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Metalurgia Extractiva
Metalurgia Extractiva
1. Transporte y almacenamiento;
2. Conminución;
3. Clasificación;
4. Separación del metal de la ganga;
5. Purificación y refinación.
Las propiedades físicas son de gran importancia en el estudio de los minerales. Muchas
se pueden observar fácilmente, o recurrir a un espectroscopio.
o Dureza de un mineral
El mineralogista alemán Mohs estableció en 1822 una escala de medidas que lleva su
nombre, y que se utiliza en la actualidad, en la que cada mineral puede ser rayado por los
que le siguen. Se toman 10 minerales comparativos de más blando a más duro, que son:
talco, yeso, calcita, fluorita, apatito, ortosa (feldespato), cuarzo, topacio, corindón y
diamante.
o Tenacidad o cohesión
- Maleable: el que puede ser batido y extendido en láminas o planchas. Ejemplos: oro,
plata, platino, cobre, estaño.
- Dúctil: el que puede ser reducido a hilos o alambres delgados. Ejemplos: oro, plata y
cobre.
- Flexible: si se dobla fácilmente pero, una vez deja de recibir presión, no es capaz de
recobrar su forma original. Ejemplos: yeso y talco.
- Elástico: el que puede ser doblado y, una vez deja de recibir presión, recupera su forma
original. Ejemplo: la mica.
o Fractura de un mineral
- Exfoliación: significa que el mineral se puede separar por superficies planas y paralelas
a las caras reales. Ejemplos: mica, galena, fluorita y yeso.
- Concoidea: la fractura presenta una superficie lisa y de suave curva, como la que
muestra una concha por su parte interior. Ejemplos: sílex y obsidiana.
- Ganchuda: cuando se produce una superficie tosca e irregular, con bordes agudos y
dentados. Ejemplos: magnetita y cobre nativo.
- Magnetismo: consiste en atraer el hierro y sus derivados. Los imanes naturales son
permanentes. La magnetita es un imán natural conocido desde tiempos muy remotos.
ESCALA DE MOHS
La escala de Mohs es una relación de diez minerales ordenados por su dureza, de menor
a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una sustancia. Fue propuesta por el
geólogo alemán Friedrich Mohs en 1825 y se basa en el principio que una sustancia dura
puede rayar a una sustancia más blanda, pero no es posible lo contrario.
Mohs eligió diez minerales a los que atribuyó un determinado grado de dureza en su
escala empezando con el talco, que recibió el número 1, y terminando con el diamante, al
que asignó el número 10.
Cada mineral raya a los que tienen un número inferior a él, y es rayado por los que tienen
un número igual o mayor al suyo.
Tabla de dureza de Mohs
Composición
Dureza Mineral Se raya con / raya a
química
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO 4·2H2O
Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
)
6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi 3O8
TRATAMIENTO MECANICO
1. SELECCIÓN
2. TRITURACION
3. TAMIZADO
4. TRATAMIENTO DE FINOS
5. CONCENTRACION
1. SELECCIÓN
Trituración primaria
Maquinaria
Principio de Funcionamiento
TRITURADORAS GIRATORIAS
Básicamente consisten en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto
(spider) y por la parte inferior a un excéntrico. Este eje lleva consigo un cono triturador.
Todo este conjunto se halla ubicado dentro el cóncavo o cono fijo exterior. El conjunto, eje
y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm),
de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionado a las partículas que entran a la
cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo)
fragmentándolas continuamente por compresión. La acción de esta trituradora puede
compararse con la acción de varias trituradoras de mandíbulas colocadas en círculo. El
tamaño de estas máquinas se designa por las dimensiones de las abertura de
alimentación (gape) y el diámetro de la cabeza (Head diameter).
El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. Todas las trituradoras
tienen un mecanismo de seguridad o protección, p ara el caso en que el material más
duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo. Este mecanismo
consiste en una válvula que sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el
conjunto eje y cono triturador desciendan permitiendo la descarga del material duro
(generalmente herramientas o piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la
regulación de la abertura de descarga del triturador.
El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm,
con capacidades de hasta 3000 TPH.
TRITURADORAS GIRATORIAS.
En este caso se usan las trituradoras giratorias similares a las utilizadas para la trituración
primaria, pero de menor tamaño, a objeto de producir un tamaño adecuado de producto.
Además, se caracterizan por ser menos robustas que las primarias.
TRITURADORAS CÓNICAS.
La trituradora cónica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal es que
el eje y cono triturador no están suspendidos del spider sino que están soportados por un
descanso universal ubicado por debajo. Además, como ya no es necesaria una gran
abertura de alimentación, el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. El ángulo
entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras, esto proporciona
a las trituradoras cónicas una mayor capacidad.
El tipo de trituradora cónica más utilizada es la Symons, la cual se fabrica en dos formas:
a. Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en la trituración
secundaria.
b. Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituración fina o terciaria.
TRITURADORA CÓNICA
Para este trabajo se utiliza la trituradora cónica Symons de cabeza corta.
Trituradora de Rodillos
MOLIENDA
La molienda tiene por objeto reducir los materiales a tamaños comprendidos entre
algunos milímetros y algunas decenas de micrones.
Existen numerosos tipos de molinos, de los cuales los de bolas y barras son casi los
únicos utilizados en las plantas de procesamiento de minerales.
Dentro de ellos hay nuevas clasificaciones en la manera como está la pulpa en su interior
y en la forma como evacua la pulpa producto existiendo la clasificación general de
molinos del tipo Overflow o Rebalse y del Tipo Parrilla o Diafragma y entre ellos los de
Evacuación por trunion (eje central) o por alguna parte del cilindro o manto.
El molino de bolas mas grande se encuentra en Australia con un diámetro de 5.34 mts por
8.84 mts de largo (Recordar que los molinos SAG son del rango sobre 12 mts de
diámetro).
3.2.1 Mecanismos de Molienda
La rotación del molino alrededor de su eje horizontal es lo que permite a éste, transmitir la
energía necesaria para poner en movimiento las partículas. La transmisión que se lleva a
cabo mediante la Interacción entre la estabilidad interna de la carga y de la fricción carga-
cilindro.
CASCADA
Las partículas situadas bajo una cierta curva están en contacto con el cilindro y rotan con
este a la misma velocidad. Las partículas ubicadas sobre una curva ruedan unas
conotras, en cascada, en dirección opuesta a las otras.
Este evento de Cascada es símbolo de abrasión entre medios y mineral y tiene acción
reductora, sobre todo de finos. El comportamiento principal muestra acción de:
ABRASION
Si la misma roca del modelo anterior se le comprime en forma tangencial, ésta disminuye
de tamaño por medio de la abrasión o cizalla. Entonces, la diferencia de distribución de
tamaños del producto se hace consecuentemente más pronunciada y presenta por este
motivo partículas muy finas y gruesas dependiendo de la alimentación que se tenga. Esto
se consigue haciendo trabajar el molino en régimen de cascada.
CATARATA
Las partículas de la parte superior quedan libres y siguen trayectorias parabólicas.
Estas caen libremente sobre las partículas que rotan, en un punto ideal denominado "pie
de la carga".
Este evento de Catarata es símbolo de impacto entre medios y mineral y tiene fuerte
acción reductora, sobre todo de gruesos con formación de finos.
IMPACTO
Si tomamos una esfera (Roca) sólida y la comprimimos axialmente, la esfera se rompe
por impacto y la distribución de tamaños de los fragmentos resultantes tienen un módulo
de distribución 1. Se recomienda este tipo de eventos para moliendas gruesas. Esto se
consigue haciendo trabajar en régimen de cataratas al molino.
CHIPPING
Si a la Roca se le comprime en forma excéntrica, se romperá por un proceso llamado
chipping, dando una distribución de tamaños característico, la cual posee dos cumbres o
acumulaciones de diferentes tamaños.
Los procesos comerciales de molienda combinan estos tres eventos durante su
operación.
EQUILIBRIO
Las condiciones de caída parabólica se extienden a todas las partículas en contacto con
el equilibrio. La trayectoria de estas partículas es un arco de cilindro seguido por una
curva parabólica.
SATURACION
Las partículas caen en las paredes descubiertas del manto del cilindro. Este es un estado
que debe evitarse en los molinos de bolas, ya que provocan un desgaste excesivo y
aumentan las vibraciones por el impacto del medio de molienda sobre el revestimiento.
PRECENTRIFUGADO
Después de alcanzar la velocidad crítica, una capa de partículas se mantiene contra la
pared por la acción de la fuerza centrífuga. El espesor de esta capa aumenta con la
velocidad hasta que se tiene un estado centrífugo puro.
En general en un molino de bolas se dan variadas formas de reducción de la roca, existe
la presión de la carga en el manto, la abrasión entre las superficies y en especial la
superficie de bolas que pueden ser muchos metros cuadrados, el impacto de bolas contra
todos los partícipes, la atrición y relaciones sumadas entre ellas.
Equipos: Clasificación de los Molinos
a) Molino con descarga por parrillas. La idea de instalar la parrilla es para contener la
carga de bolas dentro del molino y promover un nivel de descarga bastante bajo.
Normalmente estos molinos trabajan con una carga circulante elevada.
Estos molinos se acercan al 35 a 45 % del volumen de carga de bolas y son
aproximadamente el 30 % de los molinos de bolas que se instalan.
b) Molino con descarga por rebalse. Descarga por un extremo por rebalse central. El
rebalse es generalmente 5 - 10 cms más bajo que el nivel de la abertura de alimentación
para proporcionar un gradiente de flujo. Este método es usado principalmente en
molienda húmeda.
c) Molino con descarga periférico. Descarga por el costado de un extremo del cilindro
por medio de varios hoyos periféricos. Este método es usado principalmente para
molienda seca.
d) Molino con descarga periférico central.
Descarga en el centro del cilindro, es decir, se alimenta desde ambos extremos del
cilindro, obteniendo un menor tamaño de reducción y es usado para ambas moliendas
(seca y húmeda).
e) Molino con barrido por aire. Se usa en molinos Aerofall. El método de descarga tiene
efectos en los costos de molienda. Apropiados para molienda seca cuando esta es una
condición obligada el sistema de arrastre de carga para transporte y posterior clasificación
esa través de un sistema cerrado de presión negativa (positiva) hacia filtros o ciclones
neumáticos.
3. TAMIZADO
La tamización o tamizado es un método físico para separar mezclas se separan dos
sólidos formados por partículas de tamaño diferente.
Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un
tamiz, cedazo o cualquier cosa con la que se pueda colar. Las partículas de menor
tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y las grandes quedan
atrapadas por el mismo. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se espolvorea
sobre el tamiz, las partículas finas de tierra caerán y las piedras y partículas grandes de
tierra quedarán retenidas en el tamiz.
Es un método muy sencillo utilizado generalmente en mezclas de sólidos heterogéneos.
Los orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se utilizan de acuerdo al tamaño
de las partículas de una solución homogénea, que por lo general tiene un color amarillo el
cual lo diferencia de lo que contenga la mezcla.
Para aplicar el método de la tamización es necesario que las fases se presenten al estado
sólido. Se utilizan tamices de metal o plástico, que retienen las partículas de mayor
tamaño y dejan pasar las de menor diámetro.
Fundamentalmente este proceso consiste en seleccionar y clasificar los minerales por
medir el índice de finura obtenida durante la molienda, esta operación separa por
diferencia de tamaño los materiales útiles de las gangas para esta operación es necesario
utilizar telas o laminas perforadas conocidas como tamices, cribas.
Los tamices para su manejo generalmente se clasifican por el número de mallas o
agujeros que existen en una distancia de pulgada lineal.
Este proceso consiste en utilizar un agujero, un juego de tamices colocados verticalmente
en orden creciente de superior a inferior, dichos conjuntos pueden estar accionados por
dispositivos que produzcan sacudidas, vibraciones, oscilaciones, trepidaciones.
Durante el tamizado los granos más gruesos son detenidos en los tamices colocados en
la parte superior.
CRIBA DE MATERIALES
4. TRATAMIENTOS DE FINOS
- BRIQUETEADO
- SINTERIZACION
- NODULIZACION
FASES DE LA SINTERIZACION
Para la fabricación de una pieza mediante sinterizado se siguen las siguientes etapas:
CLASIFICACION
Clasificación es la separación de partículas según su rapidez de asentamiento en un
fluido (generalmente agua o aire).
porque
son demasiado finos.
grandes y ligeras.
ividir una distribución de tamaños de intervalo grande en varias fracciones.
de concentración.
La clasificación se define como “un a té cn ica p ara evalu ar el ren dim iento (eficienc ia)
de un proceso”. Para realizar la clasificación se debe recurrir a separadores, los que se
denominan:
TIPOS DE HARNEROS
Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamaño de operación y
algunos de ellos son los siguientes:
d).- Giratorios:
e).- Vibratorios:
Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y tienen como objetivo levantar las
partículas de la superficie del harnero.
CLASIFICADORES
CLASIFICADORES DE ESPIRAL
Clasificadores d e Paletas:
CLASIFICADORES DE PALETAS
CLASIFICADORES MECÁNICOS
La baja eficiencia de este clasificador hace que su uso sea práctico sólo cuando se
requiere separar grandes volúmenes de material.
CLASIFICADORES MECÁNICOS
C l as i f i c a d o r e s d e c o n o :
Hidrociclones:
Por su parte los clasificadores hidráulicos resultan ser más adecuados para separar
partículas pequeñas (dp<300[μm]) y se caracterizan por tener un bajo costo de capital y
de instalación.
Entre los clasificadores hidráulicos destaca el hidrociclón, el cual separa las partículas
usando el principio de centrifugación de la pulpa. La figura siguiente muestra la forma
típica de un hidrociclón de fondo cónico.
SEPARACION MAGNETICA
COLECTORES: