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ÁRBOL DE PROBLEMAS

El plan de Mtto Un plan de

RCM analiza Mantenimiento Un plan de mtto
El método RCM
todas las fallas RCM ayuda al RCM permite de
programa las
compromiso de inspecciones
del sistema de tareas de
todo el personal visuales tareas
equipo críticos y mantenimiento
con los equipos preventivas y
desarrolla tareas con el fin de
de la planta, ya correctivas acorde
preventivas para actuar antes de
que estipula al historial de
asegurar la que ocurra una
actividades que inconvenientes,
disponibilidad y deben realizar los consecuencia
averías o fallas
confiabilidad de operarios con los
éstos equipos

Elaborar un plan de mantenimiento centrado en la fiabilidad y confiabilidad,en La empresa Bloquera Doña Hilda

En la bloquera
se presenta El no tener registrado La vida útil de los
Desconocimient elementos componentes y
paradas actividades rutinarias
o de las el equipo se refleja acorde a
inesperadas o documentado el
debido a fallas en actividades y historial de fallas o las condiciones en las
los equipos como acciones que averías, hace cuales trabaja
compactadora y deben realizar imprescindible la rutinariamente la
mezcladora, esto los operarios parada de producción mezcladora y la
al ser una rutinariamente, o planta que podría compactadora para ellos se
producción lineal ya que esto tener y simplemente necesita saber y tener el
recurre a la asegura la vida se recorrería a conocimiento por los
parada por mantenimiento no operadores y el personal de
útil específica
mantenimiento programado y mantenimiento sobre que
mas no la reduce las actividades que deben
no programado acciones correctivas
realizar sea rutinaria,
semestral mensual o anual
Contextualización del problema
La empresa Bloquera Doña Hilda es una entidad privada que se dedica a la elaboración de
bloques, para ello se requiere de maquinaria pesada como son la compactadora,
mezcladora, y el camión de carga, ésta maquinaria trabaja rutinariamente con procesos que
presentan altos volúmenes de insumos y materia prima para obtener el producto terminado,
al efectuarse estos proceso que son secuenciales (de línea) no puede existir alguna parada
de planta reflejada en la maquinaria ya que esto presenta una pérdida de producción, costo

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de almacenaje de insumos al no ser utilizados, y perdida de aceptabilidad en el mercado,
para ello el plan de mantenimiento RCM es un método el cual ayuda a la elaboración de un
manual de mantenimiento aplicado a todos los equipos con grado de complejidad para
aquellos que son críticos y los que no son por tal razón realizar una propuesta de un manual
de mantenimiento RCM en dicha empresa ayudaría en ciertos aspectos como asegurar la
fiabilidad y disponibilidad de los equipos y a su vez se evitaría que existan paradas de
planta en caso de que el fallo se grave y produzca una parada de planta no planificada,

OBJETIVOS

Objetivo general:
Propuesta de plan de mantenimiento a los equipos y maquinaria de la bloquera “Doña
Hilda” mediante el método de mantenimiento RCM con el fin de asegurar la fiabilidad
y confiabilidad de los equipos y maquinarias en planta y asegurar la vida útil de ellos.
Objetivos Específicos:
Analizar los elementos del sistema y su conjunto independiente de cada maquinaria
con el fin de poder identificar las diferentes posibles fallas que se pueden generar.
Realizar las actividades de forma secuencial tal como lo estipula el plan de
mantenimiento RCM con el fin de determinar el origen de las causas hasta el efecto
de ellas.
Determinar el impacto que puede generar una falla funcional y una falla técnica en
un equipo o maquinaria.
Recolectar información referente a fallas funcionales y técnicas mediante datos
históricos de fallas funcionales y técnicas interpretados por operarios y el personal de
mantenimiento.

PROPÓSITO

El proyecto tiene la pretensión de asegurar la fiabilidad, confiabilidad y vida útil de

los equipos y maquinaria de la bloquera “Doña Hilda”, esto con el fin de asegurar la
disponibilidad de los equipos en planta y prevenir fallas funcionales y fallas técnicas
de los equipos ya que pueden disminuir la vida útil de ellos, por tal razón emplear un
plan de mantenimiento que detalle las actividades de mantenimiento que se deban
realizar según el periodo (diario, semanal, mensual, semestral, anual o por bajo
especificaciones de manual de fabricación) analizando su complejidad y simplicidad,
será una guía para comprender el origen de las fallas y averías desglosando elementos
y componentes de lo macro a lo micro y a partir de esto se podrá comprender las
fallas técnicas y funcionales analizados desde la causa hasta el problema., a mas de
eso ayudará a tener una organización y registro de todos los elementos y componentes

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 que existen en sistema y en el conjunto de cada equipo o maquinaria, por lo que el
operario que trabaje constantemente podrá ser un anclaje en la recolección e
información de datos que ayuden a comprender las causas desglosando de las fallas
técnicas informadas por el personal.

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Actualmente se ha evidenciado como el tema del mantenimiento ha tenido más énfasis

dentro de las organizaciones y el mejoramiento continuo de los procesos productivos, es

por ello que se busca la creación o implementación de actividades, programas, prácticas y

metodologías como revisiones , inspecciones , cambios y ajustes realizados a ciertas

frecuencias sobre los diferentes equipos de un proceso productivo , que permitan gestionar

de manera eficiente y optima los activos físicos y el comportamiento de los equipos

durante su ciclo de vida útil.

La empresa Bloquera Doña Hilda, el sistema ha presentado fallas técnicas y funcionales

que han ocasionado paradas no programadas hasta realizar el mantenimiento a la máquina,

los operarios han manifestado que el ciclo de vida se a acortado a diferencia de

maquinarias pasadas y de igual forma por lo estipulado en el manual de fabricación donde

está registrado el ciclo de vida ideal de cada maquinaria, en caso de presentar

inconvenientes por algún tipo de falla o avería la producción para porque es una

producción en línea y cada maquinaria esta vinculada una con otra para obtener el

producto terminado lo que significa perdidas económicas para la empresa, adicionalmente

los operarios no están capacitados para dar, inspeccionar o registrar anomalías por lo que

la elaboración de un correcto plan de mantenimiento comprometería tanto a operarios

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 como personal de mantenimiento a estar en conjunto y poder transmitir información que

sea de ayuda para prevenir anomalías en los equipos y maquinarias

Con la aplicación de una plan de mantenimiento mediante el método RCM se analizará

las distintos fallas funcionales y técnicas que suceden desde su origen por lo que para esto se

puede hacer un análisis mediante el diagrama de Pareto (80-20) ya que el 80% de

consecuencias (fallas funcionales, fallas técnicas, averías), son ocasionadas por el 20% de

causas (falta de lubricación, limpieza rutinaria, inspección periódica, entre otros) de tal

manera proponer un plan de mantenimiento minimizará sus efectos y la intención será

eliminar al mantenimiento no programado y correctivo ya que estos son mantenimientos

costosos y que afectan a la producción,

LINEAS DE INVESTIGACIÓN

Líneas de investigación de la universidad: Procesos Industriales

Línea de investigación (4): Gestión integrada de la calidad y mejoramiento continuo.

 Ingeniería de procesos y mejoramiento continuo

ASIGNATURAS RELACIONADAS CON LAS LÍNEAS DEL PROYECTO

Las asignaturas de la malla curricular que aportan significativa y directamente a este

proyecto son:
ASIGNATURA DESCRIPCIÓN TEMAS
INGENIRÍA DEL Conocimientos básicos Plan de mantenimiento
MANTENIMIENTO referente a los tipos de RCM
mantenimiento y métodos Tipos de mantenimiento
para efectuar un análisis en
maquinarias y equipos

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 CALIDAD Utilizar diferentes
diagramas de análisis para
comprender los problemas
enfocados desde su causa
hasta su efecto
Gráficos de control y
análisis(pareto)
Diagramas de procesos
Flujogramas
Diagrama de flujo

MÁQUINAS MOTRICES Uno de los componentes Bobina de Tesla, Corriente

Y TÉRMICAS habituales en cualquier Continua, Corriente
maquinaria es el motor por Alterna, motores
ende es esencial conocer a
asíncronos
fondo desde sus elementos
hasta su funcionamiento
INVESTIGACIÓN DE Comprender como
OPERACIONES funciona el proceso de Diagramas de Gantt
inicio a fin Toma de decisiones

ESTADÍSTICA. Permite realizar un análisis Cuadros estadísticos.

de datos arrojados por una
investigación mediante
una representación gráfica.

METODOLOGÍA DE LA Permite tener un Tipos de investigación

INVESTIGACIÓN procedimiento para
realizar una investigación
de manera ordenada
mediante una secuencia
sistemática de pasos a
seguir.

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

Tipo de Investigación
El presente proyecto “Propuesta de plan de mantenimiento a los equipos y maquinaria de la
bloquera “Doña Hilda” mediante el método de mantenimiento RCM con el fin de asegurar la
fiabilidad y confiabilidad de los equipos y maquinarias en planta y asegurar la vida útil de
ellos” tiene un carácter de tipo descriptivo en razón a su investigación, ya que se cuenta con
diferentes datos técnicos como manuales de equipos, frecuencia de fallos y averías, entre
otros, no obstante también es necesario explorar sobre ciertos factores que delimitan y forman
parte del proyecto pero su información no existe dentro de la empresa por lo que hay que
desarrollar un proceso secuencial para obtener información, diagnosticar y exponer

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resultados, se deduce que el tipo de investigación a usarse será la descriptiva, ya que se
recopilará gran cantidad de información y datos técnicos que en su mayoría existen dentro
de fuentes secundarias y dentro de la empresa, con el fin de aportar significativamente al
proyecto; de esta manera se extraerá la mayor cantidad de datos técnicos que servirán como
base para la toma de decisión con respecto a la elaboración del plan de mantenimiento.

Métodos Utilizados

 Método analítico
Se encarga de desglosar las secciones que conforman la totalidad del caso a estudiar,
establece las relaciones de causa, efecto y naturaleza. Se descompone los elementos que
constituyen la teoría general para estudiar con mayor profundidad cada elemento por
separado y de esta forma conocer la naturaleza del fenómeno de estudio para revelar su
esencia.

“En nuestro caso se analizará de lo macro que serán las fallas funcionales a lo micro que es
lo que nos interesará y será el origen de las averías, lo que produce que se generen los fallos
funcionales y técnicos, para ellos se deberá descomponer al sistema en componentes y luego
en elementos”

Reglas para el uso:

Es importante conocer la naturaleza del problema o asunto a investigar. La esencia,

propiedades, características y relación con el entorno es vital, para no desviar la
investigación hacia el objetivo que se ha planteado.
La descomposición de un todo en sus partes puede ser tanto real o física como
racional. Este proceso debe cuidarse y conservar un orden que permita rearmar la idea
general una vez concluido el análisis.
Cuando se descompone un todo en sus partes, es muy importante tener en cuenta y
conservar la relación que esta parte tiene con las otras y con el entorno.

 Método sintético
Busca la reconstrucción de los componentes dispersos de un objeto o acontecimiento para
estudiarlos con profundidad y crear un resumen de cada detalle.

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“En nuestro caso las partes dispersas son los componentes, elementos, equipos, la
modificación u operación. Todas estas partes separadas tienen estudio y unidas y analizadas
con el objetivo en común deben resultar en la propuesta de un plan de mantenimiento”

Reglas para el uso:

 Deben establecerse y aclararse las reglas y definiciones necesarias para aclarar el

objetivo del proyecto planteado.
 Las nociones, enunciados y propuestas generales deben estar bien establecidas, antes
de emprender la búsqueda de las nociones particulares de cada componente del todo.
 Aunque la síntesis y el análisis se contraponen, a la vez se complementan, y no puede
existir uno sin el otro. En el proceso del conocimiento, ambos se encuentran
articulados.
 El análisis tiene como regla el dividir cada uno de los obstáculos o dificultades a
examinar en el mayor número de partes que se pueda, llegando a los principios
básicos de los que se examina, y hacerlo lo más comprensible posible.
 Por su parte, la síntesis reconstruye una idea a partir de muchas piezas, muy básicas,
y cuyo principio ya se conoce, hasta formar un todo más complejo, de manera
gradual, y así entenderlo completamente.

 Método deductivo
Se refiere a un método que parte de lo general para centrarse en lo específico mediante el
razonamiento lógico y las hipótesis que puedan sustentar conclusiones finales. En este
método todo el empeño de la investigación se basa en las teorías recolectadas, no en lo
observado ni experimentado; se parte de una premisa para esquematizar y concluir la
situación de estudio, deduciendo el camino a tomar para implementar las soluciones. (Ruiz,
2006)

Analizado el método de mantenimiento RCM , los conocimientos han permitido visualizar

una posible solución al problema del proyecto que planteamos, usando el método deductivo
partiendo de esa idea general, se tratará de vislumbrar una manera óptima que bien tenga la
capacidad de aumentar la disponibilidad de maquinaria y equipos en planta y lógicamente
asegurar la vida útil de éstos, por otro lado, para poder llegar a solucionar el problema, hay
que interpretar lógicamente el procedimiento adecuado para enfatizar que las actividades han
ido desglosando de lo macro a lo micro, de esta manera es como se analizan los equipos en
base al método RCM por tal razón hay que ser rigurosos al realizar el plan de mantenimiento
ya que el no seguir paso a paso los procedimientos efectuados por el plan, no se podrá resolver
el problema y por ende no se cumplirá con el objetivo.

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Técnicas De Investigación
Objetivos:

Ordenar las etapas de la investigación.

Aportar instrumentos para manejar la información.
Llevar un control de los datos.
Orientar la obtención de conocimientos.

Tipos:

Técnica documental: permite la recopilación de información para enunciar las teorías

que sustentan el estudio de los fenómenos y procesos. Incluye el uso de instrumentos
definidos según la fuente documental a que hacen referencia.

Técnica de campo: la observación en contacto directo con el objeto de estudio, y el

acopio de testimonios que permitan confrontar la teoría con la práctica en la búsqueda
de la verdad objetiva.

La Observación:

Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar
información y registrarla para su posterior análisis. En este caso la facilidad que tenemos a
poder apreciar el nodo de manera física y funcional para poder tomar nota de variables y
características que este posee en este momento en el que el problema se encuentra presente,
la variable de nuestro interés es la energía eléctrica, el voltaje los kilovatios hora y el tiempo.
(Puente, 28)

Pasos Que Debe Tener La Observación

Determinar el objeto, situación, caso, etc. (que se va a observar)
Determinar los objetivos de la observación (para qué se va a observar)
Determinar la forma con que se van a registrar los datos
Observar cuidadosa y críticamente
Registrar los datos observados
Analizar e interpretar los datos
Elaborar conclusiones
Elaborar el informe de observación

Recursos Auxiliares De La Observación:

Fichas
Grabaciones
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 Fotografías
Lista de chequeos

Información adicional que complementa la técnica de observación

Mediante esta técnica se podrá recopilar información en base a la observación ya que para
poder empezar a desarrollar el plan de mantenimiento se requiere obtener datos y analizar el
funcionamiento de los diferentes equipos y maquinarias, también se requiere observar el
proceso general para verificar que no exista condiciones que puedan afectar a las maquinarias
como son las condiciones del entorno de igual manera, evaluar el desempeño del operario ya
que una máquina puede verse afectada por un mal uso u operación por ende desarrollar el
plan de mantenimiento se debe conocer como operan la maquinaria , equipos y operarios ya
que mediante esto se podrá evidenciar el funcionamiento de éstas y a que factores o
condiciones se pueden ver afectadas en función a su operabilidad y disponibilidad.

ALCANCE
Este trabajo se basa en buscar y analizar todos los posibles fallos que se puedan presentar, en
los equipos que se van analizar, donde incluye a todos los elementos que de una forma u otra
intervienen en la correcta elaboración del producto, como son las condiciones ambientales y
el correcto funcionamiento de las máquinas y equipos.

INTRODUCCIÓN.
La empresa Bloquera Doña Hilda, es una empresa que se dedica a la fabricación y
distribución de bloques, con diferentes medidas, para la cual la empresa usa maquinas
equipos y herramientas los mismos que son usados para el cumplimiento de sus objetivos.
Que estos se mantengan en un estado de funcionamiento confiable procurando que su vida
útil sea la máxima posible al mínimo costo, lo cual se logra a través del mantenimiento, para
poder dar un mantenimiento preventivo a la maquinaria, es de vital importancia conocer el
funcionamiento de la maquinaria y de sus sistemas, para así implementar un sistema de
mantenimiento centrado en la fiabilidad y confiabilidad, y de esta manera lograr que la
maquinaria tenga un mejor rendimiento y el acabado del producto terminado en este caso
“bloques de concreto” sea de mejor calidad, no dejando de la lado que al implementar un

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sistema de mantenimiento centrado en la fiabilidad y confiabilidad, que alargue la vida útil
de la máquina.
.

Marco teórico.
4.1.1 MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD RCM
Según (Martínez,2012) menciona que: “RCM o Reliability Centred Maintenance,
(Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las
posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta
algunas ventajas importantes sobre otras técnicas”.

El RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalación, sus
consecuencias y la forma de evitarlos, el RCM ha sido usado para diseñar el mantenimiento
y la gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente todos los países
industrializados del mundo (Andázuri, 2011).

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o

RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es así que
(Martial,2009) afirma que:

Disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los
planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar
la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de
producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.

El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología
aporta una serie de resultados es por esto que (Oyola,2012) determina los potenciales fallos
como lo demuestra a continuación:

Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan
de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos
personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.

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De tal manera (Andázuri, 2011) afirma que:

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

Mejoras y modificaciones en la instalación.
Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.

4.1.2 Las siete preguntas clave

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener
una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de
una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada
uno de ellos es por esto que (Hernandez, 2009) afirma que:

A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación
industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las
medidas preventivas que tendrán que adoptarse.(p.4)

4.1.3 Funciones, fallas y averías

4.1.3.1Funciones del equipo

Cada equipo es adquirido para satisfacer una necesidad con unos estándares determinados, y
en el momento que no la cumplan estará provocando la falla en el equipo. Es por esto que
(Chncerlot,2009) afirma que:

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En cada equipo se establece un contexto operacional, en el que deben constar estos cuatro
factores:

Régimen de operación del equipo

Disponibilidad de la mano de obra y repuestos

Consecuencias de la indisponibilidad del equipos (pérdida de producción, reducción

de la producción)

Objetivos de seguridad y medio ambiente

Debemos diferenciar el enfoque del mantenimiento según las funciones del equipo, ya que
este puede ser totalmente diferente si por ejemplo en dos equipos iguales uno es el principal
y otro es el de reserva. Además también diferenciaremos entre funciones principales y
secundarias (Peralta,2015)

Los principales funciones: se determinaran a través de dos criterios, el primero es

establecer la función que el propietario quiere que realice y a qué nivel, y el segundo
la capacidad que tiene el equipo de lograrlo. (Peralta,2015)

Las funciones secundarias: comprenden aspectos ambientales, económicos, de

seguridad o eficiencia entre otras. (Peralta,2015)

4.1.3.2Falla funcional:

Las fallas dependen del contexto operacional, el estado de un elemento puede no considerarse
como falla en ciertas ocasiones y si en otras. En ocasiones el personal de mantenimiento
puede considerar como fallo algo que el personal de productividad no lo considere. Por esta
razón se han de definir claramente los criterios dentro del contexto operacional, para que de
esta forma se actúe de la manera correcta. (Hernandez, 2009)

4.1.3.3Modo de avería: Una vez identificada la falla, el siguiente paso es intentar identificar
los hechos que la han podido causar. Estos hechos son los denominados modos de falla, y
son los encargados de definir la razón por la cual ha fallado es por esto que (Semanate,2014)
determina que:

13
Para responder a esta tercera pregunta ¿Cuál es la causa de la falla? la norma SAE JA1011
define los siguientes puntos:

Todos los modos de falla razonablemente probables de causar cada falla funcional
deben ser identificados.

El método usado para decidir que constituye un modo de avería probable ha de ser
aceptado por el propietario/usuario del equipo.

Los modos de falla deben identificarse hasta un nivel de casualidad que haga posible
identificar una política de manejo de fallas adecuada.

4.1.3.4 Efectos de falla: Los efectos de falla describen los que ocurriría si no se lleva
a cabo ninguna tarea específica para anticipar, prevenir o detectar una falla. Estos
efectos han de incluir la información necesaria para garantizar la evaluación de las
consecuencias de falla es por esto que (Chancerlot,2012) afirma que:

 Si existe o no evidencia de que la falla ha ocurrido.

 Si tiene o no amenaza para la seguridad o el medio ambiente.

4.1.3.5 Consecuencia de la falla: Una vez ya determinadas las funciones, fallas funcionales,
modos de fallo y los efectos, se procede a evaluar la importancia de cada falla. Estas
consecuencias serán las que marcarán la decisión de si se ha de tratar de prevenir la falla o
no. Las tareas preventivas se realizan siempre y cuando se comprueba que realizándolas se
pueden evitar las consecuencias de la falla. El R.C.M divide en cuatro grupos las
consecuencias de falla es así que, (Vallejo,2015) determina las diferentes fallas tales como:

Fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen ningún impacto negativo directo, pero
hacen que la instalación esté expuesta a fallas múltiples que pueden ocasionar
consecuencias graves y en algunos casos hasta catastróficos. Un ejemplo seria el
sistema contra incendios, si los detectores de humo no funcionan puede dar resultado
a una consecuencia catastrófica. (Vallejo,2015)

Seguridad y medio ambiente: Un modo de avería tiene consecuencias

medioambientales o de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o

14
 regulación (normas gubernamentales de medio ambiente) o existe la posibilidad de
daños físicos sobre la persona. (Vallejo,2015)

Operacionales: (Vallejo,2015) menciona que: ”En este apartado se incluyen las

consecuencias de falla que causan pérdidas económicas aparte de la reparación del
elemento dañado, es decir, la reducción de la producción, la atención al cliente o la
calidad del producto”.(p.4)

No operacionales: Las consecuencias de falla que se incluyen en esta categoría son

aquellas que no afectan ni a la producción ni a la seguridad, solo se requiere la
reparación o remplazo de los elementos afectados por la falla, de manera que solo
afecta económicamente a la empresa. (Vallejo,2015)

4.1.3.6Prevención de la falla: El mejor método para mejorar la disponibilidad de la planta es

tener implantado algún tipo de mantenimiento rutinario. El mantenimiento a aplicar puede
variar bastante según la política de la empresa o los equipos a mantener. En algunos equipos
las fallas son repetitivas, en otros las consecuencias que puede causar la falla no es
significativa, pero cuando las consecuencias de pueden ser significativas se ha de actuar para
evitar daños mayores. El R.C.M distribuye en tres grupos diferentes las categorías
preventivas.(Oyola,2012)

4.1.3.7Sin opciones de prevenir la falla: Aparte de comprobar si la realización de las tareas

preventivas es factible o no, el R.C.M se ocupa también de si merece la pena o no hacerlas.
Si se comprueba que no vale la pena realizar este tipo de tareas, se efectúan otro tipo tareas
de mantenimiento llamadas “a falta de”, que tratan ya con el estado de falla, es así que
(Martínez,2014) afirma que:

El R.C.M distribuye en tres tipos las tareas “a falta de”:

Búsqueda de la falla: Se aplica a las fallas ocultas, es decir solamente a los elementos
de protección.

Rediseño: Se considera rediseño al cambiar las características o especificaciones de

cualquier componente de un equipo. Además, también se incluyen las

15
 modificaciones, al añadir algún elemento nuevo, o la sustitución o reubicación de los
equipos.

Tareas de rutina 2.4.3 Ventajas y logros de la aplicación del R.C.M La aplicación del
R.C.M en la industria aporta una serie de ventajas y logros.

BIBLIOGRAFÍA

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Recuperado de : https://www.tecnicavialibre.es/documentos/Articulos/Romero-Bayon.pdf

Andázuri (2011).Proceso determinístico hacia el mantenimiento.Bogotá,

Colombia.:Mantenimiento preventivo. Recuperado de:
http://bdigital.unal.edu.co/65668/7/98702383.2018.pdf

Martial,K(2012).Técnicas de aplicación para aumentar la fiabilidad.Lima, Perú.:Mundo

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Martínez,D(2011).Fiabilidad y confiabilidad,Chile,Santiago de Chile.:Estudios y métodos de

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Vidal,A (2012).Tipos de mantenimiento y estrategias.Caracas,Venezuela.:El mundo del
mantenimiento y sus técnicas. Recuperado de :
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Chancerlot, E(2009).Introducción al mantenimiento.Buenos Aires, Argentina.:Publish Chancer.

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ANEXOS

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