HIDROCICLONES

Los HIDROCICLONES conocidos también por ciclones, forman una clase importante de
equipos destinados principalmente a la separación de suspensiones sólido – líquido. La
primera patente del HIDROCICLÓN data de 1891, sin embargo, su utilización industrial
recién tuvo inicio después de la segunda guerra mundial en la industria de
procesamiento de minerales. Desde entonces, vienen siendo usados industrialmente,
de manera diversificada en las industrias química, metalúrgica, petroquímica, textil, y
otros.

Los HIDROCICLONES fueron originalmente diseñados para promover la separación

sólido-líquido, sin embargo, actualmente son también utilizados para separación de
sólido – sólido, líquido – líquido y/o gas – líquido.

La industria minera es el principal usuario de los HIDROCICLONES, siendo aplicado en

clasificación de líquidos, espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad ó
tamaño y lavado de sólidos

El HIDROCICLÓN consiste de una parte cónica seguida por una cámara cilíndrica, en la
cual existen una entrada tangencial para la suspensión de la alimentación (Feed). La
parte superior del hidrociclón presenta un tubo para la salida de la suspensión diluida
(overflow) y en la parte inferior existe un orificio de salida de la suspensión
concentrada (underflow). El ducto de alimentación se denomina inlet, el tubo de salida
de la suspensión diluida se denomina vortex, y el orificio de salida del concentrado se
denomina apex, tal como se puede observar en el siguiente esquema de las partes del
HIDROCICLÓN:

La suspensión es bombeada bajo presión, y entrando al HIDROCICLÓN a través del

tubo de alimentación se genera un movimiento de tipo espiral descendente debido a la
forma del equipo y la acción de la fuerza de gravedad . A razón de este movimiento se
produce una zona de muy baja presión a lo largo del eje del equipo, por lo que se
desarrolla un núcleo de aire en ese lugar. A medida que la sección transversal
disminuye en la parte cónica, se superpone una corriente interior que genera un flujo
neto ascendente también de tipo espiral a lo largo del eje central del equipo, lo que
permite que el flujo encuentre en su camino al vortex que actúa como rebalse.

Las partículas en el seno del fluido se ven afectadas en el sentido radial por dos fuerzas
opositoras: una hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrífuga y la otra
hacia el interior del equipo debido al arrastre que se mueve a través del HIDROCICLÓN.
Consecuentemente, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el equipo a
través del vortex, y el resto de las partículas, mayoritariamente los gruesos, saldrán a
través del apex. En la siguiente figura se puede observar la trayectoria de flujos dentro
del HIDROCICLÓN.

Básicamente los cuatro parámetros independientes que permiten variar las

condiciones de operación son: la densidad de la pulpa, la caída de presión en la
alimentación, el diámetro del vortex y el diámetro del apex. El tamaño de corte y la
eficiencia de la separación son controlados mediante el ajuste de estos parámetros.

El diámetro del HIDROCICLÓN puede variar desde una pulgada hasta dimensiones que
pueden alcanzar las 70 pulgadas. HIDROCICLONES de mayor diámetro producen
separaciones gruesas e HIDROCICLONES de menor diámetro producen separaciones
finas. Las figuras 3 y 4 ilustran el tamaño de corte producido por los HIDROCICLONES
típicos y las capacidades que estos hidrociclones ofrecen.

NUEVOS TIPOS DE HIDROCICLONES

INTRODUCCION

Los hidrociclones son, sin lugar a dudas, junto con las bombas centrífugas, los equipos
más difundidos en la industria del tratamiento de minerales.

Quizás, sin embargo, no todos guardamos en nuestra mente (ahora se diría R.O.M.), la
misma imagen física de este equipo. Podría asegurarse que la primera imagen sería un
hidrociclón cónico.

HIDROCICLONES CONICOS

Como anteriormente se mencionó los hidrociclones cónicos, o convencionales, podrían

subclasificarse de acuerdo al ángulo de su parte cónica.

1.1 CONO PRONUNCIADO, CONVENCIONALES

Este grupo recogería los hidrociclones con ángulo menor de 20º, caracterizados por un
cuerpo relativamente largo debido a su conicidad. Este tipo de diseño se acompaña
con partes cilíndricas de gran longitud (mayor que una vez el diámetro), y toberas de
alimentación y rebose de pequeñas dimensiones, para aumentar el tiempo de
residencia.

Esto, debido a la gran altura libre de vórtice, (distancia entre el borde inferior de la
tobera de rebose y el vértice de la parte cónica), y su influencia inversamente
proporcional al tamaño de corte, los hace los más adecuados para clasificaciones finas,
como se requiere en operaciones de clarificación y espesado.

En general, solamente los hidrociclones de pequeño y medio diámetro, hasta 250 mm,
se construyen con conicidad pronunciada.

Suelen operar a presiones medias, entre 150 y 400 kPa, obteniendo tamaños de corte
entre 2 micras y 30 micras.
Es este tipo el más difundido, especialmente en el tratamiento de minerales
industriales donde a menudo se requieren clasificaciones más finas

CONO TENDIDO

Los hidrociclones de cono tendido o ancho, mayor de 20º, son usados principalmente
para clasificar tanto por tamaño como por densidad (clasificación selectiva). El ángulo
de su parte cónica varía entre 20º y 45º, aunque excepcionalmente pueden
encontrarse hidrociclones de hasta l60º.

Se construyen en diámetros comprendidos entre 250 mm y 1250 mm, aunque algunos

fabricantes construyen modelos de hasta 2000 mm

como es lógico al disminuir el tiempo de residencia de la pulpa en el interior del

hidrociclón, por su menor longitud, aumenta el tamaño de separación. Ello trae como
consecuencia que estos hidrociclones no alcancen una elevada recuperación de
sólidos, (referida a la descarga), pero si presentan una mejor selectividad.

La presión de operación suele ser menor a 150 kPa, aunque nunca menor de 20 kPa
pues sino no se consigue una columna central de vacío estable.
Generalmente se operan entre 30 kPa y 100 kPa y pueden alcanzar cortes entre 30
micras y 150 micras.

Ha podido observarse en unidades de laboratorio, construidas en materiales

transparentes, la formación de una "cama" de sólidos en la parte baja del cono que
permanece en movimiento a lo largo del núcleo central, lo cual da lugar a un efecto de
reclasificación, explicando él por qué de la mejor selectividad de estos hidrociclones de
cono ancho (Fig. 4).

Una aplicación muy conocida de este tipo de hidrociclones es el lavado de carbón con
los llamados "ciclones de agua", "water-only cyclones", y los ciclones operando en
medio denso, bien para tratamiento de minerales pesados o en lavado de carbón
HIDROCICLONES CILINDRICOS

Podrían incluirse dentro de la clasificación anterior, como hidrociclones de cono

tendido, pero debido a que exteriormente no se aprecia nada más que su cuerpo
cilíndrico por su ángulo de 180º, es decir fondo perpendicular a la pared lateral, y
también porque su campo de aplicación difiere notablemente de aquellos, merecen un
tratamiento diferenciado.

No suponen realmente una nueva teoría, pues ya a principios de siglo pueden

encontrarse las primeras aplicaciones de este tipo de ciclones.

2.1. CON DESCARGA PERIFERICA

Consisten, básicamente en un ciclón convencional del cual se ha eliminado su zona

cónica, remplazándola por una parte cilíndrica de similar longitud. El fondo del ciclón
es plano y la extracción del producto grueso se realiza tangencialmente por la zona
baja de la pared cilíndrica.

Como quiera que este diseño provoca una descarga muy diluida, debido al corto
circuito, (partículas finas en suspensión en el líquido acompañando a la descarga) la
eficiencia de separación se reduce.

Hace unos 30 años que uno de los principales fabricantes de hidrociclones KREBS,
comercializó un tipo de hidrociclones, conocidos como EE que basándose en este
diseño de descarga tangencial, conectó dos unidades. Un primera de gran diámetro y
pared cilíndrica y una segunda convencional, cónica de menor diámetro. Este diseño
no tuvo mucha aceptación al menos a escala industrial, quizás debido a los elevados
desgastes que podrían esperarse en la zona de transición debido a la alta
concentración de sólidos

Circuitos cerrados de molienda a alta densidad

La tendencia actual, como consecuencia de la caída del precio de los metales, ha sido y
es aumentar la capacidad de tratamiento de las plantas de concentración existentes,
bien para compensar las pérdidas de ley en los minerales brutos o bien para disminuir
los cortes operativos en base a un mayor tonelaje producido con los mismos equipos.

La primera vía para aumentar el tonelaje de los circuitos de molienda, sin aumentar los
equipos de molienda, (de costo elevadísimo, en algunos casos más del 50 % de la
inversión de una planta), es aumentar el tamaño del producto de entrada a flotación.

Esto se logra fácilmente modificando el tamaño de corte en los hidrociclones, y el

modo más sencillo de hacerlo sin cambiar ni los ciclones ni las bombas instaladas es
aumentar la concentración de sólidos en la alimentación a los mismos.

De este modo, efectivamente el objetivo se consigue, pero la eficiencia de clasificación

se ve reducida como consecuencia de la clasificación obstaculizada que tiene lugar en
el interior del hidrociclón (en otras palabras la lucha a muerte de tantas partículas
entre sí, en el interior del ciclón, para conseguir un espacio en que sobrevivir).

El camino más razonable, desde el punto de vista técnico, sería cambiar los
hidrociclones por otros de mayor diámetro, que puedan alcanzar el corte deseado
(más grueso) en condiciones óptimas. Lamentablemente, en la mayoría de los casos,
esto no es posible pues obligaría a manejar mayores volúmenes de pulpa, que irían
finalmente al circuito de flotación y el tiempo de residencia se reduciría notablemente
con la consiguiente pérdida en la recuperación.

Por otro lado, emplear ciclones de mayores dimensiones significaría en muchos casos
disponer de tan sólo una o dos unidades en operación y esto
restaría flexibilidad al circuito frente a variaciones de tonelaje, pues no podría variarse
el número de ciclones en operación. A este respecto diríamos que el mínimo número
recomendable de unidades en operación en circuitos con grandes variaciones debería
estar entre 4 y 6.

Frente a todos estos problemas el hidrociclón CBC aporta una gran solución. Como se
ha expuesto, un ciclón de fondo plano puede alcanzar cortes mayores, hasta casi 3
veces que otro convencional de su mismo diámetro, es decir, manteniendo sin
variación el caudal unitario de tratamiento. Además, su menor imperfección (menor
corto-circuito) y menor tendencia al bloqueo lo convierten en una herramienta
valiosísima para este tipo de circuitos de molienda.

Los equipos de concentración gravimétrica, generalmente sencillos en su

funcionamiento, requieren por norma una alimentación lo más uniforme posible, tanto
en tonelaje como en concentración de sólidos.

Este requisito, por otro lado común a la mayoría de los equipos de tratamiento, es más
importante, si cabe, en aquellos de concentración gravimétrica, como Jigs, Mesas de
sacudidas, Espirales y Conos Concentradores.

Además, estos equipos requieren una alimentación sin lamas o partículas ultrafinas
que, aumentando la viscosidad del medio líquido en que van suspendidos los sólidos,
dificultan el proceso de separación.
Ambas necesidades pueden ser resueltas al mismo tiempo mediante el empleo de los
ciclones CBC.

Llevando a cabo la alimentación al equipo de concentración, espirales, jigs, etc., a

través de hidrociclones CBC se consigue, al mismo tiempo que el deslamado o
clasificación necesaria, una alimentación estable, gracias a la descarga uniforme de
estos equipos