TEMA 3 – PROCESOS NECESARIOS EN EL MEDIO

3.1 PROCESOS TRADICIONALES QUE EXISTIERON EN NUESTRO MEDIO.

Palo de tinte
El palo de Campeche es un árbol originario de la Península de Yucatán, de él se extrae un
tinte vegetal que fue muy codiciado en el pasado.
Este árbol fue muy importante como fuente para la producción de tinte rojo, negro y azul1
la madera de este árbol se ha utilizado tradicionalmente para teñir vestidos mezclando el
líquido obtenido por decocción de su madera con sulfato de hierro. También se le denomina
popularmente tinto. En los años de 1827 el palo de tinte se produjo en mayor cantidad ya
que en ese entonces se utilizaba para teñir de rojo diferentes prendas.
La elaboración de los tonos oscuros, como el negro, representaba un problema para la
industria textil. Las telas tenían que someterse a numerosos baños, empleando diversos
productos para adquirir, finalmente, un tono oscuro. con el llamado “palo de campeche”,
“palo tinte” o “palo del Brasil”. El proceso se redujo notablemente. La exportación de esta
madera fue uno de los negocios más productivos de la época virreinal en Campeche, y en
sus playas se concentraban grandes cantidades de madera que eran embarcadas para
abastecer el creciente mercado europeo
Henequén
El henequén es una especie de planta del género de los agaves, esta planta es originaria de
estado de la península de Yucatán en México, lugar donde fue cultivada por los mayas en la
época prehispánica, quienes la llamaban “Ki” en lengua maya, fue domesticado en la época
debido a la utilidad de sus fibras, especialmente para la fabricación de sogas y cordeles. Aun
después de la conquista su producción y explotación fue tan fructífera que se convirtió en
importante agroindustria, y los productos derivados del henequén comenzaron a venderse
a lugares cada vez más lejanos hasta llegar a los mercados estadounidenses y europeos.
Hacia mediados del siglo XIX se intensificó el cultivo del henequén en Yucatán para
alimentar a la creciente industria, mediante las haciendas, que destinaron grandes
extensiones de tierra, particularmente en el norte de la península de Yucatán donde es más
apropiado el cultivo de esta planta vernácula. Para ello se aprovechó la mano de obra
campesina, siendo los trabajadores de ascendencia maya, uno de los pilares fundamentales
de esta agroindustria.
Además de la península de Yucatán, el cultivo de henequén también tuvo mucho éxito en
otras zonas de México como Veracruz y Tamaulipas. Ya entrado el siglo XX, la agroindustria
del henequén sufrió un duro golpe con la invención de las fibras sintéticas como el
polipropileno, sin embargo, a la fecha aún existen haciendas henequeneras en el estado de
Yucatán, en ellas se siguen elaborando productos derivados de la planta, incluyendo sogas
y fibras, también se ofrecen recorridos turísticos para apreciar el trabajo artesanal de su
explotación, desde los plantíos hasta la carga de las pacas.
Chicozapote
El chicle (del náhuatl tzictli) es un polímero gomoso que se obtiene de la savia del árbol
Manilkara zapota de la familia de las sapotáceas (antes llamado Sapota zapotilla o Achras
zapota) originario de México, América central y América del Sur tropical. También es
conocido vulgarmente como chicozapote o ácana.
El proceso de la recolección del chicle se asemeja mucho al que se utilizaba para extraer el
caucho de la Hevea brasiliensis.
Entre julio y febrero, en la estación lluviosa, el tronco del árbol se marca por la mañana con
cortes de machete poco profundos y en zigzag, para que la savia mane por los cortes y se
deposite en bolsitas colocadas a ese efecto; por la tarde, los chicleros recogen el kilogramo
y medio (aproximadamente) de savia que ha brotado y lo transportan a plantas de
procesamiento.
El Manilkara zapota no se explota hasta que alcanza los 25 años, y, puesto que necesita
cicatrizar la escarificación de los cortes antiguos, sólo puede drenarse cada árbol una vez
cada dos o tres años. Asimismo, las posibilidades de explotación no son indefinidas. La
demanda de chicle creció enormemente a lo largo del siglo pasado, lo que condujo a la
utilización de otras especies parecidas (la balatá, M. bidentata, y la Mimusops globosa). Hoy
en día se emplean preferentemente productos a base de petróleo en lugar de resinas
naturales.
Antonio López de Santa Anna, tras haber sido depuesto del gobierno mexicano por la
revolución liderada por Juan Álvarez, se exilió en los Estados Unidos. Mientras vivía en
Staten Island, Nueva York, se hizo llevar un cargamento de chicle natural, al que era muy
aficionado. Un conocido suyo, el industrial e inventor Thomas Adams concibió el proyecto
de utilizar el material como sustituto del caucho, que alcanzaba precios estratosféricos para
la época.
Sin embargo, la resina del M. zapota se mostró demasiado blanda para ese fin, y Adams
perdió grandes cantidades de dinero en el proceso, después de haber intentado emplearla
para hacer neumáticos de bicicleta, juguetes, botas de lluvia y máscaras. La afición del
general López de Santa Anna a mascar el material le sugirió la idea de comercializarlo como
sustituto de la parafina, que la gente joven usaba para mascar por ese entonces. En 1869
obtuvo una patente para la goma de mascar, y dos años más tarde comenzó a
comercializarla en masa bajo la marca Adams New York Chewing Gum. En 1875 tuvo la idea
de mezclar el producto con jarabe de arce y regaliz para darle sabor.
El sabor de menta, tan popular actualmente, no se introdujo hasta 1880; en ese año, William
White fabricó la primera goma con ese sabor bajo la marca Yucatán. Otros inventos de la
época fueron la Beemans Chewing Gum, desarrollada por el médico Edward Beeman, con
peptina añadida para facilitar la digestión, la goma Dentyne del dentista Franklin V. Canning
(1889) y los Chiclets (chicles con cobertura de caramelo). En 1888, Adams fabricó además
la primera máquina de expendio automático de chicles.
En 1915 William Wrigley Jr, el fundador de la marca Wrigley's, tuvo la ocurrencia de enviar
por correo tres tabletas de su chicle de menta a todas las personas que aparecían en las
guías de teléfonos de todas las ciudades de los Estados Unidos. El éxito rotundo de la idea
le granjeó el primer lugar en ventas durante mucho tiempo.
Caucho
Caucho. Polímero que surge como un material viscoso conocido como látex, en la savia de
diversas plantas, pero también es un material que puede ser confeccionado de forma
sintética. El árbol que proporcionaba caucho sólo crecía en Sudamérica. Se expande a
Inglaterra debido a un biólogo inglés que lleva alrededor de 70 mil semillas a su país natal,
el árbol de caucho empezó a reproducirse allí también. Ya en 1826, Michael Faraday, luego
de arduas investigaciones comprobó que el caucho estaba formado por cadenas de
hidrocarburo dejando así, abierta la posibilidad de generar caucho sintético.
Estudiando los registros escritos por los conquistadores españoles, descubrieron que los
mayas fabricaban sus bolas mezclando el látex con el jugo de una enredadera llamada gloria
de la mañana. En 1999, ambos científicos informaron que mezclando a partes iguales el
látex del árbol de goma de Panamá con jugo de gloria de la mañana, y calentando la mezcla,
habían logrado pelotas que botaban. Pero además, mientras realizaban el trabajo, se dieron
cuenta que variando las proporciones de estos dos elementos, se obtenían productos con
propiedades muy diversas.
Tres partes de latex y una de gloria de la mañana daba lugar, por ejemplo, a un material
duradero y fuerte ideal para hacer sandalias. Si no añadían gloria de la mañana, se obtenía
un buen adhesivo.
Parece ser que el jugo de la enredadera contiene aminoácidos ricos en azufre, así que como
vemos, el resultado era similar al obtenido por Goodyear en 1839 cuando descubrió por
azar el proceso de la vulcanización.
3.2 PROCESOS FACTIBLES DE RESCATAR.

La elaboración del chicle tiene diversas fases, las cuales se pueden enumerar de la siguiente
manera:
Derretido
Para poder fabricar chicle es necesario derretir y purificar la base de la goma de mascar, la
cual generalmente ya esta previamente procesada y extraída de la resina de algunos
árboles. Ésta, viene formada en pequeñas porciones redondas, lo cual facilita su uso.
Mezclado
Una vez derretida la resina procesada, se vierte en una máquina mezcladora, donde se le
añaden ingredientes como colorantes, edulcorantes, saborizantes y aromas.
Enrollado
De la pasta se obtiene una barra de chicle, la cual es aplanada por medio de rodillos
continuos que hacen que éste afine su tamaño y grosor. Posteriormente y cuando el chicle
ya esta delgado se le añade azúcar refinada o más edulcorante en polvo para evitar que se
pegue y así aumentar su sabor.
Cortado
Al final del proceso de aplanado y enrollado, el chicle se corta en diferentes formas, ya sea
por patrones o simples barras.
Acondicionamiento
Cuando el chicle ya tiene su forma definida, se traslada a un lugar acondicionado, en donde
la temperatura, luz y aire se controla para asegurar que éste tendrá la textura y consistencia
adecuada.
Partido
Después de que el chicle adquirió una consistencia ideal, entra al proceso de partido
individual, donde posteriormente son introducidas en una máquina secadora, la cual
trabaja por aspersión formando así, la cobertura crujiente que envuelve al centro de goma.
Cobertura para chicles en pastillas
La cobertura de las pastillas se crea mediante una mezcla preparada con agua, edulcorantes
y colorantes, la cual se rocía mediante máquinas aspersoras. Esta cobertura caramelizada
por aspersión forma la capa que envuelve al chicle de su centro gomoso
Empaquetado
En esta fase las pastillas de chicle se introducen en compartimentos plásticos llamados
sticks.
Finalmente, los chicles son empaquetados con máquinas envolvedoras, las cuales reciben
los sticks y los envuelven, estos son redireccionados a otra máquina selladora, que se
encarga de aplicar las envolturas finales o externas, sellando así el empaque.
3.3 PROCESOS NECESARIOS EN NUESTRO MEDIO Y MATERIAS PRIMAS.

Nixtamalización

El primer paso en la nixtamalización consiste en poner a cocer los granos de maíz en una
solución alcalina a una temperatura cercana al punto de ebullición. Tras la cocción, el maíz
se deja inmerso en el caldo por cierto tiempo. El tiempo de cocción y de remojo del maíz
varían según el tipo de maíz, las tradiciones locales y el tipo de alimentos a preparar. Se
puede cocer desde unos minutos hasta una hora, y dejar remojando desde unos minutos
hasta alrededor de un día.
Durante la cocción y el remojo, tienen lugar una serie de cambios químicos en los granos de
maíz, debido a que los componentes de la membrana celular de los granos, entre los cuales
se incluyen hemicelulosa y pectina, son altamente solubles en soluciones alcalinas, los
granos se suavizan y sus pericarpios (cáscaras) se aflojan. El grano se hidrata y absorbe calcio
y potasio (según los compuestos utilizados) a lo largo de todo el proceso. Los almidones se
disuelven y gelatinizan, y algunos se dispersan en el líquido. Se liberan ciertos productos
químicos del germen que permiten que el grano cocido sea más fácil de triturar. La cocción
produce cambios en la proteína principal del maíz, lo que hace que las proteínas y nutrientes
del endosperma del núcleo sean más asimilables para el cuerpo humano.
Tras la cocción, el caldo alcalino (conocido como nejayote) que contiene disueltas las
cáscaras, el almidón del maíz y otras sustancias, se decanta y se descarta al alcantarillado
con el consiguiente impacto ambiental (para procesar 50 Kg. de maíz se necesitan 75 L. de
agua). Para saber si el proceso fue exitoso se debe poder pelar el grano de maíz fácilmente
entre los dedos al frotarlo. Los granos se lavan completamente para limpiarlos de los restos
de nejayote, el cual tiene un sabor desagradable. El pericarpio se desecha y se conserva solo
el germen del grano.
Después el grano se usa solo o se muele para obtener harina de maíz. Este proceso se ha
modernizado y actualmente la molienda se lleva a cabo mayoritariamente con máquinas o
molinos industriales, pero en las áreas rurales persiste el uso del metate, que es un molino
de piedra manual.
Producción de azúcar
De Acuerdo a los datos proporcionados por la APAH y la figura 1 de los anexos el proceso
de producción del azúcar es el siguiente:
1. Cultivo y Transporte
El Azúcar se produce en el campo y se extrae en la fábrica. La sacarosa se forma en los tallos
de la caña de azúcar. Esta es una gramínea tropical gigante que madura alrededor de 12
meses. Al recibir la caña en el central se toma una muestra para analizar y determinar su
contenido de azúcar y calcular su valor. Luego la caña es pesada y descargada en el patio de
caña para molerla.
2. Molienda
La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de molerla para
facilitar la extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre los filtros, o mazas de
seis molinos. Se utiliza agua en contracorriente para ayudar a la extracción que llega a 94 o
95% del azúcar contenida en la caña. El remanente queda en el bagazo residual que es
utilizado como combustible en las calderas, así como materia prima para la fabricación de
tableros de bagazo.
3. Clarificación
La clarificación consiste en calentar el jugo y decantarlo. La decantación se lleva a cabo en
dos grandes clarificadores en los cuales las impurezas, en forma de barro, van al fondo y el
jugo clarificado se extrae por la parte superior.
El barro o cachaza, contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros rotativos al
vacío de los cuales se recupera una cantidad de jugo, que retorna al proceso y se retira una
torta de cachaza que es devuelta al campo.
4. Evaporadores
El jugo claro, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del 80% del agua
contenida en el jugo, que con esta operación se convierte en matadura. Los evaporadores
trabajan en múltiples efectos, que el vapor producido por la evaporación de agua en el
primer efecto es utilizado para calentar el segundo y así, sucesivamente, hasta llegar al
quinto efecto que entrega sus vapores al condensador. El condensador es enfriado por agua
en recirculación desde el estanque de enfriamiento.
5. Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que ocasiona la
cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un momento en el
cual la azúcar disuelta en la meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los
tachos trabajan con vacío para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la
caramelización del azúcar.
6. Separación
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de
azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa
labor. De las centrifugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos
etapas adicionales de cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar
de tercera se utiliza como pie para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de
segunda para el conocimiento de primera.
7. Refinación
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un recipiente
a presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor clarificado es
extraído por la parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el resto de
las impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino. Igual que en los tachos
de crudo en estos tachos se elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La miel
es retornada al conocimiento de crudo para mezclarse con la meladura y la azúcar húmeda
de las centrifugas pasa a los secadores y de allí al envase.
Frutas en almíbar
1- Pelar la fruta (duraznos- pavía o sea de pulpa pegada al carozo-, membrillos, peras,
ciruelas y uvas – preferentemente las variedades blancas y eliminando el escobajo) y
trozarla.
2- Sumergir la fruta en agua hirviendo durante 5 minutos (en caso de uvas, sumergirlas 1
minuto) y escurrirla.
3- Colocarla en los frascos en la forma más apretada posible.
4- Preparar el almíbar. El mismo se prepara en la relación de 1 Kg. de azúcar por litro de
agua, hirviéndolo 5 minutos o hasta que el azúcar se disuelva. Luego se deja enfriar.
5- Llenar los frascos que tienen la fruta con el almíbar frío.
6- Taparlos de forma hermética.
7- Colocarlos los bollones tapados en una olla o en un medio tanque y cubrirlos con agua.
Al colocarlos en la olla, se recomienda envolverlos en papel de diario y colocar algunas
arpilleras entre los envases ya que al calentar la olla y al hervir el agua, se provocan
movimientos y se pueden romper. También es recomendable colocar maderas finitas en el
fondo para que el fuego no afecte en forma directa a los frascos, provocando mayores
roturas.
8- Una vez que comienza a hervir el agua se controlan 20 minutos. Luego se apaga el
fuego y se sacan inmediatamente los bollones.
Este es un método de conservación combinado:
● Tratramiento térmico por altas temperaturas.
● Disminución de la actividad de agua. por concentración.
● Vacío.
Dulces de frutas
1- Pelar la fruta ( peras, duraznos, manzana, membrillo, etc).
2- Triturarla.
3- Agregar 750 gr de azúcar por kilo de pulpa.
4- Cocinar hasta llevar a punto.
5- Envasar en caliente.
6- Cerrar herméticamente.
Proceso de producción de tortilla
El proceso de producción artesanal de tortillas
El proceso de producción de tortillas se inicia desde el abasto del maíz, la limpieza del grano,
la nixtamalización y molienda, el amasado, la elaboración de tortillas, la cocción, la
preparación para la venta en los cajetes o tazcales y su comercialización. Las unidades
artesanales de tortilla se abastecen en cantidad importante de la producción local. La
adquisición de maíz puede hacerse mediante la propia parcela, la tienda del pueblo, en
alguna bodega de Salvatierra. Según el volumen disponible de maíz, se almacena, semanal
o mensualmente, no excediendo de los doce meses generalmente. También el
almacenamiento del grano depende del medio de trasporte. La cocina o cuarto de humo,
queda muchas veces en el centro de la casa, allí pasan largas horas ya sea en la madrugada,
medio día o en la tarde, sentadas entre el fogón, la prensa y el comal, las clientes atraviesan
los patios y piden sus tortillas, se forma una convivencia muy propia de mujeres. El proceso
de producción artesanal de tortillas de maíz es como sigue:
1. Adquirir del maíz
2. Almacenar semanal o mensualmente el maíz
3. Limpiar la porción de maíz del día
4. Preparar fogón de leña para cocer nixtamal con agua y cal
5. Reposar el nixtamal
6. Lavar el nixtamal, escurre y cuela
7. Llevar el nixtamal para moler
8. Obtener en la masa y en una bandeja lo amasa manualmente
9. Preparar el fogón con leña
10. Encalar el comal con agua y cal
11. Palmear la masa y obtiene tortillas, gorditas, sopes, etc.
12. Prensar las tortillas
13. Cocer en el comal la tortilla
14. Poner en tamiz si es gordita de maíz, en tazcal o cajete si es tortilla.
15. Comercializar: por encargo, por venta directa, para el consumo, para la venta en plaza
(ciudad).
El proceso de elaboración de la tortilla de maíz con maquinaria
1. Mezcla de los ingredientes en la máquina mezcladora. Se crea la masa de la tortilla.
2. Traslado de la masa a la tortilladora para obtener la forma de la tortilla. Escogemos
el diámetro de la tortilla en función de las necesidades de producción.
3. Se hornean suavemente.
4. Un vez horneadas, las tortillas pasan por la cinta enfriadora.
5. Se cuentan las tortillas y se apilan en 8 o 20 unidades según el empaquetado.
6. Se envasan en paquetes y se marca lote y fecha de caducidad.
7. Procedemos al encajado y colocación en palets.
8. Ya están listas para la distribución a Restaurantes, Centrales de Compras y
Supermercados