Mejoras del proceso

Verificación del engranaje helicoidal con Máquina de Medir por Coordenadas

A nivel de pequeñas y medianas empresas, la medición de engranajes viene realizándose
tradicionalmente a través de aparatos clásicos de metrología como calibres de doble
corredera, micrómetros de platillos, mesas goniométricas, etc. Estos aparatos dan como
resultado una serie de medidas independientes con las que el usuario deberá realizar
posteriormente todos los cálculos. Esta técnica presenta los siguientes inconvenientes:

 Se requiere personal especializado, con habilidad manual en el manejo de los

instrumentos de medida para medir correctamente, y con conocimiento de la
formulación específica a utilizar posteriormente para hallar los parámetros buscados a
partir de las mediciones efectuadas.
 Es un proceso lento y laborioso, ya que se realizan diferentes medidas con diferentes
aparatos, y todo el cálculo debe hacerse aparte.
 Se realizan muchas medidas y con aparatos distintos, lo que introduce una
incertidumbre (error) final de medida excesiva, pues vendrá dada por la adición de las
incertidumbres de medida de todos los instrumentos empleados.

Este problema se solventa por medio de una aplicación informática que permite la programación
automática de una Máquina de Medir por Coordenadas (MMC). Con esta aplicación, se busca
cumplir dos objetivos: Uno, identificar un engranaje desconocido; es decir, hallar todos sus
parámetros constructivos, y dos, verificar un engranaje conocido o previamente identificado.

Figura 1. Máquina de Medir por Coordenadas (MMC)

La aplicación está hecha en entorno Windows y está totalmente integrada en el sistema de gestión
de la MMC, incorporándose como un módulo más del software de la máquina (Tutor for Windows®).
De esta forma el operario puede resolver el problema de la identificación y/o verificación del
engranaje únicamente con esta aplicación, sin tener que recurrir a ningún cálculo externo o
medida con otros aparatos. Los términos y los cálculos básicos sobre los que se construye el
algoritmo, atienden a la Norma ISO 1328 (UNE 18-048) relativa a los diversos errores permisibles
en engranajes. De esta forma, los resultados, parámetros y valores utilizados en las pantallas
del programa se encuentran ya normalizados, evitando la realización de consultas externas por
parte del usuario.

En la fase de identificación, la aplicación desarrollada es capaz de hallar los parámetros geométricos

y constructivos que definen el diente a través del palpado, con la MMC, de unos puntos
característicos (tabla 1). Esta identificación únicamente requiere, como datos de partida, el
tipo de dentado del engranaje a medir (puede ser recto, helicoidal con hélice a izquierdas, o
helicoidal con hélice a derechas). Los parámetros que se calculan son: módulo, número de dientes,
ángulo de presión, ángulo de hélice, paso base, espesor del diente, diámetro base, diámetro de
cabeza, diámetro de pie, diámetro primitivo, altura de diente y factor de corrección.

En la fase de verificación y de acuerdo con la ISO 1328, el programa calcula los errores del perfil,
tanto para el izquierdo como para el derecho (fig. 1a), el error en espesor base (fig. 1b), los
errores de distorsión del flanco (también para ambos perfiles, fig. 1c) y los errores en paso base
derecho e izquierdo (fig. 1d). El programa presenta todos los resultados en modo numérico y, para
los errores de distorsión y de perfil, también en modo gráfico.

Debe resaltarse que el programa utiliza como método inicial (más rápido), la medición de un tan
sólo un diente característico con palpación de unos puntos en los dientes anterior y posterior a él.
Si se desea puede repetirse el proceso llegando a obtener de esta forma una “mapa” de
verificación de todo el engranaje, mucho más lento pero mucho más preciso.

Figure 2. Errores controlados en verificación (ISO 1328)

Check List en máquinas como torno convencional
Realizar inspecciones con Check List antes de utilizar los equipos, como el torno convencional, nos
servirán para que el empleado opere la máquina con seguridad así como detectar anomalías en los
equipos a tiempo para evitar paros innecesarios en la línea de producción. A continuación se
muestra la Check List que se empleara dentro de nuestra línea de producción

Máquina:
Fecha:
Turno:
Responsable del Check List:
Número Condiciones de Seguridad Si No No aplica
1 El sector cumple con orden y limpieza
2 El estado del piso se encuentra en condiciones óptimas
3 Se respeta el layaut, respecto a pasillos y salidas de
emergencias libres de obstáculos, estiba temporaria de
productos elaborados, semielaborados e insumos
4 La iluminación es óptima
5 Se observan pérdidas de aceites
6 Se observan derrames de productos químicos (tintas,
lubricantes, aceites, etc.)
7 Se observa buena segregación de los residuos
8 Se encuentran las protecciones bajas en lugares de riesgo de
atrapamiento, corte y amputación.
9 Los microswitch y/o dispositivos de seguridad funcionan
10 Las partes mecánicas y herramientas en las que existan
riesgos mecánicos y el trabajador no realice acciones
operativas dispone de protecciones cubiertas (pantallas,
acrílicos, puertas, barandas, etc.)
11 Las transmisiones mecánicas (árboles, poleas, engranajes,
correas, acoplamiento, mecanismos de fricción) poseen
protecciones adecuadas
12 Al realizar maniobras de puesta en marcha y detenciones se
efectúan con un previo aviso o señal convenida
13 En caso de emergencia los motores disponen de
interruptores a distancia para detenerlos desde un lugar
seguro.
14 Los tablero eléctricos se encuentran cerrados
15 Se observan desperfectos eléctricos (cables en mal estado,
sin bandeja porta cable, empalmes en mal estado, etc.)
16 El sistema de aire comprimido se encuentra en óptimas
condiciones
Conclusión

Parte de este trabajo se centra en la descripción del concepto de Lean Manufacturing, detallando
los tipos de problemas que se tienen en la industria y que se pretenden eliminar con la
implementación de esta filosofía, también se desarrolló el trabajo con la idea de hacer el estudio de
las principales herramientas Lean, la importancia en ellas y la utilidad en una empresa que pertenece
al sector automovilístico. Durante estos años se ha transmitido que Lean es una filosofía de hacer
bien las cosas naciendo esta de la observación directa en la planta de fabricación para conocer bien
el proceso o la zona donde se quiere aplicar. Para poder aplicar bien estas herramientas se tiene
que ir a piso y conocer todos los procesos por los que pasa el producto sin importar el nivel de valor
agregado que tenga, así con el conocimiento y la experiencia trabajar en ello y eliminar los
despilfarros que a fin es el objetivo.

El impacto que deja este trabajo para los operarios es la ganancia que obtienen en cuanto a tiempos,
cambió la forma de trabajo pues ya no suele ser bien recibida la forma de trabajar porque cuando
trabajas en algo durante mucho tiempo se vuelve tedioso, con esta implementación se logró un
trabajo más concientizado y amigable. Finalizamos este trabajo no solo con el objetivo de conocer
las herramientas Lean, sino de que en un futuro profesional esto sería de mucha ayuda