Universidad Técnica Federico Santa María

Departamento Ingeniería Mecánica

24 de Junio 2016

Laboratorio 4:
“Balanceo dinámico de rotores”
IMM-240 Mantención Industrial

Diego Alvarado T 201141025-4

Manuel Pizarro F 201141020-3
Departamento de Ingeniería Mecánica IMM-240 Mantención Industrial

Introducción

Las máquinas rotantes son fuentes potenciales de vibraciones, las que adquieren gran importancia cuando
la maquina o elemento rotativo gira a elevadas revoluciones por minuto. En la experiencia anterior se
utilizó un método algebraico para la corrección de desbalanceo estático en rotores, teniendo como base el
la velocidad de vibraciones de un elemento rotativo para el posterior balanceo en un plano.
El desbalanceo es la causa más usual de las vibraciones para máquinas rotativas, siendo cerca del 40% de
las principales fallas que ocurren equipos rotativos.
Cuando el eje principal de inercia del sistema no coincide con el eje de rotación se originan fuerzas
centrifugas que deflectan el eje del rotor, generando un desplazamiento radial en éste en cada revolución.
Transmitiéndose por el eje debido a la flexibilidad de este, pudiendo detectarse dichas vibraciones tanto
en el disco inducido como el disco libre. Este desplazamiento puede ser medido y finalmente comparado
con los valores de referencia establecidos en la norma ISO 1940 con tal de determinar la criticidad del
desbalanceo y poder tomar las medidas correctivas necesarias en los planos involucrados.

Objetivos

 Medir desbalanceo dinámico en dos planos en equipos rotatorios.

 Identificar desbalanceo en ambos planos, estudiando caso crítico.
 Determinar la masa y ubicación correctiva del desbalanceo dinámico.

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Fundamentos teóricos

El procedimiento de balanceo en rotores tipo disco consiste en agregar una masa conocida en la posición
adecuada para eliminar el desbalanceo del rotor. Esta eliminación se logra cancelando vectorialmente la
fuerza centrífuga que genera dicha masa, con respecto al centro de masa del rotor desbalanceado.
Método algebraico:
Utilizando como sistema de referencia la horizontal, se determina el vector producido por el desbalanceo
original del equipo como:
=| |∠ 1°
=| |∠ °
Donde:
, : Vibración original del equipo en los planos A y B respectivamente.
| |, | |: .
1, :Á .

Luego de determinar el estado inicial se agrega una masa de prueba en el lado libre ( , ) en una posición
conocida ( , ) con respecto a la referencia definida en la medición anterior. Esta masa busca introducir
un desbalanceo intencional. La recomendación que se debe seguir siempre para dimensionar la masa de
prueba para generar el desbalanceo intencional es que esta masa de prueba no empeore la situación actual
del rotor, es decir que la fuerza adicional sobre los descansos sea tal que no produzca deterioro por
sobrecarga en la máquina. Se recomienda considerar un 10% de sobrecarga.
De esta forma se tiene:

= 91,2 ∙ 10
∙
Donde:
: , [ ]
: , [ ]
: , [ ]
: , [ ]

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Luego se mide nuevamente el desbalanceo generado en el equipo debido a la masa de prueba incorporada
en el disco del lado libre, tomando la medición en ambos planos (lado libre A y de acople B) para
determinar la influencia de dicha masa en ambos planos.
=| |∠ °
=| |∠ °
Donde:
A , B : Vibración generada por el desbalanceo del equipo al incluir masa de prueba A en planos A y B
|A |, |B |: Magnitud de vibraciones del rotor en ambos planos con la masa de prueba A.
α °, β °: Ángulo con respecto a la referencia anterior donde se genera el desbalanceo

Se retira la masa de prueba en A, y se agrega al disco B para determinar el efecto cruzado debido a la
flexibilidad del eje.
Se mide el efecto generado por la masa de prueba B ( , ) ubicada en la posición , en ambos planos,
obteniéndose:
=| |∠ °
=| |∠ °
Donde:
A , B : Vibración generada por el desbalanceo del equipo al incluir masa de prueba B en planos A y B
|A |, |B |: Magnitud de vibraciones del rotor en ambos planos con la masa de prueba B.
α °, β °: Ángulo con respecto a la referencia anterior donde se genera el desbalanceo

Para determinar la influencia del efecto cruzado producto de la flexibilidad del eje, se incorporan las
magnitudes , , para poder cuantificar la influencia de las masas de prueba A y B en los planos opuestos,
siendo estos:

−
=
−

−
=
−

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Con las magnitudes , conocidas es posible obtener los operadores complejos de corrección , ,
también conocidos como factores de acomodación, de tal forma que indique la cantidad de masa y la
posición respecto a la referencia en que deben ubicarse las masas correctivas.
( ∙ )−
= = | |∠
(1 − ∙ )( − )
( ∙ )−
= = | |∠
(1 − ∙ )( − )

Finalmente las masas de corrección junto con la posición de cada una que debe ser agregada en los planos
A y B, estará dada por:

, =| | ,

, =| | ,

, = , −

, = , −

Donde:

, , , : corresponde a las masas de corrección del desbalanceo que deben ubicarse

en los planos A , B respectivamente.

, , , : Posiciones relativas con respecto a la referencia de dichas masas.

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Equipos e instrumentos utilizados

 Analizador de vibraciones marca IRD, modelo 330M.

 Tacómetro digital marca “ELECTROMATIC”.
 Banco de prueba o maquina rotativa en análisis.

Descripción de la maquina a medir

 Maquina a medir: Eje rotatorio conectado a un motor eléctrico mediante una correa de transmisión
 Motor eléctrico trifásico:
o Marca: Siemens
o Modelo: D-91056
o Potencia: 1,5 [kW]
 Cadena cinemática: Motor eléctrico, correa de transmisión, eje rotatorio.
 Características de fijación y montaje: El motor eléctrico y el eje rotatorio están montados y
asegurados en una estructura de acero, por otra parte, esta estructura está montada sobre una base
de hormigón.

Esquema de instalación de equipos

Ilustración 1: Vista superior esquemática del equipo de medición

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Esquema de medición de vibraciones en lado libre.

Ilustración 2 Posiciones de medición en el equipo a medir

Ilustración 3 Vista superior esquemática de la medición de vibraciones

Posiciones de medición: Lado Libre: A, Lado Acople: B
X: Medición Horizontal
Y: Medición Vertical
Z: Medición Axial

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Resumen de la experiencia

 Explicación de medidas de seguridad para la realización del ensayo.

 Definir nomenclatura a usar para registrar las mediciones y explicación del método algebraico para
el balanceo de rotores.
 Encender motor para determinar las rpm de funcionamiento.
 Realizar medición de vibraciones con equipo analizador de vibraciones en el lado libre y de acople
del rotor, en la posición horizontal, vertical y axial.
 Registrar mediciones y determinar la mayor de ellas para compararla con norma ISO 1940.
 Se agrega masa de prueba en disco del lado libre (A) en un ángulo de prueba conocido, para
determinar la influencia de este sobre ambos planos, midiendo por segunda vez en ambos planos
(disco de acople y libre) en la posición más crítica indicada anteriormente producto del efecto
cruzado generado por la flexibilidad del eje.
 Se retira masa de prueba en A, y se coloca en disco B (lado acople), para determinar nuevamente
la influencia de ésta masa en las vibraciones en ambos planos, midiendo en la posición más crítica.
 Una vez identificadas las vibraciones en ambos planos al utilizar masas de prueba en ambos discos,
es posible determinar las masas correctivas y las posiciones de dichas masas, según se explicó
anteriormente, de modo que vectorialmente las fuerzas generadoras del desbalanceo se anulen.
 Finalmente medir por cuarta vez la velocidad de vibraciones con ambas masas correctivas
incorporadas en los discos de acople y de lado libre para verificar que cumplen con la norma ISO
1940 según el tipo de rotor dado.

Valores obtenidos en la realización del ensayo

Se identifica la velocidad de rotación del rotor, la que corresponde a 1143 [rpm]. Con el analizador de
vibraciones se mide en el lado libre y de acople del rotor la magnitud de vibraciones en las tres posiciones
(X: Horizontal, Y: Vertical, Z: Axial), cuyos valores se registran en tabla 1.
Tabla 1 Magnitud de vibraciones medidas en el rotor.

Lado Libre – Primera medición Lado Acople – Primera medición

Posición Velocidad [mm/s] Posición Velocidad [mm/s]
X 28 X 17
Y 11 Y 1
Z 6 Z 5

Según la norma ISO 1940 el tipo de rotor utilizado en el ensayo, corresponde a la categoría: “Partes de
máquinas de planta de procesos. Engranajes, bombas, ventiladores”, exigiendo con esto un grado de
calidad G de 6,3[mm/s]. Luego el mayor valor medido en el equipo se presenta en el lado libre, posición
horizontal, con lo cual el valor de referencia a corregir es de 28 [mm/s].

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Se realiza la medición de las vibraciones en ambos planos, midiendo la posición de estás con respecto a
la referencia dada de cero grados en la horizontal, se mide en sentido anti horario.
=| |∠ ° = 29∠0°
=| |∠ ° = 15∠30°
Luego se debe definir el valor para la masa de prueba a utilizar considerando la masa de ambos rotores,
esto con tal de utilizar la misma masa de prueba en ambos. Evaluando la recomendación de que no supere
el 1% del peso del rotor, se tiene:
= 6,36 [ ]
= 5,00 [ ]
( á ) < 50,0 [ ]
Luego se utiliza una masa de prueba menor a la recomendada como máximo, con lo cual considerando la
masa del perno, arandela, tuerca y la masa patrón, se logra obtener y ubicar una masa de prueba discreta
, , en la posición , , siendo estos:
, = 44,5[ ]

, = 120°
Se mide nuevamente la magnitud del desbalanceo generado en la máquina en ambos planos pero esta vez
considerando la masa de prueba puesta en el lado libre, con lo cual la vibración generada en ambos planos
es:
= | |∠ ° = 32∠25°
=| |∠ ° = 16∠45°
Se extrae la masa de prueba puesta en A, y se pone en un posición conocida en el disco de acople (lado
B), para determinar su influencia en las vibraciones de ambos planos.

, = 44,5[ ]

, = 75°
Al igual que para la masa de prueba A, se registran las vibraciones en ambos planos, midiendo en la
posición horizontal, siendo estas de:
= | |∠ ° = 24∠10°
=| |∠ ° = 15∠60°
Luego según lo explicado en fundamento teórico, los factores de efecto cruzado son:
−
= = 0,31∠23,7°
−
−
= = 0,87∠7,15°
−

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Obteniéndose de esta forma los factores de corrección:

( ∙ )−
= = | |∠ = 0,88∠54°
(1 − ∙ )( − )
( ∙ )−
= = | |∠ = 1,01∠96°
(1 − ∙ )( − )

Luego, las masas de corrección teóricas son:

, , =| | , = 39,16[ ]

, , =| | , = 45[ ]
Y los ángulos de corrección son:
, , = , − = 66°

, , = , − = −21°

Por la distribución de orificios de los discos inducidos y libres, junto con la imposibilidad de generar las
masas exactas de corrección con cantidades discretas, se definen finalmente:

, = 39 [ ]

, = 60°

, = 45 [ ]

, = −15°
Finalmente se realiza la medición del desbalanceo en ambos planos, con las masas de corrección
incorporadas en las posiciones recién descritas, siendo la magnitud de vibraciones en la posición
horizontal de:

=| |∠ ° = 14∠10°

=| |∠ ° = 5∠30°

Análisis y recomendaciones

El valor más crítico dado para el lado libre disminuye a la mitad al aplicar la corrección definida por el
procedimiento anterior. La norma ISO 1940 exige para este tipo de máquina una amplitud de vibración
menor a 6,3 [mm/s] por lo cual los resultados obtenidos no son aceptados. En base a esto existen una serie
de recomendaciones que pueden aplicarse.

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Antes de concluir acerca del estado final del equipo se realiza una prueba para conocer la magnitud de las
vibraciones en otras condiciones de trabajo. Al reducir la velocidad de giro del motor a 1073 [rpm]
(disminuyendo 70 [rpm]) la magnitud de vibración disminuyó considerablemente. Los nuevos valores
registrados son:
′ = | ′|∠ ° = 1∠70°
′=| ′|∠ ° = 1∠120°
En base a esta gran diferencia en los resultados, se concluye que el balanceo del rotor se realizó en una
frecuencia de giro que genera resonancia con la frecuencia natural. El fenómeno de resonancia provoca la
amplificación de los valores de vibración, es por esto que los valores encontrados tanto inicial como
finalmente eran bastante altos en comparación a lo requerido por la norma. En otras palabras, los valores
fuera de norma encontrados inicialmente son producto de un fenómeno físico producto de las condiciones
de trabajo y no indican un desbalance del equipo. Para mayor seguridad puede ser recomendable repetir
la experiencia a una velocidad de giro diferente.
Por otra parte, en los casos en que no se evidencia la presencia del efecto de resonancia deben tomarse
otras medidas. Dentro del análisis de vibraciones es común atribuir las vibraciones a un balanceo del rotor
cuando estos se presentan en valores de 1x dentro del espectro, pero no necesariamente tiene que ser así.
En los casos en que un balanceo en dos planos del rotor no corrija el problema deben considerarse otras
fuentes de error.

Conclusiones

El Balanceo es fundamental para la productividad de una máquina, ya que una condición distinta no
permite alcanzar niveles óptimos de eficiencia en su funcionamiento.
Existen principalmente dos razones por las cuales es necesario corregir este problema. La primera es por
las fuerzas creadas por el giro no centrado pueden llegar a ser muy dañinas para la máquina, la fuerza
depende del cuadrado de la velocidad por lo que máquinas que operen a altas rpm necesitan un pequeño
desbalanceo para presentar daños severos producto de estas fuerzas. La segunda razón es que las
vibraciones producidas por el desbalanceo pueden ocasionar problemas en la calidad de los productos.
El desbalanceo dinámico es una suma vectorial de desbalanceo estático y desbalanceo en el acoplamiento.
Para corregir es necesario tener dos planos de balanceo y, por lo tanto, dos masas de corrección, una en
cada plano. Esto permite que la fuerza sea balanceada en un plano y los momentos generados en el otro
plano.
Con el trabajo practico realizado se busca reducir los valores de amplitud en la vibración desde el punto
más crítico tomando como referencia a valores cercanos a 0. En la práctica, en las maquinas no es posible
reducir el desbalanceo a cero por lo que se recomienda llevar los valores a los niveles de calidad aceptadas
por la norma ISO 1940 según el tipo de máquina estudiada.

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