TALLER DE INVESTIGACIÓN

MANTENIMIENTO PROGRAMADO DE
AEROGENERADORES Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Cristian Castillo Rios

 ANTECEDENTES
El viento es una fuente de energía de la cual el hombre tiene conocimiento desde épocas muy
antiguas, aunque curiosamente se ha volcado al uso de energías menos sanas. El
aprovechamiento del viento hoy puede sustituir al combustible fósil, evitar el recalentamiento
terrestre y parar la gran emisión de millones de toneladas de dióxido de carbono. En los
próximos 40 años los seres más evolucionados del planeta habremos logrado retrotraer el clima
de la Tierra en unos cuantos cientos de miles de años, si no logramos reducir drásticamente la
emisión de gases que afectan a la atmósfera. La quema de combustibles fósiles es la principal
proveedora de dióxido de carbono, gas que acentúa el denominado "efecto invernadero", al
acumularse este gas en la atmósfera la energía de los rayos solares convertida en temperatura
queda retenida como sucede en los invernaderos para flores u hortalizas, no pudiendo liberarse
en su totalidad hacia el espacio, incrementando progresivamente la temperatura del planeta.
Un estudio de Naciones Unidas de 1995 sobre cambio climatológico determinó que la
temperatura global promedio aumentó entre 0.3 y 0.6 ºC en comparación con los índices
preindustriales. De mantenerse los actuales niveles de emisión de gases, se pronostica un
aumento de 0.2/0.3 ºC por decenio. El mismo estudio determinó también que el nivel del mar
se elevó en los últimos cien años entre 10 y 25 cm., incremento fuertemente relacionado con el
calentamiento global. Frente a tan inquietantes datos, el mundo científico estableció "límites
ecológicos" que no conviene traspasar. Así ha quedado en claro que si la temperatura aumenta
más de 1 ºC respecto de los niveles preindustriales, habremos traspuesto peligrosamente uno
de esos límites, ya que la velocidad a la que se produce este incremento incidiría negativamente
en la capacidad de adaptación de las especies vegetales y animales, además provocaría el
derretimiento de grandes masas de hielo, fundamentalmente de los polos, implicando un
incremento en el nivel de los océanos que haría perder vastas extensiones de tierra.

La energía eólica es el aprovechamiento de la energía cinética de masas de aire en movimiento,

es decir, de la fuerza del viento. Esta energía se emplea para impulsar barcos en su
desplazamiento, para bombear agua, para moler grano o, en su aplicación más desarrollada en
la actualidad, para producir energía eléctrica.

La energía eólica es una de las formas de energía más antiguas usadas por la humanidad. Hay
que retroceder hasta el año 3.000 a. C. para encontrar el primer uso generalizado del viento
como fuente de energía. Fue en los primeros barcos veleros en el antiguo Egipto. Los primeros
molinos de viento datan del siglo VII y se localizaron en Sistán, en la actual Afganistán (antigua
Persia). Aquellos molinos, de eje vertical y con seis u ocho velas de tela, se usaban para moler
grano o para bombear agua. En Europa se construyeron los primeros molinos en el siglo XII en
Francia e Inglaterra.

Con la invención de la máquina de vapor durante la Revolución Industrial, los molinos perdieron
sentido y el siguiente paso en la historia de la energía eólica llegó en los primeros años de ese
siglo XIX. En 1802 Lord Kelvin tuvo la idea de acoplar un generador eléctrico a una máquina que
aprovechara el viento. Fue el antecedente del aerogenerador, que no se pudo crear hasta que
en 1850 se inventó la dinamo. El inventor Charles F. Brush creó en 1888 la primera turbina eólica
para generar electricidad. Dos años después, Dinamarca inició un programa para investigar esta

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energía y apenas dos años después Poul la Cour puso en marcha la primera máquina diseñada
específicamente para generar electricidad a partir de la energía eólica.

¿CUÁL ES EL FACTOR PRINCIPAL PARA LA BUENA OPERACIÓN DE UN

PARQUE EÓLICO?
Con el nacimiento de los parques eólicos y la creciente del sector, se ha llegado a concluir que
parte esencial de la operación de los mismos es el mantenimiento oportuno y adecuado. Los
aerogeneradores tienen una vida útil de 25 a 30 años, es por ello, que las empresas han apostado
en la capacitación del personal técnico y en la buena planeación de las tareas a fin de minimizar
tiempos de parada y pérdidas en sus plantas.

OBJETIVOS GENERALES
Conocer la importancia de los mantenimientos programados de los aerogeneradores, el impacto
de los mismos e identificar los riesgos asociados a las actividades en el desarrollo de las
actividades y las medidas preventivas adecuadas en cada parte de la turbina.

HIPÓTESIS
La mala planificación de los mantenimientos de los aerogeneradores, la capacitación inadecuada
al personal técnico y la gestión tardía de los recursos, traen como consecuencias inmediatas
fallas en las turbinas e incumplimiento en los tiempos de ejecución de los mantenimientos
programados.

MARCO TEÓRICO

1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE UN AEROGENERADOR

1.1 ¿QUÉ ES UN AEROGENERADOR?

Un aerogenerador es un dispositivo que convierte la energía cinética del viento en energía

eléctrica. Las palas de un aerogenerador giran entre 13 y 20 revoluciones por minuto, según su
tecnología, a una velocidad constante o bien a velocidad variable, donde la velocidad del rotor
varía en función de la velocidad del viento para alcanzar una mayor eficiencia.

1.2 ¿CUÁL ES LA VIDA MEDIA DE UN AEROGENERADOR?

Los aerogeneradores tienen una vida media superior a 25 años. La rápida evolución de la
tecnología del viento ha propiciado el aumento de la durabilidad de los aerogeneradores.

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1.3 CARACTERÍSTICAS DE UN AEROGENERADOR

¿Cómo produce energía un aerogenerador? El funcionamiento de un aerogenerador puede

explicarse en función de las siguientes fases:

 Orientación automática

El aerogenerador se orienta automáticamente para aprovechar al máximo la energía cinética del

viento, a partir de los datos registrados por la veleta y anemómetro que incorpora en la parte
superior. La barquilla gira sobre una corona situada al final de la torre.

 Giro de las palas

El viento hace girar las palas, que comienzan a moverse con velocidades de viento de unos 3,5
m/s y proporcionan la máxima potencia con unos 11 m/s. Con vientos muy fuertes (25 m/s) las
palas se colocan en bandera y el aerogenerador se frena para evitar tensiones excesivas.

 Multiplicación

El rotor (conjunto de tres palas engarzadas en el buje) hace girar un eje lento conectado a una
multiplicadora que eleva la velocidad de giro desde unas 13 a unas 1.500 revoluciones por
minuto.

 Generación

La multiplicadora, a través del eje rápido, transfiere su energía al generador acoplado, que
produce electricidad.

 Evacuación

La energía generada es conducida por el interior de la torre hasta la base y, desde allí, por línea
subterránea hasta la subestación, donde se eleva su tensión para inyectarla a la red eléctrica y
distribuirla a los puntos de consumo.

 Monitorización

Todas las funciones críticas del aerogenerador están monitorizadas y se supervisan desde la
subestación y el centro de control, para detectar y resolver cualquier incidencia.

2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN AEROGENERADORES.

Se conoce como mantenimiento preventivo planificado a la programación de inspecciones,

verificaciones, seguridad, ajustes, calibración, reparaciones, análisis y limpieza y lubricación, que
deben llevarse a cabo de forma periódica en base a un plan pre-establecido, y no que estas se
deban realizar por una demanda puntual del usuario (esto sería mantenimiento correctivo).

El propósito fundamental del mantenimiento preventivo es inspeccionar los equipos y detectar

posibles fallos en su fase inicial, corrigiéndolos en el momento oportuno, antes de que estos
afecten a su producción. Ventajas del mantenimiento preventivo:

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  Los equipos funcionan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado.
 Disminución de tiempos muertos ya que las paradas de equipos son menores.
 La carga de trabajo del personal de mantenimiento es uniforme, debido a una
programación de actividades.
 Menor coste de reparaciones.
 Mayor duración de los equipos.

2.1 ¿DÓNDE EMPIEZA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

El servicio de mantenimiento preventivo se inicia realizando un correcto inventario que

contenga los datos cruciales de todos los equipos; su identificación técnica completa, registro
de incidencias anteriores o reparaciones ya efectuadas, recopilación de la documentación de
cada uno de los equipos: etiquetado correcto (identificativo, y riesgos laborales), idioma,
certificados de cumplimiento de normativa CE o similares, planos y certificados de materiales y
componentes, manuales de instalación y manejo por el usuario, certificados de calibración,
cumpliendo todas las exigencias legales y facilitando el seguimiento posterior individualizado de
cada equipo instalado.

El mantenimiento programado en los aerogeneradores se realiza dos veces al año (cada 6

meses); debido a que se revisan todas las zonas de la máquina este proceso puede durar de 2 a
5 días, de acuerdo al modelo y tamaño de la misma. El mantenimiento se resume en la
verificación de los puntos indicados en el check list siguiente:

ITEM PARÁMETRO
1 Inspección auditiva del ruido aerodinámico de las palas
2 Inspección auditiva de ruido mecánico de las palas
3 Inspección visual de las palas
4 Inspección visual de las señalizaciones de seguridad en torre y nacelle
5 Comprobación fecha última revisión extintor ground
6 Inspección de descargadores de sobretensión armario ground
7 Comprobación de la fecha de la última revisión de la línea de vida
8 Comprobar señalizaciones de seguridad del elevador y fecha revisión
9 Inspección de las setas de emergencia del elevador
10 Comprobación funcionamiento de la palanca final de carrera inferior
11 Comprobación funcionamiento de la palanca final de carrera superior
12 Comprobación del funcionamiento del dispositivo blocstop del elevador
13 Inspección visual uniones atornilladas viga sustentación elevador-torre
14 Inspección visual de la viga de sustentación del elevador
15 Inspección visual de puntos de anclaje en interior de la cabina del elevador
16 Comprobar señalizaciones de seguridad del elevador y fecha revisión
17 Inspección de la palanca paracaídas del elevador
18 Inspección de las setas de emergencia del elevador
19 Comprobación fecha última revisión extintor nacelle
20 Comprobación fecha última revisión del descensor emergencia nacelle
21 Inspección visual del bastidor del puente grúa
22 Inspección visual de la estructura soldada del carro del puente grúa
23 Inspección de la seta de emergencia del polipasto
24 Inspección visual del gancho y la pestaña de seguridad del polipasto
25 Inspección visual de los elementos guía de la cadena del polipasto
26 Inspección visual del amarre de seguridad de la cadena del polipasto

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27 Comprobación del precinto de freno del polipasto
28 Inspección visual del tope mecánico final de la cadena del polipasto
29 Inspección visual de la bolsa de la cadena del polipasto y su soporte
30 Inspección de la seta de emergencia del ground
31 Inspección de las uniones atornilladas entre tramos de torre
32 Inspección visual de las soldaduras brida-virola uniones tramos torre
33 Inspección de los cables de tierra entre tramos de torre
34 Inspección visual del bucle inferior del cable de potencia
35 Inspección visual del bucle superior del cable de potencia
36 Inspección unión atornillada entre mordazas (y separador) sistema yaw y bastidor
37 Inspección visual de la unión atornillada entre base de yaw y torre
38 Inspección visual tornillos stop plates horizontales.
39 Inspección visual de polvo de desgaste de petp del sistema de yaw
40 Inspección visual mangueras refrigeración convertidor
41 Inspección y limpieza intercambiador refrigeración convertidor
42 Inspección visual de la carcasa de fibra de la nacelle
43 Comprobar el funcionamiento de relé kr910 de no emergencia top
44 Medición indirecta del desgaste de los petps radiales del sistema de yaw
45 Inspección de las setas de emergencia de la nacelle
46 Inspección visual de fugas en multiplicadora y sistema de lubric-refrig.
47 Inspección de holguras en los paquetes de amortiguación multiplicadora
48 Inspección visual de mangueras del sistema refrigeración multiplicadora
49 Inspección visual unión atornillada entre brazos par y bastidor
50 Inspección visual unión atornillada entre brazos par y multiplicadora
51 Inspección visual de la estructura de la multiplicadora
52 Inspección visual de los acelerómetros del smp
53 Inspección y sustitución del filtro de aire de la multiplicadora
54 Inspección visual uniones atornilladas entre bastidor delantero y trasero
55 Inspección visual del bastidor
56 Lubricación de los rodamientos del generador
57 Toma de muestra de aceite de la multiplicadora
58 Comprobación y ajuste de taraje del presostato de la multiplicadora
59 Inspección auditiva de la multiplicadora
60 Inspección visual del funcionamiento del smp
61 Inspección de las conexiones a tierra del smp
62 Descarga de datos del smp para análisis de vibraciones
63 Inspección visual de fugas de grasa en los rodamientos del eje principal
64 Inspección visual del cuentavueltas del sistema de yaw
65 Limpieza de las bandejas recoge grasa del eje principal
66 Inspección visual unión atornillada, alojamiento, rodamientos principales y bastidor
67 Inspección visual de la unión atornillada entre el buje y el eje principal
68 Inspección visual de la estructura del eje principal
69 Lubricación de los rodamientos del eje principal
70 Inspección de los martillos del sistema de transmisión de rayos
71 Sustitución del filtro on-line de la multiplicadora
72 Lubricación de la corona dentada del sistema de yaw
73 Inspección visual de la corona dentada del sistema de yaw
74 Inspección visual cubiertas de la corona dentada del sistema de yaw
75 Comprobación de la presión del freno de yaw en estado de retención
76 Comprobación y ajuste de taraje de la válvula reductora del freno yaw
77 Inspección de fugas en el circuito hidráulico del sistema de yaw
78 Lubricación de los elementos deslizantes del sistema de yaw

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 79 Inspección auditiva del sistema de yaw
80 Sustitución del filtro off-line de la multiplicadora
81 Inspección visual del nivel de aceite de la multiplicadora
82 Comprobación ausencia partículas metálicas varilla magnética multiplicadora
83 Comprobación del sistema nrg
84 Inspección visual de la estructura soporte del cono
85 Inspección visual de los paneles de fibra del cono
86 Inspección visual del buje mecanizado
87 Inspección visual tuerca fijación extremo pin plato rodamiento de pala
88 Inspección visual de la raíz de pala
89 Inspección visual del extender
90 Inspección visual uniones atornilladas entre estructura soporte y cono
91 Inspección visual uniones atornilladas entre estructura soporte y buje
92 Inspección visual de los guardapolvos
93 Inspección de fugas en el grupo hidráulico
94 Inspección fugas y purga circuito hidráulico del sistema freno principal
95 Inspección de las pastillas de freno
96 Inspección visual y limpieza intercambiador grupo hidráulico
97 Inspección y ajuste de la válvula seguridad del grupo hidráulico (pos. 25)
98 Comprobación y ajuste taraje del presostato freno principal (pos. 31)
99 Comprobación y ajuste taraje válvula seguridad (pos. 33) freno principal
100 Inspección y sustitución del filtro de aire del grupo hidráulico
101 Inspección visual de la unión atornillada entre rodamiento pala y buje
102 Inspección visual de los retenes exteriores de los rodamientos de pala
103 Inspección visual de fugas en los engrasadores de los rodamientos pala
104 Lubricación de los bulones de bloqueo del rotor
105 Lubricación de los rodamientos de pala
106 Comprobar el funcionamiento de las electroválvulas de emergencia
107 Inspección visual uniones atornilladas piezas soporte cilindro pitch buje
108 Inspección visual uniones atornilladas soportes protectores bloques pitch
109 Inspección de fugas de aceite hidráulico en el rotor
110 Inspección y ajuste del taraje presostatos bloques de pitch p91a (pos. 91)
111 Inspección y ajuste del taraje presostatos bloques de pitch p91b (pos. 91)
112 Inspección y ajuste del taraje presostatos bloques de pitch p91c (pos. 91)
113 Comprobación del ajuste de los ballufs pos. 9.710±0,01v neg.0,04±0,01.
114 Inspección del sistema de balizamiento
115 Inspección de la ups del sistema de balizamiento
116 Inspección de las luminarias de emergencia en la torre
117 Comprobación del funcionamiento del sensor de humos
118 Comprobación del disparo de celda por relé de fugas al neutro
119 Comprobación de las maniobras manuales de la celda de alta tensión
120 Inspección visual uniones atornilladas perfiles techo nacelle
121 Inspección visual de la carcasa de fibra de la nacelle
122 Inspección visual del aislamiento acústico de la nacelle
123 Inspección visual del bastidor
124 Inspección del cable del neutro del transformador
125 Inspección visual de las fijaciones del transformador
126 Inspección visual de autoválvulas del transformador
127 Sustitución filtros rejilla entrada aire al transformador
128 Inspección visual de los elementos fijación de aerotermos kbt
129 Inspección visual del cable de tierra del transformador
130 Inspección visual unión atornillada entre pasamanos y techo nacelle

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131 Comprobación del funcionamiento del relé detector de arco eléctrico
132 Comprobación funcionamiento finales carrera puertas acceso trafo
133 Comprobación del funcionamiento pulsador disparo celda (a60) en top
134 Comprobación funcionamiento micro interruptores fusibles trafo
135 Inspección visual de cables, terminales y fusibles de bt del transformador
136 Inspección visual de los terminales y conexión triángulo at del trafo
137 Limpieza del trafo y comprobaciones finales
138 Inspección visual del pedestal de la zapata de cimentación
139 Inspección visual holguras entre tramo cimentación y pedestal zapata
140 Inspección visual de las bisagras de la puerta de acceso a torre
141 Inspección y sustitución del filtro de la puerta acceso torre
142 Inspección visual soldaduras marco puerta acceso a torre
143 Sustitución filtros aire de ventiladores en armarios eléctricos
144 Comprobación del funcionamiento de relé de ogs
145 Inspección visual uniones atornilladas entre generador y bastidor
146 Sustitución filtro de aire del generador
147 Comprobación de desgaste de escobillas de fase
148 Comprobación de desgaste de escobillas de tierra
149 Limpieza de cuerpo de anillos rozantes
150 Inspección visual de la caja de bornas del estator
151 Inspección de fugas de aceite hidráulico en la junta rotativa
152 Inspección visual del acoplamiento del eje de alta velocidad
153 Sustitución de filtros de aire del convertidor
154 Sustitución filtros aire de ventiladores en armarios eléctricos
155 Sustitución de filtros de las compuertas de entrada aire kat
156 Inspección visual del pasamanos del techo de la nacelle
157 Inspección visual y limpieza de los intercambiadores de la multiplicadora
158 Inspección visual de los elementos fijación de aerotermos kbt
159 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador freno principal (pos. 30)
160 Comprobación y ajuste de presión precarga acumulador freno yaw (pos. 107)
161 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p24
162 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p74
163 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p79
164 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p87a
165 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p93a
166 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p94a
167 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p87b
168 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p93b
169 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p94b
170 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p87c
171 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p93c
172 Comprobación y ajuste presión precarga acumulador p94c
173 Inspección visual unión atornillada soporte acumuladores emergencia
174 Vaciar el depósito de fugas del buje
175 Inspección visual uniones atornilladas depósito de fugas con soporte
176 Inspección visual unión atornillada soporte depósito de fugas con buje
177 Sustitución del filtro de presión del buje
178 Inspección visual unión atornillada entre pala y rodamiento de pala
179 Inspección visual de los retenes interiores de los rodamientos de pala
180 Inspección visual unión atornillada soporte pin y plato rodamiento pala
181 Inspección visual de los tornillos del alojamiento rotula sistema pitch
182 Inspección visual tuerca fijación extremo pin plato rodamiento de pala

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 183 Inspección visual de la raíz de pala
184 Inspección visual del extender
185 Inspección visual de la unión atornillada entre extender y pala
186 Inspección visual tornillada entre extender y rodamiento pala
187 Ajuste de los apilados mecánicos en pozos pasivos
188 Inspección visual de uniones atornilladas en las motorreductoras
189 Inspección de fugas de aceite en reductoras
190 Inspección del nivel de aceite en reductoras
191 Inspección visual del aislamiento acústico de la nacelle
192 Inspección visual unión atornillada entre pasamanos y techo nacelle
193 Inspección visual uniones atornilladas entre perfiles techo nacelle
194 Inspección visual fijación deflectores a paneles
195 Inspección visual de mangueras circuitos hidráulicos, nacelle y rotor
196 Sustitución del filtro de presión del grupo hidráulico
197 Inspección del nivel de aceite del grupo hidráulico
198 Limpieza de máquina

Algunos parámetros pueden variar, de acuerdo a la marca, modelo y capacidad del

aerogenerador. Todos los detalles que resulten de los mantenimientos programados y no tienen
solución inmediata, se notifican y se añaden a la lista de mantenimientos correctivos para su
atención.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS
En los trabajos de mantenimiento en los aerogeneradores, los accidentes laborales de mayor
gravedad son los originados por la energía eléctrica (alta y baja tensión); las caídas de altura,
caída de objetos y equipos entre los diferentes niveles de trabajo; atrapamiento, golpes y cortes
con elementos móviles (rotor, acoplamiento, generador, etc.). Algunas operaciones de
mantenimiento requieren acceder a espacios de dimensiones reducidas que podrían
considerarse como espacios confinados (como el buje y las palas), que deben ser evaluados
específicamente con el fin de proponer medidas de prevención y protección, procedimientos de
trabajo seguros y formación específica.

Las principales medidas preventivas a tener en cuenta para los riesgos que se repiten en
diferentes zonas de la turbina son:

• Contacto eléctrico: realizar una evaluación específica, que incluya entre otros el riesgo
derivado de arco eléctrico. En las tareas de mantenimiento eléctrico debe tenerse en cuenta el
cumplimiento de lo indicado en cuanto a trabajos sin tensión, con tensión, maniobras,
mediciones, ensayos y verificaciones, y trabajos en proximidad a instalaciones eléctricas. Las
instalaciones eléctricas deben cumplir con la normativa electrotécnica específica y se someterán
a revisiones periódicas. Se deben utilizar equipos y materiales adecuados que aseguren la
protección frente a riesgo eléctrico (como pértiga, banqueta, etc.) así como los EPI adecuados.

• Atrapamiento: en la turbina existen diferentes zonas en las que puede existir riesgo de
atrapamiento con los elementos móviles, como por ejemplo en: el elevador; el sistema de
orientación; la plataforma de la corona; los equipos de elevación de cargas (polipasto o puente
grúa); el buje y palas; el eje lento; los engranajes de la multiplicadora; el disco o pinzas de freno;
el sistema de regulación de paso variable y el generador. Se debería realizar un inventario de las

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zonas, operaciones y equipos de la turbina donde exista dicho riesgo y proponer soluciones
específicas. En términos generales, los elementos móviles deben ir equipados con resguardos o
dispositivos que impidan el acceso a zonas peligrosas o que detengan las maniobras de forma
segura antes del acceso a las mismas. Los resguardos serán sólidos y resistentes y no ocasionarán
riesgos suplementarios, y no será fácil su anulación. Se colocarán a una distancia suficiente de
la zona peligrosa para que no se puedan alcanzar los órganos de transmisión en movimiento.

• Posturas forzadas y sobreesfuerzos: además de establecer medidas de prevención en la fase

de diseño previo de la máquina debería realizarse un estudio ergonómico específico para cada
tipo de máquina del que se deriven soluciones prácticas para la prevención de los riesgos en las
diferentes tareas (formación, programa de entrenamiento y ejercicios previos, técnicas de
manipulación manual de cargas, medidas organizativas, etc.).

• Incendio: en el diseño del aerogenerador es recomendable utilizar materiales ignífugos en las

zonas de la máquina con alto riesgo de incendio. Además, la instalación eléctrica deberá cumplir
la normativa electrotécnica específica. En la utilización de la máquina, deberían establecerse
medidas de prevención frente al riesgo de incendio de diferente origen (principalmente origen
eléctrico y mecánico) como por ejemplo utilizar herramientas que no generen chispa, uso de
mantas ignífugas en determinadas operaciones como la soldadura, establecer la prohibición de
fumar, no utilizar las turbinas para almacenar materias inflamables, etc. Las máquinas deben
proveerse además de medios de extinción adecuados como extintores manuales específicos
para el tipo de fuego, detectores de incendios, medios de extinción automática que sean
eficaces y seguros para los trabajadores, etc. Es fundamental la formación y el adiestramiento
específico sobre la actuación en situaciones de emergencia y la coordinación con los equipos de
emergencia externos.

• Desplome: la máquina debe contar con los dispositivos de seguridad adecuados que
garanticen su seguridad estructural. En las diferentes plataformas no debe superarse el peso
máximo indicado por el fabricante y deben realizarse inspecciones periódicas del estado de la
sujeción de las diferentes plataformas y otros elementos a la estructura, así como la revisión y
control de fisuras y grietas en la fibra del equipo.

Los riesgos y las medidas de prevención y protección en los trabajos de mantenimiento

habituales en las diferentes zonas de la turbina. No están incluidos los trabajos esporádicos de
mantenimiento correctivo (cambios de grandes componentes como la multiplicadora, etc.) que
necesitan de medios externos auxiliares y cuya evaluación específica previa debe ajustarse a
cada turbina y a cada situación.

3.1 MEDIDAS PREVENTIVAS PREVIO ACCESO AL AEROGENERADOR.

Antes de acceder a la máquina, se deben evaluar los riesgos específicos del trabajo en la
subestación y durante el traslado desde ésta hasta la turbina. Las condiciones meteorológicas
adversas podrán limitar el acceso seguro al aerogenerador y el trabajo en el mismo, por lo que
establecer la velocidad del viento máxima en la base y en diferentes zonas de la máquina
constituye una medida preventiva adecuada, así como, prohibir el acceso en caso de tormenta
eléctrica, niebla o hielo. La velocidad del viento recomendada en la mayoría de máquinas para
trabajos en la torre es de 25 m/s, en la góndola entre 20 y 25 m/s, en el buje entre 12 y 15 m/s

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y en el exterior de la góndola de 12 m/s. En la subestación el trabajador debe verificar que
dispone de:

• Las herramientas, equipos portátiles y equipos de comunicación en correcto estado de

funcionamiento y correctamente revisados.

• Los EPI necesarios (casco, sistema anticaída, dispositivo de descenso para salvamento, EPI
respiratorios contra partículas y vapores orgánicos, EPI para riesgo eléctrico, etc.), con sus
revisiones e inspecciones correspondientes. • Instrucciones de seguridad específicas en función
del trabajo a realizar.

• Los límites de velocidad de viento máxima recomendada por el fabricante para poder trabajar
en el interior o exterior de la máquina en condiciones de seguridad. En el desplazamiento con el
vehículo desde la subestación hasta la máquina, el vehículo debe ser adecuado para circular por
terrenos sin urbanizar como los de los parques eólicos y debe disponer de dispositivos de
seguridad. Una vez a pie de máquina debe establecerse una zona de estacionamiento seguro del
vehículo, fuera del radio de acción de las palas para evitar el riesgo de caída de objetos, restos
de estructura, hielo, etc.

3.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LA BASE DEL AEROGENERADOR.

Previo al inicio de las tareas de mantenimiento la turbina debe estar parada y el control remoto
desactivado, debe haberse comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y
tomado las medidas para evitar la puesta en marcha o conexión accidental8 mientras se realiza
el mantenimiento. El acceso al foso y el mantenimiento eléctrico del cuadro de baja tensión y
las celdas de maniobra de alta tensión deben considerarse tareas de especial peligrosidad, y
deben establecerse instrucciones específicas de seguridad.

3.3 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LA GÓNDOLA, BUJE Y PALAS.

Se recomienda la existencia de una evacuación alternativa en la góndola, e indica que debe estar
dotada de medios de evacuación específicos. Estos medios de evacuación pueden ser, según la
citada norma técnica, una escalera, un dispositivo de descenso de salvamento, así como puntos
de anclaje cercanos a la escotilla certificados para conectar dicho dispositivo de descenso.
Cuando la puerta de evacuación que da al exterior permanezca abierta deberá evitarse el riesgo
de caída accidental mediante una protección específica (por ejemplo, mediante un resguardo o
barandilla) además de estar sujeto mediante el EPI contra caídas de altura en todo momento.
Frente al riesgo de atrapamiento con las partes móviles de los diferentes equipos de la góndola
(eje lento, engranajes de multiplicadora, acoplamiento, disco o pinzas de freno, generador) se
deben establecer instrucciones de seguridad específicas. El mantenimiento eléctrico en el
generador y el cuadro eléctrico requiere así mismo de instrucciones de seguridad específicas
frente al riesgo eléctrico y de atrapamiento con las partes móviles (que incluya las instrucciones
para el bloqueo y enclavamiento de las diferentes formas de energía).

Buje y palas

El acceso al buje y a las palas se debería realizar siguiendo un procedimiento específico de

trabajo que incluya medios y circunstancias de acceso (instrucciones de bloqueo de rotor y
accionamiento del freno de disco, condiciones climatológicas necesarias para el acceso, etc.);
medidas preventivas a adoptar (ventilación, control de la atmósfera interior, etc.); EPI
adecuados en función del riesgo; equipos y herramientas a utilizar (material eléctrico,
iluminación); vigilancia desde el exterior; formación y adiestramiento, y gestión de las

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emergencias. En los medios y circunstancias de acceso se debe tener en cuenta lo indicado en
el manual de instrucciones que proporciona el fabricante. Así, por ejemplo, a velocidades de
viento superiores a las indicadas por el fabricante para el trabajo en el buje podría no funcionar
correctamente el sistema de bloqueo lo que podría suponer un riesgo de atrapamiento. La pala
es un conducto cerrado de dimensiones reducidas que va estrechándose a medida que se
avanza. Existen normas técnicas que establecen las dimensiones ergonómicamente
recomendables de algunas partes de máquinas para el paso del cuerpo humano donde se
especifica las dimensiones relevantes para el paso de todo el cuerpo en las máquinas, basándose
en datos antropométricos básicos y añadiendo holguras para asegurar el paso y trabajo sin
dificultad y de forma segura y también se especifica las dimensiones de las aberturas de acceso
en las máquinas fijas, según datos antropométricos. El fabricante en su manual de instrucciones
debería indicar si la pala es accesible, es decir si las dimensiones de la boca de hombre por un
lado y del espacio interior por otro permiten la realización de trabajos en su interior, así como
si la reparación se puede realizar con la pala montada sobre el aerogenerador o bien se necesita
que las palas estén sobre el suelo. El trabajador debe disponer de esta información lo que le
permitirá conocer si el trabajo en el interior de la pala es o no posible. El acceso y trabajo en el
interior de las palas también debe estar detallado en un procedimiento de trabajo específico
para las diferentes tareas que se realizan, que incluya lo indicado anteriormente para el buje,
además de la distancia longitudinal máxima que pueden recorrer los trabajadores en su interior.
Exterior de la góndola (capota). Dentro del procedimiento de seguridad se debe indicar cómo
conectar el EPI contra caídas de altura en función del tipo de sistema de anclaje instalado en la
capota (puntos de anclaje certificados, rail metálico con carro, etc.) El trabajador debe estar
formado e informado sobre cómo realizar el desembarco correcto al exterior y la forma de
sujetar el equipo anticaída a los puntos de anclaje específicos de la instalación.

4. CONCLUSIONES
Las operaciones de mantenimiento en los Parques Eólicos están caracterizadas por su
complejidad al intervenir un gran número de variables, algunas de ellas difícilmente predecibles
y elevado coste y riesgo. Ello requiere exigencias de planificación y control cuidadoso, adecuada
planificación y optimización en la gestión de los recursos que se utilizan, disponer de recursos
altamente especializados, bien formados y equipados, sincronización entre los diferentes
recursos que intervienen en la operación. Además de disponer y desplegar los procedimientos
de trabajo seguros, investigación continuada y desarrollo de herramientas de gestión integral,
investigación continuada y desarrollo de nuevas técnicas y herramientas para la realización de
trabajos adecuándolos a las condiciones de explotación.

El mantenimiento programado de los aerogeneradores cuando es realizado en los tiempos

indicados y de forma adecuada maximiza la operación de las mismas y reduce los costes de
operación de los parques eólicos.

Cristian Castillo Rios

 BIBLIOGRAFÍA
 AMERICAN WIND ENERGY ASSOCIATION.
Operations & Maintenance. Recommended Practices.
Año 2012.
 AMERICAN WIND ENERGY ASSOCIATION.
Safety in wind energy. Fall protection.
Año 2012.
 ACCIONA WINDPOWER.
Manual eléctrico y de operación de la máquina AW-1500.
 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA ENERGÍA.
Gestor de proyectos e instalaciones energéticas.
Mayo 2010 Cucó Pardillos, Salvador.
 INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.
Guía Técnica para la evaluación y prevención del riesgo eléctrico.
2ª Edición.
 INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.
Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos derivados de la
utilización de equipos de trabajo. Edición 2011.
 http://www.dinaksa.com
 https://www.aeeolica.org
 https://www.acciona.com

Cristian Castillo Rios