José Carlos Denia Abad; Procesos y gestión del mantenimiento y calidad CS

Mecatrónica Industrial
Adaptado por: Jorge E. Salazar PROCESOS INDUSTRIALES UFPS

1. Optimización de la gestión económica del mantenimiento

El coste de Mantenimiento es una parte más del precio final del producto que, de forma
genérica, se sitúa entre el 5% y el 10% del total y que independientemente de la buena o
mala gestión del mantenimiento, siempre es un gasto que tiene que asumir la empresa.
Dos consideraciones importantes respecto al coste de Mantenimiento:
1. lo fija y controla la propia empresa, a diferencia de otras partidas como la materia prima.
De sus decisiones depende poder destinar mayores o menores recursos para mantenimiento.
2. Genera un gasto que obliga a una cierta liquidez que no se recupera, a diferencia del
coste de la materia prima que se puede ir compensando con las ventas.

2. Actividad económica de mantenimiento

Los aspectos económicos que implica la actividad de Mantenimiento está adquiriendo una
mayor importancia dentro de las empresas debido a:
• Un elevado coste en las inversiones que obliga a explotar más los equipos para obtener
una mayor productividad. Implica una mayor disponibilidad y por ende, una mejor
mantenibilidad.
• Equipos cada vez más sofisticados y, por tanto, requieren de un mantenimiento de
mayores costos y mejor preparación.
• La tendencia a producir bajo pedido que conlleva que la aparición de averías en sistemas
importantes, compromete el programa de actividades de la empresa, produciendo una
pérdida de rentabilidad proporcional a los gastos fijos.
• En competencias férreas el margen de beneficios no es muy grande y en consecuencia los
costos de mantenimiento son muy importantes. Por tanto, hay que optimizarlos.

Por otra parte, el análisis de costes del mantenimiento permite al Jefe de Mantenimiento
tomar decisiones en cuanto a:
• Establecer un presupuesto provisional.
• Seguir los gastos en relación a lo presupuestado.
• Verificar la eficacia en la ejecución del mantenimiento.
• Decidir la conveniencia de la contratación externa.
• Abordar la renovación del material.

3. Tipos de costes
El coste de Mantenimiento se puede descomponer en cuatro tipos:
• Costes fijos
• Costes variables
• Costes financieros
• Costes de fallo

3.1 Costes fijos

Pertenecen a este tipo los costes que son independientes del volumen de la producción y de
las ventas.
A nivel global de la empresa: Mano de obra indirecta, amortización de equipos y locales,
alquileres, seguros, etc.
En el ámbito de mantenimiento, los costes fijos son básicamente los generados por la mano
de obra y materiales necesarios para llevar a cabo el mantenimiento preventivo
(MUS, MHT y MOC). Este coste supone asegurar el estado de los sistemas, por tanto, una
disminución en su presupuesto conlleva una disminución de las intervenciones
programadas, lo que genera un ahorro a corto plazo para la empresa pero compromete a
medio y largo plazo la fiabilidad de los sistemas y con ella la capacidad productiva .
3.2 Costes variables

Pertenecen a este tipo los costes que dependen del volumen de la producción y de las
ventas.
A nivel global de la empresa: Mano de obra directa, materias primas, energía, embalajes,
portes, etc.
En el ámbito de mantenimiento, los costes variables son básicamente los generados por la
mano de obra y materiales necesarios para llevar a cabo el mantenimiento correctivo (a
mayor producción, mayor número de averías).
Este correctivo abarca tanto la reparación de averías, como las reparaciones o
modificaciones que se realicen por indicación de los otros tipos de mantenimiento (incluido
el MBM). La única manera de reducirlo pasa por evitar que se produzcan averías
inesperadas.
3.3. Costes financieros
Se distinguen dos costes financieros de la empresa que se asocian a Mantenimiento:
• El coste de todos los repuestos que están en el almacén para realizar las reparaciones. El
desembolso que hace la empresa para la adquisición (compra) de un repuesto no se
rentabiliza económicamente hasta que es usado para mantener la capacidad productiva del
sistema. El tiempo que permanece un repuesto en el almacén, no genera ningún beneficio
económico para la empresa, al contrario, incurre en un gasto si está mucho tiempo.
• El coste que supone tener sistemas duplicados para la disponibilidad total. En los casos
donde la producción no puede detenerse (modelo J.I.T.) es necesario disponer de sistemas
paralelos para que se sustituyan en caso de avería de uno de ellos.
Se asocia a Mantenimiento puesto que la existencia de la duplicidad de debe a la
disponibilidad y este concepto es responsabilidad de Mantenimiento.

4. Evaluación de los costes de mantenimiento

4.1. Coste directo de mantenimiento (Cdm)

Está constituido por los costes fijos, variables y financieros que se asocian directamente al
Servicio de Mantenimiento. Los más significativos son:
a) Costes de la mano de obra (Cmo):
• Sueldos de los operarios de mantenimiento.
b) Costes fijos generados por el Servicio de Mantenimiento (Csm):
• Sueldos del personal dirigente y de oficina.
• Alquiler, seguros e impuestos.
• Gasto de calefacción, iluminación, teléfonos, vehículos de servicio, etc.
• Tasas de amortización de herramientas y máquinas.
• Gasto de almacenaje de repuestos.
c) Coste de consumibles (Ccs):
• Coste de repuestos y depreciación por almacenaje.
• Facturas de compras, gastos de trasporte y de entrega.
d) Coste de contratos (Cct):
• Cláusulas económicas de contrato personal
• Contratación externa
El coste directo de mantenimiento es la suma de todos los anteriores:

4.2 Coste indirecto de mantenimiento (Cim)

Lo constituye el Coste de fallo (Cf) imputable a Mantenimiento, que básicamente es el

resultado de la valoración económica de los siguientes conceptos:
 Producción perdida durante las reparaciones (incumplimiento de pedidos, menores
Ventas, menores beneficios).
 Pérdida de productividad de la mano de obra de los operarios de producción
mientras se realizan las reparaciones.
 Pérdidas energéticas por malas reparaciones o por no realizarlas (fugas de
vapor, aislamientos térmicos defectuosos, etc.)
 Pérdidas de materia prima.
 Rechazo de productos por mala calidad.
 Costes de averías que ocasionen accidentes o daños medioambientales
(indemnizaciones, multas, primas de seguros, pérdidas de imagen, etc.)
Hay que tener en cuenta que la máquina puede estar realizando una producción degradada o
estar parada por motivos ajenos a Mantenimiento (falta materia prima o de personal, mala
operación, parada funcional, etc.).
En estos casos los costes que ocasionen no se contabilizarán como Coste de fallo.
Luego,

4.3 Coste integral de mantenimiento (CI)

El Coste Integral de Mantenimiento (CI) aglutina tanto los costes directamente relacionados
con el Servicio de Mantenimiento, como los costes de los factores relacionados con las
averías. Por tanto, es la suma de los Costes directo (Cdm) e indirecto (Cim):

El CI es el parámetro que mejor nos puede proporcionar una idea global de la gestión de
mantenimiento, puesto que relaciona los gastos que Mantenimiento ocasiona a la empresa y
los “beneficios” que puede obtener de él.
Una gestión eficaz de mantenimiento no conlleva necesariamente un aumento considerable
del coste directo y sin embargo, sí que puede ser significativo el descenso que se obtiene
del coste indirecto.

Del mismo modo que si, por ejemplo, la empresa decide reducir la plantilla de
mantenimiento: el efecto inmediato es la reducción del coste directo y la impresión de que
se ha realizado una buena gestión. Pero la falta de personal puede llevar a no poder atender
con prontitud las averías, posponer intervenciones preventivas o incluso a dejar de hacer
algunas: más pronto o más tarde se verá reflejado en un aumento del coste indirecto. El
resultado de la gestión puede quedar en entredicho.
En la gráfica siguiente se muestra una evolución de los costes en función del tiempo de
parada por causa de mantenimiento. El CI óptimo dependerá de los tipos de mantenimiento
implantados, de los medios invertidos y de la organización del mantenimiento, puesto que
todos ellos repercuten en el tiempo de máquina parada.
4.4 Indicadores de la gestión económica de mantenimiento
Estos indicadores técnicos estandarizados, nos permiten medir el grado de eficiencia de la
gestión en los gastos de mantenimiento y como se distribuyen. Se realiza el estudio de un
determinado periodo y se compara con el obtenido tras otro periodo, que no tiene que ser
necesariamente de la misma duración.
Los indicadores más representativos son los siguientes:
 Relación de costes entre Mantenimiento y Producción: permite visualizar
mejoras o deficiencias en la ejecución del mantenimiento en relación con el coste
total de producción,

 Coste de mantenimiento por unidad de producción: permite evaluar y

determinar cuál es el coste ocasionado por mantenimiento en la unidad de
producción,

 Coste de Mantenimiento por Horas-Hombre: las Horas-Hombre (HH) son el

total de horas trabajadas por los operarios, en este caso de mantenimiento. Este
indicador permite visualizar diferencias en su rendimiento,

 Índice de coste del Mantenimiento Preventivo: permite determinar la atención

prestada a la prevención de averías,
  Índice de coste del Mantenimiento Correctivo: permite evaluar la eficiencia de la
ejecución de las reparaciones, a la par que la eficiencia de los programas
preventivos existentes,

Si atendemos a los costes directos por actividades los valores más frecuentes son:

• Mantenimiento Correctivo: 70%, con tendencia a disminuir.

• Mantenimiento Preventivo: 30%, con tendencia a aumentar.
 MUS, MHT y MOC: 20%
 MBM y mejoras: 10%

Y si atendemos a los costes directos por naturaleza los valores más usuales son:

• Mano de obra propia: 40-50%

• Servicios externos: 30%, con tendencia a aumentar.
• Materiales: 20-25%