Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán

Ingeniería Industrial

Estudio del Trabajo 2

Balanceo de Líneas

Docente: Ing. Daniel Silva Cruz

Equipo 4
Alumnos:
De la Luz José Damaris
García Barranco José Francisco
Martínez Galván Litzi Roxana
Martínez Urbina Luis Daniel
Mendoza Montoya Gicela
Segundo Epifanio Pablo
Victoria Reyes Daniela

ID-401

17/Mayo/2019
 Introducción

El presente trabajo muestra dos tipos de balanceo que son por pesos posicional y por el método
de Kildbridge & Wester. Ya que ambos son útiles para el balanceo de líneas.

Para realizar nuestro balanceo realizamos el ensamble de una base eléctrica para un medidor,
determinamos las actividades correspondientes, realizamos el diagrama de procedencia e
hicimos nuestros cálculos con base a cada método.

Objetivo
 Saber utilizar el estándar de tiempo para la planeación de los recursos.

 Determinar estándares de tiempo, simplificación del trabajo.

 Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal manera que se minimice

el costo de operación de la línea, satisfaciendo las restricciones de precedencia y

logrando la tasa de producción deseada.

 El balanceo de líneas depende de la similitud de los tiempos de ciclo entre las estaciones
de trabajo y de la línea de producción.

Marco Teórico

Balanceo de líneas
Consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con
el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir
o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales
que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben
ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Proceso de distribuir el trabajo de montaje entre operarios. Este proceso de balanceo de una
línea de montaje es la distribución de tiempos dentro de la misma actividad, principio de la
división de la mano de obra.

1. Peso posicional.
El balanceo mediante la técnica del peso posicional consiste en hacer una relación entre los
tiempos de las actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de
ciclo.
En el balanceo por el peso posicional se debe de cuidar que por ningún motivo alguna estación de
trabajo sobre pase el tiempo de ciclo.
a) Realizar el diagrama PERT.
b) Obtener el peso de las actividades, el peso de la actividad se determina mediante la
sumatoria de los tiempos de todas las operaciones que sigues de la actividad de la que se
desea saber el su valor de peso en el proceso.
c) Utilizando el diagrama PERT anterior se determinará el peso de cada operación para que
lo anterior pueda entenderse mejor.
d) Ordenar las operaciones de mayor a menor peso posicional.
e) Determinar el tiempo de ciclo de cada operación.
f) Calcular los Rangos permitidos de tiempo.
g) Realizar la agrupación de operaciones (Balanceo).
h) Calcular la eficiencia de línea.

2. Kildbrige & Wester.

El método de Klidbrige & Wester realiza agrupaciones de actividades considerando las

restricciones de precedencia entre las actividades y lo que se busca con esta técnica es
minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

a) Diagrama de Precedencia.
b) Definir el tiempo de ciclo y estimar el número mínimo de estaciones. Paso 3. Agrupar
actividades respetando la precedencia.
c) Calcular eficiencia de línea.
d) De acuerdo a un volumen de producción.

El balanceo de acuerdo a un volumen de producción se

diferencia del resto de los métodos solamente en la
manera de determinar el tiempo de ciclo de estación, es
decir, que el tiempo de ciclo de estación se calcula de la
siguiente manera:

Tiempo de ciclo= Tiempo disponible / Producción deseada

Y se utiliza cuando se desea cumplir con un determinado número de piezas en un lapso de tiempo
establecido.
 Balanceo de líneas por peso posicional

Ensamble “Base eléctrica para un medidor”

Tiempo
Operación Concepto
(Segundos)
1 Ensamblar pieza 1 con pieza 2. 3
2 Ensamblar pieza 1 y 2 en mortaza. 2.50
3 Atornillar en mortaza pieza 1 y 2. 53
4 Colocar mortaza tipo 3 ensamblada en caja. 10.15
5 Atornillar mortaza tipo 1 y 3 en caja. 1.45
6 Colocar pinza en base y atornillador. 14.05
Total 84.15

Diagrama de Precedencia
4

1 2 3 6

Nota: La producción es de 500 piezas con una jornada laboral de 8 horas.

 Número de Operadores

 Obtención del tiempo ciclo

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝑆𝑒𝑔)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐ó𝑛
28800
𝑇𝐶 = = 57.6
500
 Número Teórico de Operaciones

𝛴 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝑁𝑇𝐸 =
𝑇𝐶
84.15
𝑁𝑇𝐸 = = 1.42 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 2 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜.
57.6

Operación Tiempo Turno Actividad

1 2.50, 3 57.6 − (3 + 2.50) = 52.1 1, 2
2 53 57.6 − 53 = 4.6 3
3 10.46, 14.05, 1.45 57.6 − (10.46 + 14.05 + 1.45) = 31.64 4, 5, 6
 1=84.15  Obtención del tiempo ocioso
2=81.05
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜 = (𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝑇𝐶) − 𝛴 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
3=78.65
4=24.5 𝑇𝑂 = (3 ∗ 57.6) − 84.15 = 88.67
5=15.5
6=14.05

 Obtención de la eficiencia de la línea

𝛴 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸(%) =
𝑁𝑇𝐸 ∗ 𝑇𝑂𝑇
84.15
𝐸(%) = = 0.52 = 52%
3 ∗ 53
84.15
𝐸(%) = 0.48 = 48%
3 ∗ 57.6

 Determinación de la operación más lenta

La operación más lenta es la numero 2 ahora que es atornillar en la mortaza las piezas. Es la
operación que llevo más tiempo o quizá fue la más tardada porque influyeron algunos otros
factores.

Conclusiones y Operaciones de Mejora

Podemos concluir con lo siguiente, el balanceo de líneas es una actividad que nos permite
determinar las operaciones en una línea de producción y ver si podemos realizar algunos cambios
que faciliten el trabajo y reduzcan tiempo de elaboración.

Algunas Operaciones de Mejora serian:

En el caso de balanceo por peso posicional observamos que la línea tiene una efectividad del 52%

Lo que podemos hacer es reducir el tiempo de las actividades más pesadas. O bien buscar a un
operador más ágil. Que realice la actividad en menos tiempo, ya que en este caso existe una
operación con demasiado peso en el tiempo que genera un desbalance.
 Kildbrige & Wester.

1 4
1 2 3 6

TC=57.6 5
NTE=1.42=2POR ESTACION

OPERACION TAREA TIEMPOS T TOTAL T ACUMULADO

1 1 3 3 3
2 2 2.50 2.50 5.50
3 3 5.3 53 58.50

4 4 10.15 11.6 70.1

5 1.45
5 6 14.05 15.05 54.15
E=84.15

OPERACION TAREA TIEMPO(SEG) T.TOTAL T ACUMULADO

1 1 3 56 56
3 53
2 2 2.50 20.15 84.15
4 10.15
5 1.45
6 10.05

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