Entropia Monografia

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL ING. METALURGICA
MONOGRAFIA
PLANIFICACION DE LOS REQUISITOS DE MATERIAL
ALUMNOS:
BARRERA CHAVARRIA, LUIS ENRIQUE
CALZADO JARA, LUIS AMGEL
GAMARRA BARRETO, JUAN CARLOS
GORDILLO VELASQUEZ, CRISTOFER MIGUEL
HIZO TAPIA, BETO LINCOLN
MELGAREHO MENDEZ, JUAN ALEXANDER
DOCENTE:
Ing. José German Soto la Rosa
HUACHO – PERÚ
2017
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION
DEDICATORIA
Queremos dedicar este trabajo monográfico en primer lugar a Dios, el que siempre
nos da los ánimos para hacer las cosas pese a las adversidades, a nuestros padres
que nos dan su apoyo en todo, también a nuestros compañeros de clase, a nuestro
profesor José Soto por llenarnos de conocimientos en el curso de planificación y
control de calidad, también agradecer a nuestras familias que nos brindan todo su
apoyo.
2
RESUMEN
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones
de materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles
cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo. La gran cantidad
de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre
los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no
existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que
las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las técnicas clásicas, así
como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en
el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia, no
siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados costos
de almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para que la aparición del
ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica
de gestión de inventarios.
3
INTRODUCCION
Es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el
tiempo, para las operaciones de producción y administración que aparecen en el
programa maestro de producción.
Usualmente asociado a un software basado en esta planeación de producción y
control de inventario usado para el proceso de manufactura.
4
INDICE
CARATULA 1
DEDICATORIA 2
RESUMEN 3
INTRODUCCION 4
INDICE 5
CAPITULO I: Historia 6
CAPITULO II: Planificación de los requisitos de material 7
2.1. Concepto 7
2.2. Tipos de demanda 7
2.3. Objetivos 8
CAPITULO III: Procedimiento 10
3.1. Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule) 12
3.2. Gestión de stock 13
3.3. Lista de materiales o BOM (Bill of Materials) 14
3.4. Factor Humano en la Planeación de la Producción 16
CONCLUSIONES 18
LISTA DE REFERENCIAS 19
ANEXOS 20
5
CAPÍTULO I
HISTORIA
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla.
Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la
planificación del requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de
inventario, facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que
esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo
compraban cuando era necesario.
6
CAPITULO II
PLANIFICACION DE LOS REQUISITOS DE MATERIAL
(MRP)
2.1. Concepto:
La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y
administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción y
un sistema de control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la
producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qué y cuanto se debe
aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements
Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de
materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de
Información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
2.2. Tipos de demanda:
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda según
su criterio de dependencia:
7
 Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las
condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón
por la cual esta debe ser pronosticada.
 Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de
una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones
es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.
 Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las
llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En
tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del número de bicicletas que se vendan.
2.3. Objetivos:
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
llevar a cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes
de compra y fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de
productos finales.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son
repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:
 Fabricación.
8
 Entregas.
 Compras.
Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:
 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y
entrega a los clientes.
 Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de
compra.
CAPITULO III
PROCEDIMIENTO
9
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar material.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
 La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es
la de los productos terminados.
 Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
1. Las demandas independientes.
2. La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas de
los artículos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los
métodos tradicionales, como es el plazo de fabricación o entrega de cada uno de los
artículos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes
respecto a su utilización en la siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un producto
varía según su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican métodos
estadísticos de previsión por demanda continua y en las dependientes se utilizan los
sistemas MRP.
El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:
10
 Horizonte
 Periodo
 Frecuencia
El sistema MRP su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar
la orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del
Programa Maestro de Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las
condiciones siguientes:
 El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y
ensamble.
 El producto final es costoso.
 El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
 El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.
 Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
 El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes
fundamentalmente y la fabricación sea intermitente.
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes:
 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).
11
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse
la fecha de recepción de estas últimas.
 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa
conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen
en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente información:
 El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de
la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
 El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y
en última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.
3.1. Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule):
Con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, nos dice
qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos deben tenerse terminados.
También contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la
planta que están sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).
12
La función del plan maestro es adecuar la producción en la fábrica a los dictados
de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
Para esto el Plan maestro de producción se basa un tiempo que se establece para
el cálculo de las fechas de producción y abastecimiento. Se ha estandarizado que
este tiempo sea de una semana laboral.
3.2. Gestión de stock:
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que
están disponibles o en curso de fabricación. Y en este último caso la fecha de
recepción de las mismas.
Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, según
especifican las listas de materiales.
El sistema de información referido al estado del stock debe conocer en todo
momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el
cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un
perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la
preparación de conjuntos de nivel superior.
13
3.3. Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de
la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los
materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto
final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:
 Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que
lo identifique de forma precisa.
 A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes
y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las
necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.
La explosión de materiales me indica la relación entre el artículo final y cada uno
de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor cómo funciona la
explosión de materiales se acude a un árbol de estructura del producto como el
siguiente:
14
Figura N°1: Árbol estructura BOM
Fuente: www.ingenieriaindustrialonline.com
Según la ilustración, observamos que el artículo principal (producto independiente) es
A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este último que a su vez se
compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende, la explosión de materiales
debe suministrarnos la información referente a por ejemplo cuantas unidades de cada
parte se requieren para producir 200 unidades de A. En tal caso serían:
Código de parte Cantidad

A 200
B 200
C 200
Código de Materia Prima Cantidad
D 400
E 200
Tabla N°1: Cuadro BOM escala
15
3.4. Factor Humano en la Planeación de la Producción
La diferencia que hay entre la teoría (Los planes de producción realizados por
algoritmos computarizados) y la práctica (Secuencia real en los talleres), es lo
denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento
necesario para planeación de la producción y actúan de acuerdo a un sistema
genérico de modelación de errores.
Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos ocurridos en los
planes de producción. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando
relacionado el nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisión por parte
del planificador o jefe de taller:
 El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores
rutinarios que no necesitan supervisión.
 En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas
condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los
trabajadores.
 Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de
análisis y solución de problemas y cuando se llega a una solución esta se
convierte en una regla para el nivel inferior.
En general el conocimiento tácito que tienen los seres humanos son un
complemento indispensable para obtener el plan de producción óptimo.
El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder
llevarse a cabo:
16
Figura N°2: Datos de entrada MRP
 MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas
independientes
 Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente
 Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la
obtención de los artículos de demanda independiente
 Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes
de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas
establecidas por diseño e ingeniería.
17
CONCLUSIONES
 El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una
técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador,
funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de
artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos
es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus éxitos
obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S.
(American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable
esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales
como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard.
 El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción
en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La
producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas
intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los
materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras,
hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes
externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de
productos que se fabriquen.
18
LISTA DE REFERENCIAS
Bronowski, J. (1979). El ascenso del hombre.
Cesarman. E. (1982). Orden y caos, México, editorial Diana
ANEXOS
19

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JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL ING. METALURGICA

PLANIFICACION DE LOS REQUISITOS DE MATERIAL

BARRERA CHAVARRIA, LUIS ENRIQUE

CALZADO JARA, LUIS AMGEL

GAMARRA BARRETO, JUAN CARLOS

GORDILLO VELASQUEZ, CRISTOFER MIGUEL

HIZO TAPIA, BETO LINCOLN

MELGAREHO MENDEZ, JUAN ALEXANDER

Ing. José German Soto la Rosa

profesor José Soto por llenarnos de conocimientos en el curso de planificación y

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones

de materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en

producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles

cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo. La gran cantidad

existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que

como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en

el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia, no

Es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el

tiempo, para las operaciones de producción y administración que aparecen en el

programa maestro de producción.

Usualmente asociado a un software basado en esta planeación de producción y

control de inventario usado para el proceso de manufactura.

CAPITULO II: Planificación de los requisitos de material 7

2.2. Tipos de demanda 7

CAPITULO III: Procedimiento 10

3.1. Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule) 12

3.2. Gestión de stock 13

3.3. Lista de materiales o BOM (Bill of Materials) 14

3.4. Factor Humano en la Planeación de la Producción 16

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla.

planificación del requerimiento de materiales (MRP Systems).

sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos

sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de

inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de

esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de

almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar

En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a

compraban cuando era necesario.

PLANIFICACION DE LOS REQUISITOS DE MATERIAL

La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y

administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción y

un sistema de control de inventarios.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento

producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.

El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qué y cuanto se debe

aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de

fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de

materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de

Información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y

programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

2.2. Tipos de demanda:

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda

 Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón

por la cual esta debe ser pronosticada.

 Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de