FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Geológica

CÁLCULO DE LA VIDA DE UNA MINA

Autores:
 Chilon Infante Denis

 Fuentes Silva Kevin

 Vásquez Sánchez, Jhoan Alexander

Docente:
 Brian Keith Huby Silva

Cajamarca - Perú

2019 - 1
 CÁLCULO DE LA VIDA DE UNA MINA

A. El VOE y ROP del PROYECTO

Determinación de la Producción Requerida:

Existen varias fórmulas empíricas para determinar el ritmo óptimo de producción anual (en ton/año)

o bien la vida óptima de la mina (en años) de una explotación, tanto a cielo abierto, como

subterránea.

La primera fórmula empírica denominada Regla de Taylor (1976) propone una vida óptima de

explotación calculada como:

VOE (años) = 6.5 x (Reservas (millones de ton))0.25 x (1 ± 0.2)

Equivalentemente, se puede calcular el ritmo óptimo de producción como:

ROP (ton/año) = 0.15 x (Reservas (millones de ton))0.75 x (1 ± 0.2)

B. cantidad de quipos de carguío, acarreo y auxiliara usar

Equipos de Carguío

TEREX RH 120-E CARGADOR CAT CARGADOR CAT 993-K

994
Baldada (m3) 16.5 18 14
Densidad (ton/m3) 2.5 2.5 2.5
Esponjamiento 0.3 0.3 0.3
Tonelaje Baldada (ton) 31.7 34.6 26.9
Factor de Llenado 0.9 0.8 0.8
UT 0.83 0.72 0.72
DF 0.8 0.8 0.8
FO 0.75 0.72 0.72
Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459
 SE escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E), y dos modelos de cargadores

frontales (CAT), que se especifican a continuación:

Pauta :

De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de

palas y cargadores por año, como se muestra a continuación:

Pre Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8

Stripping
TEREX RH 2 2 2 2 2 2 2 2 2
120-E
CARGADOR 2 2 2 2 2 2 2 2 2
CAT 994
CARGADOR 1 1 1 1 1 1 1 1 0
CAT 993-K

Equipos de Transporte

Debido al terreno y un movimiento de material en torno de la grandes proyectos , se

consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. La flota

necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo, sin embargo, siempre es

necesario tener al menos 1 camión en reserva, por lo tanto, serían 20 camiones en total.

El detalle del cálculo a modo de ejemplo, es para el pre - Stripping, no obstante, para los

años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte,

en cambio, los demás parámetros se consideraron constantes.

TEREX RH CARGADOR CAT CARGADOR CAT

120-E 994 993-K
Baldadas 4 4 5
T carguío (seg) 160 280 350
Distancia (km) 1 1 1
Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18
T ida (seg) 200 200 200
T descarga (seg) 180 180 180
Velocidad Media REGRESO 26 26 26
(km/hora)
T regreso (seg) 138 138 138
Tiempo Ciclo (horas) 0.19 0.23 0.25
Factor de Llenado 0.95 0.95 0.95
UT 0.75 0.75 0.75
DF 0.83 0.83 0.83
FO 0.85 0.85 0.85
Rend (ton / hora efectiva) 286.94 244.87 225.57

Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir

con el plan minero. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente:

Pre - Año 1 Año Año 3 Año Año Año Año Año

Stripping 2 4 5 6 7 8
TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5
CARGADOR CAT 5 6 6 6 6 6 6 6 6
994
CARGADOR CAT 6 7 7 8 8 8 8 8 8
993-K
TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19

Perforadoras

La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco, cuyo

modelo es DM25SP. Las especificaciones técnicas por catálogo son:

Modelo DM25SP
Diámetro Barreno (mm) 100
Velocidad de rotación (m/s) 0.36
RPM 0-100
Longitud Máxima Barrenado (m) 15

Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia,

en efecto, para este modelo es 69 RPM.

Para diseñar la malla de perforación, requiero de fórmulas empíricas. Las ecuaciones a utilizar son:

(1) 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 + 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 = 3 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

(2) 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 0.3 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

(3) 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.2 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3.7 metros de Burden, 1 metro de pasadura y 4.5

metros de espaciamiento. A continuación se realizan los siguientes cálculos:

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑖𝑟𝑜 = 3.7 ∗ 4.5 ∗ 10 ∗ 2.5 = 416.25 𝑡𝑜𝑛

416.25
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = = 37.84 𝑡𝑜𝑛
11

𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 2534 𝑚

Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación:

𝑚 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑦𝑜 ∗ 𝑅𝑃𝑀 ∗ 1.4 𝑚

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 ( )= = 1.06
𝑚𝑖𝑛 1000 𝑚𝑖𝑛

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 1530.14 ( )
𝑑í𝑎

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 1300 ( )
𝑑í𝑎

Agregamos los índices operacionales:

1. DF = 0.75

2. UT = 0.8

3. FO = 0.85

Finalmente, el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4.

Equipos de apoyo

Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. Para el

Bulldozer:

𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 1.5 𝑏𝑜𝑡𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠

𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = + +
1.5 4 2
 En donde las palas son solamente 2, las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. Por lo tanto la

cantidad de Bulldozers necesario es 4, que será el modelo CAT D8N. El resto de los equipos auxiliares

es por criterio experto, que se detalla a continuación:

1. Motoniveladoras CAT 166.

2. Wheeldozer CAT 1224

 3. Camiones Aljibes.

C. la eficiencia en función de las disponibilidades

Caso General:

Los pasos básicos de selección de equipos de carguío y transporte son los siguientes:

1. Determinar la producción requerida.

Los requerimientos de producción totales pueden verse afectados por una serie de factores

externos al proyecto. Estos pueden incluir proyecciones de ventas, contratos, cantidad de

reservas disponibles y otras operaciones de la compañía. En base a estos antecedentes se

debe definir la cantidad total de mineral a producir. Requerimientos de producción se

establecen, generalmente, para periodos de un año.

La producción total anual debe entonces convertirse en tasas de producción diaria u horaria

para cada operación. La tasa de producción de ciertas operaciones unitarias se verá afectada

por variables como el porcentaje de recuperación, ley del mineral y razón de sobrecarga. Por

ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta en una mina de carbón, la

remoción de la sobrecarga debe aumentar proporcionalmente de manera de asegurar una

producción constante de mineral. Por lo tanto, las tasas de producción de carguío y

transporte deben considerar el mineral de interés, así como el estéril que es necesario

remover para acceder a dicho mineral.

2. Determinar alcance o recorridos de transporte.

Equipos de base fija cargan en un punto y luego rotan en torno a su centro para descargar en

otro punto. La máxima distancia horizontal sobre la cual un equipo puede cargar o botar el

material se define como su alcance. La geometría del depósito a excavar es el factor primario

para determinar el alcance requerido por el equipo.

Los recorridos de transporte se refieren a las distancias y pendientes que deben recorrer

equipos móviles. Tanto para las unidades de transporte como para aquellas que combinan el

carguío con el transporte, hay cierta distancia que debe ser recorrida para llegar al punto de

descarga. Sin embargo, esta distancia no es necesariamente una línea recta. En el caso de

una mina subterránea, la configuración espacial de las excavaciones determinará la

distancia total a recorrer, aunque esto también puede verse afectado por factores tales

como la ventilación y la disponibilidad de energía eléctrica, mientras que en una mina a cielo

abierto, la principal consideración es la topografía. Los límites de la propiedad y el derecho

a vía legal pueden también afectar estas distancias.

3. Calcular tiempo de ciclo.

El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse en dos componentes

principales. La primera componente la constituyen todas aquellas operaciones que tienen

una duración relativamente constante de una aplicación a la próxima: virar, cambiar de

posición, descargar y cargar. Valores estimados del tiempo necesario para realizar cada una

de estas funciones pueden obtenerse generalmente de la documentación del fabricante del

equipo. La componente variable del ciclo, está asociada con el tiempo de viaje para equipos

móviles y con el tiempo de giro en el caso de equipos de base fija

4. Calcular capacidad.

La relación general entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es bastante simple

y puede establecerse como:

tasa de producción = capacidad x (no. de ciclos / unidad de tiempo)

Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:

productividad = tasa de producción x factores de eficiencia

El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los requerimientos de

producción han sido establecidos y se han estimado los tiempos de ciclo y los factores de

eficiencia. Es importante recordar que los equipos están diseñados para manejar un cierto

peso, por lo que en los cálculos finales se debe considerar la densidad del material, así como

su esponjamiento, para asegurarse de que tiene la capacidad de manejar el material requerido.

5. Iterar para mejorar la productividad.

El tipo de maquinaria considerado en el punto 3 puede no ser el adecuado y tras el cálculo de

la capacidad requerida, puede ser necesario utilizar un tipo de maquinaria diferente. Al

seleccionar un tipo diferente de equipos, los tiempos de ciclo deben ser re-estimados así como

las capacidades y factores de eficiencia. El cálculo de la capacidad debe ser refinada

nuevamente para determinar si el equipamiento propuesto puede satisfacerla. Varias

iteraciones pueden ser necesarias antes de encontrar una solución satisfactoria. Sin embargo,

puede haber más de una solución al problema de carguío y transporte. Sabiendo que la

tasa de producción es directamente proporcional a la capacidad e inversamente proporcional

al tiempo de ciclo de la maquinaria seleccionada, el ingeniero puede hacer varias iteraciones

 de manera de definir un número de flotas de carguío y transporte para hacer comparaciones de

costos.

6. Calcular el tamaño de la flota de equipos.

Hasta ahora, la discusión se ha centrado principalmente en la selección de un equipo específico

de carga-transporte o en un equipo de carga asociado a otro de transporte, aunque en la realidad,

se dispone de una flota de equipos que deben realizar esta labor (ya sea porque una unidad de

carguío y una de transporte pueden no satisfacer los requerimientos de producción, o bien,

porque no se quiere tener toda la producción dependiente de un solo equipo). La posible

economía de escala que se realiza al tener un solo equipo de gran tamaño debe sopesarse

respecto a la incertidumbre asociada a la disponibilidad de este equipo. Mientras una flota de

equipos puede seguir trabajando si alguno de sus componentes no estuviera disponible por

razones mecánicas, la producción debe esperar si el único equipo de carguío o transporte sufre

algún imprevisto y debe detener su operación para solucionar un problema mecánico. Existen

varios algoritmos que permiten calcular la disponibilidad de equipos en una flota. Así, el

número total de equipos necesarios para satisfacer una producción dada, puede calcularse en

base a la disponibilidad.

7. Iterar para reducir costos de capital y de operación.

La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de sistemas alternativos

de carguío y transporte. Una comparación de costos debe realizarse, que considere el costo

de capital, costo de operación y la vida de los equipos en años. Adicionalmente al análisis

económico tradicional de ingeniería, se pueden realizar simulaciones de los distintos

sistemas de carguío y transporte, lo que permiten verificar algunas de las hipótesis que se

asumieron para su selección. Además, estos sistemas permiten a menudo identificar

alternativas a las definidas por medio del sistema de selección determinista planteado

anteriormente.
 8. Iterar para reducir costos de capital y de operación.

La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de sistemas alternativos

de carguío y transporte. Una comparación de costos debe realizarse, que considere el costo

de capital, costo de operación y la vida de los equipos en años. Adicionalmente al análisis

económico tradicional de ingeniería, se pueden realizar simulaciones de los distintos

sistemas de carguío y transporte, lo que permiten verificar algunas de las hipótesis que se

asumieron para su selección. Además, estos sistemas permiten a menudo identificar

alternativas a las definidas por medio del sistema de selección determinista planteado

anteriormente.

Determinación de la Producción Requerida:

Existen varias fórmulas empíricas para determinar el ritmo óptimo de producción anual (en

ton/año) o bien la vida óptima de la mina (en años) de una explotación, tanto a cielo abierto, como

subterránea.

La primera fórmula empírica denominada Regla de Taylor (1976) propone una vida óptima de

explotación calculada como:

VOE (años) = 6.5 x (Reservas (millones de ton))0.25 x (1 ± 0.2)

Equivalentemente, se puede calcular el ritmo óptimo de producción como:

ROP (ton/año) = 0.15 x (Reservas (millones de ton))0.75 x (1 ± 0.2)

 Por ejemplo, para un depósito con reservas de 100 millones de toneladas, la VOE sería

entre

16.44 y 24.66 años, dependiendo del factor que fluctúa entre 0.8 y 1.2. Utilizando la

fórmula para el ROP, calculamos una producción anual entre 3.79 y 5.69 millones de

ton/año. Alternativamente, se pueden calcular las producciones dividiendo las reservas

totales por el número de años, lo que da una producción anual entre 4.05 y 6.08 millones

de toneladas, bastante bien aproximado por la fórmula de ROP antes mencionada.

Otros autores han propuesto fórmulas diferentes para minas a cielo abierto y para minas

subterráneas. Por ejemplo, Mackenzie (1982) propone los siguientes ritmos óptimos de

explotación:

Minería Subterránea: (hasta 6 millones de ton/año)

ROP (ton/año) = 4.22 x (Reservas (millones de ton))0.756

Minería a Rajo Abierto: (hasta 60 millones de ton/año)

ROP (ton/año) = 5.63 x (Reservas (millones de ton))0.756

Otras fórmulas han sido entregadas en base a antecedentes recopilados en una gran

cantidad de proyectos mineros, entregando las siguientes Vidas Óptimas de Explotación

para distintos metales:

Cobre: VOE (años) = 5.35 x (Reservas (millones de ton))0.273

Oro:
Plomo–Zinc: VOE (años) = 7.61 x (Reservas (millones de ton))0.276
 Una aproximación alternativa propuesta por López Jimeno (1988) considera

también la ley media equivalente del depósito:

VOE (años) = 4.77 x Ley equivalente (%Cu)0.1 x (Reservas (millones de ton))0.3

Estas fórmulas pueden usarse, pero debe tenerse en consideración que los ritmos de

producción cambiarán en función de la ley media, sobrecarga a remover,

recuperaciones metalúrgicas y leyes de concentrados, además de otras consideraciones

técnicas del depósito, inversiones requeridas y factores sociopolíticos externos.

Determinación de alcances o recorridos de transporte:

Los recorridos de transporte cambian en la medida que se desarrolla la explotación. En la

práctica, se diseñan y calculan perfiles de transporte, donde se indican las distancias,

pendientes y condiciones de operación de los recorridos de transporte. Los tiempos

estimados de transporte para dichos perfiles se calculan en base a consideraciones

técnicas del equipo de transporte, o bien en base a mediciones empíricas (hechas en

terreno).

El conocimiento de los perfiles de transporte permitirá, como se verá en las secciones

siguientes, el cálculo de la productividad y de los ciclos de carguío y transporte, y su

optimización.
 E. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
MES
HORAS ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6
Revisar aceite de motor X X X X X X
Revisar refrigerante de motor X X X X X X
Revisar tanque de combustible X X X X X X
Drenar filtro de combustible X X X X X X
Revisar aceite hidráulico X X X X X X
Verificar transmisión X X X X X X
10 Drenar filtros de separador de agua X X X X X X
HORAS Correa del alternador y ventilador del motor X X X X X X
Revisar radiador y condensador de aire acondicionado X X X X X X
Revisar nivel de depósito de limpia parabrisas X X X X X X
Engrasar equipo cargador X X X X X X
Engrasar equipo retroexcavador X X X X X X
Revisar nivel de aceite hidráulico X X X X X X
Revisar flexibles y tuberías hidráulicos X X X X X X
Revisar aceite hidráulico X X X X X X
Revisar aceite de frenos X X X X X X
Revisar aceite de línea X X X X X X
Engrasar pines horizontal y vertical X X X X X X
Engrasar área del sello X X X X X X
Verificar depósito de aceite hidráulico X X X X X X
50
HORAS Engrasar balancín telescópico X X X X X X
Engrasar bisagras de puertas X X X X X X
Engrasar rodamiento de articulación de eje delantero X X X X X X
Engrasar rodamiento de anillo de articulación del puente
X X X X X X
delantero
Revisar presión de neumáticos X X X X X X
Verificar filtro de combustible X X X X X X
Revisar y adicionar liquido de freno y embrague X X X X X X
Lubricar esferas de los cilindros de elevación de la hoja X X X X X X
100 Lubricar esferas del cilindro del desplazamiento lateral X X X X X X
HORAS Lubricar esfera de barra de tracción X X X X X X
Lubricar rodamiento de la articulación X X X X X X
Lubricar extremidades de los cilindros de articulación X X X X X X
Drenar y llenar aceite de motor X X X
Drenar depósito de combustible X X X
Limpiar filtro de combustible X X X
250 Cambio de aceite de cárter de motor X X X
HORAS Verificar correas X X X
Lubricar barra de dirección X X X
Lubricar horquilla de levante X X X
Engrasar mando diferencial X X X
 Engrasar árboles de accionamiento X X X
Engrasar cardanes X X X
Engrasar junta de dirección X X X
Limpiar radiador X X X
Revisar aire acondicionado X X X
limpiar filtros de cabinas X X X
Engrasar pin del cilindro de dirección X X
Drenar y llenar aceite de motor X X
Cambiar filtro de aceite de motor X X
Cambiar filtro de aceite hidráulico X X
Cambiar filtro de combustible X X
Revisar sistema integral de enfriamiento X X
500 Cambio de aceite de velocidades X X
HORAS Limpiar filtro de aceite del convertidor X X
Limpiar filtro de aspiración aceite hidráulico de los
X
embragues X
Lubricar soportes exteriores de los bastidores del tren de
X
rodaje X
Cambiar filtro de aceite del sistema hidráulico de la X
dirección, embrague y freno X
Cambiar pre filtro de combustible X X
Cambiar filtro de aire X
Cambiar filtro de combustible X
Cambiar filtro de tanque hidráulico X
Cambiar batería X
Cambiar aceite hidráulico X
Drenar y rellenar líquido refrigerante X
Limpiar colador de aceite hidráulico X
Cambiar filtro de tanque hidráulico X
1000
HORAS
Regular luz de la válvula X
Cambiar par cónico embragues, dirección y freno X
Cambiar mandos finales reductores laterales X
Engrasar articulación de pedales de freno X
Limpiar respiradero de la transmisión X
Cambiar aceite de eje y reductores delanteros X
Revisar y limpiar inspección de la máquina X
Revisar alternador X
Revisar motor de arranque X
cambiar filtros del sistema hidráulico X
Cambiar aceite hidráulico X
2000
HORAS Cambiar radiador X
Vaciar circuito de refrigeración X
Vaciar líquido de frenos X
F. CONSUMIBLES

Dentro de los costes asociados a toda empresa y dentro de ésta al servicio de

mantenimiento, están los correspondientes a la adquisición de aquellos elementos

necesarios para desarrollar el trabajo y que son fabricados por otras compañías. Dado el

concepto de avería repetitiva o producida en el tiempo con acuerdo a un modelo

determinado, interesa conocer cuál es la forma, cantidad, y el tiempo adecuado de pedido

que hace este servicio más económico.

El modelo siguiente (modelo de Wilson) es el más extendido y de amplio uso para

determinar los límites de seguridad a partir del cual es necesario pedir repuestos para que

el trabajo no tenga lagunas de producción en el tiempo (paradas) por el motivo de no

disponer de un recambio o repuesto en el tiempo debido. Se indica igualmente que este

modelo se aplica a medida que las industrias adquieren un determinado tamaño o volumen

de adquisiciones y que éstas tienen un concepto de repetición del pedido que interesa

optimizar en su conjunto.

El modelo de la Cantidad Económica de Pedido (Ingés: Economic Order Quantity, EOQ),

es el más básico para el control de inventarios en almacenes. El modelo fue inicialmente

planteado por el ingeniero de la Westinghouse Electric Corporation, F. Whitman Harris

en 1913 y popularizado por el consultor R.H. Wilson en varios trabajos publicados a partir

de 1934. El modelo es ampliamente utilizado para la gestión de inventarios, almacenes,

compras en general en las industrias, y es muy aceptable para el caso particular de los

repuestos de mantenimiento. Este sistema considera una demanda conocida y constante

de producto, así como un determinado coste de mantener el inventario, y de ordenar el

pedido, y a partir de ellos da como salida la cantidad óptima de unidades a pedir para

minimizar los costes de tener un bien almacenado hasta su uso.

El modelo se basa en encontrar el punto de equilibrio en el cual los costes de adquisición

de un bien y los costes por mantenerlo almacenado son iguales. Además se hacen las

siguientes asunciones:

1. La demanda, que se considera constante e independiente9.

2. El tiempo de reabastecimiento, del proveedor, es constante.

3. El almacén de repuestos se reabastece de forma instantánea al llegar a cero. En el

servicio de mantenimiento es normal tener un límite de stock mínimo, sin esperar a que

el valor llegue a cero, a partir del cual se hace el pedido para aquellos elementos de uso

más regular. Se puede determinar como “stock mínimo de petición de repuestos”.

4. No se tienen en cuenta las rebajas en el precio que suelen darse cuando los pedidos son

de gran volumen.

5. Los costes totales son la suma de los costes de adquisición, los de mantener el

inventario (almacén de repuestos), que son proporcionales al volumen existente en

almacén, y los costes de ordenar un pedido (costes internos de fábrica), que son fijos por

cada orden de compra que se efectúa.

Es decir:

Coste total = coste compra + coste mantener inventario + coste ordenar

Cada uno de los términos de la expresión anterior se define a continuación.

 Coste de comprar: Se obtiene como el producto del coste unitario de compra por

la demanda anual. Esto es: Cc·Da .

 Coste de ordenar: Es el coste de hacer las órdenes de pedido. Cada orden tiene un

coste fijo Cf siendo requerida Da/Q veces por año. Con lo que: Cfp · Da/Q.
 Coste de mantener el inventario: Como la cantidad de inventario promedio es

Q/2, su coste será: Cu · Q/2 ; (Cu=i·Cc).

De modo que finalmente, sustituyendo variables en la función inicial, se obtiene:

Siendo las variables:

TCI = Coste total del inventario (Inglés: Total Cost Inventory) (€).

Q = Cantidad de pedido (número de unidades).

Cc = Coste de compra unitario de producto (€).

Cfp = Coste fijo de realizar un pedido (€).

Da = Demanda anual del producto (número de unidades). La demanda anual puede

expresarse como una función del número de averías mediante el producto del número de

equipos (N) por el del periodo considerado T (horas de trabajo al periodo), por la tasa de

fallos λ (fallos/hora): Da = N · T · λ

Cu = Coste unitario anual de mantener el inventario (€), Cu = i·Cc

i = Coste de del interés del dinero para la empresa.

Por sustitución de lo anterior en la ecuación básica general del problema y calculando la

derivada e igualando a cero, para obtener el mínimo, se tiene que:

El cálculo de la cantidad óptima a ordenar (Q), se obtiene también igualando los costes

anuales para mantener el inventario (almacén), con los costes anuales de ordenar los

pedidos.

Idéntico resultado se obtiene al calcular el mínimo (cálculo matemático) de la función al

derivar e igualar a cero. En ambos casos:

Despejando Q se obtiene la expresión de la cantidad óptima de pedido:

G. METODO MAS CONVENIENTE

Como todo proyecto, la explotación de un yacimiento deberá ser evaluada técnica y

económicamente, dentro de un período o vida del yacimiento. Esta vida del yacimiento

dependerá principalmente de las cantidades de reservas mineables, ritmo de explotación

requerido o producción de la faena y de las necesidades, políticas, recursos o intereses de

la empresa.

Para la correcta evaluación del proyecto, debemos contar con los datos necesarios para el

desarrollo de los estudios, los cuales provendrán de fuentes de información técnica

fidedignas, tales como la operación de otros yacimientos de similares características,

tecnología, procesos productivos involucrados y la experiencia de los encargados de

evaluar dicho proyecto.

Dentro de los procesos productivos se encuentran por ejemplo:

- Perforación.

- Tronadura.

- Carguío y Transporte.

- Sistemas de manejo de materiales.

- Servicios de apoyo.

Dentro de los otros procesos que participan de la producción (no menos importantes) se

encuentran:

- Exploraciones (paralelas a la operación).

- Proceso físico-químico del mineral (Conminución, flotación, fundición, aglomeración,

lixiviación, electro

obtención, etc.).

- Venta del producto (transporte, seguros, impuestos, etc.).

Debemos notar que existen actividades paralelas a estas que participan directamente con

las distintas operaciones y que forman parte del proceso mismo y de sus costos asociados

como por ejemplo:

- Geología.

- Mantención de equipos, maquinarias e instalaciones.

- Depreciación de los equipos.

- Suministros de energía e insumos.

- Recursos humanos y administración.

- Seguridad, higiene y prevención de riesgos.

- Medio ambiente.

- Contabilidad y finanzas.

- Control de calidad.

- Etcétera.

Cada uno de estos procesos o actividades ligadas a ellos, significa un costo dentro del

desarrollo de la explotación. Estos costos serán los que definirán si un bloque con ley

mayor que cero será considerado como Mineral, Mineral de baja ley o simplemente

Estéril, ya que obtener el fino asociado a ese bloque significará un costo y por ende un

beneficio económico para el proyecto.

En este sentido podemos decir que, en función de los costos estimados para la extracción

de un bloque del yacimiento, definiremos una ley que permita discriminar un bloque

como mineral o estéril, la cual llamaremos LEY DE CORTE CRÍTICA.

H. POR EL NIVEL DE PRODUCCION

La Minería peruana se encuentra concentrada en los medianos y grandes productores.

Considerando el tamaño de actividad, podemos clasificarla bajo dos criterios: según el tamaño de

la concesión (i.e. según el número de hectáreas que poseen) y según la capacidad productiva (i.e.

según el número de toneladas métricas que producen por día).

 Gran minería. Cuando la actividad se realiza con una capacidad productiva mayor

a 5000 TM (según el tamaño de la producción).

 Mediana minería. Cuando la actividad se realiza con una capacidad productiva entre

350 y 5000 TM.

 Pequeña minería. Cuando la actividad se realiza en un terreno menor a 2000

hectáreas y/o con una capacidad productiva entre 25 y 350 TM.

 Minería artesanal. Cuando la actividad se realiza en un terreno menor a 1000

hectáreas y/o con una capacidad productiva menor a 25 TM.