TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE

JOCOTITLÁN

POST.IMPRESIÓN

Presenta: Fernando Hernández Sánchez

Carrera:

Ingeniería Mecatrónica

Número de Control:

2014150480392

Empresa donde realizó el proyecto:

Aceros de Precisión S.A de C.V

Asesor Interno: Ing. Jaime Rosales Dávalos

Jocotitlán, Estado de México; Mayo de 2019

Problemas a resolver con su respectiva priorización

El problema surge cuando se requiere producir impulsores, la creación de estos,

suele ser muy difícil por sus dimensiones y por su geometría, los procesos con los
que actualmente se hacen cuentan con estas dificultades, en estos procesos para
que se pueda tener un acabado superficial sin rugosidades se puede tardar mucho
tiempo en detallar un molde, por eso en este trabajo se va a diseñar e implementar
un proceso para facilitar la creación de impulsores y poder lograr un buen acabado,
para esto se realizará un proceso utilizando una pieza impresa de poliácido láctico
(PLA) como molde macho y recubrirlo con parafina si es necesario o modificando
las condiciones del líquido cerámico que forma el molde hembra, para tratar de
eliminar las rugosidades del molde creado por la maquina 3D.
 Introducción

En la actualidad existen varios procesos de fundición de piezas metálicas, una de

ellas es por moldes de arena, este proceso consiste en fabricar un molde de arena
desechable poder fundir la pieza, una de las ventajas que se obtiene con este
proceso es que se puede realizar con materiales de bajo costo, y de esta manera
se puede utilizar a una alta temperatura, ya que tiene mucha resistencia.

De lo contrario se deben considerar las desventajas que existen para tomar en

cuenta los resultados que se van a obtener al hacer uso de este proceso,
considerando que los acabados que se obtienen no son los esperados, ya que es
necesario la utilización de distintos procesos para obtener y cumplir con las
características que se requieren, de esta manera generar el resultado que se
necesita. Por otra parte, el proceso de moldeo de arena verde no es el más
recomendado, pues al hacer uso de piezas con geometría compleja y de gran
tamaño, esto se complica y crea gran dificultad para realizarlo.

Otro proceso utilizado es la fabricación de piezas de cera (moldeo de cera perdida),

en este proceso se crea una pieza hecha de cera, actualmente se usan muchos
tipos de cera y compuestos artificiales, este proceso cuenta con un gran acabado
solo que el proceso es muy costoso en comparación con otros procesos de
fundición.

Dentro de este proyecto se hablará de un proceso para mejorar la fundición de

impulsores, que consiste en imprimir una pieza en 3D de poliácido láctico (PLA),
con la parte impresa se obtiene un prototipo para crear una pieza de metal, todos
los moldes creados de poliácido láctico presentan ciertas rugosidades porque la
impresora no crea una pieza totalmente uniforme, posteriormente para eliminar las
rugosidades que presente la pieza impresa es necesario utilizar una base de
parafina previamente tratada con calor y/o modificando la características del líquido
cerámico para eliminar estas rugosidades del molde macho impreso.
 Objetivo General

Diseñar e implementar un sistema mecánico manual, para mejor la creación de

impulsores, utilizando moldes macho impresos por maquinas 3D, fabricados de
poliácido láctico (PLA) así como modificar maquinas que ayuden al proceso para la
fundición de impulsores

Objetivos Específicos

- Diseñar un sujetador para poder dar baños de parafina y/o del cerámico
- Modificar las características del líquido cerámico para evitar el uso de
parafina para eliminar las imperfecciones creadas por la maquina 3D y tener
un acabado bueno.
- Modificar una máquina para dar baños de arena y el proceso sea más fácil.
- Diseñar e implementar un sistema para retirar el poliácido láctico (PLA) del
molde hembra creado por el líquido cerámico
 JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo se enfoca en mejorar y agilizar el proceso de crear

impulsores ya que los procesos que existen no son los más eficientes por la
complejidad del impulsor, por su tamaño y geometría complica la realización de
estos y llevan más tiempo crear uno. Un ejemplo, es crear un impulsor con el
método de moldeo de arena verde que a pesar de que es un método de muy
bajo costo, este se complica por la complejidad de la geometría y el tamaño del
impulsor, y además su acabado es rugoso. Por otra parte, existe otro método,
moldeo de cera perdida, que consiste es crear un molde de cera con ayuda de
una máquina, y que tiene un acabado de aproximadamente 0.002mm, esta
técnica presenta las mismas complicaciones que el moldeo de arena verde por
la geometría y el tamaño del impulsor y al momento de hacerlo requiere de
personal para detallar el impulsor, sin embargo, la geometría interna de la pieza
complica el trabajo y esto necesita de más tiempo para tener un molde perfecto.

El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), es un material que es un derivado del

petróleo, trabajar con este material lo hace muy difícil y costoso ya que requiere
de una mayor temperatura aproximadamente entre 210°C a 250°C. Este es un
material que al momento de estar en temperaturas elevadas comienza
desprende humos y estos algunas veces pueden ocasionar malestares, este
material se requiere una vitrina en la máquina para que no deje escapar estos
humos.

Para este problema se pensó en diseñar e imprimir un molde macho en 3D

compuesta de poliácido láctico (PLA), se decidió trabajar con el poliácido láctico
(PLA) porque es un material no toxico y es biodegradable a base de maíz y es
mucho más fácil de trabajar porque requiere menor temperatura en comparación
con otros materiales como el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).

Por consecuencia de opto trabajar con el poliácido láctico (PLA), porque es de

bajo costo y su acabado es mejor, sin embargo al momento de crear la impresión
del molde tiene ciertas rugosidades en su superficie, para resolver ese problema
es necesario dar un tratamiento extra de parafina o dar un baño cerámico del
molde hembra más denso para tener el acabado que se necesita, el proceso de
la parafina tiene un problema porque la parafina comienza a cambiar su estado
sólido a liquido aproximadamente a los 85°C y a esta temperatura el poliácido
láctico (PLA) comienza a perder su dureza y la temperatura de la parafina no es
la adecuada porque al momento de sumergir e molde la parafina crea una capa
muy gruesa y esto es un problema porque si eso ocurre el molde hembra
cambiará sus dimensiones en el impulsor fundido, pero este proceso algunas
veces no es muy recomendado porque cuando el molde comienza a girar con
la parafina este se comienza a ovalar y por eso se optaría por hacer más espesa
la solución cerámica para evitar estos problemas.

Es por ello que se requiere realizar este proyecto para mejorar y optimizar el
proceso de la creación de impulsores teniendo un acabado sin rugosidades con
el menor número de procesos ya que esto se realiza en menos tiempo y la
empresa puede generar más piezas en menor cantidad de tiempo.
 Alcances

- Modificar más máquinas para facilitar y agilizar el proceso de fundición.

- Este proceso puede servir no solo para impulsores, podría servir para otras
piezas impresas en una maquina 3D.

Limitaciones
- Costo de los materiales que se necesitan para modificar las máquinas y
facilitar el proceso.
- Realizar pruebas puede ser muy costoso y muy tardado, esto podría mejorar
el proceso en algunos aspectos, como la manera de eliminar las rugosidades
y como extraer el poliácido láctico del molde hembra.
 CAPITULO 2

MÉTODOS DE FUNDICIÓN

2.1 Conceptos generales

Los procesos de fundición pueden ser clasificados según el tipo de molde que se
necesite pueden ser moldes permanentes o moldes desechables.1

Los procesos de molde desechable implican crear un molde que solo se utilizará
una vez sea vertido el material y después de que la pieza ha solidificado el molde
tiene que ser destruido para poder retirar la pieza. Este proceso lleva gran tiempo
en realizar el molde, la mayor parte del tiempo para la creación de la pieza es
fabricar el molde, esto genera baja producción.

En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un

material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces,2 con
su desventaja que estos moldes sufren desgaste y al usarlo cierto número de veces
la pieza ya habrá cambiado sus dimensiones, por eso toda pieza después de cierto
número de lotes tiene que ser inspeccionada por control de calidad.

Existen diversos métodos utilizados en la producción de piezas ya sean de

geometría irregular y/o de gran tamaño, lo cual hace que el proceso de fundición
sea uno de los más versátiles en manufactura.3 Todo esto tiene grandes ventajas
como:

- Producir partes de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes

para llenar los requisitos geométricos y dimensionales de la pieza.
- Producir partes muy grandes. Se han fabricado piezas fundidas que pesan
más de 100,000 kilogramos.

1
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. “FUNDICIÓN PROTOCOLO CURSO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA” Colombia 2008, pág. 6
2
Ibidem
3
ORTIZ PRADO, A. and J. A. Ortiz, V. (2013). MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA. México D.F 2013,
pág. 16
 - La geometría y dimensiones finales vuelve a los procesos de fundición una
opción muy económica en el caso de que el diseño conlleve a una geometría
irregular.4

2.2 Fundición en moldes desechables

2.2.1 Fundición en arena verde

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo

de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una
cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal
fundido hacia las cavidades del molde.5 Toda esta arena es permeable, para que
los gases que haya en el interior del molde puedan salir y se llene cualquier cavidad
de la pieza del metal líquido. Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad,
se destruye el molde y se extrae la pieza terminada. (figura 1.1)

Figura 2.1 Descripción del proceso de colada

Es el método más empleado y económico, puede ser utilizado para casi cualquier
metal o aleación sin importar mayormente las dimensiones de las piezas. No se

4
Ibidem
5
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. “FUNDICIÓN PROTOCOLO CURSO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA” Colombia 2008, pág. 6
emplea en el caso de piezas muy grandes o de geometrías complejas, ni cuando se
requiera de buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

2.3 Clasificación de los Modelos para fundición en arena

2.3.1 Modelos de una sola pieza.

Llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y puede que sea
utilizado un corazón para dar forma a la pieza cuenta con un extra de material
(mazarota) para contrarrestar la contracción del material y los procesos de
maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas
cantidades.6

2.3.2 Modelos divididos.

Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman cada una de las
mitades de la cavidad.7 Con este método se pueden obtener pizas con mayor
complejidad en comparación con el de una sola pieza y son mucho más fácil de
hacerse, también puede contener corazón, este método tiene mayor producción.
(figura 1.2)

Figura 2.2 molde de arena verde molde dividido

2.4 Fundición de cera perdida

La fundición a cera perdida es otro proceso de molde desechable, este método es

milenario se ha usado desde 3000 a.C. este método tiene grandes ventajas una de

6
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. “FUNDICIÓN PROTOCOLO CURSO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA” Colombia 2008, pág. 7
7
Ibidem
ellas es que la eficiencia es muy alta ya que no se desperdicia mucho material para
realizar piezas, actualmente es un proceso que se sigue utilizando , este proceso
se emplea prácticamente para piezas de un tamaño no demasiado grande, se
puede usar para realizar engrandes, juntas para tuberías y todo tipo de piezas de
fácil geometría, el método consiste en crear un molde hembra de aluminio y este es
inyectado por una maquina con cera liquida, se deja reposar para que la cera
solidifique y se pueda retirar las placas de aluminio. Posteriormente estas piezas
son adheridas a un tronco metálico recubierto de cera y son bañados en una
solución cerámica para crear una concha (molde hembra) de la pieza a fundir.
(figura 1.3)

Figura 2.3 proceso de fundición de cera perdida

2.5 Fundición de en moldes permanentes

Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos mitades metálicas

que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentación, estas dos
mitades son maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial y una alta
precisión dimensional. Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan
juntas y se precalientan para evitar el choque térmico entre el metal fundido y la
cavidad del molde, esto también facilita el flujo del metal y la calidad de la fundición.
El molde inicia su enfriamiento mediante canales de refrigeración para poder
proceder a extraer la pieza solidificada. Los metales típicos a fundir en moldes
permanentes son las aleaciones de aluminios, magnesios y cobre.8 Este método
suele ser más rápido en la producción ya que lo que más tarda en un método de
fundición es el proceso de crear el molde y con esta técnica se evitan retrasos en la
fundición, una desventaja que tiene este método es que después de tantos usos va
sufriendo un ligero desgaste en las cavidades y esto después presenta un problema
para las dimensiones de la pieza fundida.

2.5.1 Fundición en molde permanente por gravedad.

Este proceso es de los más sencillos de los moldes permanentes, que sólo usa la
fuerza de la gravedad para poder llenar la cavidad de la pieza a fundir.

2.5.2 Fundición en molde permanente por baja presión.

En este proceso se utiliza un molde permanente dentro de una cámara hermética

donde al momento de vaciar el metal liquido se inyecta una presión de aire que
ayuda a que el metal liquido pase directamente al crisol sin ser expuesto al
ambiente, este proceso es utilizado en la creación de piezas de aluminio.
(Figura 1.4)

Figura 2.4 Fundición en molde permanente por baja presión

2.6 Defectos del proceso de fundición

Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden

ser originados por causas como un mal diseño de los moldes, la mala selección de

8
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. “FUNDICIÓN PROTOCOLO CURSO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA” Colombia 2008, pág. 13
los materiales. Que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o
apariencia los defectos podrían llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y
generar puntos débiles o concentradores de esfuerzos. Actualmente existen
diversos procesos para realizar la inspección a los productos fundidos. Al
inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se pueden detectar defectos
superficiales en los productos. Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras
de un lote de producción y se realizan ensayos que permiten determinar la presencia
y localización de cavidades u otros defectos internos. Las pruebas no destructivas
como la inspección con partículas ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía son
ideales para la inspección de piezas, sin necesidad de alterar las mismas.9 Esto
garantiza que la pieza cumple con el control de calidad y que puede ser utiliza sin
ningún riesgo de que la pieza vaya a fallar cuando se esté utilizando.

Defectos de fundición con moldes de arena (figura 1.5)

a) Sopladuras: Cuando se forma una cavidad causada por gases atrapados, la baja
permeabilidad o el alto contenido de humedad en la arena son las causas más
probables.

b) Puntos de alfiler: Es un defecto similar a la sopladura que forma muchas

pequeñas cavidades en la superficie o ligeramente por debajo de ella, causado por
gas retenido en el metal fundido.

c) Caídas de arena: Provoca una irregularidad en la superficie de la pieza y resulta

por la erosión del molde de arena durante el proceso de vaciado.

d) Costras: Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la

incrustación de arena y metal.

e) Penetración: Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar
en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la superficie de

9
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. “FUNDICIÓ N PROTOCOLO CURSO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA” Colombia 2008, pág. 18
la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor
compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.

f) Corrimiento del molde: Se evidencia como un escalón en el plano de partición

del molde debido a una mala alineación de las dos mitades del molde.

g) Corrimiento del corazón: El efecto de la flotación del corazón en el metal puede

hacer que la posición del corazón no sea la adecuada y se genere una variación de
la geometría final deseada.

h) Molde agrietado: Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede desarrollar

una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la
fundición final

Figura 2.5 Defectos de fundición con moldes de arena

Bibliografía

1 ORTIZ PRADO, A. and J. A. Ortiz, V. (2013). MODELADO DE PROCESOS DE

MANUFACTURA. 1st ed. [libro electrónico] Avenida Universidad 3000, Col.
Universidad Nacional Autónoma de México Ciudad Universitaria, Delegación
Coyoacán, México, D.F., C.P. 04510, p.267. Disponible en:
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/handle/132.248.52.100/2548 [fecha
de consulta 13 May 2019].
2 Escuela Colombiana de Ingeniería, “. (2008). FUNDICIÓN. 2nd ed. [libro
electrónico] Colombia, p.28. Disponible en:
https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf [fecha
de consulta 13 May 2019].