T E S I S: Instituto Politecnico Nacional

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN
INGENIERIA EN AERONAUTICA
“EVALUACION DEL COMPORTAMIENTO NO LINEAL

DE PÉRDIDAS DE METAL EN TUBERÍAS DE PARED
DELGADA BAJO PRESIÓN INTERNA”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO EN AERONAUTICA
P R E S E N T A :
CECIA ZENDEJAS MORALES
ASESORES:
M. en C. MARTIN JULIAN FERNANDEZ CUETO

ING. VICTOR MANUEL SAUCE RANGEL
MEXICO, D.F. DICIEMBRE 2008

INDICE
INDICE
Pág.
SIMBOLOS Y ABREVIATURAS v
LISTA DE FIGURAS viii
LISTA DE GRÁFICAS xii
LISTA DE TABLAS xiv
RESUMEN 1
INTRODUCCIÓN 2
OBJETIVO 4
JUSTIFICACIÓN 5
ANTECEDENTES 6
CAPITULO I. ESTADO DEL ARTE 11
CAPITULO II. CONSIDERACIONES TEORICAS

2.1 Introducción 15
2.2 Análisis de esfuerzos en recipientes cilíndricos sometidos a presión
16
interna
2.2.1 Comportamiento no lineal del material 17
2.2.2 Criterios de cedencia 19
2.2.3 Regla de flujo 20
2.2.4 Regla de endurecimiento 21
2.2.5 Formulación general para pequeñas deformaciones en plasticidad 22
2.3 Método del elemento finito (MEF) 25
2.3.1 Operación fundamental 26
2.3.2 Estructuras y elementos 28
2.3.3 Formulación del elemento 30
CAPITULO III. MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE TUBERÍAS CON

PÉRDIDAS DE METAL
3.2 Consideraciones básicas para el diseño de tuberías 39
3.2.1 Selección del factor de diseño 40
3.3 Criterio ANSI/ASME B31G 42
3.3.1 Aplicación y limitaciones del procedimiento 43
3.3.2 Procedimiento de análisis 44
3.3.3 Longitud máxima permisible (L) del defecto 46
iii
INDICE
3.3.4 Evaluación de la presión de operación máxima permisible 48

3.3.5 Evaluación del esfuerzo remanente 50
3.4 Criterio ASME B31G Modificado 52
3.5 Práctica Recomendada API RP 579 54
3.5.1 Aplicación y limitaciones del procedimiento 54
3.5.2 Perfil de Espesor Crítico en tuberías (CTP) 58
3.5.3 Evaluación general de la pérdida de metal generalizada 60
3.5.4 Evaluación de la pérdida de metal local 64
CAPITULO IV. SIMULACIÓN DE LOS CASOS DE ESTUDIO

4.2 Modelos de experimentación numérica 73
4.3 Pruebas de tensión en probetas de acero API 5L X52 77
4.3.1 Ensayo de tensión 77
4.4 Definición de los pasos de carga en el análisis no lineal 81
CAPITULO V. RESULTADOS Y ANÁLISIS COMPARATIVO

5.2 Resultados del ensayo a tensión 86
5.2.1 Propiedades mecánicas del acero API 5L-X52 88
5.3 Resultados de la evaluación API RP 579 89
5.3.1 Análisis de resultados de la evaluación API RP 579 94
5.4 Resultados del criterio de evaluación ASME B31G 96
5.4.1 Análisis de resultados del criterio de evaluación ASME B31G 97
5.5 Resultados del análisis no lineal por MEF 99
5.5.1 Análisis de resultados del análisis no lineal por MEF 102
CONCLUSIONES 104
REFERENCIAS 107
ANEXO 1. DISTRIBUCIÓN DEL ESFUERZO DE VON MISES PARA LOS 110

CASOS DE ESTUDIO
ANEXO 2. PARÁMETROS API Y PERFILES DE ESPESOR CRÍTICO 116
ANEXO 3. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ANÁLISIS NO LINEAL 132
iv
SIMBOLOGÍA
SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
A Área de la pérdida de metal a través del espesor

A0 Área original
AGA American Gas Association
API American Petroleum Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing and Materials
β Orientación del defecto en forma de ranura
c Longitud de la pérdida de metal máxima en la dirección circunferencial
CTP Critical Thickness Profile
D Diámetro exterior del tubo (según ASME B31G)
D Diámetro interior del tubo (según API)
D.N. Diámetro Nominal
d Profundidad máxima medida en el defecto
e Eficiencia de la unión soldada
E Modulo de Elasticidad del material
eC Eficiencia de la unión soldada en la dirección circunferencial
eL Eficiencia de la unión soldada en la dirección longitudinal
F.S. Factor de seguridad
fDIS Factor de diseño por presión interna
FCA Future Corrosion Allowance
FFS Fitness-For-Service
gl Longitud del defecto en forma de ranura
gw Ancho del defecto en forma de ranura
gr Radio del defecto en forma de ranura
IMP Instituto Mexicano del Petróleo
L Longitud máxima permisible del defecto (según ASME B31G)
L Longitud para el espesor promedio (según API)
Lm Longitud del defecto
Lmsd Distancia a la discontinuidad estructural más cercana
LOSS Pérdida de Metal
LTA Locally Thin Area
λ Parámetro de longitud del defecto longitudinal
c Parámetro de longitud del defecto circunferencial
v
SIMBOLOGÍA
M Factor de abultamiento (según ASME B31G)

M Factor de Folias (según ASME B31G Modificado)
Mt Factor de Folias (según API)
MAOP Maximum Allowable Operating Pressure (según ASME B31G)
MAWP Maximum Allowable Working Pressure (según API)
MAWPC Presión de operación máxima permisible para un esfuerzo circunferencial
MAWPL Presión de operación máxima permisible para un esfuerzo longitudinal
MAWPr Presión de operación máxima permisible reducida
 Relación de Poisson
NDE Prueba No Destructiva
P Presión de diseño
P’ Presión máxima de seguridad
Pf Presión de falla
R Radio exterior del tubo (según ASME B31G)
R Radio interior del tubo (según API)
Rt Relación de espesor remanente
RP Recommended Practice
RSF a Allowable Remaining Strength Factor
S Esfuerzo permisible
s Longitud de la pérdida de metal máxima en la dirección longitudinal
SMYS Specified Minimum Yielding Strength
 Esfuerzo aplicado
1 Esfuerzo principal en la dirección circunferencial
2 Esfuerzo principal en la dirección longitudinal
σf Esfuerzo de falla
σf Esfuerzo de flujo
ys Esfuerzo de cedencia
 Esfuerzo de flujo
UTS Esfuerzo último a tensión
VM Esfuerzo de von Mises
T Factor de temperatura
t Espesor nominal del tubo
tam Espesor promedio medido
t cam Espesor promedio medido en la dirección circunferencial
t sam Espesor promedio medido en la dirección longitudinal
tlim Espesor límite
vi
SIMBOLOGÍA
tmin Espesor mínimo requerido

C
t min Espesor mínimo requerido para un esfuerzo circunferencial
t Lmin Espesor mínimo requerido para un esfuerzo longitudinal
tmm Espesor mínimo medido
t sl Espesor requerido para cargas adicionales
TSF Tensile Strength Factor
UT Inspección por ultrasonido
UTS Ultimate Strength Tensile
vii
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura A.1 Comparación de incidentes en tuberías destinadas al transporte
de diferentes productos. 6
Figura A.2 Corrosión interna en una tubería de conducción. 7

Figura A.3 Corrosión externa en una tubería enterrada. 7
Figura A.4 Desprendimiento del recubrimiento de una tubería enterrada. 8
Figura A.5 Falla de una tubería por corrosión. 8
Figura A.6 Proceso de evaluación de defectos en tuberías. 9
Figura A.7 Falla de una tubería con defecto. 10
Figura 2.1 Esfuerzos en un recipiente cilíndrico a presión interna. 16
Figura 2.2 Curva esfuerzo-deformación (comportamiento no lineal con
endurecimiento por deformación parabólico). 17
Figura 2.3 Curva esfuerzo-deformación (comportamiento elastoplástico

ideal con endurecimiento por deformación lineal). 18
Figura 2.4 Comparación entre el criterio de cedencia de Tresca y von

Misses. 20
Figura 2.5 Modelos matemáticos para el comportamiento de

endurecimiento por deformación. 21
Figura 2.6 Dominio de un sólido estructural continuo tridimensional. 25

Figura 2.7 Sistema de resortes unidimensional. 26
Figura 2.8 Elemento resorte unidimensional. 27
Figura 2.9 Elemento cuadrilátero bidimensional. 33
Figura 2.10 Elemento hexaedro de primer orden. 36
Figura 3.1 Dimensiones de la tubería. 39
Figura 3.2 Factores de seguridad en la presión de diseño. 40
Figura 3.3 Procedimiento para el análisis de esfuerzo remanente en
tuberías con defectos por corrosión. 44
Figura 3.4 Parámetros para el análisis de resistencia remanente. 46

Figura 3.5 Curva para determinar el valor de B. 47
Figura 3.6 Gráficas para obtener P’ en función de (d/t) para valores de A
49
menores ó iguales a 4.0 (a), y mayores que 4.0 (b).
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.7 Dimensiones del Defecto. 51

Figura 3.8 Ejemplo de una reparación por desbaste. 54
Figura 3.9 Modelo de elementos finitos (continuo tridimensional). 56
Figura 3.10 Procedimiento para evaluar una tubería con pérdida de metal. 57
Figura 3.11 Planos de inspección en tuberías. 58
Figura 3.12 Perfil de Espesor Crítico. 59
Figura 3.13 Longitud de la pérdida de metal máxima. 59
Figura 3.14 Dimensión del defecto tipo LTA. 64
Figura 3.15 Dimensión del defecto en forma de ranura – Perfil del defecto. 65
Figura 3.16 Orientación del defecto en forma de ranura. 65
Figura 3.17 Criterio de Filtración Nivel 1 para Pérdida de Metal Local. 67
Figura 3.18 Criterio de Filtración Nivel 1 para la Extensión Circunferencial
Máxima Permisible de una Pérdida de Metal Local. 69
Figura 3.19 Definición de las áreas utilizadas para calcular el RSF de una
región con Pérdida de Metal Local en una Evaluación Nivel 2. 71
Figura 4.1 Geometría y dimensiones de las pérdidas de metal

consideradas en el tubo. 74
Figura 4.2 Modelo de elementos finitos del tubo con pérdida de metal
orientada en la dirección longitudinal. 75
orientada en la dirección circunferencial. 76
orientada a un ángulo  con respecto al eje longitudinal del tubo. 76
Figura 4.5 Probetas para el ensayo de tensión uniaxial. 77

Figura 4.6 Probeta con extensómetro, colocada en la máquina de pruebas. 78
Figura 4.7 Diagrama Esfuerzo-Deformación. 80
Figura 4.8 Proceso iterativo de solución por el método de Newton-
Raphson. 81
Figura 4.9 Solución de los Pasos de Carga. 82

Figura 4.10 Incremento de tiempo por cada incremento de carga. 83
Figura 5.1 Distribución de esfuerzos von Mises para un defecto longitudinal
(Lm: 6.2830 plg). 101
Figura 5.2 Distribución de esfuerzos von Mises con un esfuerzo nominal de

72% del SMYS para un defecto longitudinal (Lm: 6.2830 plg). 102
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura AN1.1 Esfuerzo de Cedencia. (ys). 110

Figura AN1.2 Esfuerzo de Flujo. (f). 110
Figura AN1.3 Resistencia Última a la Tensión. (UTS). 110
Figura AN1.4 Diagrama de Esfuerzos von Mises (Esfuerzo-Carga), en psi. 110
Figura AN3.1 Extrucción del Aluminio. 133
Figura AN3.2 Geometría de la placa con un concentrador de esfuerzos en el
centro. 134
Figura AN3.3 Área rectangular. 135

Figura AN3.4 Área rectangular y circular. 136
Figura AN3.5 Un cuarto de placa. 137
Figura AN3.6 Área rectangular 1. 139
Figura AN3.7 Área rectangular 2. 139
Figura AN3.8 Plot Lines. 139
Figura AN3.9 Área a dividir. 140
Figura AN3.10 Líneas que dividen. 140
Figura AN3.11 Áreas a borrar. 140
Figura AN3.12 Área dividida. 141
Figura AN3.13 Número de áreas. 141
Figura AN3.14 Borrar área 7. 142
Figura AN3.15 Arco a dividir. 142
Figura AN3.16 Arco dividido. 142
Figura AN3.17 Generar línea recta. 143
Figura AN3.18 Líneas que definen el área 1. 144
Figura AN3.19 Áreas definidas por líneas. 144
Figura AN3.20 Área definida para la malla de elementos finitos. 144
Figura AN3.21 Líneas a dividir. 145
Figura AN3.22 Malla de Elementos Finitos. 146
Figura AN3.23 Líneas para la condición simétrica. 150
Figura AN3.24 Restricciones simétricas. 150
Figura AN3.25 Selección de los nodos. 152
Figura AN3.26 Carga uniforme a tensión. 152
x
LISTA DE FIGURAS
Figura AN3.27 Selección en Basic. 153

Figura AN3.28 Selección en Sol’n Options. 153
Figura AN3.29 Gráfico que muestra el proceso de solución iterativo. 155
Figura AN3.30 Distribución de Esfuerzos Von Mises. 156
xi
LISTA DE GRÁFICAS
LISTA DE GRÁFICAS
Pág.
Gráfica 5.1 Diagrama esfuerzo-deformación para el acero API 5L X-52;
curva obtenida de la prueba de tensión. 86
Gráfica 5.2 Diagrama esfuerzo-deformación mostrando los valores de

esfuerzo-deformación en el rango plástico para el acero API 87
5L X-52.
Gráfica 5.3 Presión de operación máxima permisible para una longitud
de defecto Lm: 6.28 - 6.34. 90
Gráfica 5.4 Presión de operación máxima permisible para una longitud

de defecto Lm: 12.56 – 14.22. 91
Gráfica 5.5 Criterio de filtración Nivel 1 para la pérdida de metal

Helicoidal. 92
Gráfica 5.6 Criterio de filtración Nivel 1 para la extensión circunferencial

máxima permisible de una pérdida de metal Helicoidal. 92
Gráfica 5.7 Criterio de filtración Nivel 1 para la extensión circunferencial

máxima permisible de una pérdida de metal Helicoidal. 93
Gráfica 5.8 Reducción de la capacidad para soportar carga por presión

interna (%). 94
Gráfica 5.9 Reducción de la presión de falla (%). 97

Gráfica 5.10 Relación de Carga-Defecto para una longitud de defecto
Lm: 6.28 - 6.34. 100
Gráfica 5.11 Relación de Carga-Defecto para una longitud de defecto 100

Lm: 12.56 – 14.22.
Gráfica AN2.1 Factor de Folias, Mt Parámetro de la Tabla AN2.2. 118
Gráfica AN2.2 Criterio de Filtración Nivel 1 para la Extensión Circunferencial
Máxima Permisible de una Pérdida de Metal Local. 119
Gráfica AN2.3 Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en

la Orientación Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg). 126

la Orientación Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg). 127

la Orientación Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg). 128

129
la Orientación Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg).
xii
LISTA DE GRÁFICAS

la Orientación Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg). 130

la Orientación Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg). 131
xiii
LISTA DE TABLAS
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla A.1 Principales Causas de Fallas en Tuberías. 7
Tabla 3.1 Factor de diseño por Clase de Localización. 41
Tabla 3.2 Factores de diseño para la construcción de tuberías de acero. 41
Tabla 4.1 Dimensiones del tubo y de las pérdidas de metal considerados
para el modelo de elementos finitos. 75
Tabla 4.2 Dimensiones de probetas planas para el ensayo de tensión

(ASTM E8). 78
Tabla 4.3 Pasos de carga por presión interna. 84
Tabla 5.1 Valores de esfuerzo-deformación en el rango plástico para el
acero API 5L X-52. 88
Tabla 5.2 Propiedades Mecánicas del Acero API 5L X52. 88

Tabla 5.3 Espesores mínimos requeridos para la evaluación de las 89
pérdidas de metal.
Tabla 5.4 Valores de presión de operación máxima permisible (MAWP). 90
Tabla 5.5 Reducción de la capacidad para soportar carga por presión
interna (%). 94
Tabla 5.6 Comparación del % de error conservador con respecto al criterio

de Evaluación Nivel 3. 95
Tabla 5.7 Presiones de falla en una tubería sin defectos. 96

Tabla 5.8 Presiones de falla en una tubería con pérdidas de metal en la
dirección longitudinal. 96
Tabla 5.9 Reducción de la presión de falla (%). 97

Tabla 5.10 Comparación del % de error conservador con respecto a la
presión de falla obtenida por el método de los elementos finitos 98
(MEF).
Tabla 5.11 Valores de presión interna obtenidos por el método de los
elementos finitos (MEF). 99
Tabla 5.12 Reducción de la capacidad para soportar carga por presión

interna (%). 103
Tabla AN2.1 Parámetros Para Calcular La Longitud Del Espesor Promedio. 116
Tabla AN2.2 Factor de Folias, Mt en Base al Parámetro del Defecto
Longitudinal, λ 117
xiv
LISTA DE TABLAS
Tabla AN2.3 Ecuaciones para las Curvas TSF. 118

Tabla AN2.4 Datos de Espesores para la Pérdida de Metal en la Orientación
Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg). 120

Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg). 121

Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg). 122

Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg). 123

Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg). 125

Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg). 125
Tabla AN3.1 Líneas a dividir. 145

Tabla AN3.2 Propiedades mecánicas. 146
Tabla AN3.3 Valores Esfuerzo-Deformación. 149
xv
RESUMEN
RESUMEN
En este trabajo se evaluaron defectos del tipo pérdida de metal en tramos de

tuberías de pared delgada bajo presión interna, mediante criterios establecidos en los
códigos ASME B31G y B31G modificado para los defectos orientados en la dirección
longitudinal de la tubería, y la Práctica Recomendada API RP 579 para pérdidas de
metal orientadas en las direcciones longitudinal, circunferencial y helicoidal.
Una solución no lineal de modelos de elementos finitos (mef) para los

diferentes casos de estudio fue realizada con incrementos monotónicos de la carga
por presión interna, hasta generar esfuerzos equivalentes al límite de cedencia del
material (σys) pasando por el esfuerzo de flujo (σ f), y deteniendo el análisis al llegar a
la resistencia última tensil (UTS), para determinar la magnitud de las cargas por
presión que pueden conducir eventualmente a una condición de falla en un tubo que
presente defectos en forma de pérdidas de metal según las orientaciones referidas.
El material utilizado en este trabajo fue un acero API 5L X-52, comúnmente

utilizado para la fabricación de tubos de acero bajo la norma API (American
Petroleum Institute). Las propiedades mecánicas del acero fueron obtenidas
mediante ensayos de tensión uniaxial, para conocer la función de Hollomon (   K n )
que caracteriza la curva esfuerzo-deformación verdadera del material, valores de
esfuerzo y deformación que describen el comportamiento no lineal del material,
mismos que sirvieron para definir los parámetros de entrada del material en el
análisis no lineal por mef evaluados en los diferentes casos de estudio.
Por último, se realizó el análisis comparativo entre los resultados obtenidos

por el análisis no lineal de los modelos de mef y la normatividad aplicable (ASME
B31G, ASME B31G Modificado y API RP 579), para determinar los criterios mas
aptos que definan valores de carga límite, los cuales garanticen una operación
segura del componente en presencia de los defectos evaluados.
1
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
El trabajo tiene como finalidad aplicar métodos de evaluación de la aptitud

para el servicio en recipientes cilíndricos de pared delgada sometidos a presión
interna, como lo son tuberías destinadas al transporte de hidrocarburos ó suministro
de combustibles; todos estos componentes están expuestos a ambientes donde los
defectos en forma de pérdida de metal pueden presentarse. Los defectos pueden
originarse por corrosión, el golpe de algún objeto filoso ó equipo mecánico,
superficies debilitadas por agrietamiento que tuvieron que ser removidas por alguna
técnica de desbaste. Estas formas de daño disminuyen la resistencia mecánica del
componente, y por lo tanto la vida en servicio ó vida residual de los mismos (la
capacidad para soportar carga por presión interna disminuye con respecto a un
componente que no presenta defectos, poniendo en riesgo la operación del mismo).
Cuando un defecto en forma de pérdida de metal es evaluado mediante

métodos de evaluación de aptitud para el servicio (criterios establecidos en los
códigos ASME B31G, B31G modificado y Práctica Recomendada API RP 579) por lo
regular implica una evaluación determinista de la carga por presión máxima de
operación que una tubería puede soportar en presencia de defectos, para decidir si
puede operar sin riesgo de falla, y no disminuir por completo la integridad mecánica
de la tubería. Como el nombre lo sugiere, una evaluación de aptitud para el servicio
siempre asegurará que la tubería es adecuada y está en condición segura para la
operación.
La evaluación de la capacidad para soportar carga requiere por lo tanto de un

análisis de integridad, que se refiere a la inspección de la tubería para determinar el
contenido de defectos, la recopilación de los datos de diseño, condiciones de
operación y el análisis del comportamiento debido a los defectos mediante la
aplicación de métodos que consideren la carga límite por colapso plástico, con el fin
de obtener una mejor estimación de la carga segura que puede soportar la tubería,
sin que esta llegue a la falla (valores de presión permisibles menos conservadores)
en tuberías de conducción existentes.
2
INTRODUCCIÓN
El concepto de integridad mecánica puede definirse como el nivel de

capacidad de un componente para desempeñar la función para la cual fue
concebido, considerando la presencia de defectos. Los componentes deberán ser
más resistentes y tolerantes a los defectos. Donde la resistencia residual es la carga
máxima que soporta un componente con defectos, mientras que la vida residual es el
tiempo en el cual un defecto alcanzará su tamaño crítico bajo las condiciones de
carga actuales.
Una tubería sometida a presión interna opera por normatividad a niveles de

esfuerzo por debajo del límite de cedencia del material. Sin embargo al presentarse
defectos por corrosión/erosión ó algún tipo de daño mecánico que provoque la
reducción del espesor nominal de la tubería, el nivel local de esfuerzos puede
eventualmente rebasar la cedencia del material, llevando al tramo de tubería
afectado a operar en el régimen elasto-plástico (comportamiento no lineal del
material), donde la concentración de los esfuerzos no puede determinarse nada más
con las ecuaciones de equilibrio ó el uso de las ecuaciones de la teoría de la
elasticidad, por lo que es necesario utilizar métodos más avanzados de análisis,
como la teoría de la plasticidad para explicar el comportamiento posterior a la
cedencia (no linealidad del material) y el método de los elementos finitos.
El análisis del comportamiento no lineal del material implica incrementos de

carga por presión interna que generan esfuerzos equivalentes al límite de cedencia
del material (σys) pasando por el esfuerzo de flujo (σf), hasta llegar a la resistencia
última tensil (UTS), es decir, aplicar una fuerza uniformemente distribuida en la pared
interna del tubo en estudio, hasta que el esfuerzo equivalente ó esfuerzo de von
Misses en la sección con daño iguale el esfuerzo límite establecido. Para conocer la
carga por presión interna que puede conducir eventualmente a una condición de falla
ó colapso plástico de un tubo que presenta defectos en forma de pérdidas de metal.
Los parámetros de entrada para realizar un análisis no lineal mediante

modelos de elementos finitos, son las propiedades mecánicas del material en el
rango elástico-plástico obtenidas mediante ensayos de tensión uniaxial, para conocer
la función de Hollomon (   K n ) que caracteriza la curva esfuerzo-deformación
verdadera del material, valores de esfuerzo y deformación que describen el
comportamiento no lineal del material en el rango plástico.
3
OBJETIVO
OBJETIVO
Evaluar el comportamiento mecánico mediante simulaciones por elemento

finito en modo no lineal y por los criterios definidos según la normatividad aplicable,
de tuberías de acero grado API 5L X-52 sometidas bajo presión interna, conteniendo
defectos del tipo pérdidas de metal en las direcciones longitudinal, circunferencial y
helicoidal, para determinar los niveles de carga máxima permisibles que garanticen la
operación en rango seguro del componente, considerando la presencia de los
defectos referidos.
La aplicación de los parámetros de evaluación de aptitud para el servicio en

tramos de tuberías que presentan las pérdidas de metal, según los criterios de la
normatividad permitirán determinar las cargas por presión máximas permitidas en
operación, mediante los criterios establecidos en los códigos ASME B31G, ASME
B31G modificado y la Práctica Recomendada API RP 579. Finalmente, la realización
de un análisis comparativo con la solución numérica obtenida, permitirá calibrar
modelos sencillos que puedan aplicarse a un modelo más complejo donde la
solución analítica no existe.
4
JUSTIFICACIÓN
JUSTIFICACIÓN
El medio de transporte masivo de hidrocarburos más utilizado en el mundo es

el sistema de tuberías grado API, en el cual los accidentes registrados es
aproximadamente del 41% por corrosión, 25% por falla de material, 13% por golpes
de maquinaria, 4.5% por tomas clandestinas, 3% por fisuras en soldaduras, y 13.5%
por otras causas (IMP, 2004). A lo largo del territorio nacional, PEMEX mantiene en
operación un sistema de tuberías terrestres de alrededor de 54 mil kilómetros
destinadas al transporte de petróleo crudo, gas natural, gas amargo, gas dulce,
gasolinas, diesel y otros productos refinados, de los cuales el 90% son básicamente
del tipo API 5L X52.
Las pérdidas de metal por corrosión son uno de los problemas más frecuentes
en tuberías de conducción de hidrocarburos, y es una de las formas de daño que
disminuyen su resistencia mecánica, así como la principal causa de reparación ó
reemplazo de las mismas, elevando sus costos de operación debido a los paros de
servicio, pérdidas de producto en la línea, aunados a los costos indirectos (costos a
terceras personas) asociados con daños por afectación al medio ambiente.
Una tubería sometida a presión interna opera por normatividad a niveles de

esfuerzo por debajo del límite de cedencia del material. Sin embargo al presentarse
defectos por corrosión/erosión o algún tipo de daño mecánico en el espesor, éstos
pueden ser acompañados por deformación plástica local ó deformación permanente
en la base del defecto, la cual puede reducir la ductilidad local del material y conducir
eventualmente a la tubería a una condición de falla, llevando al tramo afectado a
operar en el régimen elastoplástico (comportamiento no lineal), donde el nivel local
de esfuerzos es mayor al esfuerzo de cedencia del material y el uso de las
ecuaciones de la teoría de la elasticidad ya no son aplicables, por lo que es
necesario utilizar la teoría de la plasticidad para explicar el comportamiento posterior
a la cedencia (no linealidad por plasticidad).
Así, se consideró conveniente utilizar herramientas de cómputo y/ó métodos

aplicables a la evaluación de la resistencia remanente de tuberías con defectos en
forma de pérdidas de metal, con el fin de obtener una mejor estimación de la presión
máxima de operación que puede soportar la tubería, sin que esta llegue a la falla
(valores de presión permisibles menos conservadores).
5
ANTECEDENTES
ANTECEDENTES
En la actualidad la industria petrolera mexicana cuenta con una gran

infraestructura terrestre de tuberías destinadas al transporte de hidrocarburos
distribuidas a lo largo de la República Mexicana, las cuales superan los 40 mil
kilómetros para el transporte principalmente de gas y crudo. Algunas de estas
tuberías han estado en operación por más de 30 años, en diversas condiciones que
favorecen la presencia de corrosión u otros tipos de daños (mecánico o interferencia
por terceras personas) que disminuyen la integridad estructural, y por lo tanto la vida
en servicio de las mismas debido a que se encuentran en operación con un costo-
efectividad mínimo de mantenimiento por largos periodos de tiempo.
Las tuberías cuando llevan tiempo en servicio pueden fallar por varias
razones, mal diseño, errores de operación, y/o deterioro por corrosión (pérdida de
material). En la figura A.1 se muestran las principales causas de falla que pueden
tener las tuberías destinadas al transporte de diferentes productos [1].
Gas Natural Crudo
Co rro sió n
Otro 28.0%
32.0%
Co rro sió n
Otro 38.0%
43.0%
Terceras P erso nas 40.0% Terceras P erso nas 19.0%
So brepresió n Daño po r Fabricació n Agua

8.0%
Multifase 6.0%
So ldadura
So ldadura
5.0%
4.0%
Otro Otro
16.0% 17.0%
Co rro sió n
62.0%
Terceras P erso nas Co rro sió n

10.0% 72.0%
Alberta, Canadá, 1991 – 208,000 km
Figura A.1. Comparación de incidentes en tuberías destinadas al transporte de

diferentes productos.
6
ANTECEDENTES
En la tabla A.1 se resume algunas de las principales causas de falla en

sistemas de tuberías [2].
Tabla A.1. Principales Causas de Fallas en Tuberías.
Velocidad de
País Principal causa de falla falla (1000
km/año)
USA (Gasoducto terrestre) Interferencia Externa 0.16
USA (Gasoducto marino) Corrosión 0.70
USA (Oleoducto terrestre) Interferencia Externa 0.56
USA (Oleoducto marino) Interferencia Externa 0.56
Europa (Gasoducto terrestre) Interferencia Externa 0.60
Europa (Oleoducto terrestre) Corrosión 0.80
Hungría (Gasoducto terrestre) Defectos en Soldadura Circunferencial 0.10
Polonia (Gasoducto terrestre) Corrosión 0.08
CIS (Gasoducto terrestre) Construcción/Material con Defecto 0.33
Checoslovaquia (Gasoducto Construcción/Material con Defecto 0.13
terrestre)
Las diferentes causas de falla no son de sorprenderse ya que las tuberías

operan en una variedad de ambientes hostiles. Por consiguiente, la corrosión general
en una tubería puede ocurrir tanto interna como externa y presentarse de diferentes
formas, corrosión uniforme, por picaduras y erosión [3]. En la figura A.2 se muestra
un ejemplo de corrosión interna en una tubería que transportaba petróleo, debido a
los altos niveles de agua salada y bióxido de carbono (CO 2).
Figura A.2. Corrosión interna en una Figura A.3. Corrosión externa en una
tubería de conducción. tubería enterrada.
7
ANTECEDENTES
Hay diferentes modos de corrosión externa que pueden ocurrir en tuberías

enterradas. El primer modo de corrosión es el localizado debido a la naturaleza del
suelo o desprendimiento del recubrimiento sobre la superficie de la tubería (ver figura
A.4). En la figura A.3 se muestra un ejemplo de corrosión externa de una tubería
enterrada.
Figura A.4. Desprendimiento del recubrimiento de una tubería enterrada.
Si el defecto por corrosión sigue creciendo, la integridad de la tubería se verá

eventualmente afectada. En otras palabras, la tubería puede fallar. Dependiendo del
tamaño del defecto, las propiedades mecánicas del material y la presión de
operación en la tubería, la falla puede ocurrir como una fuga ó una ruptura (ver figura
A.5).
Figura A.5. Falla de una tubería por corrosión.
Los métodos utilizados para la evaluación de defectos en tuberías, dependen de las

dimensiones del defecto detectado, el tipo de tubería, ó los requerimientos del
cliente. En la figura A.6 se muestra de manera resumida los diferentes niveles de
evaluación para defectos, y los datos requeridos. Generalmente, las evaluaciones de
8
ANTECEDENTES
defectos son a partir del Paso 3. Si los defectos no son aceptados en este Paso, será
necesario evaluar en el siguiente nivel, ó reparar.
INFORMACIÓN PASOS DE EVALUACIÓN
DEFECTO 1. CUALITATIVO ACEPTAR

TIPO Y
DIMENSIÓN MÉTODOS DE
INSPECCIÓN
RECHAZAR
+
DATOS DE 2. CUANTITATIVO ACEPTAR

OPERACIÓN
(PRESIÓN) ASME B31.G
API RP 579
RECHAZAR
+
ACEPTAR
PROPIEDADES 3. CUANTITATIVO
MECÁNICAS DEL
MATERIAL CÁLCULO DE ESFUERZOS
Y DEFORMACIONES
+ RECHAZAR ACEPTAR
MODELO DE 4b. CUANTITATIVO

ANÁLISIS
(TUBERÍA) ANÁLISIS NÚMERICO
4a. EXPERIMENTAL (ELEMENTO FINITO)
MODELO
COMPLETO/ESCALA
+
ACEPTAR
RECHAZAR
5. PROBABILIDAD
ARREGRLO DE
TUBERÍA ANÁLISIS DE RIESGO
ACEPTAR
RECHAZAR
RECHAZAR
ACEPTAR
Figura A.6. Proceso de evaluación de defectos en tuberías.
Una tubería puede fallar de diferentes formas: por presión interna ó

sobrecargas axiales provocadas por sismos, etc. Sin embargo, la falla más común es
por presión interna ejercida sobre la pared de la tubería dañada. La falla por parte de
los defectos en la pared de la tubería (tales como picaduras ó deterioro de material
por corrosión) debido a la reducción para soportar carga en el ligamento remanente
que existe entre el defecto y el material sano. Por consiguiente, los defectos en
tuberías son evaluados con soluciones en base al límite de carga, o colapso plástico
[4, 5, 6].
9
ANTECEDENTES
Los defectos parciales en el espesor de pared de una tubería pueden fallar de

la siguiente forma:
 El defecto puede alcanzar su tamaño crítico cuando se incremente la presión

interna de la tubería.
 El espesor remanente en el defecto se deforma plásticamente.
 Puede iniciar el crecimiento de grieta “estable”, cuando se incremente la
presión interna.
 Crecimiento de grieta “inestable” a través el espesor de pared.
El defecto que atraviesa el espesor de pared puede presentarse como una falla por:
 Fuga (su longitud no incrementa) ó

 Ruptura (su longitud incrementa), depende de su longitud inicial y la presión
en la tubería.
 El defecto por ruptura puede comportarse de la siguiente forma:
 Arresto (la longitud del defecto se detiene)

 Propagarse (el defecto sigue creciendo en longitud, la fractura en la
tubería se propaga).
a. Defecto parcial en el espesor de pared b. Si el esfuerzo en la tubería alcanza el valor crítico, entonces
(Deterioro del Material ó Pérdida de Metal). el espesor remanente bajo el defecto parcial de pared puede
fallar, y producir un defecto que atraviese el espesor de pared.
l
d
t
c. Defecto que atraviesa el espesor

de pared en una tubería.
e. RUPTURA: Si el defecto sigue

d. FUGA: Si el defecto no crece, ó la
creciendo, ó la presión interna es
presión interna es baja.
alta.
g. ARRESTO: Si la presión interna es

g. PROPAGARSE: Si la presión interna es alta,
baja, y/o el material de la tubería es de
y/o el material de la tubería es de baja tenacidad.
alta tenacidad.
Figura A.7. Falla de una tubería con defecto.
10
CAPITULO I
Estado del Arte
Resumen
En el presente capítulo se hace una revisión bibliográfica
sobre los trabajos realizados hasta la fecha, a nivel
nacional e internacional, sobre los procedimientos de
evaluación de aptitud para el servicio aplicados a tuberías
bajo presión interna que presentan defectos en forma de
pérdida de metal.
I
ESTADO DEL ARTE
La pérdida de metal causada por corrosión es uno de los problemas más

frecuentes en tuberías de conducción de hidrocarburos, principal causa para la
reparación ó reemplazo de las mismas, elevando sus costos de operación debido
principalmente a los paros del servicio. Por estos motivos el IMP y PEMEX crearon
un programa de investigación y desarrollo tecnológico para generar herramientas que
permitan hacer mejores estimaciones de la integridad de los ductos existentes,
proponer medidas para incrementar su seguridad y desarrollar nuevas tecnologías
para su inspección. En Noviembre de 1999 se inició el Programa de Investigación en
Ductos, en el cual se consideran proyectos de confiabilidad y análisis de riesgo,
problemas de corrosión, detección de fugas, inspección instrumentada en línea para
la inspección interna de ductos y análisis de integridad estructural en tuberías de
conducción. Así también se creó el Grupo de Análisis de Integridad de Ductos (GAID-
IPN), el cual mantiene un programa de investigación cuyo objetivo principal es
desarrollar criterios cuantitativos para la evaluación de la severidad de defectos que
disminuyen la vida residual del componente, y por lo tanto, la evaluación de la
integridad estructural de componentes cuando presentan defectos, mediante la
aplicación de metodologías que consideran simultáneamente los estados límite de
fractura y carga límite por colapso plástico. Actualmente las líneas de conducción
utilizadas en PEMEX son tubos de acero fabricados bajo la norma API (American
Petroleum Institute) [7].
11
ESTADO DEL ARTE
Instituto Battelle Memorial de Columbus, Ohio
A fines de los años 60’s, el Instituto Battelle Memorial de Columbus, Ohio, en

conjunto con una compañía dedicada al transporte de gas por tubería, realizaron
investigaciones para analizar el inicio de la fractura debida a varias clases de
defectos por corrosión en tuberías de conducción. Esto incluía determinar la relación
entre el tamaño de un defecto y el nivel de la presión interna que podría causar la
fuga o ruptura de la tubería. Los ensayos realizados por la compañía y Battelle
demostraron que podría desarrollarse un procedimiento y metodología para analizar
el nivel de daño por corrosión en tuberías existentes. Por lo que, un operador puede
decidir si una tubería permanece en servicio, deba repararse ó reemplazarse [8].
Se efectuaron cientos de pruebas en tuberías a escala real con todo tipo de

defecto, para encontrar expresiones matemáticas semi-empíricas que permitieran
calcular el esfuerzo debido a la presión interna, expresiones matemáticas en
principios establecidos por la mecánica de fractura.
A inicios de los 70’ fue desarrollado un criterio a través de la investigación

patrocinada por la Texas Eastern transmisión Corporation y la American Gas
Association Pipeline Research Comité (AGA PRC) para evaluar la resistencia de una
tubería que presenta defectos por corrosión. Este criterio, comúnmente referido como
“el criterio B31G”, se ha utilizado para la evaluación de la resistencia remanente de
tuberías con defectos por corrosión, por sus siglas en inglés (Manual for determining
the remaining strength of corroded pipelines) [9,10,11].
Line Pipe Corrosion Group Sponsored Project
Actualmente Line Pipe Corrosion Group Sponsored Project, bajo la dirección

de BG Technology (anteriormente Gas Británico), ha desarrollado nuevos métodos
de evaluación en tuberías a presión interna con defectos por corrosión. Para la
validación de los métodos de evaluación, fueron llevadas acabo más de 70 pruebas a
escala real con diferentes formas de defectos (como picaduras en áreas de corrosión
general), junto con un gran número de análisis no lineales (elástico-plástico)
mediante modelos de elementos finitos 3D [12].
12
ESTADO DEL ARTE
El proyecto ha generado una guía de evaluación para diferentes formas de

defectos (un solo defecto ó conjunto de defectos), y un método para evaluar la forma
real de un defecto por corrosión. El modelo de falla fundamental tiene la misma forma
que el criterio de falla Battelle original (como el utilizado en los códigos B31G y B31G
modificado), excepto que ahora, el factor de corrección por geometría (factor de
Folias) ha sido modificado. También, el esfuerzo de flujo se ha definido en términos
de la resistencia última tensil (UTS) del acero grado tubería, en vez de en términos
de la resistencia de cedencia, en base a un modelo analítico de la presión última,
mediante la prueba hidrostática de un tramo de tubería con defectos por corrosión
[13].
La ecuación para un solo defecto esta determinada por:
 d 
 1 t 
2
 L 
f    M  1  0.31    0.9 UTS
d 1 
donde  y
1    Dt 
 t M
El método toma en cuenta el perfil real del defecto por corrosión, donde un
procedimiento iterativo, principalmente considera el perfil como una colección de
“picaduras”. El defecto es dividido en un número de incrementos, en base a la
profundidad, y un modelo idealizado que contenga un número de “picaduras”. El
método de evaluación determina si el defecto se comporta como un solo defecto
irregular, ó si hay picaduras locales dentro del defecto predominante. También es
evaluada la interacción potencial entre las picaduras. La presión de falla es
considerada como la mínima del análisis de todos los incrementos de profundidad
[14].
DNV Joint Industry Project
Joint Industry Project, bajo la dirección de Det Norske Veritas (DNV), también
ha generado métodos para la evaluación de defectos por corrosión, pero
considerando cargas axiales y de flexión además de la presión interna [15]. En el
desarrollo del proyecto, fueron llevadas acabo 12 pruebas a escala real con defectos
en la dirección longitudinal y circunferencial de la tubería sujeta a presión interna,
además de carga axial y de flexión, junto con un gran número de análisis no lineales
(elástico-plástico) mediante modelos de elementos finitos 3D.
13
ESTADO DEL ARTE
Los resultados del proyecto DNV fueron utilizados como guía para la
evaluación de defectos por corrosión bajo presión interna y cargas combinadas.
Además, fue llevado acabo un ejercicio de calibración probabilística para generar
factores de seguridad parciales, el cual fue utilizado con el método de evaluación. El
objetivo de proporcionar factores de seguridad parciales, en vez de un solo factor de
seguridad, fue para dar un nivel de seguridad más consistente en un amplio rango de
tamaños de defectos y geometrías en tuberías.
Los métodos desarrollados por este proyecto, junto con los del proyecto Line
Pipe Corrosion Group Sponsored Project, han sido integrados a la Práctica
Recomendada DNV, RP-F101 [14].
14
CAPITULO II
Consideraciones Teóricas
Resumen
En el presente capítulo se describen los fundamentos
teóricos del análisis de esfuerzos en recipientes cilíndricos
sometidos a presión interna, así como los necesarios para
llevar a cabo una solución numérica mediante el uso del
método de elementos finitos.
II
CONSIDERACIONES TEÓRICAS
2.1 Introducción.
En este capítulo se describen los fundamentos teóricos aplicables al análisis

de esfuerzos en recipientes cilíndricos de espesor de pared delgada sometidos a
presión interna, así como, los fundamentos de la teoría de plasticidad para explicar
el comportamiento no lineal del material (posterior al esfuerzo de cedencia), para
aplicarlos a un análisis no lineal mediante el método de elementos finitos.
El comportamiento no lineal del material bajo un esfuerzo aplicado, inicia después del
esfuerzo de cedencia para continuar con la deformación plástica, y finalmente la
fractura. En este capítulo nos enfocaremos a la segunda respuesta: deformación
plástica, para justificar el comportamiento no lineal del material en una tubería que
presenta pérdidas de metal o reducción de espesor.
15
ANÁLISIS DE ESFUERZOS
2.2 ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES CILÍNDRICOS SOMETIDOS A

PRESIÓN INTERNA.
Las tuberías destinadas al transporte de hidrocarburos se clasifican como

recipientes cilíndricos a presión, ya que asumen el comportamiento de un recipiente
de pared delgada sometido a presión interna, por poseer una relación D/t > 10.
Ningún esfuerzo cortante actúa sobre las caras laterales de este elemento, debido a
la simetría del recipiente y sus cargas. Los esfuerzos resultantes en un elemento de
pared delgada están contenidos en un plano tangente a la superficie del mismo. En
un recipiente cilíndrico de radio interior r y espesor de pared t, que contiene un fluido
a presión p. Cuando un tubo de pared delgada se somete a presión interna, se
generan tres esfuerzos principales elásticos [16,17], los cuales corresponden a las
direcciones circunferencial, longitudinal y radial del tubo (ver figura 2.1):
pr
1  (2.1)
t
pr
2  (2.2)
2t
3  0 (2.3)
pr
max ( en el plano)  (2.4)
4t
Figura 2.1. Esfuerzos en un recipiente cilíndrico a presión interna.
16
2.2.1 COMPORTAMIENTO NO LINEAL DEL MATERIAL.
Un recipiente cilíndrico sometido a presión interna opera por normatividad a

niveles de esfuerzo por debajo del límite de cedencia del material. Sin embargo al
presentarse defectos por corrosión/erosión o algún tipo de daño mecánico que
provoque la reducción del espesor en el recipiente, el nivel de esfuerzos puede
eventualmente rebasar el valor de cedencia del material, llevando al tramo afectado a
operar en el régimen elastoplástico (material elástico-plástico), donde el nivel de
esfuerzos es mayor al esfuerzo de cedencia del material y el uso de las ecuaciones
de la teoría de la elasticidad ya no es aplicable, por lo que es necesario utilizar la
teoría de la plasticidad para explicar el comportamiento posterior a la cedencia
(comportamiento no lineal del material como se muestra en la figura 2.2).
Figura 2.2. Curva esfuerzo-deformación (comportamiento no lineal con

endurecimiento por deformación parabólico).
En las figuras 2.2 y 2.3 se muestran diagramas de esfuerzo-deformación

idealizados. Notar que las curvas de esfuerzo-deformación son verdaderas. Son una
aproximación del comportamiento elastoplástico ideal, con dos pendientes E1 y E2
que representan el comportamiento elástico y plástico del material, respectivamente.
El comportamiento del acero podría ser un buen ejemplo para este comportamiento
elastoplástico, y endurecimiento por deformación lineal, como una aproximación de la
forma no lineal que se muestra en la figura 2.2. [18].
La razón fundamental para aceptar una deformación plástica limitada es el

endurecimiento por deformación que sufre el material en esa región, y la deformación
plástica terminará una vez que el esfuerzo de flujo alcance el esfuerzo aplicado.
17
Figura 2.3. Curva esfuerzo-deformación (comportamiento elastoplástico ideal con

endurecimiento por deformación lineal).
La forma convexa de la curva esfuerzo deformación de la figura 2.2, se

representa por la siguiente expresión:
  K n (2.5)
Donde n < 1. Esta respuesta se conoce como endurecimiento “parabólico”,

donde la curva puede trasladarse hacia arriba asumiendo un esfuerzo de cedencia
0 , entonces la expresión (2.5) queda como:
  ys  K n (2.6)
El exponente n es el coeficiente de endurecimiento por deformación.
Las expresiones anteriores describen el comportamiento parabólico de la curva

esfuerzo-deformación de un metal policristalino, conocidas como las ecuaciones de
Ludwik-Hollomon [18]. Donde, K es una constante, y el exponente n depende de la
naturaleza del material, la temperatura a la cual es endurecido por deformación, y
es la deformación. El exponente n varía entre 0.2 y 0.5, mientras el valor de K varía
entre G/100 y G/1,000, G es el modulo de corte. En la expresión (2.5)  es la
deformación plástica verdadera, mientras en la expresión (2.6) es la deformación
total verdadera. La descripción anterior es válida únicamente en la región angosta de
la curva esfuerzo-deformación. Hay dos razones para esto. Primero, las ecuaciones
predicen una pendiente de infinito para   0 , que no corresponden con los hechos
experimentales. Segundo, las ecuaciones implican que el    cuando    .
18
Pero sabemos que esto no es correcto y que experimentalmente, ocurre una

saturación de esfuerzos a grandes deformaciones.
En el régimen elastoplástico la relación de esfuerzo-deformación esta dada

por:
d  E tan d (2.7)
La teoría de la plasticidad incremental provee una relación matemática que

caracteriza los incrementos, de esfuerzos y deformaciones para representar el
comportamiento de un material en el rango plástico. Hay 3 componentes básicos en
la teoría de plasticidad incremental [19]:
 Criterio de cedencia
 Regla de flujo
 Regla de endurecimiento
Las leyes elastoplásticas son de trayectoria dependiente y disipativas. Una

gran parte del trabajo consumido en deformar plásticamente el material es
irreversiblemente convertido en otras formas de energía, particularmente calor. El
esfuerzo depende del historial completo de la deformación y no puede ser escrito
como una función sencilla evaluada de la deformación; puede ser especificada como
una relación entre valores estimados de esfuerzo y deformación [20].
2.2.2 CRITERIOS DE CEDENCIA.
Cuando un material alcanza su esfuerzo de cedencia en tensión uniaxial,

comienza a deformarse plásticamente. Sin embargo, en situaciones prácticas es muy
común que el material se encuentre bajo un estado combinado de esfuerzos y la
deformación plástica puede ocurrir a un esfuerzo diferente al esfuerzo de cedencia
en tensión uniaxial. A la manera de calcular si existe cedencia bajo un estado
combinado de esfuerzos se le llama criterio de cedencia [21]. Éste debe de ser un
invariante, porque no depende de la orientación y debe eliminar el esfuerzo
hidrostático, ya que éste no causa deformación [22]. Existen dos criterios de
cedencia principales, mostrados en la figura 2.4 y descritos como:
a. Criterio de Tresca.
19
1  3  0 (2.8)
b. Criterio de von Mises.
0 
1
1  2 2  2  3 2  1  3 2 (2.9)
2
La cedencia ocurre cuando el esfuerzo equivalente excede al esfuerzo de

cedencia del material: e   ys
Figura 2.4. Comparación entre el criterio de cedencia de Tresca y von Misses.
El criterio de Tresca es el más empleado para el análisis y diseño de

estructuras, por predecir esfuerzos menores que producen cedencia, lo que da un
margen de seguridad adicional. El criterio de von Mises es mas exacto, y es válido si
consideramos que para iniciar la deformación plástica se debe de suministrar un
valor crítico de energía [21].
2.2.3 REGLA DE FLUJO.
Prescribe la dirección de la deformación plástica cuando ocurre la cedencia.

Define como las componentes individuales de la deformación plástica ( εxpl, εypl, εzpl )
desarrollan cedencia.
20
Las ecuaciones de flujo, las cuales son derivadas desde el criterio de

cedencia, implican típicamente que las deformaciones plásticas se desarrollen en
una dirección normal a la superficie de cedencia.
2.2.4 REGLA DE ENDURECIMIENTO.
Describe como el criterio de cedencia inicial cambia con la progresiva

deformación plástica. La regla de endurecimiento describe como la superficie de
cedencia es modificada durante el flujo plástico. Determina cuando el material cederá
nuevamente si la carga es mantenida o si la carga es invertida. La superficie de
cedencia varía en cada etapa de la deformación plástica, adoptando un modelo
alternativo para el endurecimiento por deformación.
Partiendo de la consideración de un plástico perfecto (figura 2.5a), hay 2

reglas de endurecimientos básicas usadas para prescribir la modificación de la
superficie de cedencia: endurecimiento isotrópico y endurecimiento cinemático. En el
endurecimiento isotrópico (figura 2.5b) la superficie de cedencia expande
uniformemente en todas las direcciones con el flujo plástico. En el endurecimiento
cinemático (figura 2.5c) la superficie de cedencia permanece constante en tamaño y
se traslada en dirección de la cedencia. La mayoría de los metales exhiben un
comportamiento de endurecimiento cinemático para cargas cíclicas con pequeñas
deformaciones.
Figura 2.5. Modelos matemáticos para el comportamiento de endurecimiento por

deformación.
21
2.2.5 FORMULACIÓN GENERAL PARA PEQUEÑAS DEFORMACIONES EN

PLASTICIDAD.
Partiendo de la consideración del esfuerzo uniaxial  y la correspondiente

deformación axial , e idealizando la relación esfuerzo-deformación como bilineal,
cuando el esfuerzo  incrementa desde cero la cedencia iniciará en un esfuerzo Y
en la deformación correspondiente Y. En general la cedencia se define por F = 0,
donde F es la función de cedencia como [23]:
F    Y (2.10)
El criterio de cedencia uniaxial, modificado por la acción de las reglas de

endurecimiento se establece de la siguiente forma:
F    0 F      Y (2.11)
Endurecimiento isotrópico Endurecimiento cinemático
Donde:
0   Y   (2.12)
Es la magnitud mas grande del esfuerzo uniaxial alcanzado en la deformación

plástica previa. El coeficiente  llamado cambio cinemático, usado en la regla de
endurecimiento cinemático asume un valor cero antes del inicio de la cedencia.
Condiciones elásticas son predichas para F<0, cedencia para F=0 y sin significado
físico para F>0.
Para deformaciones mayores que Y, un incremento en la deformación dε

puede ser descompuesto en sus contribuciones elástica dε e y plástica dεp en la
forma:
d  de  dp (2.13)
Los incrementos de esfuerzo son asociados con la componente elástica,
 d   E de   E d  d   E d  H d 

p
t p
p
(2.14)
22
Donde [E]: es la matriz de propiedades elásticas, [Hp]: es el parámetro de

endurecimiento por deformación y [Et]: es el módulo tangente. Considerando la
función de cedencia:
F  F, , Wp  (2.15)
Donde los valores de , Wp describen como una superficie de cedencia es

alterada en el espacio de esfuerzos multidimensional para el endurecimiento, debido
a los cambios de tamaño ó localización de respuesta a las deformaciones plásticas.
La regla de flujo es establecida en términos de una función Q, llamada

potencial plástico. Con un escalar multiplicador plástico dλ, los incrementos en la
deformación plástica son dados por:
d    Q  d
p
(2.16)
 
Para el modelo se considera un endurecimiento cinemático, éste se

representa por el vector  , el cual considera la traslación de la superficie de
cedencia en el espacio vectorial, representado como:
   C dp  (2.17)
Expresión obtenida de la integración de:
d  C dp , C  2 H P  1 1 1 1 1 1

(2.18)
3  2 2 2 
Donde HP es el módulo plástico del material.
Para un incremento en la deformación plástica, dF = 0, se obtiene de la

ecuación (2.15):
 F   F 
T T
  d    d  0 (2.19)

     
23
Al sustituir la ecuación (2.16) en las ecuaciones (2.14), (2.17) y (2.18) se

obtiene:
d  E  d   Q d , d  C  Q d (2.20)
       
Al sustituir las expresiones (2.20) en (2.19) y resolver la ecuación para el

multiplicador plástico dλ se obtiene:
d  P  d (2.21)
Donde P  es la matriz fila:
 F 
T
  E 
P      (2.22)
 F   Q   F   Q 
T T
  E       C  
           
Finalmente, de las ecuaciones (2.20) y (2.21) se obtiene:
d  E  d, E   E  I   Q  P 

ep ep  (2.23)
   
 
Donde I es una matriz unitaria, E ep es la matriz elastoplástica y puede
considerarse como una forma generalizada del módulo tangente E t.
La deformación total esta compuesta por los incrementos de la deformación

elástica e incrementos de la deformación plástica:
  el  p (2.24)
24
MÉTODO DEL ELEMENTO FINITO
2.3 METODO DEL ELEMENTO FINITO.
El Método del Elemento Finito (MEF) es un método numérico que sirve para
resolver un sistema de ecuaciones de gobierno sobre el dominio de un sistema físico
continuo [24]. En muchos campos de la ciencia es aplicado y en particular para el
análisis estructural, las ecuaciones de gobierno son dadas por la mecánica del medio
continuo de la teoría de la elasticidad y de la teoría de la plasticidad.
Figura 2.6. Dominio de un sólido estructural continuo tridimensional
La base del MEF consiste en considerar pequeñas partes llamadas

"elementos", los cuales subdividen el dominio del sólido estructural, conectándose
unos con otros en un número finito de puntos llamados "nodos" (figura 2.6). Este
ensamble proporciona un modelo para el elemento estructural, en el cuál el dominio
de cada elemento asume una solución general simple a las ecuaciones de gobierno.
La solución específica para cada elemento viene a ser una función de valor
desconocido en los nodos. Aplicando una solución de forma general a todos los
elementos resulta en un grupo finito de ecuaciones algebraicas que deben ser
resueltas para las incógnitas de valor nodal. Las ecuaciones para cada elemento
finito se combinan para obtener la solución del sistema físico completo. Una
respuesta lineal de la estructura resulta en ecuaciones algebraicas lineales, las
cuales se resuelven por procedimientos numéricos comunes.
25
Las cargas en la estructura y los desplazamientos deben ser trasladados a

cantidades nodales, por estar el dominio continuo dividido en elementos finitos con
valor nodal como solución desconocida.
La solución obtenida mediante MEF es una solución bastante aproximada,

existiendo siempre una diferencia con la solución exacta. El error es la diferencia
entre la solución obtenida mediante MEF y la solución exacta. Existen dos fuentes de
error. En la primera, la magnitud de este error depende de la medida de los
elementos en la subdivisión relativa a la variación de la solución. A medida que se
incrementa el número de elementos, es posible disminuir el error y obtener una mejor
aproximación. La segunda fuente de error es la precisión de la solución de las
ecuaciones algebraicas, lo cual es función de la precisión del equipo de cómputo, el
algoritmo computacional, el número de ecuaciones y la subdivisión de los elementos.
2.3.1 OPERACIÓN FUNDAMENTAL DEL MEF.
Para un sistema de resortes unidimensional como el mostrado en la figura 2.7,

los desplazamientos quedan definidos por las direcciones u, v, w, las cuales
corresponden a las direcciones cartesianas x, y, z respectivamente. La figura 2.8
muestra un elemento resorte con la etiqueta p, cuyos extremos son los nodos i y j
respectivamente. El elemento tiene una constante de rigidez k, de tal manera que las
fuerzas resultan cuando los desplazamientos ocurren. Para la formulación del
desplazamiento se asumen componentes positivas de u i y uj en los nodos i y j
respectivamente, fip se define como la fuerza que actúa en el nodo i debido al
desplazamiento nodal del elemento p [24].
Figura 2.7. Sistema de resortes unidimensional
26
Figura 2.8. Elemento resorte unidimensional.
Al aplicar las ecuaciones de equilibrio y convertir a la forma matricial se

obtiene:
 kp  k p  u i  
 fip 
    (2.25)
  k p  f jp 
k p   j  
u 
En forma simbólica:
k d  f  (2.26)
Donde [k] es la matriz de rigidez del elemento, {d} es el vector de

desplazamiento nodal del elemento y {f} el vector fuerza interna nodal del elemento.
Aplicando la formulación general a cada elemento se igualan las fuerzas internas con
las fuerzas externas en cada nodo para encontrar el equilibrio, y sustituyendo las
fuerzas internas en términos de las ecuaciones de equilibrio, se realiza el ensamble
de las matrices y se obtienen las ecuaciones de la estructura:
 k1  k1 0  u1  F1 
 k    
 1 k1  k 2  k 2  u 2   F2  (2.27)
 0  k2 k 2     
u 3  F3 
En forma simbólica:
K D  F (2.28)
27
Donde [K] es la matriz de rigidez de la estructura, {D} es el vector de

desplazamiento nodal de la estructura y {F} es el vector de fuerzas externas en la
estructura [24].
Las ecuaciones deben resolverse para todo el grupo, los valores conocidos
son la rigidez de la estructura y las fuerzas aplicadas, los desplazamientos nodales
son las incógnitas por resolver. Para evitar el movimiento de cuerpo rígido que se
origina por la singularidad de la inversa de [K], es forzada una solución única
mediante la aplicación de condiciones frontera, restringiendo algún nodo para evitar
el movimiento de cuerpo rígido.
Al aplicar una fuerza externa en el nodo 3 de la figura 2.7 y sujetando el

resorte a la pared (nodo 1), el desplazamiento en el nodo es cero. Esto convierte en
cero la primera columna de términos en la matriz de rigidez de la estructura y lleva a
tres ecuaciones con dos incógnitas. Si la fuerza de reacción en el nodo 1 es
desconocida, entonces se puede omitir la primera ecuación y escoger la segunda y
tercera ecuación para resolver los desplazamientos desconocidos. Si la fuerza
externa en el nodo 2 es cero, entonces:
 k1  k 2  k 2  u 2   0
 k    (2.29)
 2 k 2  u 3  F 
Después de resolver el sistema de ecuaciones resultantes, se calculan las fuerzas

internas en los elementos mediante las soluciones de los desplazamientos. Los
desplazamientos se sustituyen en las ecuaciones individuales de cada elemento.
2.3.2 ESTRUCTURAS Y ELEMENTOS.
El análisis de esfuerzos en estructuras tridimensionales puede partir de un

análisis en dos dimensiones que facilite su estudio, como en el caso de los sólidos
bidimensionales. Las ecuaciones derivadas de la teoría de la elasticidad que
gobiernan la solución para estos sólidos relacionan componentes de desplazamiento,
deformación y esfuerzo. Las componentes del desplazamiento en el plano de un
sistema coordenado x-y producen las componentes “u” en la dirección x y “v” en la
dirección y. Las componentes de la deformación en el plano son x, y y xy, dadas
por [24]:
28
u v u v
x  , y  ,  xy   (2.30)
x y y x
Las componentes del esfuerzo correspondientes son x, y y xy. Las

componentes en el plano son z, xz y yz iguales a cero. Las relaciones esfuerzo-
deformación para el estado de esfuerzo plano están dadas por:
 
 x  1  0   x 
  E   
 y    0   y 
  1 
2
  
1
1     z 
(2.31)
 xy  0 0 
 2 
Para el estado de deformación plana, donde z xz y yz son igual a cero, la
relación esfuerzo-deformación es:
 
 x  1    0   x 
  E   
 y     1  0   y  (2.32)
  1   1  2   1  2   xy 
 xy   0 0  
 2 
La formulación del elemento finito se aproxima a una solución del

desplazamiento de un elemento por una relación de forma funcional simple con
valores en los puntos nodales. La función se asume como el desplazamiento, la
matriz de rigidez del elemento se deriva y relaciona con los desplazamientos nodales
y fuerzas nodales. La aproximación más simple al desplazamiento lleva a una
formulación del elemento que tiene valores de esfuerzo y deformación constantes
con el elemento. Los valores pueden diferir de un elemento al próximo para resolver
problemas donde el esfuerzo y la deformación varían a través de la región. La
aproximación resultante requiere una subdivisión de la región en varios elementos
para hacer una solución aproximada.
29
2.3.3 FORMULACIÓN DEL ELEMENTO.
El principio de trabajo virtual establece que si una estructura general la cual

está en equilibrio con sus fuerzas aplicadas, está sujeta a un grupo de pequeños
desplazamientos virtuales compatibles, el trabajo virtual hecho por las fuerzas
externas es igual a la energía de deformación virtual de los esfuerzos internos. Al
aplicar este principio al elemento tenemos:
Ue  We (2.33)
Donde U e es la energía virtual de deformación y We es el trabajo virtual de

las fuerzas externas que actúan a través de los desplazamientos virtuales [24].
Mediante una función de desplazamiento asumida para cualquier punto en el

material de todo el elemento satisface las ecuaciones de elasticidad. La función de
desplazamiento y los valores de los desplazamientos en los puntos nodales
prescriben el desplazamiento de cada punto del material en toda la estructura.
Las componentes del campo de desplazamientos en cualquier punto del

material se asumen sobre el campo del elemento, y se interpola a partir de valores
en puntos nodales, las componentes del campo de desplazamientos son:
u Nd (2.34)
Donde {u} son las componentes del campo de desplazamientos, [N] son las
funciones de interpolación y {d} son los valores de las componentes del
desplazamiento en puntos nodales para el elemento.
Al aplicar las relaciones de desplazamiento-deformación a la ecuación (2.34)

obtenemos:
 Bd (2.35)
Donde {} son las componentes de la deformación y [B] es una matriz que
relaciona las componentes de la deformación con los desplazamientos en puntos
nodales, son derivadas de la función de interpolación.
30
Las componentes del esfuerzo que vienen de las relaciones esfuerzo-

deformación pueden escribirse en forma matricial:
 E ,  EBd (2.36)
Para pequeños desplazamientos nodales {  d} la energía de deformación

interna {  Ue} es:
Ue   V{}T {}dV (2.37)
Donde {  } son componentes de la deformación virtual producida por

pequeños desplazamientos nodales, {  } son componentes de esfuerzos en un
volumen diferencial del material en equilibrio y dV indica el elemento de volumen
diferencial del medio continuo.
El trabajo virtual externo de las fuerzas nodales es:
We  {d}T{f } (2.38)
Al sustituir las componentes del esfuerzo y deformación de las relaciones

anteriores se tiene:
 {d}T B EB{d}dV  {d}T{f }

T
V (2.39)
Donde { d } son pequeños desplazamientos nodales virtuales desde la

configuración de equilibrio y {d} son los desplazamientos nodales actuales del
material desde la descarga a la posición equilibrio.
Ambos desplazamientos nodales virtual y actual son independientes de

cualquier integración sobre el volumen del elemento, se tiene la ecuación:
{d}T   v B EBdV {d}  {d}T {f }

T
(2.40)
 
Esta se reduce al cancelar en ambos miembros de la ecuación el término

T
{d} en:
31
k d  f  (2.41)
Donde la matriz de rigidez del elemento está dada por:
k   v BT EBdV (2.42)
Esto proporciona la formulación para cualquier elemento en base a una

función de desplazamiento que puede interpolarse para los desplazamientos de valor
nodal dentro del elemento. La matriz de rigidez del elemento depende entonces de la
forma de las funciones de interpolación y sus derivadas para crear la matriz [B]. En
un análisis bidimensional existen dos formas de elementos: triángulo y cuadrilátero,
los cuales a su vez pueden ser elementos lineales ó cuadráticos dependiendo de el
orden de la función polinomial de interpolación de desplazamiento usada con el área
del elemento.
La formulación del elemento cuadrilátero deriva de la formulación de un

elemento cuadrado, mediante un sistema de transformación de coordenadas para
convertir el cuadrado en un cuadrilátero (figura 2.9), con componentes de la función
de desplazamiento:
u  a1  a 2 x  a 3 y  a 4 xy (2.43)
v  a 5  a 6 x  a 7 y  a 8 xy (2.44)
Mediante las relaciones deformación-desplazamiento se observa que:
x  a 2  a 4 y (2.45)
y  a 7  a8x (2.46)
 xy  a 3  a 4 x  a 6  a 8 y (2.47)
La función satisface la compatibilidad con el elemento debido a que la función

es continua. A lo largo de los bordes del elemento para x constante ó y constante, el
desplazamiento toma una forma lineal y así una línea recta entre cualquiera de las
dos esquinas. Esto permite que las conexiones del elemento a otros elementos
puedan satisfacer la compatibilidad.
32
Figura 2.9. Elemento cuadrilátero bidimensional.
Con el cambio del sistema coordenado al elemento obtenido se le llama

cuadrilátero isoparamétrico, porque las mismas funciones de interpolación usadas
para definir el campo de desplazamientos definen la transformación geométrica. El
campo de desplazamientos se asume con las ecuaciones (2.48) y (2.49, con
interpolación en el sistema coordenado cuadrado , . El rango coordenado de  y 
es -1 a + 1. La evaluación de las ecuaciones en los cuatro nodos debe producir el
grupo de ecuaciones de interpolación eliminando los coeficientes constantes en favor
de los valores nodales:
u  a1  a 2  a 3  a 4 (2.48)
v  a 5  a 6  a 7  a 8 (2.49)
Mediante la interpolación de Lagrange para eliminar coeficientes constantes

se tiene:
u  N1u1  N2u 2  N3u 3  N4 u 4 (2.50)

v  N1v1  N2 v2  N3v3  N4 v4 (2.51)
Dadas las fórmulas de interpolación Ni por:
N1 
1
1  1   (2.52)
4
N 2  1  1  
1
(2.53)
4
N3  1  1  
1
(2.54)
4
33
N4 
1
1  1   (2.55)
4
Mediante el uso de las mismas fórmulas de interpolación para relacionar las

coordenadas de cualquier punto x, y en un elemento a sus coordenadas nodales se
tiene:
x  N1x1  N2 x 2  N3x 3  N4 x 4 (2.56)

y  N1y1  N2 y2  N3 y3  N4 y4 (2.57)
El elemento en el sistema coordenado x,y representa la estructura físicamente

y por tanto el cálculo de la deformación requiere derivadas parciales del
desplazamiento con respecto a x,y. Las derivadas en el sistema coordenado
cuadrado  , se relacionan a través del Jacobiano. Mediante la regla de la cadena
para derivadas obtenemos:
u u x u y
  (2.58)
 x  y 
u u x u y
  (2.59)
 x  y 
Expresiones similares para la componente v del desplazamiento, se obtienen:
 u   u 
    x 
   J  u  (2.60)
 u   
    y 
 x y 
   
J     (2.61)
 x y 
   

Las derivadas sirven para definir las deformaciones con respecto a x,y. Por lo
tanto:
34
 u   u 
 x   
1   
 u   J    (2.62)
   u 
 y    
Definidas las componentes de los desplazamientos u-v, y las variables de las

coordenadas x-y mediante las fórmulas de interpolación en función de  ,  , y de las
coordenadas de los puntos nodales, se combina el producto de esas matrices para
dar la matriz [B] que relaciona las deformaciones con desplazamientos nodales.
Para calcular la matriz de rigidez del elemento es necesario tomar una integral
sobre el volumen del elemento. Como la integración involucra funciones de  y  ,
las variables de integración deben contenerlas. La diferencial de área es:
dx dy  det J d d (2.63)
Así, la integral para la matriz de rigidez del elemento viene a ser:
k   1 1BT EBt (detJ) d d

1 1
(2.64)
Donde t es el espesor del elemento. La matriz [B] es una función compleja de

productos y cocientes de polinomios en  ,  , lo que hace difícil integrar en forma
cerrada. El determinante de la matriz Jacobiana es también una función de  ,  , lo
que complica la integral. Para evaluar esta integración debe recurrirse a una
integración numérica, mediante el método de la cuadratura de Gauss, este método
es el que se utiliza con más frecuencia en algoritmos de elemento finito.
Los elementos sólidos isoparamétricos son formulados por extensión directa

del procedimiento empleado para los elementos planos. El elemento de ocho nodos
que se muestra en la figura 2.10 es análogo al presentado en la figura 2.9. Las caras
del hexaedro están localizadas en   1,   1,   1
35
Figura 2.10. Elemento hexaedro de primer orden.
Cuando se considera la componente adicional en el sistema de tres

dimensiones, los desplazamientos adquieren la forma:
u  a1  a 2  a 3  a 4  a 5  a 6  a 7  a 8 (2.65)

v  a 9  a10  a11  a12  a13  a14  a15  a16 (2.66)
w  a17  a18  a19  a 20  a 21  a 22  a 23  a 24 (2.67)
Con funciones de forma:
N1 
1
1  1  1    (2.68)
8
N 2  1  1   1  
1
(2.69)
8
N3  1  1   1  
1
(2.70)
8
También para los demás términos. La matriz Jacobiana que resulta para este
elemento es [25]:
 x y z 
    
 
J    x y z 
(2.71)
   
 
 x y z 
    

La relación deformación-desplazamiento puede escribirse de la forma:
36
 u 
 x  1 0 0 0 0 0 0 0 0  
     x 
 y  0 0 0 0 1 0 0 0 0   u 
     y 
   
 z  0 0 0 0 0 0 0 0 1   u 
 
     z  (2.72)
 xy  0 1 0 1 0 0 0 0 0  
     v 
 yx  0 0 0 0 0 1 0 1 0   x 
     
   0 
0 1 0 0 0 1 0 0   w 
 zx    
 z 
Con una matriz de rigidez dada por:
k   1 1 1 BT EBt (detJ) d d d

1 1 1
(2.73)
37
CAPITULO III
Métodos para la evaluación de

Tuberías con pérdidas de metal
Resumen
En el presente capitulo se describen los procedimientos de
evaluación de aptitud para el servicio que establece la
norma internacional ASME B31G y Práctica Recomendada
API RP 579, para evaluar tramos de tuberías sometidos a
presión interna, los cuales contienen defectos en forma de
pérdida de metal.
III
MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE

TUBERÍAS CON PÉRDIDAS DE METAL
3.1 Introducción.
En este capítulo se describe los procedimientos de evaluación de aptitud para

el servicio (Fitness-For-Service, por sus siglas en inglés FFS), aplicado a tramos de
tuberías que en operación presentan defectos en forma de pérdidas de metal; para
determinar sí pueden continuar en operación ó sí deben repararse, así como los
requisitos básicos para el diseño y construcción de tuberías destinadas al transporte
de hidrocarburos, a partir de sus condiciones de operación.
Los procedimientos utilizados para la evaluación de pérdidas de metal en

recipientes a presión, son de acuerdo a la norma ASME B31G y B31G modificado
para pérdidas de metal orientadas en la dirección longitudinal de la tubería y fuera de
las uniones soldadas, y Práctica Recomendada API RP 579 para pérdidas de metal
orientadas en la dirección longitudinal, circunferencial y orientadas a un ángulo con
respecto al eje longitudinal de la tubería (orientación arbitraría a un ángulo 0° < β <
90°).
38
DISEÑO DE TUBERÍAS
3.2 CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA EL DISEÑO DE TUBERIAS.
Las tuberías para el transporte de hidrocarburos ó líquidos son diseñadas para

soportar una presión interna, la cual deberá ser igual ó mayor a la presión de
operación máxima permisible (MAOP) a régimen constante, y no ser menor a la
carga por presión hidrostática (pre-servicio) en una condición estática. También
deben evitarse condiciones que puedan causar esfuerzos mayores a los permisibles
y llevar a éstas a la falla [26,27]. Por lo tanto, el factor de diseño, y la presión de
operación máxima, deberán estar siempre por debajo de la presión de falla de la
tubería en su condición original.
La capacidad por presión interna de una tubería que transporta líquido o gas,
está dada por la siguiente expresión en base a la fórmula de Barlow [27]:
2 t SMYS
P (3.1)
D
Donde:
P = Presión interna, (psi).
D = Diámetro exterior del tubo, (pulg).
t = Espesor nominal del tubo, (pulg).
SMYS = Resistencia a la cedencia mínima especificada, (psi).
D P
Figura 3.1. Dimensiones de la tubería
39
3.2.1 SELECCIÓN DEL FACTOR DE DISEÑO.
El factor de seguridad recomendado estará en función del tipo de defecto que

se encuentre en la tubería, el tipo de fluido transportado (presión de operación), la
distancia mínima especificada para la construcción de la tubería, la confiabilidad de
los datos utilizados en la evaluación, el método de evaluación, y las consecuencias
debido a la eventual falla de la tubería.
El factor de diseño permite asegurar que los esfuerzos de trabajo en la tubería

se encuentren por debajo de la resistencia de cedencia o última del material. El
esfuerzo de falla de una tubería nueva, es cercano a la resistencia última del material
(esto es, un factor de diseño equivalente igual a 1.3 veces la resistencia de cedencia
del material o más grande).
La mayoría de las tuberías alrededor del mundo utilizan límites deterministas,

para establecer el factor de diseño máximo, en base a suposiciones conservadoras
tales como el espesor de pared mínimo, sobrepresiones y lo más importante el
inevitable deterioro de la tubería con el tiempo. Por lo general, el esfuerzo de diseño
es el 72% de la resistencia de cedencia mínima especificada (SMYS) [26,27]. En
tuberías al comienzo de su operación se realizan pruebas hidrostáticas al 100%
SMYS, por lo que, la tubería tiene un factor de seguridad de 100/72 (1.39) sobre la
presión al comienzo de su vida de diseño. Lo anterior se puede representar mediante
el gráfico de la figura 3.2.
1.3
Factor de Diseño en base a la

prueba hidrostática
Factor de Diseño
en base a la falla 1.0
1.0
0.72
Factor de Diseño
0.5
Diseño Prueba Hidrostática Falla
Figura 3.2. Factores de seguridad en la presión de diseño.
40
El factor de diseño para la capacidad permisible por presión interna (fDIS) en

tuberías que transportan líquidos es de 0.72. En las Tablas 3.1 y 3.2 se definen
algunos de los factores de diseño utilizados en tuberías que transportan gas, de
acuerdo a la clase de localización y al tipo de instalación por donde atraviesan
[26,27].
Tabla 3.1. Factor de diseño por Clase de Localización.
Clasificación ASME Área de Localización Factor de Diseño

Clase 1 0-10 construcciones (rural) 0.72
Clase 2 11-45 construcciones 0.60
Clase 3 Más de 46 construcciones 0.50
Clase 4 Edificios de 4 o más niveles 0.40
Tabla 3.2. Factores de diseño para la construcción de tuberías de acero.
Clasificación por Clase de

Tipo de instalación Localización
1 2 3 4
Ductos, líneas troncales y líneas de servicio 0.72 0.60 0.50 0.40
Cruces de caminos y vías de FF.CC. sin encamisado:
a) Caminos privados. 0.72 0.60 0.50 0.40
b) Caminos sin pavimentar 0.60 0.60 0.50 0.40
c) Caminos, autopistas o calles públicas. 0.60 0.50 0.50 0.40
Cruces de caminos y vías de FF.CC. con encamisado:
Ductos paralelos a caminos y vías de FF.CC.
Ensambles fabricados, Ductos sobre puentes. 0.60 0.60 0.50 0.40
Estaciones de compresión, regulación y medición. 0.50 0.50 0.50 0.40
Concentraciones de gente cercanas en loc. Clase 1 y 2. 0.50 0.50 0.50 0.40
41
CRITERIO ASME B31G
3.3 CRITERIO ANSI/ASME B31G.
Uno de los principales daños que sufren las tuberías que transportan
hidrocarburos en las diferentes subsidiarias de petróleos mexicanos, son los que se
presentan por corrosión. Actualmente existen diversos métodos para detectar este
tipo de anomalías, sin embargo, siempre existe la preocupación respecto a la
determinación del esfuerzo remanente en los tramos de tuberías que presentan
defectos por corrosión, dicho en otros términos, la posibilidad de continuar en
operación de forma segura a la presión de operación máxima permitida (MAOP).
ANSI/ASME B31.G es el documento mejor conocido para la evaluación de la

resistencia remanente de tuberías con defectos por corrosión, por sus siglas en
inglés (Manual for determining the remaining strength of corroded pipelines) [9,10].
Con ayuda de este manual es posible decidir respecto a la necesidad de efectuar
reparaciones definitivas o permanentes en tuberías, o bien, verificar la presión
máxima de seguridad a la que pueden operar.
Este adjunto a B31 fue desarrollado a principios de los setentas por Battelle
Memorial Institute [8], aunque recientemente ha sido re-publicado [11,28]. Mediante
una serie de pruebas extensivas y semi-empíricas de tubos a presión a escala real
con defectos inducidos, se determinó que un tubo de acero con defectos por
corrosión tiene una tenacidad adecuada, pero no es un factor significante. Sin
embargo, cuando la tenacidad del material es mayor, puede ser tolerado un defecto
más grande antes de que la falla ocurra.
La presión de falla obtenida de pruebas hidrostáticas en tubos que presentan

defectos por corrosión, esta en función del tamaño de defecto y el esfuerzo de flujo ó
esfuerzo de cedencia del material (presión interna que puede causar una fuga ó
ruptura en el tubo).
42
CRITERIO ASME B31G
3.3.1 APLICACIÓN Y LIMITACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN.
El procedimiento contempla todas las líneas de transporte de hidrocarburos

incluidas en los códigos que son parte del ASME B31 para tuberías a presión. No es
aplicable a tuberías nuevas y su intención es la de proporcionar a los responsables
del mantenimiento de los sistemas de tuberías una guía para la toma de decisiones.
El procedimiento aplica únicamente a las siguientes consideraciones:
a) Corrosión en tuberías de acero soldable como acero al carbono o acero de

alta resistencia de baja aleación (High strength low alloy steels).
b) Defectos en tuberías causados por corrosión electrolítica o galvánica

(reducción de espesor o pérdida de metal).
c) El procedimiento no debe usarse para evaluar el esfuerzo remanente en

soldaduras circunferenciales o longitudinales y zonas afectadas por calor,
defectos causados por daños mecánicos o durante la fabricación de la tubería.
d) El criterio para determinar el esfuerzo remanente en tuberías con corrosión,

sólo es en base a la capacidad de la tubería de mantener su integridad
estructural bajo presión interna.
e) El procedimiento aplica únicamente a los defectos orientados en la dirección

longitudinal de la tubería.
43
CRITERIO ASME B31G
3.3.2 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS
El procedimiento para la evaluación del esfuerzo remanente de tuberías con

defectos por corrosión, se muestra en el diagrama de la figura 3.3.
MEDIR LA MAXIMA
PROFUNDIDAD DEL
ÁREA CORROIDA Y
COMPARAR CON EL
ESPESOR NOMINAL
MAYOR QUE 80% 10% O MENOR
ENTRE 10% Y 80%
MEDIR LONGITUD
LONGITUD MAYOR DE ÁREA CORROIDA LONGITUD IGUAL O
QUE “L” PERMISIBLE Y COMPARAR CON MENOR QUE “L”
VALOR PERMISIBLE PERMISIBLE
“L”
COMPARAR MAOP CON LA

PRESIÓN P CALCULADA MAOP IGUAL O MENOR
SEGÚN PROCEDIMIENTO
OPCIÓN PARA DESARROLLAR UN PASÓ

MAOP MAYOR ANÁLISIS MÁS RIGUROSO
FALLÓ
DECISIÓN REDUCIR MAOP
REPARAR O
REEMPLAZAR
CONTROLAR
CONFIRMAR O REDUCIR CORROSIÓN
PRUEBA DE
MAOP EN BASE A LA Y REGRESAR
PRESIÓN
PRUEBA A SERVICIO
Figura 3.3. Procedimiento para el análisis de esfuerzo remanente en tuberías con

defectos por corrosión.
44
CRITERIO ASME B31G
El procedimiento se puede resumir en tres etapas:
a) Medición de la profundidad máxima y longitud del defecto.
1. Si la profundidad del defecto es mayor al 80% del espesor de pared, entonces

será necesario reparar o reemplazar.
2. Si la profundidad del defecto está entre el 10 y el 80% del espesor de pared,

entonces proceder al cálculo de la longitud axial máxima permisible y la
presión máxima de seguridad, en su caso.
3. Si la profundidad del defecto es menor al 10% del espesor de pared, entonces

se deberá controlar la corrosión y regresar a servicio.
b) Cálculo de la longitud axial máxima permisible para el defecto.
Para el caso de un defecto con profundidad entre el 10% y el 80% del espesor
de pared, se debe realizar el cálculo de la longitud axial máxima permisible según se
indica en el procedimiento de la sección 3.3.3, una vez hecho este cálculo se tienen
dos opciones:
1. Si la longitud del defecto es menor o igual que la longitud axial máxima

permisible, entonces es necesario controlar la corrosión y regresar a servicio.
2. Si la longitud del defecto es mayor que la longitud axial máxima permisible,

entonces proceder al cálculo de la presión máxima de seguridad de acuerdo a
la siguiente etapa.
c) Cálculo de la presión máxima de seguridad (P’) para el defecto.
Para el cálculo de la presión (P’) se debe seguir el procedimiento descrito en

la sección 3.3.4, una vez calculada P’ proceder a comparar con la presión de
operación máxima permisible en el sistema (MAOP), tener en cuenta las siguientes
acciones:
1. Si MAOP es igual o menor que P’, entonces se deberá controlar la corrosión y

regresar a servicio.
45
CRITERIO ASME B31G
2. Si MAOP es mayor que P’, entonces considerar algunas de las siguientes

opciones:
 Reparar o reemplazar el tramo de tubería dañado,
 Reducir la presión de operación máxima permisible (MAOP) a valores

confiables que no afecten al sistema, esta presión no debe exceder a P’,
 También, existe la posibilidad de poder efectuar una prueba hidrostática

con el objeto de confirmar o reducir la MAOP, en base a los resultados
obtenidos.
Es importante señalar que para cualquiera que sea la decisión, se deberá

siempre controlar la corrosión en los sitios afectados.
3.3.3 LONGITUD MÁXIMA PERMISIBLE (L) DEL DEFECTO.
La profundidad de una picadura o pérdida de metal por corrosión puede ser

expresada como un porcentaje del espesor nominal del tubo:
% profundidad de picadura = 100 d/t (3.2)
Donde:
d = Profundidad máxima medida en el defecto, (pulg). (ver figura 3.4)
t = Espesor nominal del tubo, (pulg).
Extensión Longitudinal Medida del Área Corroída
Profundidad máxima del defecto
Espesor del Tubo
Eje Longitudinal de la Tubería
Figura 3.4. Parámetros para el análisis de resistencia remanente.
46
CRITERIO ASME B31G
Si un defecto tiene una profundidad máxima de más del 10% pero menos del
80% del espesor nominal del tubo, este no deberá extenderse en la dirección
longitudinal de la tubería una distancia mayor a la calculada por la siguiente fórmula:
L  1.12 B D t (3.3)
Donde:
L = Longitud máxima permisible, (pulg).
D = Diámetro exterior del tubo, (pulg).
B = Valor que puede ser determinado mediante la curva de la figura
3.5 o la siguiente fórmula:
2
 d/t 
B 1.1 d / t  0.15   1 (3.4)
 
El valor de “B” no debe exceder de 4. Si la profundidad del defecto está entre

el 10% y el 17.5%, B = 4.0 en la fórmula (3.3).
d/t
Figura 3.5. Curva para determinar el valor de B.
47
CRITERIO ASME B31G
3.3.4 EVALUACIÓN DE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN

EL DEFECTO.
Si la profundidad máxima del área corroída es más del 10% pero menos del
80% del espesor nominal del tubo, y la longitud del defecto es mayor que el valor de
la longitud máxima permisible (L), entonces es necesario calcular la presión máxima
de seguridad (P’), primero deberá calcularse el valor del factor adimensional, A, con
la siguiente fórmula:
 Lm 
A  0.893   (3.5)
 Dt 
Donde:
Lm = Longitud del defecto, (pulg).
Si el valor de “A” es menor o igual a 4, la presión máxima de seguridad (P’) en

el defecto puede determinarse mediante la gráfica que se muestra en la figura 3.6
(a), para varios valores de P’ o por la siguiente fórmula:
 
 1 - 2  d  
 3 t  
P'  1.1P   (3.6)
1 - 2  d 

 3  t A2  1  
  
Donde
:
P = (2 S t F.S. T) / D, debe ser mayor ó igual a (MAOP), (psi).
S = Resistencia de cedencia mínima especificada (SMYS), (psi).
F.S. = Factor de seguridad (ver sección 3.2.1).
T = Factor de temperatura (Si no es registrado T = 1).
48
CRITERIO ASME B31G
P’
P’=P
P’
P’ no debe ser mayor a P

(b)
d/t
d/t
(a) (b)
Figura 3.6. Gráficas para obtener P’ en función de (d/t) para valores de A

menores ó iguales a 4.0 (a), y mayores que 4.0 (b).
Si el valor de “A” es mayor que 4, la presión máxima de seguridad para el

defecto (P’) puede determinarse mediante la gráfica de P’ que se muestra en la figura
3.6 (b) o por la siguiente fórmula:
 d
P'  1.1P 1   (3.7)
 t
Nota: P’ no debe ser mayor a P.
Si la presión de operación máxima permisible (MAOP) en el sistema es igual ó

menor que P’, el tramo de tubería con el defecto puede permanecer en servicio a la
MAOP establecida. Si es mayor que P’, entonces deberá reducirse la presión de
operación máxima permisible (MAOP) a valores confiables que no afecten al sistema,
el valor de presión no debe exceder a P’, de lo contrario el tramo de tubería afectado
por corrosión deberá ser reparado o reemplazado.
49
CRITERIO ASME B31G
3.3.5 EVALUACIÓN DEL ESFUERZO REMANENTE.
El principio fundamental de la fórmula utilizada en ASME B31G es

relativamente simple, está implica lo siguiente:
 Asumir que el esfuerzo circunferencial máximo en la tubería es igual a la

resistencia de cedencia del material, y,
 Caracterizar la geometría del defecto por corrosión como un perfil de forma

parabólica con profundidad máxima en el centro para el caso de un defecto
relativamente corto, y una forma rectangular para un defecto más grande.
En una tubería de acero dúctil que se encuentra sujeta a carga por presión
interna, el esfuerzo de falla debido a un defecto orientado en la dirección longitudinal,
se describe por la siguiente fórmula:
  A 
 1    
f     o 
A
(3.8)
  A  1 
1    M 
  A o  
Donde:
t
Pf  f (3.9)
R
Donde:
Pf = Presión de falla, (psi).
σf = Esfuerzo de falla, (psi).
 = Esfuerzo de flujo, (psi).
M = Factor de abultamiento (Factor de Folias).
d = Profundidad máxima ó promedio en el defecto parcial de pared.
Lm = Longitud axial del defecto, (pulg). (ver figura 3.7)
A = Área de la pérdida de metal en el plano longitudinal a través del
espesor de pared, (pulg2).
A0 = Área original (t*Lm), (pulg2).
R = Radio exterior del tubo, (pulg).
50
CRITERIO ASME B31G
b
Lm
Figura 3.7. Dimensiones del Defecto.
La evaluación de un defecto por corrosión puede ser más exacta si se utiliza la

relación de área, en vez de la profundidad máxima, como resultado tendremos un
valor menos conservador1 (también puede utilizarse la profundidad promedio del
defecto, es equivalente a utilizar la relación de área).
La fórmula (3.8) es simplificada para un defecto con perfil de forma parabólica

(esto es, el factor de dos tercios en la fórmula 3.10):
 2 d 
 1  3 t  
f       (3.10)
1   2 d  1 
  3 t 
M

El esfuerzo de flujo (  ) es definido como: 1.1 x SMYS (resistencia de cedencia

mínima especificada). En años más recientes la definición del esfuerzo de flujo ha
sido modificada a: 1.15 x SMYS, esta definición se ha utilizado para adecuar la
ductilidad adicional en aceros nuevos. El perfil de forma parabólica del área
proyectada es utilizado como una aproximación del defecto, para lo cual, es
necesario utilizar un factor de abultamiento modificado [29]:
______________________________
1
Un valor conservador representa la condición más crítica; de manera tal que resultará un nivel de seguridad más alto para un
caso determinado.
51
CRITERIO ASME B31G MODIFICADO
2
 Lm 
M  1  0.8 
 (3.11)
 D t 
El código establece que las fórmulas anteriores deben ser únicamente

aplicadas a defectos por corrosión que tengan una profundidad máxima mayor al
10% del espesor de pared nominal, y menor al 80% del espesor de pared nominal.
Además, la extensión longitudinal del defecto debe cumplir la siguiente condición:
2
 Lm 
M  1  0.8   4.12
 (3.12)
 Dt 
Cuando M es mayor a 4.12 (esto es, un defecto por corrosión más grande), la
expresión anterior limita utilizar la formulación para un defecto con perfil de forma
parabólica, la aproximación no es tan grande. En vez de esto se utiliza una forma
rectangular. Por consiguiente, el esfuerzo de falla es remplazado por la siguiente
expresión:
 d
f   1   (3.13)
 t
3.4 CRITERIO ASME B31G MODIFICADO.
El criterio B31G se ha utilizado exitosamente en la construcción de tuberías

por muchos años. En general, por ser un método conservador fue necesario
modificar y mejorar el criterio B31G existente, y reducir algo del exceso de
conservación [11].
Las modificaciones principales con respeto al método B31G original fueron:

cambiar la definición del esfuerzo de flujo, la definición del factor de Folias, y
remplazar la suposición del área parabólica (el factor de dos tercios) por un factor de
corrección de 0.85 (para una forma arbitraria).
La expresión modificada para B31G es determinada por:
52
CRITERIO ASME B31G MODIFICADO
  d 
 1   0.85 t  
f       (3.14)
1   0.85 d  M 1 
  t 
Donde:
 = SMYS + 68.95 MPa (10 ksi)
2 4 2
 Lm     Lm 
M  1  0.6275    0.003375  2c  para    50 (3.15)
  Dt  
 Dt     D t 
2 2
 Lm   Lm 
M  0.032    3.3
 para  
 D t   50 (3.16)
 D t   
El criterio B31G original y el modificado definen aproximaciones simples del

área exacta afectada por corrosión, en base a la longitud y profundidad máxima del
defecto. Sin embargo, el criterio B31G modificado se ha validado contra 86 pruebas
de resistencia a la falla de tubos que presentan defectos por corrosión reales, bajo
condiciones de carga estática [29].
53
API RP 579
3.5 PRÁCTICA RECOMENDADA API RP 579.
En esta sección se describe el procedimiento de evaluación de aptitud para el

servicio (Fitness-For-Service, por sus siglas en inglés FFS), aplicado a tramos de
tuberías que en operación presentan defectos en forma de pérdidas de metal. El
procedimiento de evaluación ayuda a determinar sí una tubería se encuentra en
condición segura de operación ó deba repararse [30].
3.5.1 APLICACIÓN Y LIMITACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN.
El procedimiento se ha estructurado para evaluar recipientes cilíndricos

sometidos a presión interna como es el caso de las tuberías, las cuales presentan
defectos en forma de pérdidas de metal que pudieron haber sido generadas por
corrosión o durante la excavación de una tubería (por ejemplo, el golpe de algún
objeto filoso ó equipo mecánico). También, superficies debilitadas por agrietamiento
y que tuvieron que ser removidas por alguna técnica de desbaste, para rectificarlas
(figura 3.8) y poderlas medir y/o evaluar como pérdidas de metal ó reducciones de
espesor (en la práctica se sugiere realizar este procedimiento antes de la inspección
de una tubería) [31].
Grieta
Espesor Concentración de Esfuerzos
Área a removerse
Perfil del defecto que remueve la concentración de esfuerzos.
Figura 3.8. Ejemplo de una reparación por desbaste.
54
API RP 579
La práctica recomendada API RP 579 estructura el procedimiento mediante

niveles de evaluación que permiten caracterizar la pérdida de metal como general o
local, y determinar la presión de operación máxima permisible (MAWP) a partir de un
espesor de pared reducido. En cada uno de los niveles de evaluación hay un criterio
de aceptación que puede o no cumplirse, y por lo tanto, el tramo de tubería afectado
deba evaluarse a diferentes condiciones de operación.
El procedimiento de Evaluación Nivel 1 y 2 aplica sí las siguientes condiciones

se cumplen:
a) El criterio para el diseño original fue de acuerdo a un código o estándar,

donde la especificación del diseño estipule los parámetros operacionales
que originalmente fueron establecidos para el diseño de la tubería [26,27].
b) La tubería no opere en el rango de termofluencia2.
c) La región con pérdida de metal tiene contornos relativamente suaves, sin

muescas (esto es, concentraciones de esfuerzos locales despreciables).
d) La tubería deberá presentar menos de 150 ciclos, esto es, variaciones de

presión o temperatura, cambios operacionales (abertura y cierre de
válvulas) a lo largo de su operación.
e) El tramo de tubería bajo evaluación no contenga defectos en forma de

grieta.
f) La tubería bajo evaluación tiene una ecuación de diseño que relacione

específicamente la presión a un espesor de pared requerido [26,27].
Evaluación Nivel 1: El procedimiento de evaluación utiliza datos de espesores

disponibles (esto es, lecturas de espesores que permiten definir el perfil de la pérdida
de metal), para dar una aproximación del espesor promedio en el área afectada por
corrosión. Sin embargo, cuando se aplica una aproximación de espesor promedio a
un perfil de espesores con variaciones significantes dentro de la pérdida de metal,
puede producir resultados conservadores. Por lo tanto, se sugiere realizar una
evaluación mediante el procedimiento de la sección 3.5.4 (Evaluación de la pérdida
de metal local), este procedimiento proporciona una mejor estimación del perfil de
espesores, para reducir el error conservador.
55
API RP 579
Evaluación Nivel 2: Procedimiento de evaluación para tramos de tuberías que

no cumplen el criterio de Evaluación Nivel 1. Este proporciona una mejor estimación
de la integridad estructural de una tubería que presenta variaciones significantes en
el perfil de espesores y una presión de operación máxima permisible (MAWP) más
consistente.
Evaluación Nivel 3: Procedimiento de evaluación para tramos de tuberías que

no cumplen el criterio de Evaluación Nivel 1 ó Nivel 2. El objetivo principal del
procedimiento, es evaluar geometrías o regiones de pérdida de metal localizadas
más complejas, en tuberías con detalles donde únicamente se limitan a las reglas de
diseño que proporciona el código de construcción original o estándar. Normalmente
en una Evaluación Nivel 3 se utiliza el método de los elementos finitos (figura 3.9),
para determinar la carga límite y carga por colapso plástico, a partir de la geometría
del defecto y condición de carga de la tubería en estudio, donde la evaluación es en
base a un análisis no lineal (ver capítulo 2), con el fin de obtener una mejor
estimación de la carga segura que puede soportar la tubería, sin que esta llegue a la
falla (valores de presión permisibles menos conservadores).
Figura 3.9. Modelo de elementos finitos (continuo tridimensional).
Si los criterios de Evaluación Nivel 1 y 2 no se cumplen o producen resultados

conservadores (esto es, no permiten la operación de la tubería en sus condiciones de
diseño actuales), entonces es necesario realizarse una Evaluación Nivel 3.
El procedimiento de evaluación para una tubería con pérdidas de metal se

muestra en el diagrama de la figura 3.10.
______________________________
2
La evaluación para el caso de estudio solo considera carga por presión interna, para el caso de temperatura u otras cargas
adicionales existen procedimientos de evaluación diferentes que están fuera del alcance de este trabajo [30].
56
API RP 579
DATOS DE LA
TUBERÍA
NO ¿EVALUACIÓN
NIVEL 1?
SI
NO
¿SE CUMPLE EL
CRITERIO NIVEL 1?
SI
NO
¿EVALUAR
NUEVAMENTE?
¿EVALUACIÓN DE
VIDA REMANENTE?
SI
REDUCIR PRESIÓN
Y/O TEMPERATURA
SI
¿SE CUMPLE EL
CRITERIO?
NO
¿EVALUACIÓN
NIVEL 2?
NO
SI
NO NO
¿EVALUACIÓN ¿EVALUAR ¿SE CUMPLE EL
NIVEL 3? NUEVAMENTE? CRITERIO NIVEL 2?
SI
SI SI
REDUCIR PRESIÓN
¿SE ACEPTA LA Y/O TEMPERATURA ¿EVALUACIÓN DE
EVALUACIÓN VIDA REMANENTE?
NIVEL 3?
NO
SI
NO
¿EVALUAR NO
NUEVAMENTE? ¿SE CUMPLE EL
CRITERIO?
¿EVALUACIÓN DE
VIDA REMANENTE?
SI
SI
SI
REDUCIR PRESIÓN
Y/O TEMPERATURA
SI
¿SE CUMPLE EL
CRITERIO?
NO
REGRESAR EL
COMPONENTE A
SERVICIO
REPARAR,
REEMPLAZAR, O
RETIRAR DE
SERVICIO
Figura 3.10. Procedimiento para evaluar una tubería con pérdida de metal.
57
API RP 579
3.5.2 PERFIL DE ESPESOR CRÍTICO EN TUBERÍAS (CTP).
La diferencia exacta entre una pérdida de metal uniforme y una local, no

puede hacerse sin antes conocer las características del perfil de la pérdida de metal
(esto es, en base a las características del perfil de espesores).
El perfil de espesores se obtiene mediante la medición y registro de lecturas

de espesores a lo largo de cada plano de inspección, con ayuda de un mapeo de
inspección por ultrasonido (UT) o cualquier otra técnica no destructiva (NDE), que
permita caracterizar la dimensión y el espesor remanente ó promedio de la pérdida
de metal durante la operación de una tubería, como se muestra en la figura 3.11.
La distancia de separación para cada plano de inspección dependerá del

número de lecturas, que permita la caracterización óptima del perfil de espesores.
Tramo de Tubería
Planos de Inspección
Longitudinal (M1-M5)
Soldadura Longitudinal
Planos de Inspección
Pérdida de Metal Circunferencial (C1-C9)
Perfil de Espesores
Figura 3.11. Planos de inspección en tuberías.
Los planos de inspección que se muestran en la figura 3.11, se definen a partir

del esfuerzo predominante, para el plano longitudinal sí el esfuerzo circunferencial es
el predominante (por presión interna), y circunferencial sí el esfuerzo longitudinal es
el predominante (presión interna más cargas adicionales).
58
API RP 579
El Perfil de Espesor Crítico (CTP) en la dirección longitudinal y circunferencial

puede determinarse como se muestra en la figura 3.12, donde el espesor mínimo
medido (tmm) de cada plano de inspección (M1-M5) y (C1-C5) es un plano común. La
longitud de la pérdida de metal máxima en la dirección longitudinal y circunferencial,
se designa como (s) y (c) respectivamente, estas se obtienen a partir del CTP y el
espesor mínimo requerido (tmin), como se muestra en la figura 3.13.
Línea M – Lecturas de
espesores mínimos en Línea C – Lecturas de
espesores mínimos en la Tramo de Tubería
la dirección longitudinal
dirección circunferencial
Figura 3.12. Perfil de Espesor Crítico.
Plano Longitudinal Plano Circunferencial

(Proyección de Línea M) (Proyección de Línea C)
Figura 3.13. Longitud de la pérdida de metal máxima.
59
API RP 579
3.5.3 EVALUACIÓN GENERAL DE LA PÉRDIDA DE METAL GENERALIZADA.
Evaluación Nivel 1
a. Paso 1 – Determinar el espesor mínimo requerido, tmin.

t min  max t Cmin , t Lmin  (3.17)
P Rc
t Cmin  Cuando P  0.385 e S y t Cmin  0.5 R c (3.18)
e S  0.6 P
 Se  P 
t Cmin  R c   1 Cuando P  0.385 e S ó t Cmin  0.5 R c (3.19)
 Se  P 
P Rc
t Lmin   t sl Cuando P  0.385 e S y t Lmin  0.5 R c (3.20)
2 e S  0.4 P
 P 
t Lmin  R c   1  1  t sl Cuando P  0.385 e S ó t Lmin  0.5 R c (3.21)
 Se 
Donde:
t Cmin = Espesor mínimo requerido para un esfuerzo en la dirección
circunferencial (unión longitudinal), (mm-pulg).
t Lmin = Espesor mínimo requerido para un esfuerzo en la dirección
longitudinal (unión circunferencial), (mm-pulg).
t sl = Espesor requerido para cargas adicionales en base al esfuerzo
longitudinal, (mm-pulg).
P = Presión de diseño, (MPa-psi).
Rc = R + LOSS + FCA (mm-pulg).
R = Radio interior del tubo; R = D/2 (mm-pulg).
D = Diámetro interior del tubo, (mm-pulg).
LOSS = Pérdida de Metal en la tubería previa a la evaluación, es igual al
espesor nominal menos el espesor mínimo medido al momento de
la inspección, (mm-pulg).
FCA = Corrosión permitida a futuro (corrosión especificada) 3, (mm-pulg).
S = Esfuerzo permisible a la tensión del material evaluado, de acuerdo
al factor de diseño por presión interna (f DIS) que establece el código
de construcción aplicable, (MPa-psi) ver sección 3.2.1.
e = Eficiencia de la unión soldada establecida por el código de
construcción original, si no se conoce utilizar una eficiencia de 0.7
60
API RP 579
b. Paso 2 – Localizar en la tubería los sitios que presentan pérdida de metal, y

registrar los datos de espesores que permitan caracterizar la pérdida de metal. En
base a estos datos, determinar el espesor mínimo medido tmm.
c. Paso 3 – Determinar la longitud para el espesor promedio (ver figura 3.11), L.
1. Paso 3.1 – Calcular la relación de espesor remanente, Rt.
 t  FCA 
R t   mm  (3.22)
 t min 
2. Paso 3.2 – Calcular la longitud para el espesor promedio, L:
L  Q D t min (3.23)
La fórmula para determinar el parámetro Q:

0.5
 1  R 
2

Q  1.123  t
  1 para R t  RSFa (3.24)
 1  R t / RSFa  
Q  50.0 para R t  RSFa (3.25)
Donde:
Q = El parámetro se puede determinar mediante el uso de la tabla
AN2.1 en base a un Factor de Resistencia Remanente permisible
(RSFa) y la Relación de espesor remanente, Rt.
RSF a = El valor recomendado para el Factor de Resistencia Remanente
permisible, es 0.90, para tuberías en servicio [30].
d. Paso 4 – Definir los Perfiles de Espesor Crítico (CTP’s) de los datos del perfil de
espesores a partir del CTP y tmin correspondiente (ver figuras 3.12 y 3.13), para
determinar las dimensiones s y c, de la pérdida de metal máxima en las
direcciones longitudinal y circunferencial, respectivamente.
e. Paso 5 – Determinar el espesor mínimo medido, t mm, y el espesor promedio

medido del Perfil de Espesor Crítico en la dirección longitudinal y circunferencial,
y designar estos valores como t sam y t cam , respectivamente. El espesor promedio
es el número de lecturas de espesores que se encuentran dentro de la longitud L,
donde el centro ó punto medio de la longitud L, será localizado en t mm, como se
muestra en la figura 3.11.
_____________________________
3
El objetivo principal de esta evaluación es el comportamiento mecánico de un tubo a presión interna que pres enta defectos en
forma de pérdidas de metal (reducción de espesor), el estudio de cinética de corrosión esta fuera del alcance de este trabajo,
por lo que, el valor de FCA no se considera.
61
API RP 579
f. Paso 6 – Determinar sí el tramo de tubería es aceptable para continuar en

operación, a partir de los siguientes criterios:
Espesor promedio medido (tam).
t sam  FCA  t cmin (3.26)
t cam  FCA  t Lmin (3.27)
Espesor de pared mínimo medido (tmm).
t mm  FCA  max 0.5t min , t lim  (3.28)
t lim  max 0.2t nom, 2.5 mm (0.10") (3.29)
Presión de operación máxima permisible (MAWP).

MAWP  min MAWPC , MAWPL  MAWP  (3.30)
eS tc
MAWPC  Cuando P  0.385 e S y t Cmin  0.5 R c (3.31)
R c  0.6 t c
Cuando P  0.385 e S o t Cmin  0.5 R c
1
 R  t 2   R  t  2 
MAWP  e S  c c   1  c c   1
C
(3.32)
 R c    R c  
Donde:
MAWPC = Presión de operación máxima permisible para un esfuerzo en la
dirección circunferencial (unión longitudinal), (MPa-psi).
tc = t sam  LOSS  FCA , (mm-pulg).
2 e St c  t sl 
MAWPL  Cuando P  0.385 e S y t Lmin  0.5 R c (3.33)
R c  0.4 t c  t sl 
 R c  t c  t sl  
 
2

MAWP  e S 
L
  1 Cuando P  0.385 e S ó t Lmin  0.5 R c (3.34)


Rc  

62
API RP 579
Donde:
MAWPL = Presión de operación máxima permisible para un esfuerzo en la
dirección longitudinal (unión circunferencial), (MPa-psi).
tc t cam  LOSS  FCA , (mm-pulg).
Evaluación Nivel 2
a. Aplicar los mismos Pasos del 1 al 5 de la Evaluación Nivel 1, después proceder al

Paso 6 para completar la evaluación de aptitud para el servicio (FFS).
b. Paso 6 – Determinar sí el tramo de tubería es aceptable para continuar en

operación, a partir de los siguientes criterios:
Espesor promedio medido (tam).
t sam  FCA  RSFa  t cmin (3.35)
t cam  FCA  RSFa  t Lmin (3.36)
Espesor de pared mínimo medido (tmm).
El criterio para el espesor de pared mínimo medido, tmm, se determina mediante el

criterio (3.28 y 3.29) de la Evaluación Nivel 1
Presión de operación máxima permisible (MAWP).
La presión de operación máxima permisible (MAWP) se determina mediante la

formulación (3.30 a 3.34) de la Evaluación Nivel 1.
Donde:
tc  
= t sam  LOSS  FCA / RSFa , para MAWPC , (mm-pulg).
tc = t c
am 
 t sl  LOSS  FCA / RSFa , para MAWPL , (mm-pulg).
63
API RP 579
3.5.4 EVALUACIÓN DE LA PÉRDIDA DE METAL LOCAL.
Los defectos que se clasifican como pérdida de metal local, se definen de la

siguiente forma:
a. Área Local Adelgazada (LTA) - La longitud de la pérdida de metal es del

mismo orden en magnitud que el ancho (figura 3.14).
Tramo de Tubería
Soldadura Longitudinal
Área Local Adelgazada (LTA)

Ó Defecto en Forma de Ranura
Área de Inspección (Cuadro = 2s x 2c)
Figura 3.14. Dimensión del defecto tipo LTA.
Notas:
1. s – Dimensión Longitudinal del Defecto.

2. c – Dimensión Circunferencial del Defecto.
3. Para determinar s y c ver el procedimiento de la sección 3.5.2.
b. Defecto en forma de ranura o surco – Los parámetros relevantes son gl, gw, gr,
y β, son las dimensiones que definen la longitud, ancho, radio y orientación del
defecto, respectivamente (ver figuras 3.15 y 3.16). Las dimensiones gl y gw
son equivalentes a las de un defecto tipo LTA, donde s = gl y c = gw, de
acuerdo al CTP correspondiente, como se muestra en la figura 3.16. Si la
ranura esta orientada a un ángulo con respecto al eje longitudinal de la
tubería, entonces el perfil del defecto es proyectado en los planos longitudinal
y circunferencial de la tubería, para definir las dimensiones de un defecto tipo
LTA equivalente mediante la siguiente formulación:
s  gl cos  para   90 (3.37)
c  glsen para   90 (3.38)
64
API RP 579
(c) Ancho – Sección B-B

(a) Vista en Planta
(b) Longitud – Sección A-A
Figura 3.15. Dimensión del defecto en forma de ranura – Perfil del defecto
Orientación Circunferencial
Orientación Longitudinal
Orientación Arbitraría a un
Ángulo β (β < 90°)
Tramo de Tubería
Figura 3.16. Orientación del defecto en forma de

ranura.
65
API RP 579
Evaluación Nivel 1
a. Paso 1 – Determinar el espesor mínimo requerido, tmin. (procedimiento de la

sección 3.5.3).
b. Paso 2 – Determinar el espesor mínimo medido, tmm, y las dimensiones del

defecto, s y c, para el CTP correspondiente (procedimiento de la sección 3.5.2).
c. Paso 3 – Determinar la relación de espesor remanente, Rt, mediante la expresión

(3.22) de la sección 3.5.3, y el parámetro de longitud del defecto longitudinal, λ,
mediante la siguiente expresión:
1.285 s
 (3.39)
D t min
d. Paso 4 – Verificar el criterio para el tamaño del defecto límite; sí las siguientes
condiciones se cumplen, entonces proceder al Paso 5, de lo contrario, el defecto
no es aceptable para la Evaluación Nivel 1.
R t  0.20 (3.40)
t mm  FCA  2.5 mm (0.10 pu lg .) (3.41)
Lmsd  1.8 Dt min (3.42)
Donde:
Lmsd = Distancia desde el borde de la pérdida de metal a la discontinuidad
estructural más cercana, (mm-pulg).
e. Paso 5 – Determinar la presión de operación máxima permisible (MAWP)

mediante la formulación (3.30 a 3.34) de la sección 3.5.3.
f. Paso 6 – Ingresar al gráfico de la figura 3.17 con los valores de λ y Rt. Sí el punto
definido por la intersección de estos valores esta sobre ó por arriba de la curva,
entonces la extensión longitudinal del defecto es aceptable para la presión de
operación máxima permisible (MAWP), de lo contrario, es necesario determinar la
presión de operación máxima permisible (MAWP) reducida mediante las
siguientes expresiones:
 RSF 
MAWPr  MAWP  para RSF  RSFa (3.43)
 RSFa 
MAWPr  MAWP para RSF  RSFa (3.44)
66
API RP 579
Donde:
Rt
RSF  (3.45)
1
1
1  R t 
Mt
Mt = Factor de Folias, parámetro que se determina mediante la expresión

(3.46), y la tabla AN2.2, en función del parámetro de longitud del defecto
longitudinal, λ, de la expresión (3.39).
1.0010  0.014195   0.29090 2  0.096420 3  0.020890 4  

 
     
M t   0.0030540 5  2.9570 10 4 6  1.8462 10 5 7  7.1553 10 7 8   (3.46)
 
  
1.5631 108 9  1.4656 1010 10
  

ACEPTABLE
MAWPr REQUERIDA
Figura 3.17. Criterio de Filtración Nivel 1 para Pérdida de Metal Local.
Nota: El factor de resistencia remanente permisible para determinar la curva anterior

es RSFa  0.90 . La siguiente formulación es para determinar la forma de la curva que
se muestra en la figura 3.17, donde M t se obtiene de la expresión (3.46), y la tabla
AN2.2.
R t  0.2   0.354 (3.47)

1
 RSFa   RSFa 
R t   RSFa   1.0   0.354    20 (3.48)
 Mt   M t 
R t  0.90   20 (3.49)
67
API RP 579
g. Paso 7 – Evaluar la extensión circunferencial del defecto, mediante el siguiente

procedimiento:
1. Paso 7.1 – Determinar el parámetro de longitud del defecto circunferencial,

mediante la siguiente expresión.
1.285 c
c  (3.50)
D t min
2. Paso 7.2 – Sí las siguientes condiciones se cumplen, entonces proceder al Paso

7.3, de lo contrario, el defecto no es aceptable para la Evaluación Nivel 1.
c  9 (3.51)
D
 20 (3.52)
t min
0.7  RSF  1.0 (3.53)
0.7  eL  1.0 (3.54)
0.7  eC  1.0 (3.55)
Donde:
eL = Eficiencia de la unión soldada en la dirección longitudinal.
eC = Eficiencia de la unión soldada en la dirección circunferencial.
3. Paso 7.3 – Determinar el factor de esfuerzo a la tensión mediante la siguiente

expresión.
eC  4  3 eL 
2
TSF  1  (3.56)
2  RSF  eL 
 
4. Paso 7.4 – Determinar la curva de filtración en la figura 3.18, en base al TSF.

Ingresar al gráfico con los valores de λc y Rt. Sí el punto definido por la
intersección de estos valores esta sobre ó por arriba de la curva, entonces la
extensión circunferencial del defecto es aceptable para la Evaluación Nivel 1.
68
API RP 579
Figura 3.18. Criterio de Filtración Nivel 1 para la Extensión Circunferencial

Máxima Permisible de una Pérdida de Metal Local.
Notas:
1. La formulación para las curvas TSF de la figura anterior se proporcionan en la

tabla AN2.3.
2. Puede utilizarse interpolación para valores intermedios de TSF.
3. Sí  c   c0.2 , entonces R t  0.2
4. Sí  c0.2   c  9 , entonces utilizar la expresión (3.57) para determinar R t con
un valor de TSF, donde los coeficientes son definidos en la tabla AN2.3.
C 2 C3 C 4 C5 C 6
R t  C1      (3.57)
 c 2c 3c 4c 5c
Evaluación Nivel 2
El procedimiento de Evaluación Nivel 2 proporciona una mejor estimación del

Factor de Resistencia Remanente sí hay variaciones significantes en el perfil de
espesores.
a. Aplicar los mismos Pasos del 1 al 5 de la Evaluación Nivel 1, después proceder al

Paso 6 para completar la evaluación de aptitud para el servicio (FFS).
b. Paso 6 – Determinar el Factor de Resistencia Remanente para el CTP

longitudinal. Sí hay variaciones significantes en el perfil de espesores, entonces
utilizar el siguiente procedimiento, y obtener un valor menos conservador del
RSF.
69
API RP 579
1. Paso 6.1 – Definir el intervalo para las lecturas de espesores en orden

ascendente, sobre la base de la pérdida de metal.
2. Paso 6.2 – La evaluación inicial parte del punto donde se localiza la pérdida de
metal máxima en el perfil de espesores, tmm. Puntos de inicio subsecuentes serán
de acuerdo al intervalo definido en el Paso 6.1.
3. Paso 6.3 – Del punto de evaluación inicial, realizar una serie de subdivisiones en
el perfil de espesores (ver figura 3.19). El número y extensión de las
subdivisiones serán en base a la exactitud deseada, junto con las variaciones de
la pérdida de metal.
4. Paso 6.4 – Para cada subdivisión, calcular el Factor de Resistencia Remanente,

mediante la siguiente expresión:
 Ai 
1   i 
RSF i   Ao  (3.58)
1  Ai 
1  i  i 
M t  Ao 
Donde:
Aio  si t min (3.59)
El parámetro M it se determina de la tabla AN2.2 con   i .
Donde:
Ai = Área de la pérdida de metal en base a Si más el efecto de FCA (ver
figura 3.19), (mm2-pulg2).
A io = Área del metal original en base a Si (mm2-pulg2).
M it = Factor de Folias en base a la extensión longitudinal de un defecto a
través del espesor.
si = Incremento longitudinal de la pérdida de metal (ver figura 3.19),
(mm-pulg).
i = Parámetro de longitud incremental del defecto, expresión (3.39) con
s  si .
5. Paso 6.5 – Determinar el valor mínimo de los Factores de Resistencia

Remanente, RSF i encontrados en el Paso 6.4, para todas las subdivisiones (ver
figura 3.19). El valor mínimo es el Factor de Resistencia Remanente en el punto
de evaluación.
70
API RP 579
6. Paso 6.6 – Repetir el método de cálculo del Paso 6.3 al Paso 6.5, para el
siguiente punto de evaluación que corresponde a la siguiente lectura de espesor
en el perfil de espesores (orden de lista).
7. Paso 6.7 – El Factor de Resistencia Remanente utilizado en la evaluación, RSF,

es el valor mínimo de cada uno de los puntos de evaluación.
(a) Proceso de Subdivisión para Determinar el RSF
Área Transversal Sobresaliente Área Dentro del Cuadro
(c) Determinar el Valor RSF Mínimo
Figura 3.19. Definición de las áreas utilizadas para calcular el RSF de una región con
Pérdida de Metal Local en una Evaluación Nivel 2.
Notas:
Ai = Área de la pérdida de metal asociada con la longitud s i (área
transversal sobresaliente). Esta área puede ser evaluada mediante
un método de integración numérica (por ejemplo, Simpson ó
Trapezoidal).
A io = Área original asociada con la longitud s i y el espesor tmin, ó
Aio  si t min .
c. Paso 7 – Evaluar la extensión longitudinal y circunferencial del defecto, mediante

los Pasos 6 y 7 de la Evaluación Nivel 1, y completar la evaluación de aptitud
para el servicio (FFS).
71
CAPITULO IV
Simulación de los Casos de

Estudio
Resumen
Para la simulación de los casos de estudio se considera un
tubo de acero grado API 5L X-52 con pérdidas de metal. La
solución numérica se realiza mediante el análisis del
comportamiento no lineal del material, aplicando el método
de elementos finitos mediante la regla de endurecimiento
cinemático.
MODELOS DE EXPERIMENTACIÓN
IV
SIMULACIÓN DE LOS CASOS DE ESTUDIO
4.1 Introducción.
La simulación del comportamiento mecánico en tuberías sometidas a presión

interna con pérdidas de metal se realizó mediante el programa comercial de
elementos finitos (MEF) ANSYS, se consideran pérdidas metálicas en el diámetro
externo de un tubo API 5L X-521, con una profundidad máxima en el centro del 34%
al 47% del espesor nominal, con carga por presión interna uniformemente distribuida
en el diámetro interno. El análisis del comportamiento mecánico es no lineal, es decir
que considera los efectos por plasticidad del material cuando el esfuerzo efectivo
supera la resistencia a la cedencia del material, de acuerdo con el criterio de von
Mises; para la relación esfuerzo-deformación real se empleó la regla de
endurecimiento cinemática, de acuerdo con la formulación de Hollomon:  = k n
donde  es el esfuerzo real, k es una constante,  es la deformación real y n el
coeficiente de endurecimiento por deformación [18].
______________________________
1
Es un acero grado tubería de bajo carbono que por sus propiedades mecánicas mínimas especificadas es parecido a un acero
2
SAE/AISI 1020. El grado X52 se refiere al mínimo esfuerzo de cedencia especificado (SMYS) igual a 52,000 lbf/in .
72
4.2 MODELOS DE EXPERIMENTACIÓN NÚMERICA.
Se generaron seis modelos en tres dimensiones considerando la geometría y

dimensiones del tubo (tabla 4.1) con discontinuidades consistentes como pérdidas de
metal de área elíptica y perfil parabólico, estas fueron orientadas en la dirección
longitudinal, circunferencial y helicoidal sobre el diámetro externo del tubo. El análisis
considera solo la mitad del tubo con el defecto situado al centro, debido a la simetría
del sistema, lo que permite simplificar el modelo y así dedicar más recursos de
cómputo en la optimización de la malla de elementos finitos en la zona del defecto.
La geometría y dimensiones de las pérdidas de metal se muestran en la

figuras 4.1, y los modelos de elementos finitos en las figuras 4.2 y 4.2. Los casos de
estudio consideran pérdidas metálicas de 6.283 y 12.56 plg de longitud, con una
profundidad del 34% al 47% del espesor nominal, es decir una profundidad de
pérdida de metal de 0.17 y 0.23 plg.
Las geometrías de las pérdidas de metal consideradas en este trabajo son

para aplicar los parámetros de evaluación de aptitud para el servicio en tramos de
tuberías que presentan estos tipos de defectos, para poder calcular mediante los
criterios ASME B31G ó API RP 579 éstos parámetros, y así obtener valores de
comparación con la solución numérica obtenida, además de poder calibrar modelos
sencillos que puedan aplicarse a un modelo más complejo donde la solución analítica
no existe.
73
Vista en Planta

Lm
Orientación Longitudinal Orientación Helicoidal
Lm
Orientación Circunferencial
b
Lm
Vista Lateral Vista Transversal
Figura 4.1. Geometría y dimensiones de las pérdidas de metal consideradas en el

tubo.
74
Tabla 4.1. Dimensiones del tubo y de las pérdidas de metal considerados para el
modelo de elementos finitos.
Para la ejecución del modelo se utilizaron elementos isoparamétricos sólidos

de primer orden con ocho nodos en cada elemento, con capacidad en elasticidad,
plasticidad, grandes deformaciones y esfuerzos por rigidez [24].
Figura 4.2. Modelo de elementos finitos del tubo con pérdida de metal orientada en
la dirección longitudinal.
75
Figura 4.3. Modelo de elementos finitos del tubo con pérdida de metal orientada en
la dirección circunferencial.
Figura 4.4. Modelo de elementos finitos del tubo con pérdida de metal orientada a un
ángulo  con respecto al eje longitudinal del tubo.
76
PRUEBA DE TENSIÓN
4.3 PRUEBAS DE TENSIÓN EN PROBETAS DE ACERO API 5L-X52
Las propiedades mecánicas del acero API 5L X-52 fueron obtenidas mediante
ensayos de tensión uniaxial, para conocer la función de Hollomon (   Kn ) que
caracteriza la curva esfuerzo-deformación verdadera del material, valores de
esfuerzo y deformación que describen el comportamiento no lineal del material en el
rango plástico, mismos que sirvieron para definir los parámetros de entrada en el
análisis no lineal de los modelos de elementos finitos para los casos de estudio.
4.3.1 ENSAYO DE TENSIÓN
El procedimiento para determinar las propiedades mecánicas del acero grado

tubería API 5L X52 y la relación esfuerzo-deformación es el siguiente:
1. El material para realizar la prueba tensión uniaxial fue obtenido de un tramo de

tubo retirado de servicio. El tramo de tubo es de un acero API 5L X-52 bajo
carbono, que por sus propiedades mecánicas mínimas especificadas en API
5L [7] (SMYS: 52,000 psi y UTS: 66,000 psi), y por la semejanza de
propiedades puede corresponder a un acero grado SAE/AISI 1020.
2. El material seleccionado fue previamente inspeccionado por ultrasonido para

verificar que no hubiera grietas ó defectos preexistentes.
3. Se realizaron tres ensayos a tensión, las probetas fueron maquinadas con

respecto a la dirección longitudinal del tubo.
4. Las dimensiones y geometría para el maquinado de las probetas fueron de

acuerdo a la norma ASTM E8 [32]. (ver figura 4.5).
Figura 4.5. Probetas para el ensayo de tensión uniaxial.
77
PRUEBA DE TENSIÓN
Tabla 4.2. Dimensiones de probetas planas para el ensayo de tensión (ASTM E8).
5. Para obtener los valores que caracteriza la gráfica esfuerzo-deformación, se

utilizó un extensómetro tipo “clip” en la longitud calibrada de las probetas, con
la finalidad de obtener la curva carga-desplazamiento debido al esfuerzo
aplicado; tal como se muestra en la figura 4.6.
6. La prueba de tensión uniaxial fue realizada con un incremento de carga a

velocidad constante de 4 mm/minuto hasta la fractura.
Extensómetro
Figura 4.6. Probeta con extensómetro, colocada en la máquina de pruebas.
7. Las propiedades mecánicas corresponden al valor mínimo de la resistencia de

cedencia obtenida por los ensayos de tensión, este valor se compara con la
resistencia de cedencia mínima especificada en API 5L [7].
8. Los valores de esfuerzo-deformación en el rango plástico del material servirán

para definir los parámetros de preprocesamiento del análisis no lineal de los
modelos de elementos finitos.
78
PRUEBA DE TENSIÓN
 Esfuerzo de Cedencia (ys)

 Esfuerzo de Flujo (f)
 Esfuerzo Último (UTS)
 Modulo de Elasticidad (E)
 Relación Poisson ()
9. Para conocer la función de Hollomon (   Kn ) que caracteriza la curva

esfuerzo-deformación verdadera del material, fueron utilizados los valores de
esfuerzo y deformación nominales obtenidos del ensayo de tensión.
10. La curva de esfuerzo-deformación verdadera se obtiene de convertir el

esfuerzo a su correspondiente deformación de ingeniería dentro de los valores
verdaderos y extendiendo la curva como se muestra en la figura 4.7. El
esfuerzo verdadero continua hacia arriba debido al área de la sección
transversal del material disminuye y el material se endurece por deformación
en la región del cuello [18].
11. Los valores de esfuerzo y deformación verdaderos se obtienen mediante las

siguientes expresiones:
t  1  e e (4.1)
 t  ln 1  e  (4.2)
Donde:
t = Esfuerzo verdadero, (psi).
t = Deformación verdadera, (pulg/pulg).
 e = Esfuerzo de ingeniería (nominal), (psi).

e = Deformación de ingeniería (nominal), (pulg/pulg).
12. El valor del esfuerzo de flujo se obtienen mediante la siguiente expresión:
 ys   UTS
f  (4.3)
2
79
PRUEBA DE TENSIÓN
Figura 4.7. Diagrama Esfuerzo-Deformación.
En la figura 4.7 se muestra el diagrama esfuerzo-deformación típico de un

acero bajo carbono. Se puede observar que el material ha sufrido grandes
deformaciones en la región B-C, el acero comienza a endurecerse por deformación.
El endurecimiento por deformación lleva al material a cambios en su estructura
cristalina y el resultado es una mayor resistencia del material contra deformaciones
mayores. El alargamiento del espécimen de prueba en esta región necesitará una
mayor carga por tensión y en consecuencia el diagrama de esfuerzo-deformación
tendrá una pendiente positiva de C a D, la deformación plástica cesará una vez que
el esfuerzo de flujo alcance el esfuerzo aplicado. Al final, la carga llega a su valor
máximo y el esfuerzo (en el punto D) corresponde al esfuerzo último. Al estirar más
la barra se presenta en realidad una reducción de la carga, y la barra termina por
fracturarse en el punto E [17].
80
PASOS DE CARGA
4.4 DEFINICIÓN DE LOS PASOS DE CARGA EN EL ANÁLISIS NO LINEAL
En un análisis no lineal la respuesta no puede ser predecida directamente con

un grupo de ecuaciones lineales. Una estructura no lineal puede ser analizada
mediante una serie iterativa de aproximaciones lineales con correcciones. El
programa de elemento finito ANSYS 11.0 usa un proceso iterativo llamado método
de Newton-Raphson, donde cada iteración es conocida como una iteración de
equilibrio [19].
El método de Newton-Raphson itera hasta una solución (figura 4.8) mediante

la ecuación:
K u  F F 
T nr
(4.4)
Donde:
K 
T = Es la matriz de rigidez tangente.
u = Incremento en el desplazamiento.
F  = Vector de cargas externas.
F 
nr = Vector de fuerzas internas.
Cada iteración es un paso separado a través de la resolución de la ecuación, y

un análisis iterativo completo es para un incremento de carga (por ejemplo en la
figura 4.8 se muestran cinco iteraciones para alcanzar el equilibrio y por lo tanto, el
incremento de carga); cada iteración es tan costosa como un análisis estático lineal
simple.
Figura 4.8. Proceso iterativo de solución por el método de Newton-Raphson.
81
PASOS DE CARGA
 
La diferencia entre las cargas internas y externas F Fnr se define como el
residuo. Este es una medida de la fuerza del desequilibrio que hay en la estructura.
El objetivo es iterar hasta que el residuo llega a ser aceptablemente pequeño; esto
es, hasta que la solución alcance la convergencia. Cuando la convergencia es
alcanzada la solución esta en equilibrio con una tolerancia aceptable.
Una solución no lineal se organiza en tres niveles de operación:
 Pasos de Carga (Load Step): Cambios de carga definidos por el usuario.

Valores de carga constante varían linealmente en cada paso de carga (ver
figura 4.9).
 Sub-pasos: Son incrementos de carga definidos por el programa dentro de

cada paso de carga.
 Iteraciones de equilibrio: Soluciones de corrección para obtener la

convergencia en cada sub-paso.
ANSYS interpola linealmente las cargas para todos los subpasos dentro de un
paso de carga. Todos los pasos de carga y subpasos están asociados con único
valor de tiempo. El tiempo es usado como un parámetro de seguimiento en todo
análisis estático ó transitorio. El valor del tiempo se especifica para la culminación de
cada paso de carga.
Carga
Paso de Carga 2
Paso de Carga 1
Sub-pasos
Tiempo
Figura 4.9. Solución de los Pasos de Carga.
82
PASOS DE CARGA
Por conveniencia el tiempo puede fijarse igual al valor de la carga aplicada

para facilitar la interpretación de resultados al leer cada paso y/o subpaso de carga
como se muestra en la figura 4.10.
 Los pasos de carga deben dividirse en pequeños subpasos de carga

(incrementos de carga más pequeños), para garantizar la convergencia de las
iteraciones necesarias para la solución.
 El incremento de tiempo (incremento de carga) es automáticamente para

todos los subpasos dentro de un paso de carga.
 Los incrementos de carga mejoran la convergencia de la solución, por lo tanto

se puede tener incrementos de carga muy grandes en el rango elástico, y
disminuir estos incrementos a partir de la carga que genera cedencia en el
material hasta el esfuerzo último, para obtener un mejor historial de los
resultados debido a las cargas aplicadas.
Carga
Tiempo
Figura 4.10. Incremento de tiempo por cada incremento de carga.
83
PASOS DE CARGA
La solución no lineal de los modelos de elementos finitos para cada uno de los
casos de estudio se realizó con un total de cinco pasos de carga por presión interna.
Los incrementos de carga inician a partir de la presión interna que genera esfuerzos
por arriba del límite de cedencia del material (σ ys) pasando por el esfuerzo de flujo
(σf), hasta llegar a la resistencia última tensil (UTS), esto permite conocer las cargas
por presión que pueden conducir eventualmente a una condición de falla ó colapso
plástico de un tubo que presenta pérdidas de metal.
Tabla 4.3. Pasos de carga por presión interna.
Paso de Carga (Presión Interna) Sub-Paso ∆Tiempo

No.
(psi) (psi) (psi)
1 3200 5 640
2 4000 100 8
3 5000 500 2
4 5050 50 1
5 5222 344 0.5
Total = 999
84
CAPITULO V
Resultados y Análisis
Comparativo
Resumen
En el presente capítulo muestra los resultados del análisis
no lineal de los modelos de elementos finitos para los
casos de estudio. Además, el análisis comparativo con los
resultados obtenidos del procedimiento de evaluación de
aptitud para el servicio de la norma internacional ASME
B31G y Práctica Recomendada API RP 579.
V
RESULTADOS Y ANÁLISIS COMPARATIVO
5.1 Introducción.
En este capítulo se presentan los resultados del análisis no lineal de los

modelos de elementos finitos para los casos de estudio. Estos resultados se
comparan con los valores de las presiones máximas permitidas en operación,
determinadas por los procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio de las
normas internacionales ASME B31G, ASME B31G Modificado y Práctica
Recomendada API RP 579. Así como los resultados del ensayo a tensión, para
determinar las propiedades mecánicas del acero API 5L X-52 y los valores de
esfuerzo-deformación en el rango plástico, donde el comportamiento mecánico del
material bajo el inicio de un esfuerzo aplicado, presenta una secuencia de
respuestas: deformación elástica, deformación plástica, y fractura. En este capítulo
nos enfocaremos a la segunda respuesta: deformación plástica con el objetivo de
evaluar una tubería que presenta concentradores de esfuerzos como es el caso de
las pérdidas de metal ó reducción de espesor. Estos defectos pueden ser
acompañados por deformación plástica local ó deformación permanente en la base
del defecto, la cual puede reducir la ductilidad local del material y conducir
eventualmente a la tubería a una condición de falla.
85
RESULTADOS DEL ENSAYO A TENSIÓN
5.2 RESULTADOS DEL ENSAYO A TENSIÓN.
De los tres ensayos de tensión se consideró el diagrama de esfuerzo-

deformación aproximado al valor de resistencia de cedencia mínima especificada por
API 5L [7] (SMYS: 52,000 psi y UTS: 66,000 psi). En la gráfica 5.1 se muestra el
diagrama esfuerzo-deformación típico del acero API 5L X-52.
DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN PARA EL ACERO API 5L X52
100000
90000
80000
70000
Esfuerzo (psi)
60000
50000
40000
Diagrama Esfuerzo-Deformación de Ingeniería
30000
Diagrama Esfuerzo-Deformación Verdadero
20000
10000
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18
Deformación (plg/plg)
Gráfica 5.1. Diagrama esfuerzo-deformación para el acero API 5L X-52; curva

obtenida de la prueba de tensión.
Para conocer la función de Hollomon (   Kn ) que caracteriza la curva

esfuerzo-deformación verdadera del material, y por lo tanto el comportamiento de
endurecimiento por deformación del acero, fueron utilizados los valores de esfuerzo y
deformación nominales obtenidos del ensayo de tensión (gráfica 5.1).
Los valores de esfuerzo-deformación en el rango plástico del material se

muestran en la tabla 5.1 y la gráfica 5.2, estos valores sirvieron para definir los
parámetros de preprocesamiento del análisis no lineal de los modelos de elementos
finitos.
86
DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN VERDADERO
100000
90000
80000
UTS
70000
f
60000
Esfuerzo (psi)
50000
40000 ys
K n
30000
20000
10000
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16
Deformación (plg/plg)
Gráfica 5.2. Diagrama esfuerzo-deformación mostrando los valores de esfuerzo-

deformación en el rango plástico para el acero API 5L X-52.
La gráfica 5.2 se muestra el comportamiento no lineal real del acero API 5L

X52, el esfuerzo inicial donde el límite de proporcionalidad termina corresponde al
esfuerzo de cedencia (σys) pasando por el esfuerzo de flujo (σf), hasta llegar a la
resistencia última a la tensión (UTS), este valor corresponde al último valor mostrado
en la tabla 5.1.
Es importante aclarar que el programa ANSYS solo guarda hasta 20 puntos

como máximo, por lo que solo se consideran los puntos importantes en el rango
plástico, partiendo del punto de cedencia hasta el esfuerzo ultimo a la tensión.
En general, la gráfica esfuerzo-deformación 5.1 muestra un comportamiento

mecánico característico de los aceros dúctiles al bajo carbono, ya que presenta una
gran deformación plástica debido al esfuerzo aplicado.
87
Tabla 5.1. Valores de esfuerzo-deformación en el rango plástico

para el acero API 5L X-52.
Deformación Esfuerzo
(plg/plg) (psi)
0.001740 52198.55
0.006080 53055.50
0.012947 56594.95
0.018999 61014.55
0.025704 64981.75
0.032806 68373.30
0.040271 71245.75
0.048019 73758.60
0.054964 75787.15
0.063455 77640.25
0.072227 79291.80
0.081762 80775.15
0.090953 82104.80
0.101450 83450.40
0.108050 84188.45
0.118320 85283.20
0.128680 86322.85
0.138700 87307.40
0.148150 88213.65
5.2.1 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO API 5L-X52
Las propiedades mecánicas consideradas en la simulación corresponden al

valor de resistencia de cedencia mínima especificada obtenida por los ensayos de
tensión, este valor se compara con la resistencia de cedencia mínima especificada
en API 5L [7].
Tabla 5.2. Propiedades Mecánicas del Acero API 5L X52

Módulo de Elasticidad E 30’000,000 psi
Esfuerzo de Cedencia ys 52,199 psi
Resistencia Ultima a Tensión UTS 88,214 psi

Esfuerzo de Flujo f 70,206.5 psi
Relación de Poisson  0.3
Coeficiente de Endurecimiento n 0.4
88
RESULTADOS API RP 579
5.3 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN API RP 579.
Para cada uno de los casos de estudio se asume que la tubería sin defecto
opera a una presión de diseño de 2,505.55 psi (esto es, un factor de seguridad de
72% SMYS). Comparando este valor con la presión de diseño de 2,590.44 psi
determinada por el método de los elementos finitos son similares con un error del
3.27% aproximadamente (ver tabla 5.4).
De acuerdo con los resultados obtenidos por los criterios de Evaluación Nivel 1 y 2,
los espesores mínimos requeridos en la tubería para tolerar los defectos referidos
son mayores al espesor nominal del tubo, por lo tanto los mismos no se cumplen (ver
tabla 5.3). Esto significa que sí el esfuerzo circunferencial es mayor al esfuerzo de
falla del defecto que atraviesa la pared, el defecto fallará como una ruptura (la
longitud del defecto se extiende en la falla) en vez de una fuga, el tramo de tubería
no sería aceptable para continuar en servicio. Los datos de espesores y los Perfiles
de Espesor Crítico (CTP) utilizados en las Evaluaciones Nivel 1, 2 y 3, para cada uno
de los casos de estudio, se muestran en el Anexo 2.
Tabla 5.3. Espesores mínimos requeridos para la evaluación

de las pérdidas de metal.
En la tabla 5.4 se muestran los valores de presión de operación máxima

permisible (MAWP) para cada uno los casos de estudio de pérdida de metal. De
acuerdo a los resultados obtenidos mediante los criterios de evaluación nivel 1, 2 y 3,
la magnitud de la presión requerida para alcanzar el esfuerzo permisible disminuye a
medida que la longitud del defecto incrementa, y más aún si la pérdida de metal esta
orientada en la dirección longitudinal ó helicoidal. Por lo tanto, la presión de
operación máxima permisible necesaria para generar un esfuerzo en la dirección
circunferencial, en algún momento podría ser mayor que el requerido para producir
cedencia.
89
Tabla 5.4. Valores de presión de operación máxima permisible (MAWP).
También se observa que las pérdidas de metal orientadas en la dirección

circunferencial tienen mayor capacidad para soportar carga por presión interna en
comparación a los otros defectos como se muestra en la gráfica 5.3.
PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMISIBLE (MAWP)
2500
2000
Presión Interna (psi)
1500
1000
500
P.M. CIRCUNFERENCIAL P.M. LONGITUDINAL P.M. HELICOIDAL
Gráfica 5.3. Presión de operación máxima permisible para una longitud de defecto
Lm: 6.28 - 6.34.
Evaluación Nivel 1 (Aplicación API)
Evaluación Nivel 3 (Aplicación MEF)
90
PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMISIBLE (MAWP)
2500
2000
1500
1000
500
Gráfica 5.4. Presión de operación máxima permisible para una longitud de defecto
Lm: 12.56 – 14.22.
Evaluación Nivel 3 (Aplicación MEF)
La evaluación para los defectos orientados en la dirección helicoidal se realizó

mediante el procedimiento de la sección 3.5.4 (Evaluación de la pérdida de metal
local), donde el perfil del defecto es proyectado en los planos longitudinal y
circunferencial de la tubería para definir las dimensiones de un defecto tipo LTA
equivalente. De los resultados obtenidos se encontró que la extensión longitudinal
del defecto no es aceptable para la presión de operación máxima permisible (MAWP)
de acuerdo al criterio de la gráfica 5.5.
91
1.0
0.9 ACEPTABLE
0.8
Valores para una MAWPr

0.7
Helicoidal con Lm: 6.3431 plg

0.6
Rt 0.5
0.4
0.3
NO ACEPTABLE
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
l
Gráfica 5.5. Criterio de filtración Nivel 1 para la pérdida de metal Helicoidal.
También se encontró que la extensión circunferencial del defecto es aceptable

para la Evaluación Nivel 1 de acuerdo a los criterios de las gráficas 5.6 y 5.7.
0.8
0.7 Helicoidal con Lm: 6.3431

plg
0.6
0.5
Rt 0.4
ACEPTABLE
NO ACEPTABLE
0.3
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
lc
Gráfica 5.6. Criterio de filtración Nivel 1 para la extensión circunferencial máxima

permisible de una pérdida de metal Helicoidal.
92
0.6
0.5
0.4
ACEPTABLE
Rt 0.3
0.2
NO ACEPTABLE
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
lc
Gráfica 5.7. Criterio de filtración Nivel 1 para la extensión circunferencial máxima

permisible de una pérdida de metal Helicoidal.
93
5.3.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN API RP 579.
En la tabla 5.5 se muestra la comparación de los porcentajes de reducción de

la presión interna para cada uno los casos de estudio de pérdida de metal, con
respecto a la presión máxima para alcanzar el esfuerzo de cedencia en una tubería
sin defectos.
Tabla 5.5. Reducción de la capacidad para soportar carga por presión interna (%).
100
90 87.8 86.4
0 6
80
73.9
6 71.1 71.5
69.5
70 1 6 68.4 68.0
9 66.2 67.1 5 0
6 2
60
51.1 52.0 51.8

9 9 3
% 50 46.7
4
40 37.6
8
30.6
30 9
20
12.8
11.5
4
10 8
0
1
LONGITUDINAL 2 3 4
CIRCUNFERENCIAL 5 HELICOIDAL 6
EVALUACIÓN NIVEL 1 EVALUACIÓN NIVEL 2 EVALUACIÓN NIVEL 3
Gráfica 5.8. Reducción de la capacidad para soportar carga por presión interna (%).
94
De acuerdo a los resultados, la reducción de la capacidad para soportar carga

disminuye conforme la longitud del defecto aumenta, las reducciones significativas
que presenta el criterio de evaluación nivel 3 son del 68% para las pérdidas de metal
orientadas en la dirección longitudinal y helicoidal con respecto a una tubería sin
defectos. Los porcentajes de reducción de la capacidad para soportar carga con
respecto a una tubería sin defectos, se representan por la gráfica 5.8 de acuerdo a
los criterios de Evaluación Nivel 1, 2 y 3. Donde, se puede observar que el criterio de
Evaluación Nivel 1 presenta mayor dispersión en sus resultados, y el de menor
dispersión es el criterio de Evaluación Nivel 3.
La dispersión ó variación entre los criterios de Evaluación Nivel 1 y 2 reside en

el valor conservador, debido a la forma característica de la geometría considerada
para la pérdida de metal, por lo que se recomienda realizar una Evaluación Nivel 3
mediante análisis no lineal por el método de los elementos finitos, este nivel de
evaluación reduce el error conservador.
En la tabla 5.6 se muestra el porcentaje del error conservador para los criterios
de Evaluación Nivel 1 y 2 con respecto al criterio de Evaluación Nivel 3.
Tabla 5.6. Comparación del % de error conservador con respecto al criterio de

Evaluación Nivel 3.
95
RESULTADOS ASME B31G
5.4 RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIÓN ASME B31G.
Los resultados presentados por este criterio de evaluación aplican solamente

a las pérdidas de metal orientadas en la dirección longitudinal de la tubería, con
profundidad máxima mayor al 10 % y menor al 80% del espesor nominal del tubo.
Para cada uno de los casos de estudio se asume que la tubería sin defecto opera a
una presión de diseño de 2,348.96 psi (esto es, un factor de seguridad de 72%
SMYS), con un esfuerzo de flujo (  ) de 1.1 x SMYS para el criterio original, y para el
criterio modificado con un esfuerzo de flujo (  ) de SMYS + 68.95 MPa (10 ksi) (ver
tabla 5.7).
En la tabla 5.7 se presentan los valores de presión de falla en una tubería sin
defectos, calculados por el criterio de evaluación ASME B31G original y modificado,
así como, por el método de los elementos finitos.
Tabla 5.7. Presiones de falla en una tubería sin defectos.
Para el caso de una tubería con pérdida de metal orientada en la dirección

longitudinal con profundidad máxima del 34.42% del espesor de pared, la longitud
axial máxima permisible es de 3.5653 plg, por lo que la longitud de los defectos es
mayor que la longitud axial máxima permisible (L), y fue necesario calcular la presión
máxima de seguridad (P’), estos valores se muestran en la tabla 5.7 y 5.8.
Tabla 5.8. Presiones de falla en una tubería con pérdidas de metal

en la dirección longitudinal.
96
De acuerdo a los resultados mostrados en la tabla 5.8, la magnitud de la

presión de falla correspondiente a cada criterio de evaluación, disminuye a medida
que la longitud del defecto incrementa en la dirección longitudinal, la tubería no
podría tolerar los defectos sin que hubiera riesgo de falla por sobreesfuerzos.
5.4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIÓN ASME

B31G.

la presión de falla para cada uno los casos de estudio de pérdida de metal en la
dirección longitudinal, con respecto a la presión de falla de una tubería sin defectos.
Tabla 5.9. Reducción de la presión de falla (%).
45
40.63
39.44
40
36.72 36.57
35 33.92
30 28.42
25
%
20
15
10
0
LONGITUDINAL 1 (Lm = 6.2830) 2
LONGITUDINAL (Lm = 12.5660)
ASME B31G ASME B31G MODIFICADO MEF
Gráfica 5.9. Reducción de la presión de falla (%).
97
La reducción de la presión de falla con respecto a una tubería sin defectos, se

representan por la gráfica 5.9 de acuerdo a los criterios de evaluación. Donde, se
puede observar que el criterio de ASME B31G original presenta mayor dispersión en
sus resultados, y el de menor dispersión es para los obtenidos por el método de los
elementos finitos (MEF).
La dispersión ó variación entre los criterios de Evaluación reside en el valor

conservador, debido a la forma característica de la geometría considerada para la
pérdida de metal, por lo que se recomienda realizar una Evaluación mediante el
criterio ASME B31G modificado, este criterio de evaluación reduce el error
conservador, ya que remplaza la suposición del área parabólica (el factor de dos
tercios) por un factor de corrección de 0.85 (para una forma arbitraria).
En la tabla 5.10 se muestra el porcentaje del error conservador para los

criterios de Evaluación ASME B31G original y modificado con respecto el método de
los elementos finitos (MEF).
Tabla 5.10. Comparación del % de error conservador con respecto a la presión de

falla obtenida por el método de los elementos finitos (MEF).
La evaluación puede ser más exacta si se utiliza la relación de área, en vez de

la profundidad máxima, como resultado tenemos un valor menos conservador
(también puede utilizarse la profundidad promedio del defecto, es equivalente a
utilizar la relación de área).
98
RESULTADOS DEL ANÁLISIS NO LINEAL
5.5 RESULTADOS DEL ANÁLISIS NO LINEAL POR EL MÉTODO DE LOS

ELEMENTOS FINITOS (MEF).
La solución no lineal de los modelos de elementos finitos para cada uno de los
casos de estudio se realizó con incrementos de carga por presión interna que
generan esfuerzos equivalentes al límite de cedencia del material (σ ys) pasando por
el esfuerzo de flujo (σf), hasta llegar a la resistencia última tensil (UTS), es decir, se
aplicó una fuerza uniformemente distribuida en la pared interna del tubo, hasta que el
esfuerzo equivalente o esfuerzo de von Mises en la sección con daño igualara el
esfuerzo límite establecido, como se muestra en la figura 5.1. Esto permitió conocer
las cargas por presión que pueden conducir eventualmente a una condición de falla ó
colapso plástico de un tubo que presenta defectos en forma de pérdidas de metal.
En la tabla 5.11 se muestran los valores de carga por presión interna

necesarios para alcanzar el esfuerzo de cedencia, el esfuerzo de flujo (σf), y la
resistencia última tensil (UTS) mediante la solución de los modelos de elemento finito
(MEF).
Tabla 5.11. Valores de presión interna obtenidos por el método de los elementos
finitos (MEF).
99
PRESIÓN INTERNA EN EL RÉGIMEN ELASTO-PLÁSTICO
6000
5000
4000
3000
2000
1000
Gráfica 5.10. Relación de Carga-Defecto para una longitud de defecto

Lm: 6.28 - 6.34.
PRESIÓN INTERNA EN EL RÉGIMEN ELASTO-PLÁSTICO
6000
5000
4000
3000
2000
1000
Gráfica 5.11. Relación de Carga-Defecto para una longitud de defecto

Lm: 12.56 – 14.22.
ys (52,199 psi)
f (70,206 psi)
UTS (88,214 psi)

100
A continuación se muestra la distribución de los esfuerzos equivalentes en el

modelo de elementos finitos para el caso de una pérdida de metal en la dirección
longitudinal, para los otros casos de estudio se muestran en el anexo 1.
a) Esfuerzo de Cedencia. (ys) b) Esfuerzo de Flujo. (f)
UTS
Deformación Plástica
Colapso plástico
(Inestabilidad numérica)
Endurecimiento por deformación (f)
Deformación Elástica
c) Resistencia Última a la Tensión. ( UTS) d) Diagrama de Esfuerzos von Mises

(Esfuerzo-Carga), en psi.
Figura 5.1. Distribución de esfuerzos von Mises para un defecto longitudinal

(Lm: 6.2830 plg)
En las imágenes anteriores se puede observar el campo de esfuerzos de von

Mises en el tramo cercano a la mitad de la pérdida de metal (la otra mitad es
idéntica), en un código de colores cuyo valor se muestra en la barra situada a la
derecha de cada desplegado. El valor mínimo del esfuerzo aparece en la parte alta
de la barra y corresponde al color azul oscuro, mientras que el valor máximo del
esfuerzo se indica en la parte mas baja de la barra y corresponde al color rojo.
101
5.5.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL ANÁLISIS NO LINEAL POR EL MÉTODO

DE LOS ELEMENTOS FINITOS (MEF).
En general, todos los casos simulados se observa una concentración de

esfuerzos en la parte central de la región de la pérdida de metal, disminuyendo en
magnitud a medida que se aleja de la misma (se puede ver en la zona roja del
recuadro de cada figura). De acuerdo a los resultados de MEF, si una tubería opera a
un esfuerzo circunferencial igual al 72% del esfuerzo de cedencia mínimo
especificado (SMYS), condición a la que se supone fue diseñada, esta alcanzaría un
esfuerzo máximo de 54,257 psi, valor ligeramente mayor al límite de cedencia de
52,199 psi, como se muestra en la figura 5.2, el material empieza a comportarse de
manera plástica (no lineal), la región de concentración de esfuerzos es de 0.25 plg de
profundidad en el espesor aproximadamente, ubicada en el centro de la pérdida de
metal. Esto implica que para una tubería con presión de diseño igual 2,590.44 psi, no
es tolerable este tipo de defecto, por lo tanto es necesario considerar reducir la
presión de operación o reparar el defecto, de lo contrario habría el riesgo de falla.
Figura 5.2. Distribución de esfuerzos von Mises con un esfuerzo nominal de 72% del
SMYS para un defecto longitudinal (Lm: 6.2830 plg).
El comportamiento del diagrama esfuerzo equivalente vs. carga por presión

(ver figura 5.1 d) corresponde al espesor remanente que se encuentra en la
profundidad máxima de la pérdida de metal. Este experimenta tres estados de carga:
por deformación elástica, endurecimiento por deformación después de cedencia y
finalmente el colapso plástico, donde el análisis no lineal se termina cuando la
inestabilidad numérica ocurre debido a la elevada deformación plástica local; el
material alcanza niveles de esfuerzo equivalentes al esfuerzo último de tensión
(UTS).
102

la presión interna para cada uno los casos de estudio de pérdida de metal, con
respecto a la presión interna alcanzada para el esfuerzo de cedencia y esfuerzo de
flujo en una tubería sin defectos.
Tabla 5.12. Reducción de la capacidad para soportar carga por presión interna (%).
De acuerdo a los resultados del análisis no lineal por el método de elementos

finitos, la reducción más significativa de la capacidad para soportar carga fué del
68% respecto de una tubería sin defectos. Esta reducción se presenta en los
defectos orientados en la dirección longitudinal con una tendencia muy cercana a los
defectos orientados en la dirección helicoidal de mayor longitud de defecto, Lm:
12.56 y 14.22, respectivamente. Por lo tanto, los defectos orientados en la dirección
circunferencial para una misma longitud de defecto, presentan un 55.16 % de
capacidad mayor para soportar carga por presión interna y alcanzar una condición de
falla.
103
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Las siguientes conclusiones se desprenden del análisis comparativo de los

resultados obtenidos del análisis no lineal de los modelos de elementos finitos para
los casos de estudio, y los procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio
de los códigos ASME B31G, ASME B31G Modificado y Práctica Recomendada API
RP 579.
EVALUACIÓN API RP 579.
 Los criterios de Evaluación Nivel 1 y 2 no se cumplen debido a que los espesores

mínimos requeridos en la tubería para tolerar los defectos referidos son mayores
al espesor nominal del tubo. Por lo tanto el tramo de tubería no sería aceptable
para continuar en servicio de acuerdo a estos criterios.
 La magnitud de la presión de operación máxima permisible (MAWP) obtenida

mediante los criterios de Evaluación Nivel 1, 2 y 3, para alcanzar el esfuerzo
permisible, disminuye a medida que la longitud del defecto incrementa, y más aún
si la pérdida de metal está orientada en la dirección longitudinal y helicoidal.
 La reducción de la capacidad para soportar carga por presión interna más

significativa que presenta el criterio de Evaluación Nivel 3, es del 68% con
respecto a la presión máxima para alcanzar el esfuerzo de cedencia en una
tubería sin defectos, para el defecto orientado en la dirección helicoidal con una
tendencia parecida al defecto longitudinal.
 El criterio de Evaluación Nivel 1 presenta una dispersión significativa del 61.8%

de error conservador respecto al criterio de Evaluación Nivel 3 (análisis no lineal
por el método de los elementos finitos), para un defecto en la dirección helicoidal,
el error conservador se debe a la geometría de evaluación considerada en el
defecto, donde el perfil de espesor crítico del defecto helicoidal es proyectado en
el plano longitudinal y circunferencial de la tubería para definir las dimensiones de
un defecto longitudinal equivalente, representando así una condición más crítica.
EVALUACIÓN ASME B31G.
 Para el caso de una tubería con pérdida de metal orientada en la dirección

longitudinal, con profundidad máxima del 34.42% del espesor de pared, la
104
CONCLUSIONES
longitud axial máxima permisible calculada fue de 3.5653 plg. Por lo tanto, la
longitud de los defectos considerados fue mayor a la longitud axial máxima
permisible (L), siendo necesario calcular la presión máxima de seguridad (P’).
 La presión de falla disminuye hasta en un 36.57% para un defecto de 12.56 plg

de longitud, con respecto a la presión de falla de una tubería sin defectos. Una
tubería no podría tolerar los defectos longitudinales sin que hubiera el riesgo de
falla por sobreesfuerzos.
 El error conservador se hace más notable en el criterio ASME B31G original, ya

que presenta una dispersión mayor del 11.59% en el resultado con respecto al
obtenido por mef para un defecto de 6.283 pulg, disminuyendo en un 7.68%
menos conservador mediante la aplicación del criterio ASME B31G modificado.
ANÁLISIS NO LINEAL POR EL MÉTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS (MEF).
 En general, en todos los casos simulados se observó una región de

concentración de esfuerzos de 0.25 pulg de profundidad en el espesor
aproximadamente, localizada en la parte central de la región de la pérdida de
metal, disminuyendo en magnitud al alejarse de la misma.
 De acuerdo a los resultados obtenidos, si una tubería opera a un esfuerzo

circunferencial igual al 72% del esfuerzo de cedencia mínimo especificado
(SMYS), condición a la que se supone fue diseñada, esta alcanzaría un esfuerzo
máximo de 54,257 psi al tenerse un defecto orientado longitudinalmente, valor
ligeramente mayor al límite de cedencia de 52,199 psi; el material empezaría a
comportarse de manera plástica (no lineal). Esto implica que para una tubería con
presión de diseño igual a 2,590.44 psi, no es tolerable este tipo de defecto, por lo
tanto es necesario reducir la presión de operación ó reparar el defecto, de lo
contrario habría el riesgo de falla.
 La reducción más significativa de la capacidad para soportar carga fué del 68%
respecto de una tubería sin defectos. Esta reducción se presentó en los defectos
orientados en la dirección longitudinal con una tendencia muy cercana a los
defectos orientados en la dirección helicoidal de mayor longitud de defecto, Lm:
12.56 y 14.22, respectivamente. Por lo tanto, los defectos orientados en la
dirección circunferencial para una misma longitud de defecto, presentan un
55.16% de capacidad mayor para soportar carga por presión interna y alcanzar
una condición de falla.
105
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES GLOBALES.
 La dispersión ó variación entre los criterios de Evaluación reside en la forma

característica de la geometría considerada para la pérdida de metal, donde la
profundidad máxima ó espesor mínimo medido en la pérdida de metal es
proyectado a lo largo de la longitud del defecto, produciendo resultados más
conservadores. Por lo tanto, representa la condición de operación más crítica y la
resistencia remanente de la tubería tiende a sobre estimarse.
 El uso de métodos avanzados para el análisis del comportamiento mecánico de

un tubo con defectos del tipo pérdidas de metal, como lo es el método de los
elementos finitos, permite conocer valores de presión permisibles menos
conservadores que pueden conducir eventualmente a una condición de falla, con
un margen de seguridad que no ponga en riesgo la operación de una tubería.
 El uso del método de los elementos finitos (MEF) para la definir la geometría
exacta del defecto, así como el comportamiento no lineal del material, solo puede
ser justificable cuando el costo beneficio de una reparación, reemplazo ó
probabilidad de fuga sean altas, donde la presión de falla puede ser calculada con
mayor exactitud que con los métodos empíricos aceptados.
 Los resultados de la simulación de los modelos de mef muestran el incremento de

los esfuerzos en los sitios localizados de alta energía, donde el espesor
remanente produce una mayor deformación plástica. El desarrollo de esta
plasticidad reduce la resistencia local de la tubería, si el esfuerzo rebasa el nivel
crítico. El principal mecanismo de falla es debido a la longitud y orientación del
defecto con un mismo espesor remanente que controla la presión de falla. Esto
es, defectos de longitud mayor, orientados en la dirección longitudinal y helicoidal
de la tubería, con una misma profundidad, tienden a fallar a menores esfuerzos
con respecto a los defectos de menor longitud.
 Por lo anterior, es necesario establecer procedimientos, métodos de análisis y/o

estándares que permitan diseñar, construir e instalar tuberías de manera segura,
y más allá de esto asegurar la operación, mantenimiento e inspección de las
mismas, para prevenir cualquier posible falla, y garantizar un mayor tiempo de
servicio confiable.
106
BIBLIOGRAFIA
REFERENCIAS
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Group, “Introduction to Basic Pipeline Engineering Principles”, 1996.
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108
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109
ANEXO 1
Distribución del Esfuerzo de von

Mises para los Casos de Estudio
Resumen
En el presente anexo se muestran los resultados de la
distribución de los esfuerzos de von Mises para los
diferentes tipos de pérdida de metal que se encuentran en
un tubo de acero API 5L X-52, obtenidos mediante la
simulación numérica del método de los elementos finitos.
ANEXO 1
MODELO DE LA PÉRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIÓN LONGITUDINAL
Figura AN1.1. Esfuerzo de Cedencia. Figura AN1.2. Esfuerzo de Flujo. (f)

(ys)
Figura AN1.3. Resistencia Última a la Figura AN1.4. Diagrama de Esfuerzos

Tensión. (UTS) von Mises (Esfuerzo-Carga), en psi.
110
ANEXO 1
MODELO DE LA PÉRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIÓN LONGITUDINAL

(ys)

111
ANEXO 1
MODELO DE LA PÉRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIÓN CIRCUNFERENCIAL

(ys)

112
ANEXO 1
MODELO DE LA PÉRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIÓN CIRCUNFERENCIAL

(ys)

113
ANEXO 1
MODELO DE LA PÉRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIÓN HELICOIDAL

(ys)
Figura AN1.19. Resistencia Última a la Figura AN1.20. Diagrama de Esfuerzos von

Tensión. (UTS) Mises (Esfuerzo-Carga), en psi.
114
ANEXO 1
MODELO DE LA PÉRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIÓN HELICOIDAL

(ys)
Figura AN1.23. Resistencia Última a la Figura AN1.24. Diagrama de Esfuerzos von

Tensión. (UTS) Mises (Esfuerzo-Carga), en psi.
115
ANEXO 2
Parámetros API y Perfiles de

Espesor Crítico (CTP)
Resumen
En el presente anexo se muestran los parámetros de
cálculo para realizar la evaluación de aptitud para el
servicio mediante el uso de API RP 579. También se
muestran los datos de espesores y los Perfiles de Espesor
Crítico (CTP) para los casos de estudio de pérdida de
metal que se encuentran sobre el diámetro externo de un
tubo de acero API 5L X-52, obtenidos de la simulación
numérica por el método de los elementos finitos.
ANEXO 2
Tabla AN2.1. Parámetros Para Calcular La Longitud Del Espesor Promedio.
Q
Rt
RSFa = 0.90 RSFa = 0.85 RSFa = 0.80 RSFa = 0.75 RSFa = 0.70
0.900 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00
0.895 21.19 50.00 50.00 50.00 50.00
0.875 4.93 50.00 50.00 50.00 50.00
0.850 2.82 50.00 50.00 50.00 50.00
0.845 2.62 29.57 50.00 50.00 50.00
0.825 2.07 6.59 50.00 50.00 50.00
0.800 1.68 3.65 50.00 50.00 50.00
0.795 1.62 3.38 36.82 50.00 50.00
0.775 1.43 2.63 8.01 50.00 50.00
0.750 1.26 2.11 4.35 50.00 50.00
0.745 1.23 2.03 4.01 42.94 50.00
0.725 1.12 1.77 3.10 9.20 50.00
0.700 1.02 1.54 2.45 4.93 50.00
0.695 1.00 1.51 2.36 4.53 47.94
0.675 0.93 1.37 2.05 3.47 10.16
0.650 0.86 1.24 1.77 2.73 5.39
0.625 0.80 1.13 1.56 2.26 3.77
0.600 0.74 1.04 1.40 1.95 2.94
0.575 0.70 0.96 1.27 1.71 2.43
0.550 0.65 0.89 1.16 1.53 2.07
0.525 0.61 0.83 1.07 1.38 1.81
0.500 0.58 0.77 0.99 1.26 1.61
0.475 0.55 0.72 0.92 1.15 1.45
0.450 0.51 0.68 0.86 1.06 1.32
0.425 0.49 0.64 0.80 0.98 1.20
0.400 0.46 0.60 0.74 0.91 1.10
0.375 0.43 0.56 0.70 0.84 1.01
0.350 0.41 0.53 0.65 0.78 0.93
0.325 0.38 0.50 0.61 0.73 0.86
0.300 0.36 0.46 0.57 0.67 0.79
0.275 0.34 0.43 0.53 0.63 0.73
0.250 0.31 0.40 0.49 0.58 0.67
0.200 0.27 0.35 0.42 0.49 0.57
116
ANEXO 2
Tabla AN2.2. Factor de Folias, Mt en Base al Parámetro del Defecto Longitudinal, λ
λ Mt Rt
0.0 1.001 0.200
0.1 1.002 0.200
0.2 1.009 0.200
0.3 1.020 0.200
0.354 1.028 0.200
0.5 1.056 0.322
1.0 1.199 0.599
1.5 1.394 0.718
2.0 1.618 0.775
2.5 1.857 0.806
3.0 2.103 0.825
3.5 2.351 0.838
4.0 2.600 0.847
4.5 2.847 0.854
5.0 3.091 0.859
5.5 3.331 0.863
6.0 3.568 0.866
6.5 3.801 0.869
7.0 4.032 0.871
7.5 4.262 0.873
8.0 4.492 0.875
8.5 4.727 0.876
9.0 4.970 0.878
9.5 5.225 0.879
10.0 5.497 0.880
10.5 5.791 0.882
11.0 6.112 0.883
11.5 6.468 0.884
12.0 6.864 0.885
12.5 7.307 0.886
13.0 7.804 0.887
13.5 8.362 0.888
14.0 8.989 0.889
14.5 9.693 0.890
15.0 10.481 0.891
15.5 11.361 0.891
16.0 12.340 0.892
16.5 13.423 0.893
17.0 14.616 0.893
17.5 15.921 0.894
18.0 17.338 0.895
18.5 18.864 0.895
19.0 20.494 0.895
19.5 22.219 0.896
20.0 24.027 0.900
117
ANEXO 2
25
20
Factor de Folias, M t
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
l
Gráfica AN2.1. Factor de Folias, Mt Parámetro de la Tabla AN2.2.
Tabla AN2.3. Ecuaciones para las Curvas TSF.
TSF λc-0.2 C1 C2 C3 C4 C5 C6
0.7 0.21 0.99221 -0.11959 -0.05733 0.01695 -0.00180 0.00007
0.8 0.48 0.96801 -0.23780 -0.32678 0.20684 -0.04654 0.00394
0.8 0.67 0.94413 -0.31256 -0.69968 0.65020 -0.22102 0.02880
0.9 0.98 0.89962 -0.38860 -1.64850 2.34450 -1.25340 0.25331
1.0 1.23 0.85947 -0.40012 -2.79790 5.07290 -3.52170 0.91877
1.2 1.66 0.78654 -0.25322 -5.79820 13.85800 -13.11800 4.64360
1.4 2.03 0.72335 0.01153 -9.35360 26.03100 -29.37200 12.38700
1.8 2.66 0.60737 0.93796 -19.23900 64.26700 -91.30700 48.96200
2.3 3.35 0.49304 2.16920 -32.45900 122.45000 -202.43000 127.27000
118
ANEXO 2
1.0
0.9
TSF=0.7
0.8
0.75
0.7 0.8
0.6 0.9
1.0
Rt 0.5
1.2
1.4
0.4
1.8
0.3
TSF=2.3
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
lc
Gráfica AN2.2. Criterio de Filtración Nivel 1 para la Extensión Circunferencial Máxima

Permisible de una Pérdida de Metal Local.
119
ANEXO 2
Tabla AN2.4. Datos de Espesores para la Pérdida de Metal en la Orientación

Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg).
120
ANEXO 2

Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg).
121
ANEXO 2
Tabla AN2.5. Continuación.

Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg).
122
ANEXO 2

Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg).
123
ANEXO 2
Tabla AN2.7. Continuación.
124
ANEXO 2

Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg).

Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg).
125
ANEXO 2
CTP- PLANO LONGITUDINAL
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.0174x2 + 9E-05x + 0.3279

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
L (plg)
Gráfica AN2.3. Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en la

Orientación Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg).
CTP- PLANO CIRCUNFERENCIAL
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.6748x2 + 0.0069x + 0.3279

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
126
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.0046x2 + 2E-05x + 0.3188

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
L (plg)

Orientación Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.7045x2 + 0.0107x + 0.3187

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
127
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.0167x2 + 0.003x + 0.3271

R2 = 0.9999
0.10
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
L (plg)

Orientación Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 40.368x5 - 41.036x4 + 15.185x3 - 1.8975x2 + 0.1167x + 0.3279

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
128
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.0062x2 - 0.0091x + 0.316

0.20
R2 = 0.9994
0.10
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
L (plg)

Orientación Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 2.2242x3 - 0.0967x2 + 0.0404x + 0.3186

R2 = 0.9998
0.10
0.00
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
L (plg)
129
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.0221x2 - 0.0156x + 0.3274

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
gl (plg)

Orientación Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.6692x2 + 0.0097x + 0.3278

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
130
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.0101x2 - 0.0457x + 0.3173

R2 = 0.9998
0.10
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
gl (plg)

Orientación Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.7047x2 + 0.0098x + 0.3189

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
131
ANEXO 3
Procedimiento para realizar un

Análisis No Lineal
Resumen
En el presente anexo se describe el procedimiento para
realizar un análisis del comportamiento no lineal del
material, mediante el programa comercial de elementos
finitos (MEF) ANSYS 11.0.
ANEXO 3
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN

ANALISIS NO LINEAL (ELASTOPLÁSTICO)
MEDIANTE EL PROGRAMA DE MEF ANSYS
Cecia Zendejas Morales
Junio 2008
132
ANEXO 3
INTRODUCCIÓN.
El programa de elementos finitos (MEF) ANSYSTM , considera tres tipos de

análisis no lineales que son:
 Geométricos: Grandes Deflexiones (Grandes Deformaciones).

 Material: Deformaciones más allá del límite elástico (Plasticidad).
 Estado Cambiante: Contacto entre dos superficies.
 Combinación de los tres.
Estado (En Contacto/Sin Contacto)
Material (Deformación Plástica)
Geométrico (Gran Deformación)
Figura AN3.1. Extrucción del Aluminio
El procedimiento aquí descrito aplica solamente a un tipo de análisis no lineal

por material. La no linealidad por material (plasticidad) puede darse en dos variantes:
para pequeñas deformaciones y grandes deformaciones. Una pequeña deformación
se considera, por ejemplo, para la realización de este procedimiento se utiliza una
placa plana que presenta en el centro un concentrador de esfuerzos, el cual puede
llevar al material a un régimen elastoplástico (comportamiento no lineal) con respecto
al resto del material de la placa, esto en respuesta a la carga aplicada, y por lo tanto,
el estado de esfuerzos es mayor al esfuerzo de cedencia del material, y la variación
en sus dimensiones no se altera más allá del 10%.
Una deformación grande se tiene cuando se generan variaciones

dimensionales mayores al 10%, como en el caso de las operaciones de conformado
de metales ó el proceso de rolado de una placa metálica (figura 1), que la lleven a
experimentar deformaciones que alteran su forma original.
El comportamiento esfuerzo-deformación no lineal de los materiales hace que

la respuesta estructural dependa de la historia de cargas. Por ello, es necesario
incrementos de carga e iteraciones en cada incremento de carga, para alcanzar la
convergencia, el proceso iterativo en el que, tras sucesivos análisis lineales converge
a una solución que satisface las condiciones de equilibrio, esfuerzo-deformación y de
compatibilidad.
Cuanto más iteraciones son requeridas y la cantidad de elementos a resolver

ó la división de un continuo es mayor (la malla de elementos finitos es más fina), el
tiempo de solución total será mayor.
133
ANEXO 3
EJEMPLO.
Una placa de acero que se encuentra bajo un estado de esfuerzo tiene un

concentrador de esfuerzos circular en el centro.
0.02 m
0.03 m

Figura AN3.2. Geometría de la placa con un concentrador de esfuerzos en el centro.
OBJETIVOS:
 Generar el modelo de una placa con un concentrador de esfuerzos en el

centro.
 Evaluar el comportamiento mecánico no lineal del acero, en una placa que

presenta un concentrador de esfuerzos circular en el centro, la cual se
encuentra bajo un estado de esfuerzo uniaxial.
 Realizar las simulaciones del comportamiento mecánico no lineal mediante el

programa comercial de elementos finitos (MEF) ANSYS.
 Determinar la magnitud de las cargas que conducen eventualmente a la falla

de la placa. Cargas máximas necesarias para alcanzar el esfuerzo de
cedencia en el concentrador de esfuerzos, el cual genera esfuerzos por arriba
del valor límite de cedencia del material (σ ys) (comportamiento elastoplástico),
pasando por el esfuerzo de flujo (σ f), hasta llegar a la resistencia última tensil
(UTS).
 Definir y aplicar pasos de carga, restricciones ó condiciones de frontera en la

placa, para evaluar la condición de falla más crítica que presenta la placa en la
región del concentrador de esfuerzos, al considerar como caso particular las
propiedades mecánicas y el comportamiento no lineal del acero.
 Determinar los diagrama de esfuerzos von Mises (Esfuerzo-Carga) y esfuerzo

Plástico Equivalente (Esfuerzo-Carga).
134
ANEXO 3
PROCEDIMIENTO
 Iniciar ANSYS con ANSYS Product Launcher.
 En Simulation Environment seleccionar ANSYS.

 En License seleccionar ANSYS Multiphysics.
 Designar el lugar donde se va a guardar el archivo en Working Directory.
 Asignar un nombre de trabajo para el análisis en Job Name. (Este paso es
importante, ya que al finalizar el análisis estructural se genera un archivo de
resultados (jobname.rst).)
 Correr el programa (Run).
 TIPO DE ANÁLISIS.
 ANSYS Main Menu > Preferentes > Structural > h-method > OK.
 MODELO GEOMETRICO. Generar el modelo 2D de la placa.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling → Create.
c. Areas → Rectangle.
d. By 2 Corners.
e. OK.
2. Ingresar las coordenadas con respecto al plano de trabajo WP X = 0, WP Y =

0, y Width = 0.03, Height = 0.05, para generar el área rectangular que se
muestra en la figura 2.
Figura AN3.3. Área rectangular.
135
ANEXO 3
3. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
c. Areas → Circle.
d. Solid Circle.
e. OK.

0, y Radius = 0.01, para generar el área circular que define el concentrador de
esfuerzos circular en el centro de la placa como se muestra en la figura 3.
Figura AN3.4. Área rectangular y circular.
5. El siguiente paso es substraer el área circular del área rectangular ó área

base.
6. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling → Operate.
c. Booleans → Subtract.
d. Areas.
7. Seleccionar primero el área base ó rectangular de la cual se quiere substraer.

→ OK.
8. Después seleccionar el área circular que va a substraerse → OK.
9. Finalmente el área generada es un cuarto de la placa (figura 4), debido a la
simetría de la misma no es necesario generar la placa completa, lo que
permite utilizar más recursos de cómputo en el refinamiento y/u optimización
de la malla de elementos finitos en la región del concentrador de esfuerzos
(ver figura. 20).
136
ANEXO 3
Figura AN3.5. Un cuarto de placa.
 MALLA DE ELEMENTOS FINITOS. Para generar la malla de elementos finitos

se utiliza el siguiente tipo de elemento estructural:
PLANE 42 Structural Solid 2-D
 Elemento que puede utilizarse Geometría.

como un elemento plano
(esfuerzo plano ó deformación
plana).
 Esfuerzo plano SZ = 0
 Definido por cuatro nodos: I, J, K,
L.
 Dos grados de libertad en cada
nodo: Desplazamiento en la
dirección UX y UY.
 Capacidad en elasticidad,
plasticidad, grandes
deformaciones y esfuerzos por
rigidez
 Elemento plano isoparamétrico de
primer orden (lineal).
Nota: Para más detalles acerca de este elemento u otros tipos de elementos
consultar la teoría de referencia en ANSYS help.
137
ANEXO 3
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Element Type.
c. Add/Edit/Delete.
d. Seleccionar Add...
e. Seleccionar el tipo de
elemento en Structural
Mass: Solid → Quad 4node
42.
f. OK. → Close.
2. Discretizar ó dividir el continuo convenientemente para obtener elementos

aproximadamente regulares y optimizar el mallado de la placa en la región del
concentrador de esfuerzos. La malla de elementos finitos generada para este
ejemplo es opcional, ya que puede utilizarse más elementos finitos, esto
dependerá de la presición que quiera obtenerse en la solución y las
características del equipo de cómputo.
3. Verificar que los elementos de la malla generada no violen los límites de

forma, para evitar resultados y contornos (gráficos) de esfuerzos artificiales.
4. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
c. Areas → Rectangle.
d. By 2 Corners.
e. Apply.
f. Ingresar los datos para el
área 2.
g. OK.
138
ANEXO 3

0, y Width = 0.04, Height = 0.02, y Width = 0.02, Height = 0.06, para generar
dos áreas rectangulares como se muestran en las figuras 5 y 6.
Figura AN3.6. Área rectangular 1. Figura AN3.7. Área rectangular 2.
6. Para facilitar la división de la placa es necesario poner una vista en modo

línea de las áreas generadas.
 Utility Menu > Plot > Lines.
Figura AN3.8. Plot Lines.
139
ANEXO 3
7. El siguiente paso es dividir el cuarto de área que pertenece a la placa.
8. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
c. Booleans → Divide.
d. Area by Line.
9. Seleccionar primero el área que será dividida (el cuarto de placa). → OK.
10. Después seleccionar las líneas que van a dividir el área seleccionada → OK.
Figura AN3.9. Área a dividir. Figura AN3.10. Líneas que dividen.
 Utility Menu > Plot > Replot.

11. Borrar las dos áreas generadas en el punto 4.
12. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling → Delete.
c. Area and Below (Borra líneas y puntos).
13. Seleccionar las dos áreas generadas en el punto 4. → OK.
Figura AN3.11. Áreas a borrar.
140
ANEXO 3
 Utility Menu > Plot > Areas.
Figura AN3.12. Área dividida.
14. El siguiente paso es dividir la región cercana al concentrador de esfuerzos.
 Utility Menu > PlotCtrls > Numbering > Seleccionar AREA (On) > OK.
Figura AN3.13. Número de áreas.
15. Borrar el área cercana al concentrador de esfuerzos.
a. Preprocessor.
b. Modeling → Delete.
c. Area Only (Conserva líneas y puntos).
17. Seleccionar el área 7 según la numeración anterior. → OK.
141
ANEXO 3
Figura AN3.14. Borrar área 7.
18. Para facilitar la división del área cercana al concentrador de esfuerzos es

necesario poner una vista en modo línea de las áreas generadas.
 Utility Menu > Plot > Lines.
19. El siguiente paso es dividir el cuarto de circunferencia que define el

concentrador de esfuerzos.
a. Preprocessor.
c. Booleans → Divide.
d. Line into N Ln’s.
21. Seleccionar el arco, el cual será dividido en dos líneas. → OK → OK.
 Utility Menu > Plot > Replot.
Figura AN3.15. Arco a dividir. Figura AN3.16. Arco dividido.
142
ANEXO 3
 Utility Menu > PlotCtrls > Numbering > Seleccionar KP Keypoint (On) > OK.
a. Preprocessor.
c. Lines → Lines.
d. Straight Line.
23. Seleccionar los keypoints 1 y 15 según la numeración en la figura 15, para

generar la línea. → OK.
Figura AN3.17. Generar línea recta.
24. Generar las áreas cercanas al concentrador de esfuerzos.
a. Preprocessor.
c. Areas → Arbitrary.
d. By Lines.
e. Seleccionar las líneas que
definen el área 1.
f. Apply.
g. Seleccionar las líneas que
definen el área 2.
h. OK.
143
ANEXO 3
Figura AN3.18. Líneas que definen el área 1.
Figura AN3.19. Áreas definidas por líneas.
26. Finalmente el área de la placa queda dividida como se muestra en la figura 18.
Figura AN3.20. Área definida para la malla de elementos finitos.
27. Para generar el tamaño de la malla de elementos finitos en el área de la placa

que fue dividida, primero se asigna la longitud del elemento ó dividen las
líneas que forman el área de la placa. El área cercana al concentrador es de
mayor interés, por lo que, la longitud ó el número divisiones del elemento
sobre la líneas que forman el área de esta región disminuyan conforme se
aproximan al concentrador, para obtener una malla de elementos más fina
(ver figura. 20) y resultados más exactos.
144
ANEXO 3
a. Preprocessor.
b. Meshing → Size Cntrls.
c. Manual Size.
d. Lines → Picked Lines.
29. Seleccionar cada una de las líneas por separado, para asignar el número de
divisiones del elemento y la proporción de espacio, debido a que no es la
misma cantidad de elementos en todas las áreas de la placa.
30. Asignar el primer valor de acuerdo al orden establecido en la tabla 1. para
cada una de las líneas numeradas que se muestran en la figura 19.
Tabla AN3.1. Líneas a dividir.
No. Línea NDIV SPACE 12

15
1 8 0.5
2 8 0.5 4 6
5
3 8 0.5
4 8 0.5
5 8 0.5 14
9
6 8 0.5
1
7 6 1 2
10 11
8 6 1 7
9 6 1 8 13
3
10 6 1
11 6 1
Figura AN3.21. Líneas a dividir.
12 6 1
13 3 1
14 3 1
15 3 1
Nota: NDIV = Si el valor es positivo, es el número de elementos divididos por línea. Si

es -1, se asume como cero divisiones.
SPACE = Proporción de espacio. Si es positivo, la proporción del tamaño

nominal de la última división a la primera división (si es > 1.0, el tamaño
incrementa, si < 1.0, el tamaño disminuye). Si es negativo, la proporción del
tamaño nominal de las divisiones es del centro hacia el extremo de las
divisiones. La proporción = 1.0 (espacio uniforme).
145
ANEXO 3
e. Apply.
f. En la última línea → OK.
a. Preprocessor.
b. Meshing → MeshTool.
c. En Mesh seleccionar Areas.
d. En Shape → Quad → Free.
e. Mesh → Seleccionar todas las áreas.
f. OK.
Figura AN3.22. Malla de Elementos Finitos.
 PROPIEDADES MECANICAS DEL MATERIAL. Ingresar las propiedades

mecánicas del acero de la siguiente forma:
Tabla AN3.2. Propiedades mecánicas.

MATERIAL M Acero
MODULO DE ELASTICIDAD E 206,850 Mpa.
ESFUERZO DE CEDENCIA ys 360 Mpa.
RESISTENCIA ULTIMA TENSIL UTS 608 Mpa.
ESFUERZO DE FLUJO f 484 Mpa.

RELACIÓN DE POISSON  0.3
146
ANEXO 3
 Las propiedades mecánicas del acero fueron obtenidas mediante ensayos de

tensión uniaxial, para conocer la función de Ludwik-Hollomon (   Kn ), que
caracteriza la curva esfuerzo-deformación verdadera del material, y por lo
tanto el comportamiento de endurecimiento por deformación del material.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Material Props →
Material Models.
2. En “Material Models Available” abrir la carpeta Structural → Linear → Elastic

y seleccionar Isotropic.
3. Ingresar las constantes elásticas EX (Módulo de Elasticidad) = 206850 Mpa,
PRXY (Relación de Poisson) = 0.3, → OK.
4. Nota: las unidades quedan expresadas en MPa, por lo tanto los valores de
carga aplicada y los resultados obtenidos quedarán expresados en las mismas
unidades. Cuidar siempre que haya igualdad entre las unidades de las
constantes elásticas, cargas aplicadas, dimensiones del modelo y los
resultados.
5. Las constantes elásticas quedan definidas en “Material Model Number 1”.
6. Para evaluar el comportamiento mecánico no lineal del acero, se utilizan los

valores que describen la curva esfuerzo-deformación verdadera del material
en el rango elástico y plástico, los cuales se definen como parámetros de
entrada en el análisis no lineal de elementos finitos de la siguiente forma:
147
ANEXO 3
7. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Material Props → Material
Models.
c. Abrir las carpetas:
d. Structural → Nonlinear
e. Elastic → Inelastic
f. Rate Independent
g. Kinematic Hardening
Plasticity
h. Mises Plasticity
i. Multilinear (General).
8. Seleccionar Stress versus Total Strain en Stress-Strain Options.

9. Ingresar los valores de la curva esfuerzo-deformación → Add Point.
10. Nota: Ansys solo guarda hasta 20 puntos como máximo, por lo que se
recomienda agregar solo los puntos importantes en el rango plástico,
partiendo del punto de cedencia hasta el esfuerzo ultimo tensil.
11. Para graficar la curva esfuerzo-deformación verdadera, seleccionar → Graph.
 Existen 2 reglas de endurecimientos básicas usadas para prescribir la

modificación de la superficie de cedencia: endurecimiento isotrópico y
endurecimiento cinemático. Utilizar la de endurecimiento cinemático, la
superficie de cedencia permanece constante en tamaño y se traslada en
dirección de la cedencia. La mayoría de los metales exhiben un
comportamiento de endurecimiento cinemático para cargas cíclicas con
pequeñas deformaciones.
148
ANEXO 3
Tabla AN3.3. Valores Esfuerzo-

Deformación.
STRAIN STRESS
(mm/mm) (MPa.)
0.0017403 359.99
0.0060797 365.9
0.012947 390.31
0.018999 420.79
0.025704 448.15
0.032806 471.54
0.040271 491.35
0.048019 508.68
0.054964 522.67
0.063455 535.45
0.072227 546.84
0.081762 557.07
0.090953 566.24
0.10145 575.52
0.10805 580.61
0.11832 588.16
0.12868 595.33
0.1387 602.12 Curva Esfuerzo-Deformación Verdadera
0.14815 608.37
 K  n
 APLICAR CONDICIONES DE FRONTERA. Las condiciones de frontera para

la placa son simétricas (no hay desplazamientos ni rotaciones) y se aplican de
la siguiente forma:
149
ANEXO 3
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Loads → Define Loads.
c. Apply → Structural → Displacement.
d. Symmetry B.C. → On Lines.
2. Seleccionar las líneas para la condición simétrica en los extremos de la placa

como se muestra en la figura 21 → OK.
Figura AN3.23. Líneas para la Figura AN3.24. Restricciones

condición simétrica. simétricas.
3. Transferir las condiciones de simetría a los nodos de los elementos finitos. →

OK.
4. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Loads → Define Loads.
c. Operate → Transfer to FE.
d. Constraints → OK.
 APLICAR PASOS DE CARGA. La placa se encuentra bajo una carga uniforme

de tensión, la cual será aplicada en pasos de carga de la siguiente forma:
 ANSYS interpola linealmente las cargas para todos los subpasos dentro de un
paso de carga. Todos los pasos de carga y subpasos están asociados con
único valor de tiempo. El tiempo es usado como un parámetro de seguimiento
en todo análisis estático ó transitorio. El valor del tiempo se especifica para la
culminación de cada paso de carga.
150
ANEXO 3
 Por conveniencia el tiempo puede fijarse igual al valor de la carga aplicada

para facilitar la interpretación de resultados al leer cada paso y/o subpaso de
carga (si la carga es negativa, usar el valor absoluto).
 Los pasos de carga deben dividirse en pequeños subpasos de carga

(incrementos de carga más pequeños), para garantizar la convergencia de las
iteraciones necesarias para la solución.
 El incremento de tiempo (incremento de carga) es automáticamente para

todos los subpasos dentro de un paso de carga.
 Los incrementos de carga mejoran la convergencia de la solución, por lo tanto

se puede tener incrementos de carga muy grandes en el rango elástico, y
disminuir estos incrementos desde el punto de cedencia hasta el esfuerzo
último, para obtener una mejor animación o historial de los resultados debido a
las cargas aplicadas.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution → Define Loads.
c. Apply → Structural.
d. Pressure → On Nodes.
2. Seleccionar los nodos con Box. y asignar el valor de carga inicial uniforme
/área igual a -100 MPa. como se muestra en la figura 23. → OK.
151
ANEXO 3
3. El valor de carga es negativo porque es una carga a tensión (presión

negativa).
Figura AN3.25. Selección de los Figura AN3.26. Carga uniforme a

nodos. tensión.
4. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
c. Apply → Structural.
5. El valor de carga es negativo porque es una carga a tensión (presión

negativa).
6. Definir los parámetros de manejo para el paso de carga de la siguiente forma:
7. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution → Analysis Type.
c. Sol’n Controls.
d. En Basic → Large Displacement
Static.
e. Time at end of loadstep = 100.
152
ANEXO 3
f. Number of substeps = 50
g. Max no. of substeps = 50
h. Min no. of substeps = 50
i. En Sol’n Options → Sparse direct.
j. OK.
 Lo anterior significa que hay un incremento de 2 MPa. para llegar al paso de

carga 100 con 50 sub pasos de carga.
Figura AN3.28. Selección en Sol’n

Figura AN3.27. Selección en Basic.
Options.
8. Asignar el número de paso de carga de la siguiente forma:
9. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution.
c. Load Step Opts.
d. Write LS File.
e. En LSNUM = 1
f. OK.
 Es importante llevar un control preciso de este valor para evitar errores al

asignar el paso de carga indicado.
10. Asignar los siguientes pasos de carga aplicando el mismo procedimiento del
punto 1 al 9.
No. Load Step Load Step (PRES) Sub Step ∆Tiempo

(MPa.) (MPa.) (MPa.)
1 100 50 2
2 140 80 0.5
3 180 160 0.25
4 200 200 0.1
Total = 490
153
ANEXO 3
 Nota: Ansys solo guarda hasta 1,000 pasos de carga; si se excede esta
cantidad, la solución si la ejecuta, pero no guarda los resultados.
11. Antes de asignar el siguiente paso de carga, borrar la carga aplicada en el

caso anterior para empezar desde cero hasta su valor máximo. Esto es
importante, para evitar errores en el análisis. Si se aplica sobre una carga ya
existente se toma desde esta última.
a. Preprocessor.
c. Delete → Structural.
e. Pick All.
 Utility Menu > File > Save Jobname.db
 SOLUCIÓN NO LINEAL.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution → Analysis Type.
c. New Analysis.
d. Seleccionar “Static” → OK.
2. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution → Solve.
c. From LS Files.
d. LSMIN = 1 y LSMAX = 4
e. OK.
 El tiempo de solución dependerá del número de nodos/elementos en el

modelo, número de pasos de carga y número de subpasos utilizados en el
análisis, características del equipo de cómputo.
154
ANEXO 3
{F}
Convergencia
Figura AN3.29. Gráfico que muestra el proceso de solución iterativo.
 El residual aparece como una línea púrpura y el criterio de convergencia

aparece como una línea azul.
 Siempre que el residual disminuya bajo el criterio, un sub paso alcanzó la

convergencia, y por lo tanto, es aplicado el siguiente incremento de carga.
 La solución para cada paso de carga debe alcanzar la convergencia, y por lo

tanto el equilibrio, dentro de una tolerancia aceptable.
3. El proceso de solución iterativo es para cada paso de carga definido.
 RESULTADOS.
1. ANSYS Main Menu.
a. General Postproc.
b. Results Viewer.
c. Nodal Solution → von Mises Stress.
d. Plot Results.
155
ANEXO 3
2. Verificar los resultados en el valor de tiempo de interés.
Figura AN3.30. Distribución de Esfuerzos Von Mises.
 La cedencia ocurre primero en la región del concentrador de esfuerzos, el

esfuerzo equivalente es igual al esfuerzo de cedencia del material.
 De acuerdo a los resultados obtenidos, la magnitud de la carga máxima

necesaria para alcanzar el esfuerzo de cedencia del material es de 158 MPa.
aproximadamente.
 Utility Menu > File > Save Jobname.db
156

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN

“EVALUACION DEL COMPORTAMIENTO NO LINEAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

M. en C. MARTIN JULIAN FERNANDEZ CUETO

MEXICO, D.F. DICIEMBRE 2008

CAPITULO I. ESTADO DEL ARTE 11

CAPITULO II. CONSIDERACIONES TEORICAS

CAPITULO III. MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE TUBERÍAS CON

3.3.4 Evaluación de la presión de operación máxima permisible 48

CAPITULO IV. SIMULACIÓN DE LOS CASOS DE ESTUDIO

CAPITULO V. RESULTADOS Y ANÁLISIS COMPARATIVO

ANEXO 1. DISTRIBUCIÓN DEL ESFUERZO DE VON MISES PARA LOS 110

ANEXO 2. PARÁMETROS API Y PERFILES DE ESPESOR CRÍTICO 116

ANEXO 3. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ANÁLISIS NO LINEAL 132

A Área de la pérdida de metal a través del espesor

M Factor de abultamiento (según ASME B31G)

tmin Espesor mínimo requerido

Figura A.2 Corrosión interna en una tubería de conducción. 7

Figura 2.3 Curva esfuerzo-deformación (comportamiento elastoplástico

Figura 2.4 Comparación entre el criterio de cedencia de Tresca y von

Figura 2.5 Modelos matemáticos para el comportamiento de

Figura 2.6 Dominio de un sólido estructural continuo tridimensional. 25

Figura 3.4 Parámetros para el análisis de resistencia remanente. 46

Figura 3.7 Dimensiones del Defecto. 51

Figura 4.1 Geometría y dimensiones de las pérdidas de metal

Figura 4.5 Probetas para el ensayo de tensión uniaxial. 77

Figura 4.9 Solución de los Pasos de Carga. 82

Figura 5.2 Distribución de esfuerzos von Mises con un esfuerzo nominal de

Figura AN1.1 Esfuerzo de Cedencia. (ys). 110

Figura AN3.3 Área rectangular. 135

Figura AN3.27 Selección en Basic. 153

Gráfica 5.2 Diagrama esfuerzo-deformación mostrando los valores de

Gráfica 5.4 Presión de operación máxima permisible para una longitud

Gráfica 5.5 Criterio de filtración Nivel 1 para la pérdida de metal

Gráfica 5.6 Criterio de filtración Nivel 1 para la extensión circunferencial

Gráfica 5.7 Criterio de filtración Nivel 1 para la extensión circunferencial

Gráfica 5.8 Reducción de la capacidad para soportar carga por presión

Gráfica 5.9 Reducción de la presión de falla (%). 97

Gráfica 5.11 Relación de Carga-Defecto para una longitud de defecto 100

Gráfica AN2.3 Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en

Gráfica AN2.4 Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en

Gráfica AN2.5 Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en

Gráfica AN2.6 Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en

Gráfica AN2.7 Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en

Gráfica AN2.8 Perfiles de Espesor Crítico (CTP) para la Pérdida de Metal en

Tabla 4.2 Dimensiones de probetas planas para el ensayo de tensión

Tabla 5.2 Propiedades Mecánicas del Acero API 5L X52. 88

Tabla 5.6 Comparación del % de error conservador con respecto al criterio

Tabla 5.7 Presiones de falla en una tubería sin defectos. 96

Tabla 5.9 Reducción de la presión de falla (%). 97

Tabla 5.12 Reducción de la capacidad para soportar carga por presión

Tabla AN2.3 Ecuaciones para las Curvas TSF. 118

Tabla AN2.5 Datos de Espesores para la Pérdida de Metal en la Orientación

Tabla AN2.6 Datos de Espesores para la Pérdida de Metal en la Orientación

Tabla AN2.7 Datos de Espesores para la Pérdida de Metal en la Orientación

Tabla AN2.8 Datos de Espesores para la Pérdida de Metal en la Orientación

Tabla AN2.9 Datos de Espesores para la Pérdida de Metal en la Orientación

Tabla AN3.1 Líneas a dividir. 145

En este trabajo se evaluaron defectos del tipo pérdida de metal en tramos de

Una solución no lineal de modelos de elementos finitos (mef) para los

El material utilizado en este trabajo fue un acero API 5L X-52, comúnmente