UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Unidad de Laboratorios - Laboratorio A

Sección Fenómenos de Transporte
Laboratorio de Fenómenos de Transporte I (TF-2281)

CALIBRACIÓN DE
MEDIDORES DE FLUJO
VOLUMÉTRICO

Mauricio Carrazza 14-10181

Esmeralda López 12-10576
Kevin Mejías 11-10600

Sartenejas, 20 de mayo de 2019

 SUMARIO

En esta práctica se calibraron los medidores de flujo volumétrico de placa de orificio,

tobera y tubo venturi, calculando de los coeficientes de descarga para cada uno. Para
lograr esto, primero se tomaron las medidas de tiempo de llenado y de la altura del
tanque para calcular el caudal real. Luego se midieron las diferencias de altura en los
manómetros a cada uno de los medidores de flujo, para siete aperturas de válvula
diferentes, con las cuales se calcularon las respectivas diferencias de presión. Con las
diferencias de presión se calculó el caudal ideal que debía tener cada medidor, para
luego calcular los números de Reynolds respectivos y por último, los coeficientes de
descarga. Posteriormente se construyeron los gráficos de caída de presión en función
del caudal real y de coeficientes de descarga en función del número de Reynolds. Se
obtuvo que el medidor con la menor caída de presión y el mayor coeficiente de descarga
correspondía al A, mientras que el de mayor caída de presión y menor coeficiente de
descarga era el C. Estos resultados permitieron identificar los medidores como A: tubo
venturi, B: tobera y C: placa orificio.
 INTRODUCCIÓN

Los medidores de flujo volumétrico representan una de las herramientas más

útiles en los sistemas de tuberías a nivel industrial. Para el correcto funcionamiento de
una planta industrial se deben emplear sistemas de seguridad y control para evitar
posibles desastres o pérdidas de materia que puedan suceder por diferentes razones.

Los medidores de flujo volumétrico permiten tomar medidas de las caídas de

presión o pérdidas de carga en una línea específica, lo cual proporciona una información
indispensable, como lo es el caudal real que pasa por la tubería que puede ser utilizado
en un sistema de control del flujo de la tubería. Además, los medidores de flujo también
pueden ser utilizados para evaluar el estado de las bombas de un sistema de tuberías.

En esta práctica se calibraron los medidores de flujo volumétrico de una placa de

orificio, una tobera y un tubo venturi a partir del cálculo del coeficiente de descarga de
cada uno de ellos. Este valor proporciona la desviación del caudal con respecto al
caudal ideal que pasa por la tubería. Teniendo este coeficiente de descarga, y
dependiendo del sistema al cual se le planea colocar los medidores de flujo, es posible
elegir el más adecuado para cumplir con los objetivos de cualquier proceso que se busca
modelar.
 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

1. Tipos de flujo
En los sistemas de distribución de fluidos se utilizan los tubos y los ductos.
Suele denominarse a los tubos como los tramos de sección transversal circular y
usualmente se transporta líquido por ellos, mientras que los ductos son los tramos de
sección transversal no circular que suelen usarse para transportar gas.

Se pueden reconocer dos tipos de flujos: El flujo laminar es aquel que se

desarrolla con movimiento ordenado en líneas de corriente suaves, mientras que el flujo
turbulento se caracteriza por fluctuaciones de velocidad y movimiento desordenado.
En la práctica se suele encontrar el flujo turbulento, ya que el flujo laminar se podría
hallar en tuberías estrechas por las cuales fluyen aceites o fluidos muy viscosos. Gracias
al flujo turbulento de un fluido, aumenta la transferencia de movimiento y por ende, la
fuerza de fricción sobre la superficie permitiendo aumentar la potencia de una bomba.

El régimen de flujo depende de la razón de fuerzas inerciales respecto a fuerzas

viscosas en el fluido, y se expresa adimensionalmente con el número de Reynolds para
una tubería circular como:

(1)

Donde:

𝜌: densidad del fluído [kg/m3]

Vprom: velocidad promedio del flujo [m2/s]

μ: viscosidad dinámica del fluido [Pa.s]

D: diámetro interno de la tubería [m]

Se toma una velocidad promedio entre la velocidad nula que viene dada por la
condición de no-deslizamiento en la superficie del tubo hasta el máximo que se hace
dentro de la tubería para trabajar con flujos incompresibles en un tubo de sección
transversal constante. Es importante aclarar que al trabajar con propiedades constantes
se puede justificar la ligera pérdida de exactitud que se tiene con respecto al cambio de
densidad, viscosidad, etc.
 Dicho esto, se pueden clasificar los flujos en tubería de acuerdo al número de
Reynolds de la siguiente manera:

≤ 2300 flujo laminar

2300 ≤ ≤ 4000 flujo transicional

≥ 4000 flujo turbulento

2. Caídas de presión

A lo largo de una tubería, debido a los efectos viscosos del fluido y su velocidad
promedio, se presenta una caída de presión. Una manera práctica de obtener las
pérdidas de presión es a partir de la medición de pérdida de carga, Δh, que es la
diferencia de altura de la columna de fluido equivalente, calculada usando la relación
hidrostática:

(2)

Donde:

ΔP: caída de presión [Pa]

𝜌: densidad del fluido manómetrico [kg/m3]

g: aceleración de la gravedad [m2/s]

3. Medidores de flujo

Un medidor de flujo es un dispositivo que permite cuantificar la cantidad de

masa o el volumen, que por unidad de tiempo, pasa a través de determinada sección
transversal. Los medidores de flujo pueden clasificarse en dos tipos:

a) Medidores de flujo volumétrico: cantidad de volumen de fluido por

unidad de tiempo.
b) Medidores de flujo másico: cantidad de masa que fluye por unidad de
tiempo.
 Los medidores de flujo volumétrico determinan el valor del caudal, ya sea
directamente por desplazamiento o indirectamente por deducción (la indicación puede
ser una presión, un nivel de líquido, un contador mecánico, una señal eléctrica o una
serie de pulsos eléctricos). Los medidores de flujo volumétrico de presión diferencial
consisten en dispositivos colocados en una sección de la línea de corriente que
disminuye el diámetro de la tubería, aumentando la velocidad del fluido permitiendo así
medir la caída de presión producida por él. En la práctica se consideran factores de
corrección que tienen en cuenta el reparto desigual de velocidades, las rugosidades de la
tubería, etc.

Entre los instrumentos de medición basados en presión diferencial más comunes

se encuentran: la placa orificio, la tobera y el tubo venturi.

Placa orificio: consiste en un disco de metal perforado e instalado entre dos bridas de la
línea de corriente. El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmental.
Posee dos tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la placa.

Figura 1. Placa orifcio

Al instalar una placa orificio se debe considerar que el perfil de velocidades del fluido
sea lo más homogéneo posible y que el flujo no se vea afectado por restricciones, codos,
conexiones, etc. El número de Reynolds debe ser mayor de 20 000, lo que asegura que
el flujo sea turbulento.

Tobera: es un dispositivo de medición colocado en una tubería con una entrada

perfilada por una garganta cilíndrica corta cuya curvatura en la superficie convergente
crea una zona de alta y baja presión. La tobera está situada en la tubería con dos tomas,
una anterior y la otra en el centro de la sección más pequeña.
 Figura 2. Tobera

Este instrumento permite medir caudales 60% superiores a los de la placa orificio en las
mismas condiciones de servicio. Su pérdida de carga es de 30% a 80% de la presión
diferencial.

Tubo venturi: consiste en un cono de convergencia cuya entrada conduce a una sección
recta o garganta que se comunica con el cono de divergencia, con el objeto de
minimizar las pérdidas de carga. Las tomas de presión en el tubo venturi están
colocadas antes de la sección convergente y en la sección convergente y en la sección
recta.

Figura 3. Tubo venturi

Este instrumento permite la medición de caudales 60% superiores a los de la placa

orificio en las mismas condiciones de servicio con una pérdida de carga de sólo 10 a
20% de la presión diferencial. El costo del tubo venturi es elevado, del orden de 20
veces el de una placa orificio.

La placa orificio posee las mayores pérdidas de presión, asociadas al cambio

repentino en el área de flujo que provoca considerables giros y por lo tanto pérdidas de
carga significativas o pérdidas de presión permanentes. El tubo venturi posee las
menores pérdidas de presión asociadas al paso del fluido. Este hecho está asociado a la
contracción y expansión graduales de este medidor, disminuyendo la fricción entre las
paredes de la tubería y el fluido. Por último, en las toberas el flujo es más continuo que
en placas orificios, como resultado, la vena contracta prácticamente se elimina y la
pérdida de carga es pequeña (pero no más que la de venturi).1

Para flujos con números de Reynolds altos (Re >30 000), el valor de Cd se
puede tomar como 0.96 para toberas de flujo y 0.61 para placas de orificio. Los
coeficientes de descarga de los medidores Venturi son muy altos, y varían entre 0.95 y
0.99 (los valores más altos son para los números de Reynolds más altos) para la mayoría
de los flujos. A falta de datos específicos, se puede tomar Cd=0.98 para medidores
Venturi.2

Para medir las pérdidas de carga a lo largo de una línea se utilizan los medidores
de flujo volumétrico de presión diferencial, los cuales disminuyen el diámetro de la
tubería, aumentando la velocidad del fluido según el principio de Bernoulli (3), y
considerando un balance de masa para flujo estacionario e incompresible (4),
permitiendo medir la caída de presión producida. 4

(3)

( ) (4)

Donde:

Q: flujo volumétrico (m³/s)

1,2: velocidades del flujo (m/s)

D: diámetro de la tubería (m)

d: diámetro del instrumento (m)

El reparto desigual de las velocidades y las rugosidades de la tubería se

considera en el coeficiente de descarga (Cd <1), de cada instrumento de medición. El
coeficiente de descarga indica cuán desviado está un caudal del flujo ideal. Este
coeficiente se obtiene experimentalmente y depende de la relación de los diámetros
𝛽=𝑑/𝐷 y del número de Reynolds. Las expresiones para determinar los Cd se expresan
como:

Placa orifico: 𝐶𝑑=0,5959 + 0,0312.𝛽2,1−0,184.𝛽8+ 91,71 𝛽2,5 -0,75 (5)

-0,5
Tobera: 𝐶𝑑 = 0,9975 − 6,53𝛽0,5 (6)

Conociendo el coeficiente de descarga y la diferencia de presión se puede

calcular la razón de flujo como:

𝐶𝑑√ (7)

Donde,

A0 = A2: es el área transversal del agujero [m2]

 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

El equipo mostrado en la figura 4 consta de un circuito hidráulico cerrado. A

continuación se describe cada una de las partes que lo conforman:

- Tanque de medición de nivel (1), con las siguientes dimensiones: 0.3 m de largo, 0.3
m de ancho y 0.55 m de altura. Este tanque posee un indicador de nivel de vidrio con
escala de 0-0.520 m y apreciación ±0.001 m.

- Tanque de almacenamiento (2) con las siguientes dimensiones: 0.95 m de largo, 0.53
m de ancho y 0.32 m de altura.

- Tanque de reciclo (3) con las siguientes dimensiones: 0.3 m de largo, 0.23 m de ancho
y 0.55 m de altura.

- Una válvula de compuerta (4) con diámetro de 1½ ”.

- Un tubo venturi (5) de diámetro nominal: 0.035 m y diámetro de contracción:

0.0175m.

- Una tobera (6) de diámetro nominal: 0.035 m y diámetro de contracción: 0.0175 m.

- Una placa orificio (7) de diámetro nominal: 0.035 m y diámetro de contracción:

0.0175 m.

- Una bomba centrífuga (9) con un motor de inducción de ½ HP y 3450 rpm.

- Un banco de tres manómetros en U (11)

a) Manómetro A con escala de 0-1010 mmHg y apreciación ±1 mm Hg. Este

manómetro reporta la caída de presión en el primer medidor de arriba hacia abajo.

b) Manómetro B con escala de 0-1010 mmHg y apreciación ±1 mm Hg. Este

manómetro reporta la caída de presión en el medidor central.

c) Manómetro C con escala de 0-1010 mmHg y apreciación ±1 mm Hg. Este

manómetro reporta la caída de presión en el tercer medidor de arriba hacia abajo.

- Un soporte donde se encuentran ubicados todos los componentes del equipo.

Figura 4. Equipo de medidores de flujo
 MÉTODO EXPERIMENTAL

Se realizaron tres medidas del tiempo en que tardó en llenarse (18,0±0,1) cm del
tanque con agua, con siete aperturas de válvula diferente (1/3, 2/3, 3/3 ,4/3, 5/3, 6/3 y
7/3). Luego, se midió el diferencial de altura debido a la diferencia de presión en los
manómetros U de cada medidor (A,B y C), para cada apertura de la válvula.

Nota: Procurar siempre mantener al menos una válvula abierta, de lo contrario podría
dañar la bomba.
 DATOS EXPERIMENTALES

Para obtener el caudal real que circulaba a través de cada medidor de flujo, se realizaron
tres medidas del tiempo en que tardó en llenarse (18,0±0,1) cm del tanque con agua,
con siete aperturas de válvula diferente (Tabla 1). Luego, se midió el diferencial de
altura debido a la diferencia de presión en los manómetros U de cada medidor, para
cada apertura de la válvula (Tabla 2).

Tabla 1. Medición de tiempo de llenado del tanque de medición

Apertura de Tiempo 1 Tiempo 2 Tiempo 3 Promedio
válvula (t ± 0,01s) (t ± 0,01s) (t ± 0,01s) (t ± 0,01s)
1/3 80,80 82,04 82,94 81,93
2/3 13,53 13,41 13,53 13,49
3/3 10,51 10,17 11,12 10,60
4/3 9,01 9,15 8,30 8,82
5/3 7,51 7,77 7,32 7,53
6/3 6,98 6,80 6,86 6,88
7/3 6,82 6,79 6,55 6,72

Tabla 2. Medición de diferencial de altura medido en los manómetros

Apertura de Medidora A Medidor B Medidor C

válvula (Δh ± 0,1cmHg) (Δh ± 0,1cmHg) (Δh ± 0,1cmHg)
1/3 0,1 0,5 0,7
2/3 5,4 6,2 11,2
3/3 8,0 9,4 17,3
4/3 12,3 16,0 25,4
5/3 14,7 18,2 29,4
6/3 16,0 20,9 31,4
7/3 16,9 22,2 32,9
 RESULTADOS EXPERIMENTALES

Con los valores de diferencial de altura mostrados en la Tabla 2, se calcularon

los diferenciales de presión asociados a cada medidor de flujo (Tabla 3). Utilizando los
tiempos medidos mostrados en la Tabla 1, se calcularon los caudales reales para cada
apertura de válvula. Con la caída de presión y el factor beta se hallaron los caudales
ideales (Tabla 4). Utilizando los caudales ideales se calcularon las velocidades
correspondientes y se muestran en la Tabla 5, con las cuales se hallaron los números de
Reynolds (Tabla 6).

Tabla 3. Cálculo de caída de presión generada por cada medidor

Apertura de Medidora A Medidor B Medidor C

válvula (ΔP ± 100 Pa) (ΔP ± 100 Pa) (ΔP ± 100 Pa)
1/3 132 661 926
2/3 7145 8204 14821
3/3 10586 12439 22893
4/3 16276 21173 33612
5/3 19452 24084 38905
6/3 21173 27657 41552
7/3 22364 29377 43537
Tabla 4. Cálculo de caudal real y caudal ideal para cada medidor

Apertura de Caudal real Caudal ideal Caudal ideal Caudal ideal

válvula (QR ± A (QI ± B (QI ± C (QI ±
1m3/s)*e-6 2m3/s)*e-4 2m3/s)*e-4 2m3/s)*e-4
1/3 4 1 3 3
2/3 23 9 10 14
3/3 29 11 12 17
4/3 35 14 16 20
5/3 41 16 17 22
6/3 45 16 19 23
7/3 46 17 19 23

Tabla 5. Cálculo de velocidad ideal circulante en cada medidor

Apertura de Velocidad A (V± Velocidad B (V± Velocidad C (V±

válvula 0,8 m/s) 0,8 m/s) 0,8 m/s)
1/3 0,5 1,1 1,4
2/3 3,9 4,1 5,6
3/3 4,7 5,1 6,9
4/3 5,9 6,7 8,4
5/3 6,4 7,1 9,1
6/3 6,7 7,6 9,4
7/3 6,9 7,9 9,6
Tabla 6. Número de Reynolds correspondiente a cada medidor

Apertura de Reynolds A Reynolds B Reynolds C

válvula (Re±10000) (Re±10000) (Re±10000)
1/3 9282 20759 24562
2/3 68224 73098 98248
3/3 83036 90008 122115
4/3 102962 117435 147967
5/3 112560 134670 159189
6/3 117435 134213 164514
7/3 120693 138327 168394

Tabla 7. Coeficiente de descarga correspondiente a cada medidor

Apertura de Coeficiente de Coeficiente de Coeficiente de

válvula descarga A descarga B descarga C
(Cd±0,003) (Cd±0,003) (Cd±0,003)
1/3 0.029 0.013 0.011
2/3 0.024 0.022 0.016
3/3 0.025 0.023 0.017
4/3 0.024 0.021 0.017
5/3 0.026 0.023 0.018
6/3 0.027 0.024 0.019
7/3 0.027 0.024 0.019
 A partir de los cálculos previos, se realizó una gráfica de Caída de presión vs.
Caudal real (Figura 5), ajustada con un polinomio de grado 3. Además, se graficó el
Coeficiente de descarga vs. Numero de Reynolds (Figura 6), ajustada con una tendencia
lineal.

Figura 5. Caída de presión vs. Caudal real

Caida de presión vs Caudal real

50000
45000
40000
Caida de presión ΔP (Pa)

35000
Polinómica (Medidor
30000
A)
25000
20000 Polinómica (Medidor
B)
15000
10000 Polinómica (Medidor
C)
5000
0
-5000 0 10 20 30 40 50
Caudal real Q (cm3/s)

Figura 6. Coeficiente de descarga vs Numero de Reynolds

Coef. de Descarga vs Numero de

Reynolds
0.035
Coef. de Descarga Cd [-]

0.03
0.025
0.02
Lineal (Medidor A)
0.015
Lineal (Medidor B)
0.01
0.005 Lineal (Medidor C)
0
0 50000 100000 150000 200000
Numero de Reynolds Re [-]
 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

De acuerdo a los fundamentos teóricos, las pérdidas de presión son mayores para
la placa orificio y menores para el tubo venturi, con las toberas adoptando una posición
intermedia en ese aspecto. Experimentalmente, como se refleja en la Tabla 3, Las caídas
de presión pueden ser ordenadas para cada medidor de la siguiente manera: C>B>A.
Este hecho también se puede verificar observando la gráfica correspondiente a la
Figura 5.

Los medidores de tubo venturi poseen los mayores coeficientes de descarga,

seguido por las toberas y por último se encuentran las placas orificio.
Experimentalmente, se obtuvo que los coeficientes de descarga pueden ser ordenados de
mayor a menor para cada medidor como A>B>C (ver Tabla 7), tendencia que también
se ve reflejada en la gráfica de la Figura 6.

En base a las dos características de los medidores de flujo mencionadas

anteriormente, pérdidas de presión y coeficientes de descarga, se logró identificar los
utilizados en la práctica como: tubo venturi (A), tobera (B) y placa orificio (C), ya que
las tendencias coinciden para ambos aspectos con la teoría.

A pesar de haber obtenido la tendencia correcta de los coeficientes de descarga

para cada medidor, lo que permitió identificarlos correctamente, los valores de los
mismos se encuentran muy desviados de la teoría, lo que permite suponer que se
cometió el mismo error para los tres medidores. Este error se le puede atribuir a una
incorrecta lectura de los diferenciales de altura en los manómetros, lo que incidió en un
cálculo desviado de los caudales ideales. Otra causa de error, pero menos probable
debido a la facilidad de la medición, es cálculo erróneo del caudal real motivado por una
incorrecta medida de los tiempos de llenado.

Analizando la Figura 6, no se obtuvo la tendencia esperada para tubo Venturi de

aumento de coeficientes de descarga a medida de que aumenta el número de Reynolds.
Se observa que sólo se cumple esta tendencia para Re > 100.000. Este error puede ser
consecuencia de los explicados anteriormente, de una incorrecta apertura de válvula
para cada medida o incluso de valores desviados de número de Reynolds, debido a la
utilización del caudal real (y no del ideal) para la obtención de los mismos.
 CONCLUSIONES

Las tendencias de caída de presión y coeficiente de descarga permitieron

identificar satisfactoriamente los diferentes tipos de medidores, a pesar de la desviación
de los valores exactos de coeficiente de descarga.

La tendencia del número de coeficiente de descarga respecto al número de

Reynolds no fue la esperada para el tubo venturi, sin embargo si se obtuvo la correcta
para elevados valores de Re.
 RECOMENDACIONES

Se recomienda tomar medidas del caudal real para cada tipo de medidor, para así
calcular las velocidades en función del caudal real y no del ideal, y obtener así números
de Reynolds más acertados.
 REFERENCIAS

1,2. Cengel, “Mecánica de Fluídos”, 1ra ed, McGraw Hill, pp. 367-368

3. Meléndez, J.M, Gutiérrez, B. y López A.L., “Guía para el Laboratorio de TF2281”,

Universidad Simón Bolívar. pp 65-70

4. Shames, “Mecánica de fluídos”, 3ra ed, McGraw Hill, pp.216-217

 APÉNDICES
Usado en Tabla 3:
(Δ )= 𝜌∗ ∗(Δℎ)
Error asociado: Δ(Δ )= 𝜌∗ ∗Δ(Δℎ)
Densidad del mercurio 𝜌 (kg.m-3) 13534
Aceleración gravitacional g(m2/s) 9,777828

Usado en Tabla 4:
𝑟 𝑎𝑙= 𝑜𝑙𝑢𝑚 𝑛/𝑇𝑖 𝑚𝑝𝑜
Vol=(0,3m)2(0,18m)=3,08e-4 m3
Δ 𝑜𝑙=0,001m
Δ 𝑟 𝑎𝑙=(Δ 𝑜𝑙∗𝑡𝑖 𝑚𝑝𝑜+Δ𝑡𝑖 𝑚𝑝𝑜∗𝑣𝑜𝑙)/𝑡𝑖 𝑚𝑝𝑜2

Beta = d/D = 0,5

Ao=pi.d2/4=2,4052*10-4 m2

Densidad agua = 997kg/m3

Usado en Tabla 5:

V=Qideal/A0,

DeltaV=DeltaQideal/A0,

Usado en tabla 6: 𝜇H20(20°C)=1e-3 Pa.S

= (𝜌∗ 𝑙∗𝐷)/ 𝜇

Usado en tabla 7:

Cd=Qreal/Qideal

Delta Cd= (ΔQreal*Qideal+ΔQideal*Qreal)/Qideal