar un Trazar Colocar el disco
Embutido de
disco metálico en la montura de
lámina cuadriculas 1
al disco. la matriz.

Realizar el Centrar la matriz

Embutir la
montaje del con respecto al
1 lámina.
punzón en la punzón.
prensa.

25
 LAMINADO
1.- DOP del proceso de laminado:

2.- Determine la deformación total admitida por el material:

La deformación Total estará dada por la siguiente ecuación:

𝑡𝑜
𝜀 = ln
𝑡𝑓
Donde:

𝑡𝑜 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝑡 𝑓 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

1.25
𝜀 = ln ( ) = 4.828
0.01

𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

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3.- Considerando el diámetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre los
rodillos y el material es 0,1. Determine la reducción máxima que se puede hacer en
ese tren laminador.(Ref. Groover Mikell)

Sabemos que la reducción de espesor máxima está dada por:

(𝑡0 − 𝑡𝑓 )𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 2 𝑅
Donde:

 R: Radio del rodillo (R= 4.989)

 μ: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2 (𝜇=0.1)
 (𝒕𝟎 − 𝒕𝒇 )𝒎𝒂𝒙: Reducción máxima de espesor

Resolviendo:

(𝑡0 − 𝑡𝑓 ) = 0.12 4.989

𝑚𝑎𝑥
(𝑡0 − 𝑡𝑓 ) = 0.0498 𝑐𝑚
𝑚𝑎𝑥

4.- Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos
después de cada pasada (altura, ancho y longitud antes y después de la pasada,
porcentaje de reducción de sección, deformación plástica (ε) en cada pasa, dureza,
forma del grano, otros).

 Datos recopilados:
0 1 2 3 4 5
a 1.27 1.44 1.61 1.7 1.83 1.87
b 1.25 0.745 0.27 0.11 0.045 0.01
c 11.02 16.3 33.1 77.2 211.4 276

a = ancho de la barra de aluminio

b = espesor de la barra de aluminio

c = largo de la barra de aluminio

Nota:

R = radio del rodillo = 4,98 cm

27
 Cálculos previos:

1Pasada 2 Pasada 3 Pasada 4 Pasada 5 Pasada

ԑ 0.517 1.014 0.897 0.893 1.504
d 0.505 0.475 0.16 0.065 0.035
r 0.404 0.637 0.592 0.590 0.777
Yf 66.955 257.537 201.574 199.727 565.562

Fórmulas utilizadas:

El Draf (d): Reducción(r):

(Reducción de espesor)

Está dado por:

to = espesor inicial

tf = espesor final

Deformación real (ε): Limite de fluencia (Yf):

 Cálculos finales:
Para N = 18.5 RPM

28
 1° PASADA 2° PASADA 3° PASADA 4° PASADA 5° PASADA
Draf 0.5050 0.4750 0.1600 0.0650 0.0350

Longitud de
1.5874 1.5395 0.8935 0.5695 0.4179
contacto

Def. Real 0.51750 1.01496 0.89790 0.89380 1.5041

Fuerza del
134.9782 638.3245 306.1781 208.1492 441.9621
Rodillo
Distribución
de presiones
125.8186 1468.4253 1637.3161 2527.6170 23634.3369
sobre el
rodillo
Potencia
24905.1759 114226.9430 31799.0666 13778.8128 21468.3814
Teórica
Potencia
245936.1969 1163055.0700 355151.2847 120721.3670 256326.9691
experimental

6.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminación, indique su causa.

 Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o

pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia
de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la
capacidad de formado y otras características de manufactura.

 Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla,

picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en
el material fundido original o debido a otros procesos de preparación del
material o a la misma operación de laminado.

 Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.

29
FORJA

1.- DOP del conformado de cinceles:

3.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de forjado, indique su causa.

Los más importantes:

 Grietas y plegado: se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales

frágiles en caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en
zonas de difícil llenado.

 Exceso de tensiones residuales: se eliminan con tratamientos térmicos.

 Falta de penetración.

 Pandeo: no se debe superar una relación diámetro/longitud > 3.

 Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza.

Puede dar lugar a grietas internas.

 Estructura de fibra: cuando se deforma más una dirección que otra (similar a
lo que ocurre en laminación). A veces interesa y otras no, depende de la
finalidad de la pieza.

30
4.- Tipos de forjado.

Existen varios tipos de forjado:

 a) De herrero. Como mencionábamos es el tipo de forjado más antiguo. En

este, la fuerza que genera la deformación es aplicada por el herrero
mediante un martillo. La pieza de metal es calentada en una fragua y cuando
se encuentra a la temperatura requerida se coloca sobre un yunque.

El yunque es un trozo de acero con una forma peculiar: la parte

superior es plana, una de las esquinas tiene forma de cuerno la cual
sirve para producir distintas curvaturas, y una ranura cuadrada en la
superficie plana para poner ahí las herramientas a usar.

Mientras está siendo martillado el metal, este se sujeta con unas

tenazas apropiadas. Algunas veces se usan deformadores, estos tiene asas y
el herrero los fija a la pieza de trabajo mientras el otro extremo es golpeado
por alguien más con un marro. Las superficies de los deformadores dan la
forma a la pieza, así por ejemplo, un copador tiene un borde bien redondeado
en forma de cincel y se usa para extender la pieza.

Los materiales más fáciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbono.
Las aleaciones son más difíciles de forjar. En conclusión, los metales
ferrosos pueden ser forjados. Las aleaciones son más difíciles de forjar. En
conclusión, los metales ferrosos pueden ser forjados.

31
 b) Con martinete. Las fuerzas aquí son aplicadas por un martillo mecánico.

 c) Por recalcado. Originalmente se usaba para formar la cabeza de

tornillos. Para este tipo de forja se usa una prensa de doble acción con
movimientos horizontales en lugar de verticales. El funcionamiento puede ser
de dos formas: un dado móvil viaja hacia un dado similar estacionario,
estas dados tienen ranuras horizontales semicirculares que sujetan las
barras, una barra calentada en un extremo se inserta entre los dos dados
y el extremo de la barra es presionada dentro de las cavidad del dado.

 d) En prensa. En esta la fuerza que se aplica es obtenida mediante la

hidráulica, es decir, se usara una prensa hidráulica.

32
CALDERERÍA

33
34
35
36
 6. CONCLUSIONES

LAMINADO

Unos de los factores que influyen a la extensión del laminado son las
fuerzas de fricción que hay en el material al laminar y entre los rodillos ya
que estas se encargan de “frenar” el paso del material. Otro factor y muy
importante también es la fuerza de compresión de cada uno de los rodillos
que ejercen sobre la plancha, lupia o tocho.
La variación de longitudes de los materiales se debe a sus propiedades
mecánicas que va varían rápidamente de acuerdo con la función de su
crecimiento.
TREFILADO

El proceso de trefilado es utilizado para reducir el diámetro de hilos

metálicos sin generación de virutas, con precisión dimensional y buena
calidad superficial y aporta al material sometida ciertas propiedades
mecánicas como dureza y resistencia.
Se presentan diferencias grandes entre los valores de los porcentajes
de deformación del trefilado por las presiones que se generan en los
mismos y el material de partida utilizado para cada uno de los procesos
y las diferencias de los mismos.
El trefilado es un proceso fácil de llevar a cabo, aunque se debe calentar
el alambre para eliminar tensiones y permitirle al material ganar la
tenacidad requerida y recuperar su ductilidad para poder continuar con
el proceso de traficación.
La limpieza en el material de trabajo en un factor determinante para
obtener trefilados eficientes y efectivos con altas velocidades de
operación.

EMBUTIDO

La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que

consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a
partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de
formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los
campos de la industria.
Se pudo observar que cada parte del molde obtenido tipo un diferente
tipo de esfuerzo, esto fue debido a que al momento de armar la matriz
tanto el borde como la base fueron sometidos a presiones diferentes.

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 La dureza varió en la posición inferior y la parte del borde del molde, eso
sucedió por la presión ejercida por el punzón.

CALDERERÍA

Pudimos concluir que a través del rolado podemos obtener superficies

curvas y ángulos específicos en el cual en sobre la superficie es aplicado
una fuerza mecánica de presión que flexionan el material para dar una
forma curva específica o ángulo a la pieza.

Dentro del proceso de plegado concluimos que tiene una diferencia con
respecto al doblado, ya que el segundo implica doblar la pieza en partes
iguales.

Se pudo comprender que durante el dibujo de la pieza se debe aumentar

las dimensiones que uno requiere para así al momento de rolar, la pieza
encaje bien.

7. BIBLIOGRAFIA

 ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales, tercera edición.

 GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera Edición.
Mc Graw Hill.
 SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los Materiales,
segunda edición, 1996.

 Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México,

1998.

 Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -Hill,

México, 1979.

 Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice.

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