nb INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: MANTENIMIENTO
Docente: ERIC DE JESUS MENDOZA VASQUEZ

Nombre Alumno: LOYA SANCHEZ CARLOS IGNACIO

Comenzando con las 5S

Hay que tener en cuenta que esta es una actividad que depende de la participación de todo el
personal de la empresa. Se debe de concienciar a los diferentes empleados de que van a ser capaces
de mejorar su ambiente de trabajo.

El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte de la planta donde se hallan detectado
problemas organizativos y de orden. Esta iniciativa estará compuesta por un grupo reducido de
personas (de 3 a 5), formado por el/los operarios implicados en el proceso, el responsable de mejora
continua y otros mandos intermedios que pudieran contribuir. Una vez designado este grupo, la
implantación comienza por la primera “S” y avanza hasta completar la quinta mediante el siguiente
proceso:

1ª S – Clasificación (Seiri)

Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución del proceso. El
resto, se considerará material innecesario y por lo tanto se eliminará o separará. A partir de ese
momento, se realizará un inventario estándar de cada puesto de trabajo.

De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente necesita y ya no existirán
otros elementos que puedan dificultar su trabajo.

2ª S – Organización (Seiton)

En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de
encontrar, usar y reponer estos útiles.

Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y

desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o
herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.

3ª S – Limpieza (Seiso)

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto
mantenimiento.

Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute directamente en la

motivación del personal, además de reducir en gran medida los accidentes y lesiones.
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Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: MANTENIMIENTO
Docente: ERIC DE JESUS MENDOZA VASQUEZ

Nombre Alumno: LOYA SANCHEZ CARLOS IGNACIO

4ª S – Estandarizar (Seiketsu)

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”,
es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres eses anteriores se están aplicando
correctamente y cuando no.

Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación adecuada para identificar
este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y aumenta su motivación.
A su vez, los operarios son más polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto,
que a posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.

5ª S – Seguir mejorando (Shitsuke)

Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en el que se debe de
disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.

El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más agradable, se
reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y satisfacción del personal de la empresa.
Por ello la prioridad es mantener esta disciplina de una forma rigurosa y constante.

El Método de las “5 M”
El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructurado que se fija cinco pilares
fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco “M”
son las siguientes:

Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el proceso, así
como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de configuración, permitirán saber si
la causa raíz de un problema está en ellas. A veces no es fácil, sobre todo cuando intervienen
máquinas complejas y no se puede “acceder fácilmente a las tripas” o no se tiene un conocimiento
profundo de sus mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o
componentes hasta localizar el foco del problema.

Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un proceso, existen
una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología, materiales,…) que pueden
variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un momento dado. Un sistema que antes
funcionaba, puede que ahora no sea válido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a algún
“input” del que está fallando.

Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que todos
conocemos y si no no se informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden surgir los
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Materia: MANTENIMIENTO
Docente: ERIC DE JESUS MENDOZA VASQUEZ

Nombre Alumno: LOYA SANCHEZ CARLOS IGNACIO

problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa al entrante de incidencias
relevantes, es un ejemplo.

Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y provocar
problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo, nunca está de más, ya que
puede que no funcione igual una máquina con el frio de la primera hora de la mañana que con el
calor del mediodía, por ejemplo.

Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los que
puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad a lo largo de
toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá tirar del hilo e identificar
materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.

Seguir una metodología de análisis estructurado como la anterior, permite ir acotando áreas
concretas para detectar la causa raíz de un problema y erradicarlo sin demasiado sufrimiento. Hay
quien combina esta técnica con otras de representación gráfica como, por ejemplo, el Diagrama de
Isikawa. La cuestión fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar un
problema y que la metodología empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin despilfarrar
recursos.

Como último apunte, comentar que hay ocasiones en las que las fronteras entre algunas de las “M”
pueden ser difusas. Por ejemplo, un problema con una impresora que muestra un valor erróneo del
nivel de tóner, puede venir originado por la Máquina (impresora) o por la Materia prima (cartucho
de tóner). Esto no supone un mayor problema, ya que se puede asignar una posible causa a los dos
elementos y analizar si la máquina mide mal por algún motivo o si el cartucho está averiado o es
incompatible.