Plan de Mantenimiento para Fresadora MFG de 3 Ejes

ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA FRESADORA MFG DE 3
EJES DEL LABORATORIO DE MECATRÓNICA UNIVERSIDAD EAFIT
ALEXANDER SÁNCHEZ AGREDO
MEDELLÍN
UNIVERSIDAD EAFIT
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
2012
ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA FRESADORA MFG DE 3
EJES DEL LABORATORIO DE MECATRÓNICA UNIVERSIDAD EAFIT
ALEXANDER SANCHEZ AGREDO
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Mecánico
Asesor: JOHN ALBERTO BETANCUR MAYA
MEDELLÍN
UNIVERSIDAD EAFIT
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
2012
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 10
1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .............................................................. 13
2. OBJETIVOS ................................................................................................ 12
2.1 OBJETIVO GENERAL................................................................................. 12
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................... 12
2.2.1 Objetivo 1. ................................................................................................... 12
2.2.2 Objetivo 2. ................................................................................................... 12
2.2.3 Objetivo 3. ................................................................................................... 12
2.2.4 Objetivo 4. ................................................................................................... 12
3. ESTADO DEL ARTE ................................................................................... 15

3.1 FRESADORAS CNC ................................................................................... 15
3.2 FRESADORA CNC DE 3 EJES .................................................................. 16
3.3 VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO ....................................................... 16
3.4 COMPRA DE UNA FRESADORA CNC ...................................................... 17
3.5 PROCESO DE FRESADO .......................................................................... 19
3.5.1 Condiciones de corte. .................................................................................. 19
3.5.2 Fluidos para corte ........................................................................................ 20
3.5.3 Dispositivos de amarre y sujeción ............................................................... 21
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ........................................................... 23

4.1 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD ................................................... 23
5. DESCRIPCIÓN DE LA FRESADORA MFG ................................................ 26

5.1 CONVENCIÓN DE EJES PARA LA FRESADORA MFG ............................ 29
5.2 MATERIALES DE TRABAJO EN LA FRESADORA MFG ........................... 30
5.2.1 Cálculo de las RPM de una fresa ................................................................ 32
5.2.2 Cálculo del avance ...................................................................................... 33
5.2.3 Maquinabilidad de los materiales ................................................................ 33

5.3 SUBSISTEMA DE SOPORTE Y POSICIONAMIENTO ............................... 35
5.3.1 Estructura o chasis ...................................................................................... 35
5.3.2 Guías lineales de desplazamiento ............................................................... 35
5.3.3 Amarre y sujeción de la pieza ..................................................................... 36
5.3.4 Amarre y sujeción de la herramienta ........................................................... 37
5.3.5 Husillos de bolas ......................................................................................... 40
5.3.6 Motor del husillo .......................................................................................... 41
5.3.7 Servomotores .............................................................................................. 42

5.4 SUBSISTEMA DE REFRIGERACIÓN ........................................................ 44
5.4.1 Motobomba ................................................................................................. 44
5.4.2 Tanque almacenamiento refrigerante .......................................................... 45
5.4.3 Malla filtro para refrigerante......................................................................... 45

5.5 SUBSISTEMA DE SEGURIDAD ................................................................. 46
5.5.1 Guarda motor husillo ................................................................................... 46
5.5.2 Sensores home, apertura de puerta y de final de carrera ........................... 46
5.5.3 Puerta .......................................................................................................... 47

5.6 SUBSISTEMA DE CONTROL ..................................................................... 48
5.6.1 Software ...................................................................................................... 48
5.6.2 Tarjeta de control G REX 100 ..................................................................... 50
5.6.3 Controladores (drivers) ................................................................................ 51

5.7 SUBSISTEMA ELECTRICO ........................................................................ 51
5.7.1 Conexión principal ....................................................................................... 51
5.8 VARIABLES METROLÓGICAS A CONTROLAR PARA CADA
SUBSISTEMA ........................................................................................................ 52
6. PROVEEDORES DE MANTENIMIENTO Y RECAMBIOS .......................... 55

6.1 MANTENIMIENTO ACTUAL APLICADO A LA FRESADORA MFG ........... 60
6.2 REPARACIONES MÁS FRECUENTES EN FRESADORAS CNC .............. 60
6.2.1 Reparaciones en la fresadora MFG ............................................................ 61

6.3 LUBRICACIÓN ADECUADA PARA FRESADORA MFG ............................ 64
6.4 REPUESTOS COMERCIALES ................................................................... 67
7. ANÁLISIS DE FALLAS, AJUSTES Y PUESTA A PUNTO .......................... 69

7.1 ÁRBOL DE FALLA ...................................................................................... 69
7.1.1 Fallas comunes en el subsistema de refrigeración ...................................... 70
7.1.2 Fallas comunes en el subsistema de seguridad .......................................... 73
7.1.3 Fallas comunes en el subsistema de soporte y posicionamiento ................ 75
7.1.4 Fallas comunes en el subsistema de control ............................................... 78
7.1.5 Fallas comunes en el subsistema eléctrico ................................................. 79

7.2 AJUSTES VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO ...................................... 80
7.2.1 AJUSTES .................................................................................................... 81
7.2.2 VERIFICACIÓN DE UNA FRESADORA ..................................................... 81
7.2.3 PUESTA A PUNTO DE UNA FRESADORA ............................................... 86
8. FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO...................................................... 88
9. CONCLUSIONES ....................................................................................... 95
10. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 97

LISTA DE ILUSTRACIONES
pág.
Ilustración 1. Construcción fresadora MFG ............................................................ 14
Ilustración 2. Fresadora MFG ................................................................................ 16
Ilustración 3. Tipos de Fresado .............................................................................. 19
Ilustración 4. Dispositivo de Sujeción..................................................................... 22
Ilustración 5. Listado de partes frontal ................................................................... 27
Ilustración 6. Listado de partes posterior ............................................................... 28
Ilustración 7. Convención de ejes .......................................................................... 29
Ilustración 8. Desplazamientos de ejes en la fresadora ......................................... 30
Ilustración 9. Guías lineales de desplazamiento .................................................... 36
Ilustración 10. Sujeción por mordazas paralelas.................................................... 36
Ilustración 11. Alineamiento de mordaza ............................................................... 37
Ilustración 12. Sistema de amarre de la herramienta ............................................. 38
Ilustración 13. Noma ISO DIN 2080 ....................................................................... 39
Ilustración 14. Mecanismo de activación cambio de herramienta .......................... 40
Ilustración 15. Sistema de transmisión .................................................................. 41
Ilustración 16. Motobomba del subsistema de refrigeración .................................. 44
Ilustración 17. Malla filtro subsistema de refrigeración .......................................... 45
Ilustración 18. Sensor de apertura de puerta ......................................................... 47
Ilustración 19. Conector principal ........................................................................... 52
Ilustración 20. Oficinas de Rexcotools en Eafit ...................................................... 57
Ilustración 21. Mantenimiento correctivo a torno CNC realizado por Rexcotools... 59
Ilustración 22. Bobina izquierda sin resistencia (bobina defectuosa) ..................... 62
Ilustración 23. Medición de resistencia eléctrica a bobina derecha (nueva) .......... 62
Ilustración 24. Falla en tarjeta controladora del sentido de movimiento ................. 63
Ilustración 25. Línea de automatización industrial MISUMI ................................... 68
Ilustración 26. Árbol de fallas fresadora MFG ........................................................ 69
Ilustración 27. Mangueras obstruidas en subsistema de refrigeración .................. 70
Ilustración 28. Ausencia de empaque en puerta .................................................... 71
Ilustración 29. Sensores expuestos ....................................................................... 74
Ilustración 30. Mecanismo de apertura de puerta .................................................. 75
Ilustración 31. Transmisión por correa del husillo .................................................. 76
Ilustración 32. Cambio de bobina contactor principal............................................. 79
Ilustración 33. Procedimiento de verificación de planitud de la mesa .................... 83
Ilustración 34. Placas rectificadas auxiliares .......................................................... 84
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Factores que influyen en la compra de una fresadora CNC .................... 18

Tabla 2. Factores que influyen sobre el proceso de corte ..................................... 20
Tabla 3. Precauciones mínimas de seguridad ....................................................... 23
Tabla 4. Características principales fresadora MFG .............................................. 26
Tabla 5. Especificaciones de mecanizado del poliuretano ..................................... 31
Tabla 6. Velocidades de corte para fresar aceros blandos y aluminio ................... 31
Tabla 7. Valores óptimos de avance por diente (APD) .......................................... 32
Tabla 8. Características principales motor husillo .................................................. 42
Tabla 9. Características principales servomotores según ejes .............................. 43
Tabla 10. Características principales motobomba Pedrollo ................................... 44
Tabla 11. Proveedores de software para control CNC........................................... 49
Tabla 12. Variables metrológicas en el subsistema de soporte y posicionamiento 53
Tabla 13. Variables metrológicas en el subsistema eléctrico ................................. 53
Tabla 14. Variables metrológicas en el subsistema de seguridad ......................... 54
Tabla 15. Variables metrológicas en el subsistema de refrigeración ..................... 54
Tabla 16. Variables metrológicas en el subsistema de control .............................. 54
Tabla 17. Cronograma de mantenimiento actual para la fresadora CNC .............. 60
Tabla 18. Matriz de lubricación fresadora MFG ..................................................... 64
Tabla 19. Características técnicas MobilVactra #2 ................................................ 66
Tabla 20. Características técnicas Shell Tellus 68................................................. 66
Tabla 21. Fallas comunes en subsistema de refrigeración .................................... 72
Tabla 22. Fallas comunes en subsistema de seguridad ........................................ 73
Tabla 23. Fallas comunes en subsistema de soporte y posicionamiento .............. 77
Tabla 24. Fallas comunes en subsistema de control ............................................. 78
Tabla 25. Fallas comunes en subsistema eléctrico ................................................ 80
Tabla 26. Procedimientos de verificación en una fresadora .................................. 85
Tabla 27. Procedimientos de verificación en una fresadora (continuación) ........... 86
Tabla 28. Procedimientos de puesta a punto en una fresadora ............................. 87
Tabla 29. Frecuencias de mantenimiento subsistema de soporte y posicionamiento
........................................................................................................................ 89
Tabla 30. Frecuencias de mantenimiento subsistema de control .......................... 91
Tabla 31. Frecuencias de mantenimiento subsistema de seguridad ..................... 92
Tabla 32. Frecuencias de mantenimiento subsistema de refrigeración ................. 93
Tabla 33. Frecuencias de mantenimiento subsistema eléctrico ............................. 94
INTRODUCCIÓN
Las herramientas de mecanizado como la fresadora también evolucionan

dependiendo de las necesidades a suplir; esta evolución se refleja en la
adaptación de nuevas necesidades como lo son tiempos más cortos de
mecanizado, producción en serie, copiado de piezas, precisión en el maquinado
de piezas con tolerancias críticas, reducción del desperdicio de materia prima,
reducción de costos, entre otras.
La tecnología entra a jugar un papel vital en la consecución de atributos en estas

máquinas de mecanizado y logra suplir todas y muchas otras necesidades
descritas anteriormente por medio del Control Numérico Computarizado (CNC). Es
aquí donde la tecnología se implementa con el objetivo de optimizar los procesos
productivos.
El mantenimiento de herramientas de mecanizado controlado por medio de CNC

ahora es visto como el ítem más importante para tener en cuenta cuando se trata
el tema de productividad y calidad, es por esto que se crea la necesidad de
mantener estas máquinas en perfecto estado y conocer al detalle su
funcionamiento para así alargar su vida útil, diagnosticar fácilmente sus fallas y
proponer soluciones a estas.
Un plan de mantenimiento es visto como una necesidad para cualquier máquina

con el objetivo de aumentar su confiabilidad y disponibilidad.
El Laboratorio de Mecatrónica de la Universidad EAFIT en asocio con sus

estudiantes, desarrolla diferentes modalidades de proyectos, cuyo objetivo es
desarrollar conocimientos en cuanto a mecánica, robótica y electrónica. Debido a
esto, se propone construir una fresadora controlada por medio de CNC para la
cual al finalizar el proyecto se observa la necesidad de crear un plan de
mantenimiento para la conservación en óptimas condiciones y la correcta
operación de dicha fresadora CNC. Dicho plan de mantenimiento se encuentra
acorde con el sistema de gestión de calidad adoptado por el Centro de
Laboratorios de la Universidad Eafit
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar un plan de mantenimiento para la máquina fresadora de 3 ejes marca

MFG teniendo en cuenta los diferentes subsistemas del equipo en estudio.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1.2.1 Objetivo 1.
Documentar toda la información respecto de los diferentes proveedores para la
máquina (Fresadora de 3 ejes marca MFG). Nivel uno – Conocer.
1.2.2 Objetivo 2.
Describir los sub-sistemas más importantes del equipo y sus respectivas variables
a controlar. Nivel dos – Comprender.
1.2.3 Objetivo 3.
Realizar el análisis de fallas más relevantes presentadas en el equipo además de
una verificación de puesta a punto por medio de patrones de verificación. Nivel
cuatro - Analizar
1.2.4 Objetivo 4.
Elaborar un plan de mantenimiento acorde con el sistema de calidad del centro de
laboratorios de la universidad EAFIT. Nivel cinco – Sintetizar.
12
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
La Universidad EAFIT, consciente de que en el ámbito industrial y operativo se

dan cambios significativos en cuanto a manufactura, también se preocupa por
estar a la vanguardia en cuanto a manufactura CNC. Por esto, pone a disposición
del Centro de Laboratorios, la información necesaria, el conocimiento propio de
sus empleados, los recursos monetarios y tecnológicos necesarios, para que junto
con la innovación y emprendimiento de otras empresas colaboradoras, se haga
realidad la construcción de una fresadora CNC
Un proyecto de esta envergadura, involucra tanto a la empresa privada como MFG

y de Lápices a Cohetes, como también al Centro de Laboratorios de la
Universidad EAFIT con su Laboratorio de Mecatrónica, el cual, aporta todo aquel
conocimiento adquirido en el diseño de automatizaciones de proyectos anteriores.
El desarrollo de este tipo de máquinas CNC, por parte de la Escuela de

Ingenierías de la Universidad EAFIT, contempla la necesidad de promover el
interés del uso de los estudiantes de esta tecnología que se encuentra a su
alcance, además de promover la alianza Universidad-Empresa en el desarrollo de
proyectos tecnológicos.
La construcción de la fresadora MFG, promueve la integración de un equipo

interdisciplinario, en donde cada uno de sus creadores aporta su conocimiento
desde su punto de vista, ya sea aportando conocimiento desde la parte
electrónica, de diseño mecánico, de programación, etc.
13
Ilustración 1. Construcción fresadora MFG
Fuente: Laboratorio de Mecatrónica Universidad Eafit
Luego del diseño y construcción de la fresadora CNC, se da la necesidad de

conocer más a fondo la máquina, mantenerla en excelentes condiciones y
proporcionar todos aquellos recursos necesarios para su correcta y óptima
operación. Desde esta premisa, de óptimo funcionamiento, se crea la necesidad
de recopilar planos, verificar labores de mantenimiento, buscar proveedores de
repuestos y de mantenimiento, realizar mejoras, y conservar la fresadora CNC en
excelentes condiciones, para así lograr crear un plan de mantenimiento que
abarque estas necesidades y que cumpla con su objetivo primordial de conocer y
mantener la máquina.
14
3. ESTADO DEL ARTE
3.1 FRESADORAS CNC
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener
formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se convierten en máquinas

básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control
numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de
mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de
fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la
competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector
industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y
calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el
empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica
de los tiempos de mecanizado.(Sandvik, 2006)
Las fresadoras CNC son una excelente opción para maquinado de moldes y
troqueles, ya que el tiempo de maquinado es largo y se requieren pocos cambios
de herramienta.
En comparación con un centro de maquinado, las fresadoras CNC son de menor

costo y pueden acomodar piezas de mayor tamaño que un centro de maquinado.
Por su estructura abierta se facilita el manejo de los materiales. Una ventaja
15
adicional es que es una máquina que les es más familiar a los operadores de
maquinaria convencional, por lo que aprenden rápidamente a usarlas.(VIWA)
Ilustración 2. Fresadora MFG
3.2 FRESADORA CNC DE 3 EJES
Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad.
Fresadora de tres ejes: puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y

herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.
3.3 VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO
Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma

periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parámetros:
16
 Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos
que amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones, así como que
esté correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la
mesa en sus desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisión.
 Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa

esté totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan
desalineaciones.
 Funcionamiento del eje porta fresas. Se hace necesario verificar

periódicamente con un comparador el posible descentrado del eje porta
fresas en su movimiento rotatorio.
 Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando un

gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineación de estos dos
accesorios.
 Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si los

desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.
 Verificación del juego del eje porta fresas en la luneta del carnero. Si existe
un juego excesivo es necesario proceder a la sustitución casquillo de
bronce de la luneta. (Millan Gómez, 2006)
3.4 COMPRA DE UNA FRESADORA CNC
Es de vital importancia conocer ciertos aspectos que se relacionan con la máquina

antes de su compra, para realizar una correcta elección, algunos de estos
aspectos se mencionan en la siguiente tabla.
17
Tabla 1. Factores que influyen en la compra de una fresadora CNC
DIMENSIONES PESOS MATERIALES EJES HERRAMIENTAS SEGURIDAD INSTALACIÓN
¿Posee paradas ¿Se requieren

Largo Tipos de
Carga máxima ¿Rango velocidad de emergencia? condiciones
materiales a
sobre la mesa del husillo especiales para
fresar
¿Posee sensores su instalación?
Alto
para la
Ancho desactivación de
la máquina como
¿Posee
Distancia entre ¿Cuántos ejes de sensores de
intercambiabilidad
movimiento finales de
columna y porta de herramientas?
requieren? carrera, apertura
broca ¿La empresa
Velocidades de de puerta, etc.?
Peso de la proveedora se
fresado para
máquina en vacío ¿Cuenta con encarga de la
cada material ¿Trae accesorios
elementos instalación?
como juegos de
Diámetro protectores como
pinzas, porta
máximo de fresa guardas, puertas
brocas, fresas,
o mensajes de
conos?
alerta?
SERVICIO POST- CONEXIONES ZONA DE CONDICIONES

SOFTWARE REFRIGERACIÓN LUBRICACIÓN
VENTA ELECTRICAS FRESADO DE TRABAJO
¿Cuál es el área
¿Cuenta con un ¿La empresa efectiva de
¿Cuenta con ¿Qué tipo de
¿Es gratuito?, sistema proveedora cuenta fresado y
sistema de alimentación
¿Cuánto cuesta? centralizado de con un buen stock capacidad de
refrigeración? requiere?
lubricación? de repuestos? recorrido en los
ejes?
¿Cuáles puntos
¿Requiere ¿Qué garantía
se deben
actualizaciones? ofrecen?
lubricar?
¿Cuál es la Temperatura de
¿Cuál es su
¿Con qué voltaje distancia del trabajo,
capacidad de
opera? husillo a la porcentaje de
bombeo?
mesa? humedad, ruido
emitido
¿Entrega de
manuales
¿Qué lubricante
¿Cuánto cuestan mecánicos,
se debe utilizar
las eléctricos,
para cada
actualizaciones? operación,
punto?
mantenimiento,
etc.?
¿Cada cuánto ¿La empresa
hay que proveedora ofrece
¿Qué cantidad ¿Cuál es la
actualizarlo? ¿Qué tipo de servicios Número de
de lubricante potencia del motor
refrigerantes adicionales de canales de la
¿Cuántos para cada del husillo
utiliza? mantenimiento, mesa
perfiles de punto? principal?
capacitación,
acceso posee? soporte técnico?
Fuente: Elaboración propia
18
3.5 PROCESO DE FRESADO
En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes, se mueve

lentamente para generar un plano o superficie recta. La dirección del movimiento
de avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo
proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado; las dos básicas son el
fresado periférico y el fresado de frente.(Cede)
Ilustración 3. Tipos de Fresado
Fuente: Mecanizado y mantenimiento de máquinas
3.5.1 Condiciones de corte.
Para realizar una operación de maquinado se requiere el movimiento relativo de la

herramienta y el trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta velocidad
de corte v. Además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del
trabajo. Este es un movimiento mucho más lento, llamado el avance f. la
dimensión restante del corte es la penetración de la herramienta de corte dentro
de la superficie original del trabajo, llamada profundidad de corte d. al conjunto de
velocidad, avance y profundidad de corte, se les llama condiciones de corte
Las unidades típicas usadas para la velocidad de corte son m/min o (ft/min), la
profundidad de corte se expresa en mm (in)
19
Tabla 2. Factores que influyen sobre el proceso de corte
Parámetro Influencia e interrelaciones
Velocidad de corte, profundidad de
corte, avance, fluidos de corte Fuerzas, potencia, aumento de temperatura, vida de la herramienta, tipo de
viruta, acabo superficial.
Ángulos de la herramienta Igual que arriba; influencia sobre dirección de flujo de viruta; resistencia de la
herramienta al desportillamiento.
Viruta continua Buen acabado superficial; fuerzas estables de corte; indeseable en maquinado
automatizado.
Viruta de borde acumulado Mal acabado superficial; si el borde acumulado es delgado, puede proteger las
superficies de la herramienta.
Viruta discontinua Preferible para facilidad al desecho de viruta; fuerzas fluctuantes de corte;
puede afectar el acabo superficial y causar vibración y traqueteo.
Influye sobre la vida de la herramienta, en especial sobre el desgaste de cráter,

Aumento de temperatura y la exactitud dimensional de la pieza; puede causar daños térmicos a la
superficie de la pieza.
Desgaste de la herramienta Influye sobre el acabado superficial, la exactitud dimensional, aumento de

temperatura, fuerzas y potencia.
Se relaciona con la vida de la herramienta, el acabo superficial, las fuerzas y la

Maquinabilidad
potencia.
Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología
3.5.2 Fluidos para corte
Un fluido para corte es un líquido o gas que se aplica directamente a la operación

de maquinado para mejorar el desempeño del corte. Los dos problemas
principales que atienden los fluidos para corte son:
 La generación de calor en las zonas de corte y fricción

 Fricción en las interfaces herramienta-viruta y herramienta-trabajo
Además de la remoción del calor y la reducción de fricción, los fluidos para corte
brindan beneficios adicionales como: lavado de las virutas (especialmente en
esmerilado y fresado), reducción de la temperatura de la pieza de trabajo para un
20
manejo más fácil, disminuye las fuerzas de corte y los requerimientos de potencia,
mejora la estabilidad dimensional de la pieza de trabajo y optimiza el acabado
superficial
Existen dos tipos de fluidos para corte: refrigerantes y lubricantes. Los

refrigerantes son fluidos para corte diseñados para reducir los efectos del calor en
las operaciones de maquinado y parecen ser más efectivos a velocidades de corte
relativamente altas, donde la generación de calor y las altas temperaturas son un
problemas, se usan frecuente en operaciones de torneado y fresado, donde se
genera calor en grandes cantidades. Los refrigerantes son soluciones o
emulsiones en agua debido a que esta tiene propiedades térmicas ideales en
estos fluidos para corte.
Los lubricantes tienden a perder su efectividad a altas velocidades (arriba de

aproximadamente 120 m/min, 400ft/min), además los aceites a altas velocidades
de corte se vaporizan antes de que puedan lubricar
 Poder refrigerante: debe poseer una baja viscosidad con el objetivo de

obtener el máximo contacto térmico(Groover, 1997)
3.5.3 Dispositivos de amarre y sujeción
La fresadora MFG posee mordazas mecánicas manuales que son apropiadas para
sujetar piezas prismáticas y es de sencilla operación.
Tiene el inconveniente de la inseguridad que produce la imposibilidad de controlar

la fuerza de amarre que se consigue con ella, ya que esta depende directamente
del par aplicado en la manilla, lo cual no la hace recomendable para piezas que
exijan tolerancias estrechas.
21
Ilustración 4. Dispositivo de Sujeción
Este tipo de sujeción es solo apropiado para piezas unitarias sin necesidad de
precisión en el mecanizado.
22
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Para la correcta y segura operación de la fresadora MFG es vital recordar algunas

normas de seguridad industrial que ayudan a prevenir accidentes o incidentes a la
hora de interactuar con la máquina.
Tabla 3. Precauciones mínimas de seguridad
4.1 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
 Leer las instrucciones: lea completamente las instrucciones antes de poner

la máquina en funcionamiento.
23
 Conexión eléctrica: la máquina solo se conecta en un tomacorriente con
puesta a tierra. La conexión eléctrica solamente puede ser modificada por
un técnico electricista.
 Puesta en marcha: asegúrese que la máquina se encuentra antes de
cualquier puesta en marcha, en estado correcto de mantenimiento, y de que
no se retire ningún dispositivo de seguridad.
 No modificar la máquina: modificaciones propias en instalaciones de
seguridad, desactivado de instalaciones de vigilancia. Así como cualquier
manipulación en la parte eléctrica/electrónica de la máquina están
prohibidos.
 Ante cualquier riesgo de emergencia: parar la máquina inmediatamente,
oprimiendo el pulsador de paro de emergencia.
 Sujetar con seguridad: controlar antes del comienzo del procedimiento si la
herramienta o la pieza están sujetados correctamente.
 No sujetar en forma corta: evite diámetro pequeños de sujeción ante
diámetros de fresado grandes.
 Retirar desperdicios de viruta: retirar la viruta con la máquina desconectada.
¡No poner las manos en la máquina cuanto este en marcha!
 Cambio de herramienta: cambiar las herramientas solo cuando la máquina
este detenida.
 Trabajos de medición: realice trabajos de medición solamente con la
máquina parada.
 Llevar protección para el cuerpo: preste atención, de que su cabello no
atrape la máquina, llevar la cabeza cubierta. Proteja los ojos con gafas de
seguridad. No llevar ropa de trabajo suelta, esta debe estar ceñida en los
puños y alrededor de las caderas.
 Supervisión de la máquina: la máquina en funcionamiento nunca debe
quedar sin supervisión.
24
 Mantener limpio el lugar: un lugar de trabajo desordenado aumenta el
riesgo de accidente.
 Trabajos de mantenimiento y de ajuste: todos los trabajos de
mantenimiento y ajuste deben ser ejecutados con la máquina desconectada
y la tecla de paro de emergencia accionada.
 Protector de viruta: mantenga la puerta del protector de la viruta cerrada
también durante la operación.
 Interruptores: cuando la máquina está en la operación, nunca pare la
máquina usando el interruptor principal en el gabinete de los interruptores.
25
5. DESCRIPCIÓN DE LA FRESADORA MFG
Se trata de una fresadora vertical controlada por medio de CNC con las siguientes
características:
Tabla 4. Características principales fresadora MFG
ALIMENTACIÓN CONTROL DE MOVIMIENTO CONTROL SOFTWARE PESO DIMENSIONES
EJE X servo 0,75KW LARGO

Trifásica, 220VAC
recorrido de 448 mm 2200 mm
EJE Y servo 1KW ALTO

Frecuencia 60Hz
recorrido de 510 mm 2700 mm
Tarjeta GECKO
DRIVE,
MATCH 3 2000 Kg Aprox.
ref. GREX
G100 de 4MHz
EJE Z servo 0,75KW
recorrido de 340 mm
ANCHO
Amperaje 5A
1660 mm
SPLINDLE motor 6,6 HP
transmisión por polea con
relación 1:2,5
velocidad 0-6000 RPM
26
Ilustración 5. Listado de partes frontal
8 9
5 6 7
10
4
3 11
2
12
13
Listado de partes
1. Chasis
2. Tanque almacenamiento refrigerante
3. puerta
4. Microsuiches final de carrera eje X
5. Servomotor eje X
27
6. Motor del husillo
7. Guía lineal de desplazamiento eje Z
8. Husillo de bolas eje Z
9. Mangueras refrigerante
10. Columna
11. Cabezal de fresado
12. Mesa
13. Start/Stop
Ilustración 6. Listado de partes posterior
7
1 2 3 5 6
4
28
Listado de partes
1. Gabinete tarjetas de control
2. Tarjetas de interfaz
3. Drivers
4. Almohadilla anti-vibración
5. Filtro
6. Variador del husillo
7. Contactor principal
5.1 CONVENCIÓN DE EJES PARA LA FRESADORA MFG
Es importante para la programación del proceso de fresado y para la

referenciación de partes y puntos dentro de la máquina, conocer la convención de
ejes que esta maneja.
Ilustración 7. Convención de ejes
29
Como se aprecia en la figura el eje Z es el que realiza el movimiento perpendicular
hacia el suelo, el eje Y realiza el movimiento transversal de la herramienta, y el eje
X, el movimiento longitudinal.
Ilustración 8. Desplazamientos de ejes en la fresadora
Fuente: Control numérico y programación
La fresadora MFG dispone de un mínimo de tres ejes. Dos de ellos X e Y se

asocian en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo,
mientras que el tercero es el desplazamiento vertical de la máquina. La trayectoria
de la herramienta se define mediante la composición de los desplazamientos en
X, Y, Z.
5.2 MATERIALES DE TRABAJO EN LA FRESADORA MFG
Un material inadecuado que sea utilizado en la fresadora, puede causar desgaste

prematuro de sus componentes, averías o incluso accidentes, debido a que esta
30
no se diseña para trabajar bajo ciertas condiciones que se dan fresar materiales
distintos para los que fue construida.
Cada material posee una caracterización sobre parámetros de corte como

profundidad, avance, revoluciones por minuto, etc. El material también es un
parámetro crítico para la selección de la herramienta de corte debido a que su
dureza repercute en la escogencia de la fresa. Otro parámetro que varía
dependiendo del material es el tipo de refrigerante y su cantidad.
Básicamente la máquina debe fresar materiales blandos como aluminio, resina

para mecanizar, espuma de poliuretano. Dentro de los aceros blandos, se
encuentra en la capacidad de fresar materiales como acero 1020.
Tabla 5. Especificaciones de mecanizado del poliuretano

MATERIAL VELOCIDAD DE AVANCE DE VELOCIDAD DE AVANCE DE
DESBASTE (RPM) DESBASTE (plg/min) ACABADO ACABADO
(plg/min)
POLIURETANO 2500 200 1500 200
Fuente: FREEMAN Manufacturing and Supply Company
La velocidad de corte se puede definir como el número de veces que cada diente
de la fresa pasa frente a un punto de la pieza de trabajo en un periodo dado. La
velocidad de corte se mide en pies por minuto (PPM). Las velocidades óptimas de
corte, de acuerdo con el material de que están hechos los cortadores, se pueden
calcular con la siguiente tabla.
Tabla 6. Velocidades de corte para fresar aceros blandos y aluminio

Velocidad de corte (PPM)
Material Fresa de acero rápido Fresa de carburo
Acero maquinable 100-150 400-600
Aluminio 300-800 1000-2000
Fuente: Manual de fresadoras
31
5.2.1 Cálculo de las RPM de una fresa
Las revoluciones por minuto para las fresadoras pueden calcularse con la
siguiente fórmula:
En donde velocidad de corte del material

Diámetro de la fresa
Ejemplo: se maquina aluminio con una fresa de espiga de 0.75 pulgadas de

diámetro, el cálculo se realiza de este modo:
Los valores óptimos de avance por diente se determinan en la siguiente tabla
Tabla 7. Valores óptimos de avance por diente (APD)

Material Tipo de fresa o cortador
De refrentar Helicoidal Ranuradora/ De espiga De forma De sierra

corte lateral
Aluminio 0.022 0.018 0.013 0.011 0.007 0.005
Acero al 0.012 0.010 0.007 0.006 0.004 0.003

carbono
Fuente: Manual de fresadoras
32
5.2.2 Cálculo del avance
El avance (o alimentación) se mide en pulgadas por minuto y se calcula con la

siguiente fórmula:
Avance = (APD) (N) (RPM)

En donde APD = Avance óptimo por diente
N = número de dientes de la fresa utilizada
RPM = revoluciones por minuto del cortador
Ejemplo: se utiliza una fresa hueca de cuatro ranuras y 0.5 pulgadas de diámetro,
hecha de acero de alto carbono, para maquinar aluminio a razón de 0.007
pulgadas por diente. Calcular las RPM y el avance
5.2.3 Maquinabilidad de los materiales
Conocer más a fondo las características de los materiales que se utilizan en la

fresadora MFG, nos ayuda a determinar qué tipos de refrigerantes y qué
condiciones especiales se requieren para un correcto fresado
33
5.2.3.1 Aceros al bajo carbono
El acero al bajo carbono es el material de corte libre que se utiliza más

frecuentemente. Por lo general usa cortadores de acero o de carburo de alta
velocidad. Siempre que sea posible se debe usar un refrigerante de aceite soluble
(brumol) y agua. Las virutas que se producen en el fresado de superficies deben
ser brillantes y ligeramente rizadas y deben salir libremente de la máquina. Las
fresas verticales, por su parte, deben producir virutas enrolladas largas. La
aparición de virutas pequeñas y con cambio de color indica desgaste de la fresa.
5.2.3.2 Aluminio
El aluminio es un material que se puede fresar con mucha facilidad, pero se debe
tener cuidado al sujetar la pieza ya que puede ocurrir penetración o distorsión. Las
fresas con dientes para desbastar funcionan mejor, lo ue permite un buen espacio
libre para las virutas. Los cortes pesados producen virutas pequeñas y un
rectificado fino proviene de cortes ligeros. El aluminio se puede maquinar en seco,
pero el uso de refrigerantes mejora con frecuencia las características del material.
5.2.3.3 Plásticos
Son de fresado fácil en general y se pueden maquinar con índices altos de avance
y elevadas RPM, estos generalmente se maquinan en seco (Kibbe, 1995)
34
5.3 SUBSISTEMA DE SOPORTE Y POSICIONAMIENTO
En este subsistema la función principal es generar los recorridos de la herramienta

que se pueden originar por la acción única o combinada de los desplazamientos
de cada uno de sus ejes.
5.3.1 Estructura o chasis
Se encarga de soportar a los demás componentes y se conforma por medio de

vigas en perfil tipo I y perfil tipo rectangular, unidas por soldadura con un
recubrimiento de pintura tipo bodyschutz que brinda protección a la corrosión.
5.3.2 Guías lineales de desplazamiento
Soportan el peso de la estructura y generan movilidad al cabezal de fresado, son

marca NSK ref. LS30Z su rango permisible de temperatura debe ser 50°C con
picos de hasta 80°C, además se debe tener en cuenta no remover suciedad o
grasa con disolventes como hexano, thinner o sumergir en productos que
contengan kerosene(NSK)
35
Ilustración 9. Guías lineales de desplazamiento
5.3.3 Amarre y sujeción de la pieza
El sistema empleado para el mecanizado de la primera pieza es el tornillo de

mordazas paralelas. Este tipo de amarre se utiliza cuando se trata de mecanizar
piezas prismáticas regulares y de tamaño relativamente pequeño. (Junta de
Andalucía)
Ilustración 10. Sujeción por mordazas paralelas
Fuente: El trabajo en la fresadora
36
El tornillo de mordazas se sujeta directamente encima de la mesa de la fresadora
mediante unos tornillos, y se deberá de tener la precaución de colocar la mordaza
paralela al desplazamiento de la mesa mediante un reloj comparador según se ve
en la figura. Para ello se aflojarán los tornillos y se procede al alineamiento
palpando la mordaza fija con suaves golpes de martillo. Una vez alineado, se
aprietan los tornillos y se vuelve a comprobar el alineamiento
Ilustración 11. Alineamiento de mordaza
5.3.4 Amarre y sujeción de la herramienta
Tras el montaje previo de la herramienta, se sujeta ésta directamente en el husillo

de la máquina, con lo cual se consigue una gran robustez y precisión de montaje.
La sujeción se realiza mediante un tirante roscado, el cual amarra el porta-
herramientas en el eje principal de la máquina.
37
Ilustración 12. Sistema de amarre de la herramienta
La norma que regula las medidas en los mangos cónicos es la ISO DIN 2080
38
Ilustración 13. Noma ISO DIN 2080
Fuente: www.rohmiberica.com
Para una correcta utilización del cambiador de herramientas, este se debe activar
por medio de su botón y girar un poco el porta-herramientas para que se active
correctamente, ya que este es un mecanismo que se activa por medio de una
solenoide que baja y acopla una copa que asegura el porta-herramientas
39
Ilustración 14. Mecanismo de activación cambio de herramienta
Los sistemas de transmisión son los encargados de realizar los movimientos en

los ejes a partir del giro generado por el motor
5.3.5 Husillos de bolas
El movimiento a los ejes a partir de los motores los realizan los husillos de bolas
que funcionan por el principio de recirculación de bolas. Consisten en un tornillo
sinfín acanalado y un acoplamiento a los que se fija el conjunto mecánico a
desplazar. Cuando el grupo motor gira, su rotación se transmite al tornillo sin fin y
el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a través de este,
arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.
40
Ilustración 15. Sistema de transmisión
Las transmisiones deben producir movimientos regulares, estables y capaces de

reaccionar rápidamente en las aceleraciones y desaceleraciones.(Cruz, 2007)
5.3.6 Motor del husillo
Este tipo de actuador puede girar y acelerarse controladamente en ambos

sentidos, además soporta los esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por
los desplazamientos a alta velocidad para su movimiento en vacío. Se trata de un
motor tipo jaula de ardilla marca Siemens con las siguientes características:
41
Tabla 8. Características principales motor husillo
TAMAÑO
MARCA POTENCIA FRECUENCIA RPM PESO EFICIENCIA n
CONSTRUCTIVO
SIEMENS 6.6 HP 60 Hz 1740 31 Kg 113 79.4
FACTOR DE T° NORMA DE FACTOR DE

VOLTAJE CORRIENTE Tn/Ta
PROTECCIÓN OPERACIÓN CONSTRUCCIÓN POTENCIA
220/440 V 19.6/9.8 A IP55 -15/40 °C IEC 34 0.83 27.0/54.0 Nm
5.3.7 Servomotores
Estos se utilizan para realizar el movimiento en cada uno de sus ejes y son
adecuados para este tipo de movimiento debido a su alta potencia y alto par que
consiguen a bajas revoluciones, esto permite trabajar a pocas revoluciones con
grandes cargas de trabajo. Un encoder se encarga de controlar las revoluciones
exactas y también es el encargado de frenar en el punto exacto que ordena el
control al motor
42
Tabla 9. Características principales servomotores según ejes
MODELO SVL-207B (EJES X Y Z) SVM-210 (EJE Y)
INERCIA BAJA BAJA
POTENCIA 750 W 1000 W
MÁXIMA VELOCIDAD RPM 4500 3000
VELOCIDAD NOMINAL RPM 3000 2000
lb-in 21.2 42.5
TORQUE NOMINAL
Nm 2.39 4.8
lb-in 63.4 138.9
MÁXIMO TORQUE
Nm 7.16 15.7
in 0.748 0.866
DIÁMETRO EJE
mm 19 22
in 1.260 1.417
TAMAÑO DEL EJE
mm 32 36
CARGA RADIAL lb 77 110
MÁXIMA EN EJE N 343 490
CARGA AXIAL lb 22 22
MÁXIMA EN EJE N 98 98
in 6.756 5.63
TAMAÑO
mm 171.6 143
lb 7.5 10.58
PESO
kg 3.4 4.8
MAX TEMPERATURA DE OPERACIÓN 110°C 110°C
VIBRACIÓN 2.5 G / 5.0 G 2.5 G / 5.0 G
IP IP65 (cuerpo del motor) IP65 (cuerpo del motor)
Es importante resaltar que el servomotor que controla el movimiento en el eje Z,

posee freno, para controlar la inercia que se genera por la gravedad.
43
5.4 SUBSISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Este subsistema se encarga de mantener unas condiciones de temperaturas

adecuadas para el maquinado, con el objetivo de preservar la vida útil de las
fresas y obtener una mejor calidad en el fresado
5.4.1 Motobomba
se encarga de proporcionar la refrigeración por medio del refrigerante en el

proceso de fresado. Consta de una bomba de engranajes marca Pedrollo con las
siguientes características:
Tabla 10. Características principales motobomba Pedrollo
FACTOR DE
MODELO POTENCIA Q H Hmax Hmin VOLTAJE AMPERAJE FRECUENCIA RPM
PROTECCION
PKM 60 0.75 Kw 0.5 HP 0.125 l/min 7.6 m 40m 5m 110 V 5.5 A 60 Hz 3450 IP44
Ilustración 16. Motobomba del subsistema de refrigeración
44
5.4.2 Tanque almacenamiento refrigerante
Es un tanque marca Colempaques con trampa de grasa y capacidad aproximada

para 95 litros
5.4.3 Malla filtro para refrigerante
Se encarga de impedir el paso de viruta hacia el tanque de almacenamiento de

refrigerante, se debe limpiar regularmente para permitir el libre flujo de refrigerante
Ilustración 17. Malla filtro subsistema de refrigeración
Además de la motobomba, el tanque y la malla filtro, el subsistema de

refrigeración, cuenta con mangueras y sus respectivas conexiones que
transportan el refrigerante hasta la pieza fresada.
45
5.5 SUBSISTEMA DE SEGURIDAD
Este subsistema se encarga de proporcionar seguridad tanto al operario como a la

máquina, por medio de guardas de seguridad que impiden accidentes en la
operación y por medio de sensores que imposibilitan su accionamiento en
determinadas condiciones o desactivan el subsistema de posicionamiento.
5.5.1 Guarda motor husillo
Esta se encarga de evitar accidentes de atrapamiento debido al giro del motor del
husillo
5.5.2 Sensores home, apertura de puerta y de final de carrera
Estos se encuentran en cada uno de los tres ejes de movimiento de la fresadora y

proporcionan información de posicionamiento con el fin de evitar choques del
cabezal contra los topes.
46
Ilustración 18. Sensor de apertura de puerta
Fuente: Informe fresadora restructuración general
Los sensores home se encargan de posicionar inicialmente a la fresadora son de

tipo inductivo de 24 VDC, dos unidades por cada eje. Los sensores de final de
carrera son microsuiches mecánicos y dos por cada eje. El sensor de apertura es
de tipo inductivo 10- 30 VDC y una sola unidad
5.5.3 Puerta
Se encarga, junto con el sensor de puerta abierta de impedir el acceso durante la

operación al área de fresado, además evita el contacto de pequeñas partículas de
material con el operario. Su mecanismo de apertura se basa en un sistema de
barras.
47
5.6 SUBSISTEMA DE CONTROL
Este se encarga de mandar señales a los actuadores como motores y

servomotores para que generen movimiento en los 3 ejes y en el husillo por medio
del software Mach 3
5.6.1 Software
Se trata del software Mach 3 versión para fresadora Mill, el cual provee control a
la fresadora por medio de una interfaz para los 3 ejes y el motor del husillo,
además de la visualización de los estados de entradas o salidas ya sean análogas
o digitales de la fresadora MFG, este permite la comunicación con los
servomotores y motores usando un computador.
Es importante hacer énfasis en los costos que genera para mantenimiento a nivel
industrial, la actualización y la compra de licencias para el software de control
CNC ya que estos con el paso del tiempo se tornan obsoletos o requieren
actualizaciones que generan sobrecostos que se deben tener en cuenta desde el
mismo momento de la adquisición de la máquina
Algunos proveedores de software son:
48
Tabla 11. Proveedores de software para control CNC
SISTEMA
EMPRESA SOFTWARE DESCRIPCIÓN
OPERATIVO
WINDOWS Es un software de control CNC para operar máquinas CNC como tornos y
Artsoftltda MACH3
2000/XP fresadoras y que funciona bajo sistema operativo Windows
Es un software de control CNC de utilización libre para máquinas y

EMC^2 EMC2 LINUX
herramientas con ambiente en sistema operativo LINUX
Probotix AXIS GUI FOR EMC2 Es una interfaz de usuario para EMC2 con vista previa interactiva.
Probotix KCAM WINDOWS 98 Es un software diseñado para funcionar en equipos CNC.
Es un software de interfaz máquina - usuario para la conducción de las

Probotix TURBO CNC DOS
máquinas hasta con 8 ejes de movimiento.
Es un software bajo sistema operativo Windows que me permite controlar

Probotix DESKCNC WINDOWS
máquinas por control numérico CNC.
Es un software avanzado basado en controladores de la máquina y a muy

Probotix CNCZEUS DOS
bajo costo. Emplea productos básicos basados en x86 hardware.
Es un software bajo sistema operativo Windows compatible con versión

Probotix MASTER5 WINDOWS 95/98
95/98 que me permite controlar maquinas por control numérico CNC.
Probotix DESKAM WINDOWS/DOS Es un software diseñado para funcionar en equipos CNC
Es un software gratuito de código abierto basado en PC y programa de

Probotix CNCPRO DOS CNC. Se ejecuta bajo sistema operativo DOS y utiliza el puerto paralelo a la
interfaz con el hardware de control de la máquina.
49
Ventajas del software de control CNC MACH3 (Ruiz, y otros, 2011)
 Visualización de líneas de codigo

 Visualización de posicion de cada eje
 Visualización de en 3D de la pieza a mecanizar
 Carga, edición y cerrado de códigos
 Visualización de estado de periféricos
 Control y manipulación de cada uno de los ejes y husillo
 Control de rampas de aceleración de cada motor (respectivo
eje) y husillo
 Paro de emergencia por software
 Lectura y toma de decisiones por sensores
 Medición de tiempo de trabajo de máquina en cada proceso
de mecanizado.
 Activación y control de periféricos desde software.
 Diagnósticos de procesos.
 Información de herramienta
5.6.2 Tarjeta de control G REX 100
Esta tarjeta de marca Gecko drive y referencia GREX G100 de 4MHz, posee 8
señales de pulso, 8 señales de dirección, 6 entradas de encoder (1MHz) ,16
salidas de 100mA y 24VDC, 16 entradas, 4 salidas análogas, 4 entradas análogas,
voltaje de alimentación 12 a 24 VDC, interface USB y comunicación por medio de
Ethernet. Es la encargada de recibir la información del software, convertirla y
transmitirla a los actuadores finales como el husillo y los servomotores de los 3
ejes que posee la fresadora MFG.
50
5.6.3 Controladores (drivers)
Estos permiten al sistema operativo interactuar con un periférico que en este caso
son los servomotores, haciendo una abstracción del hardware y proporcionando
una interfaz para usarlo. Se puede esquematizar como un manual de instrucciones
que le indica al sistema operativo, cómo debe controlar y comunicarse con un
dispositivo en particular como por ejemplo el servomotor de un eje (Wikipedia)
5.7 SUBSISTEMA ELECTRICO
Este subsistema funciona con una conexión trifásica de 220 voltios que alimenta a
los demás subsistemas. Consta de fuentes a diferentes voltajes, relés térmicos,
contactores, fusibles de protección, suiches, bobinas, breakers, drivers, variador
de frecuencia, filtros y otros componentes que aseguran la correcta alimentación
de los motores y servomotores que hacen parte del subsistema de
posicionamiento
5.7.1 Conexión principal
La conexión se realiza como se muestra en la ilustración con el conector de

potencia trifásico 220V, solo existe una forma posible de conectar este enchufe, ya
que este posee una muesca de seguridad la cual solo deja entrar el conector en
un solo sentido.
51
Ilustración 19. Conector principal
Fuente: Informe fresadora restructuración general
5.8 VARIABLES METROLÓGICAS A CONTROLAR PARA CADA SUBSISTEMA
Para llevar un control del comportamiento de la fresadora MFG, es importante

realizar mediciones en los componentes principales de cada subsistema, de esta
forma se obtiene una base de datos de mediciones que se convierten en
información comparable para así tomar decisiones en cuanto a rutinas,
procedimientos, frecuencias, reemplazos, etc.
Una variable en una máquina, se debe medir y comparar con un rango permisible,
si no se posee este rango, se debe comparar con medidas anteriores o de
máquinas similares para así analizar su comportamiento y comprender lo que está
pasando al interior de esta.
52
Tabla 12. Variables metrológicas en el subsistema de soporte y posicionamiento
ELEMENTO Ó RANGO INSTRUMENTO DE
SUB-SISTEMA VARIABLE UNIDAD
PUNTO OPERACIÓN MEDICIÓN
Ejes X y Z 5 -
14,1 Max
Amperaje A Voltímetro
Eje Y 5,6 - 17,6
Máx.
Servomotores
Ejes X y Z 0 -
Velocidad 4500 Máx.
RPM Tacómetro
Máxima Eje Y 0 - 3000
Máx.
SOPORTE Y
POSICIONAMIENTO Voltaje V 210 - 230 Voltímetro
Motor del husillo Velocidad
RPM 0 - 6000 Tacómetro
Máxima
Eje X 0 - 448
Centro del husillo Posición mm Eje Y 0 - 510 Flexómetro
Eje Z 0 - 340
Chasis Nivelación mm/m 0,04 Nivel de precisión
Tabla 13. Variables metrológicas en el subsistema eléctrico

SUB- ELEMENTO Ó RANGO INSTRUMENTO DE
VARIABLE UNIDAD
SISTEMA PUNTO OPERACIÓN MEDICIÓN
Entrada al contactor
Voltaje V 210 - 230 Voltímetro
principal
Entrada de los drivers

de los servomotores
ELÉCTRICO Fusibles Continuidad N/A N/A Voltímetro

Gabinete principal Temperatura °C Ta + 10 Cámara termográfica
THD
(Distorsión
N/A
armónica
Entrada del variador y total)
Armónicos Fluke
de los drivers
DF (Factor
de N/A
distorsión)
Para el subsistema eléctrico, se entrevistó a un ingeniero eléctrico y este

recomenda realizar un medición de calidad de energía con un Fluke, para conocer
las distorsiones armónicas de la onda (Agredo, 2012)
53
Tabla 14. Variables metrológicas en el subsistema de seguridad
SUB-SISTEMA ELEMENTO Ó PUNTO VARIABLE UNIDAD RANGO OPERACIÓN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN
SEGURIDAD Sensores Voltaje V N/A Probador de sensores
Tabla 15. Variables metrológicas en el subsistema de refrigeración

ELEMENTO Ó RANGO INSTRUMENTO DE
SUB-SISTEMA VARIABLE UNIDAD
PUNTO OPERACIÓN MEDICIÓN
Caudal LPM 0,12 - 0,125 Caudalímetro
Presión m.c.a. 38 - 40 Presostato
Motobomba
REFRIGERACIÓN Corriente A 5,5 Máx. Voltímetro
Tanque
Recipiente graduado con
almacenamiento Volumen Litros 80 - 95
escala de volumen
refrigerante
Tabla 16. Variables metrológicas en el subsistema de control

SUB- RANGO INSTRUMENTO DE
ELEMENTO Ó PUNTO VARIABLE UNIDAD
SISTEMA OPERACIÓN MEDICIÓN
Tarjeta de control Grex
Voltaje V 12/24 Voltímetro
CONTROL 100
Tarjeta de interfaz Voltaje V 12 Voltímetro
54
6. PROVEEDORES DE MANTENIMIENTO Y RECAMBIOS
Con una investigación exhaustiva en el mercado local de proveedores de

mantenimiento, se encontra que existen muy pocas empresas dedicadas al
servicio de mantenimiento de maquinaria CNC. Las pocas empresas que poseen
este tipo de máquinas, realizan su propio mantenimiento y en la mayoría de
ocasiones deben realizar pedidos de repuestos al exterior, lo que se traduce en un
mayor tiempo de paro de la máquina con mayores costos.
Existen algunas empresas que ofrecen el servicio en representación de marcas

extranjeras que importan fresadoras, tornos y centro de maquinado CNC como lo
hace la empresa Exportamérica de Colombia S.A. Esta empresa también
comercializa repuestos que en determinado caso se podrían adaptar para nuestra
máquina.
Ofrecen mordazas mecánicas e hidráulicas, cambiadores automáticos de

herramientas, conos del eje porta fresas bajo norma ISO 40 DIN 69871, palpador
electrónico de centrado, cabezales, extractores de viruta, etc. Su página web es
www.exportamericadecolombia.com y están en la ciudad de Bogotá.
CNC Tools es una empresa colombiana que se dedica a la comercialización de

herramientas y equipos para industria metalmecánica especializada en CNC,
poseen un portafolio de productos dividido en tres grupos:
 Herramientas Intercambiables: insertos en metal duro y en carbono de

tungsteno para desbaste, acabado, roscado, ranurado, tronzado,
cerámicas, etc. Brocas y fresas escariadoras en acero rápido y metal duro,
punta plana y punta redonda. Portaherramientas exteriores e interiores,
barras, sistemas de tronzado, etc.
55
 Maquinaria y equipo: centros de mecanizado vertical de CNC, tornos y
fresadora CNC
 Otros: refrigerantes sintéticos e instrumentos de medición
Esta empresa se encuentra en Bogotá, Colombia y su página web es

www.cnctoolscolombia.com
Servi Control Numérico Ltda. es una empresa de servicio técnico de

mantenimiento preventivo y correctivo a maquinaria de control numérico además
venden maquinaria CNC nueva y usada. Venden repuestos Fanuc, Mitsubishi y
otras partes especializadas. Se encuentran en Bogotá, Colombia en la Cra 81 # 8
D 14 sus teléfonos son (1)4003327 y Cel. 3156486616
Otros de sus servicios son:
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento correctivo.
 Reparación de tarjetas electrónicas o intercambio.
 Venta de repuestos eléctricos, electrónicos y partes CNC.
 Programación.
 Venta de maquinaria CNC nueva y usada
 Instalación y puesta a punto.
 Traslado de maquinaria entre: Secciones, dentro y fuera de la ciudad.
El valor de la hora de servicio es: $ 80.000 + IVA por técnico con un horario de
servicio es de 7:00 am - 6:00 pm y para mantenimiento preventivo el valor horario
de $ 70.000 + IVA por técnico.
56
En cotización adjunta en los anexos se encuentra más información, sobre
contactos, referencias, campos de acción, horarios, costos de servicio y
condiciones de contratación.
Rexcotools es una empresa que presta en servicio de venta, suministro y

comercialización de todo lo que se relaciona con maquinaria para fresado y
torneado, su campo de acción se basa en maquinaria CNC, venta de software
CAD/CAM, fresadoras, portaherramientas, refrigerantes, brocas, insertos, machos,
etc. Aunque no es su especialidad cuentan con un técnico de servicio para
mantenimiento de maquinaria CNC cuyo costo por hora de $80.000 más IVA sin
sobrecostos de traslados, hoteles y alimentación como sucede con otros
proveedores ya que cuentan con personal en la ciudad de Medellín y están
ubicados en el Laboratorio de Máquinas y Herramientas del Edificio de Ingeniería
de la Universidad Eafit.
Ilustración 20. Oficinas de Rexcotools en Eafit
57
En entrevista con el técnico de servicio Víctor Gómez Rodríguez del miércoles 22
de febrero de 2012, se indaga sobre los procedimientos de mantenimiento
preventivo y correctivos ofrecidos por la empresa Rexcotools
Para el momento de la entrevista el técnico de servicio realiza un mantenimiento

correctivo al torno CNC marca Miltronics ubicado en el Taller de Máquinas y
Herramientas, el cual presenta ruido extraño en el husillo debido al fin de vida útil
de sus rodamientos, los cuales se reemplazan, además se aprovecha para
cambiar los rodamientos de la bomba del sistema hidráulico y los oring del pistón
hidráulico que se encarga de la recepción de la pieza torneada.
Dentro de un mantenimiento preventivo realizado por la empresa Rexcotools se

tiene:
 En el subsistema eléctrico, dentro del gabinete, se verifican conexiones,

voltajes, contactos, estado físico de cables en general, voltaje de fuentes
 Se verifican con comparadores, la perpendicularidad y paralelismo
 Se verifican las holguras de los tornillos de bolas, además que no presenten
sonidos extraños o limalla que indique su desgaste, si es necesario se
cambian, una indicación de que estos tornillos se encuentran deteriorados
es que la máquina pierde precisión.
 Se verifica la tensión de las correas de transmisión, si son varias correas se
debe tener la misma tensión para evitar ruidos extraños
 Se revisa la unidad centralizada de lubricación, que el aceite llegue a cada
punto de lubricación y que las válvulas no se encuentren taponadas, para
este subsistema de lubricación se utiliza un aceite Vactra #2 o su
equivalente a ISO 68.
 Para la unidad hidráulica se recomienda el cambio de aceite cada 6 meses
 Si el cliente lo requiere se realizan actualizaciones de software.
 Se realiza una medición de nivel con niveles de precisión
58
 Se revisan niveles de aceite y refrigerante
 Para este tipo de mantenimiento se tiene un tiempo estimado de
aproximadamente 2 días dependiendo de la complejidad de la fresadora y
de las condiciones en que se encuentra
 Indagando sobre las partes que más tienden a fallar dentro las máquinas
CNC, se encuentran los sensores y servomotores cuya falla más común es
el contacto con agua (Gómez, 2012)
Ilustración 21. Mantenimiento correctivo a torno CNC realizado por Rexcotools
Otra empresa importante en el mantenimiento de maquinaria CNC, se trata de

HERRATEC, quienes ofrecen un gran respaldo en cuanto a mantenimiento de
máquinas herramientas CNC, con mantenimiento preventivo, capacitaciones e
instalación, además tienen una amplio portafolio en la venta de herramientas de
corte, accesorios, instrumentos de medición y verificación, fluidos y refrigerantes.
Esta empresa cuenta con el conocimiento y herramienta necesaria para brindar un
buen servicio de mantenimiento, además se encuentran en la ciudad de Medellín,
Carrera 48 # 39 – 4 PBX 262 6069, sitio web www.herratec.com.co
59
6.1 MANTENIMIENTO ACTUAL APLICADO A LA FRESADORA MFG
Actualmente, el Laboratorio de Mecatrónica cuenta con un plan de actividades de

mantenimiento que se realizan de forma periódica a la fresadora CNC, además
cuenta con unas actividades de control en puntos específicos de la máquina, como
se muestra a continuación:
Tabla 17. Cronograma de mantenimiento actual para la fresadora CNC

Puntos de
Control ACTIVIDADES A EJECUTAR CONTROL
GUIAS: Lubricación de guías de cada eje con lubricante 556 Quincenal
1
Pruebas de movimiento y calibración de cada eje Mensual
2
Limpieza de depósito de líquido refrigerante y su respectivo filtro Mensual
3
Mantenimiento de herramienta Mensual
4
Realizar backup de información del computador de control Mensual
5
Limpieza general de la máquina Quincenal
6
Verificación eléctrica, sensórica y motores Mensual
7
Mantenimiento de bomba de taladrina Mensual
8
Limpieza y mantenimiento de aspiradora Trimestral
9
Fuente: Laboratorio de Mecatrónica Universidad EAFIT
6.2 REPARACIONES MÁS FRECUENTES EN FRESADORAS CNC
Un proveedor de mantenimiento, debe garantizar como mínimo en la parte

mecánica la capacidad de suplir una reparación de los componentes más
generales de la fresadora y debe contar con la herramienta necesaria para
realizarlo.
60
Al realizar indagaciones sobre las averías más comunes en la parte mecánica de
una fresadora CNC se determinó, como las partes y mecanismos de más
susceptibilidad a fallar como las siguientes:(Reparacio de Maquine Joal)
1. Cambio de rodamientos en los cabezales.

2. Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
3. Geometría y alineamiento de los cabezales y torretas.
4. Nivelación (uso de niveles de precisión)
5. Cambios o reparación de los husillos de bolas y sustitución de los
rodamientos, situados en los extremos de los husillos.
6. Sustitución de correas del cabezal.
7. Reajuste de regles cónicos de los carros.
8. Rectificado y rasqueteado de la bancada, ejes Z y X.
9. Reparación del sistema de giro de las herramientas motorizadas.
10. Cambio de los dosificadores de engrase.
11. Modificación del sistema de engrase manual, con grasa, por sistema
automático de aceite de engrase.
12. Limpieza y petroleado de depósitos de aceite y taladrina
6.2.1 Reparaciones en la fresadora MFG
Debido a la caída de una fase en la conexión eléctrica que alimenta la fresadora

MFG, esta recalienta la bobina del contactor principal, lo que afecta el esmalte que
cubre dicha bobina y esto deja fuera de servicio, por lo que se recurre a su
cambio.
Se realizan mediciones de resistencia eléctrica a la bobina defectuosa y estas

arrojan un resultado en su medición de 0 mientras que la bobina nueva indica
una resistencia eléctrica de 103.4 lo cual muestra una falla debido al
61
recalentamiento de su esmalte, esto se traduce en la perdida de generación del
campo magnético que acciona el contactor.
Ilustración 22. Bobina izquierda sin resistencia (bobina defectuosa)
Ilustración 23. Medición de resistencia eléctrica a bobina derecha (nueva)
62
Por otra parte, mientras se reconoce el sub-sistema de control, se detecta una
falla en la tarjeta que controla el sentido de movimiento del motor del husillo (en
sentido de las manecillas del reloj CW o en contra de las manecillas del reloj
CCW) esta tarjeta se encarga de convertir una señal de pulso y dirección en
señales CW o CCW para una mejor comunicación con el variador de frecuencia.
Luego de realizar la inspección, se encuentra una falla debido a sobre-voltaje, ya

que esta tarjeta opera con un voltaje de 12 voltios y la capacidad de los relees que
están instalados son de 5 voltios, lo que genera un recalentamiento que también
afecta el regulador, dos resistencias, el diodo y el transistor que suichea las
bobinas de los relees. Esta falla se relaciona con una falla humana ya que no se
verifica la capacidad de voltaje de los relees a la hora de la instalación
Ilustración 24. Falla en tarjeta controladora del sentido de movimiento
63
6.3 LUBRICACIÓN ADECUADA PARA FRESADORA MFG
Un programa periódico de lubricación para la fresadora MFG juega un papel

decisivo en cuanto a su correcto funcionamiento, confiabilidad y ciclo de vida. Es
esencial en cualquier máquina CNC que sus partes móviles sean correctamente
lubricadas con los lubricantes adecuados, dependiendo de las necesidades de
viscosidad, frecuencia, cantidad y condiciones del entorno, para así aumentar
productividad de la máquina y reducir costos de reparaciones
Para la fresadora CNC se diseñará un plan de mantenimiento preventivo en donde

la lubricación de partes móviles tales como guías lineales, husillos, rodamientos y
mecanismos que requieran lubricación, entre otros, se tienen en cuenta para
realizar este programa periódico de lubricación.
Tabla 18. Matriz de lubricación fresadora MFG

PUNTO DE SISTEMA DE ACEITE/GRASA
FRECUENCIA CANTIDAD
LUBRICACIÓN LUBRICACIÓN RECOMENDADA
BP : CS 68
Guías de Impregnar todo el área
manual semanal Shell : Tellus 68
desplazamiento de la guía
Mobil Vactra #2
Rodamientos del motor manual semestral Aeroshell grase 16 4 cc/rodamiento
Refrigerante bomba eléctrica revisar nivel Taladrina 1:10 Según capacidad de tanque 90 lts
5 cc
Pivote de puerta spray semanal WD 40
Para la lubricación de bancadas, guías, colisas y columnas de máquinas

herramientas se deben utilizar lubricantes que puedan ser sometidos a cargas
elevadas y fuertes desplazamientos.
64
Se debe buscar un lubricante formulado con bases de alta calidad y con aditivo
que posean buenas características de adhesibilidad y protección contra la
herrumbre. Estas propiedades se deben combinar para eliminar operaciones
erráticas y vibraciones bajo condiciones de lubricante límite, a película delgada,
esto permite una operación suave y uniforme, aún a velocidades muy bajas como
las de operación de la fresadora MFG
El aceite base con sus aditivos debe proteger las guías y proveer una buena
filtrabilidad, mientras que los agentes adhesivos deben formar películas uniformes
que resistan el desplazamiento del lubricante cuando la fresadora MFG no esté
operando, previniendo el desgaste y asegurando una mayor vida útil.(Mobil)
Algunas características que el lubricante debe cumplir son las siguientes:
 Eliminación parcial de la operación errática y la vibración.

 Elevada resistencia a la oxidación
 Alta precisión, aún con velocidades muy bajas.
 Excelente protección antidesgaste.
 Excelente protección contra el herrumbre y la corrosión, aún
en presencia de refrigerantes acuosos.
 Excelente filtrabilidad y desmulsibilidad.
 Apto para aplicaciones de doble propósito.
 Excelente adhesividad que impide que el aceite se escurra.
A continuación se describen las características técnicas del lubricante Mobil

Vactranúmero 2 y Shell Tellus 68 que se deben emplear en la lubricación de la
fresadora MFG
65
Tabla 19. Características técnicas MobilVactra #2
Ensayo Método Valores
ASTM-D
Producto Nº 2 Nº 4
Grado ISO -------- 68 220
Densidad a 15 ºC, gr/cm3 1298 0.884 0.894
Punto de inflamación, ºC 92 218 250
Punto de escurrimiento, ºC 97 -9 -9
Viscosidad a 40 ºC, cSt 445 68 220
Viscosidad a 100 ºC, cSt 445 8.6 19
Índice de viscosidad 2270 95 95
Ensayo de herrumbre 665 Pasa Pasa
Corrosión en lámina de cobre 130 1b 1b
Fuente: Química-Petroil
Tabla 20. Características técnicas Shell Tellus 68
Fuente: NSK
Como se observa en las tablas, ambos lubricantes poseen características

similares y son adecuados para la lubricación de la fresadora MFG.
66
6.4 REPUESTOS COMERCIALES
Actualmente el Laboratorio de Mecatrónica cuenta con un listado de los repuestos

para toda la parte eléctrica y electrónica de la fresadora. Se trata de un listado de
partes con un número de parte, código, descripción, referencia, marca, página web
(ésta se obvio por espacio), además este listado facilita la búsqueda de los
repuestos de manera que se encuentren rápidamente, ya que están debidamente
identificados, si se requiere esta información de repuestos eléctrico y electrónicos
se puede consultar en la documentación del Laboratorio de Mecatrónica de la
Universidad Eafit.
Para la adquisición de repuestos de la parte mecánica de la fresadora, se buscan

proveedores de componentes mecánicos especializados como GRAINGER y
MISUMI que está en la capacidad de proporcionar piezas estándar o configurables
a la fresadora MFG.
Con estos dos proveedores, se suple la necesidad de encontrar una línea muy
completa de componentes de automatización, donde se pueden adquirir
repuestos como motores, servomotores, apoyos anti-vibración de la estructura,
guías lineales de desplazamiento, husillos de bola, acoples de motor, poleas,
correas, dispositivos de amarre de piezas, insertos, portaherramientas, etc.
En la ciudad de Medellín existe un punto venta GRAINGER ubicado en la Cra 65

No 50-12 teléfono 4440010.
67
Ilustración 25. Línea de automatización industrial MISUMI
Fuente: http://us.misumi-ec.com/mech/
68
7. ANÁLISIS DE FALLAS, AJUSTES Y PUESTA A PUNTO
Cuando una falla se presenta, lo primero que el operario debe realizar es

inspeccionar el estado visual de la fresadora MFG con el objetivo de buscar
alguna anomalía que pueda indicarnos un cambio en algún aspecto de
funcionamiento básico, también es importante de cerciorarse que los paros de
emergencia no estén activados.
7.1 ÁRBOL DE FALLA
El árbol de fallas representa esquemáticamente el origen específico de una falla,

utilizando los datos del análisis FMEA. Con esto se puede observar el origen
posible de una falla y como afecta a los diversos subsistemas.(Engaña, y otros,
2006)
Ilustración 26. Árbol de fallas fresadora MFG
69
Para la metodología que se utiliza en la descripción de las fallas más comunes, se
tiene una clasificación numérica de la gravedad de la falla, esta se basa en un
criterio que tiene como rango de 0 a 15, siendo 15 la mayor gravedad para el tipo
de falla, ya que involucra aspectos de seguridad al operario o daños graves con
tiempos de reparación largos de la máquina. Se determina que cada uno de las
fallas presentadas en el subsistema de seguridad son máximos, ya que estos
involucran la seguridad del operario y de la operabilidad de la máquina al poderse
presentar una posible falla catastrófica, mientras que una falla mínima es
clasificada en la escala con un 5, debida a una desconexión, ya que solo implica
una pequeña búsqueda de su causa raíz y no implica la compra de repuestos,
defectos en el fresado, etc.
7.1.1 Fallas comunes en el subsistema de refrigeración
En la actualidad este subsistema presenta fallas en cuanto a la obstrucción de sus

mangueras debido a aplastamiento de estas, se debe reconfigurar su recorrido de
tal manera que presente un mínimo de curvas donde no se pueda presentar
obstrucción del paso del fluido refrigerante.
Ilustración 27. Mangueras obstruidas en subsistema de refrigeración
70
Este subsistema se encuentra clausurado en la máquina actualmente debido a las
fallas de obstrucción del paso del líquido refrigerante que se presentan en las
mangueras como se menciona anteriormente, además de del derramamiento de
este líquido refrigerante por la puerta. Para resolver este problema de derrame, se
debe construir una guarda más inclinada que no permita el paso del líquido
refrigerante y se debe generar mayor desnivel para obtener un mejor drenaje
hacia el tanque de líquido refrigerante. Es Importante realizar una correcta
selección de los empaques de la puerta para impedir la fuga del líquido
refrigerante.
Ilustración 28. Ausencia de empaque en puerta
Para realizar un análisis detallado de fallas, se construye una tabla con los
principales modos de falla y se proporciona una clasificación de gravedad de la
falla en donde se tiene en cuenta que aquellas fallas que involucran accidentes,
lesiones y o muerte son más críticas. Vale la pena recordar que este tipo de
análisis de fallas se centra en consecuencias de tipo de falla mecánico y/o
71
lesiones humanas y no en consecuencias de imperfectos en el proceso de
manufactura, tratados en otro tema.
Tabla 21. Fallas comunes en subsistema de refrigeración
DAÑOS
IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN
DE GRAVEDAD
CORRECTIVAS
SUB-SISTEMA
MÉTODOS DE
DETECCIÓN
ELEMENTO
MODOS DE
ACCIONES
FUNCIÓN
CAUSAS
FALLA
(1-25)
EFECTOS
EFECTOS
LOCALES
FINALES
INCIDENTE
ACCIDENTE
cambiar/
derrame de posible revisión
reparar 15
refrigerante accidente visual
contenedor
recipiente
de almacenar
ruptura golpe
fluido refrigerante
refrigerante
cambiar/
cavitación destrucción revisión reparar
10
bomba bomba visual bomba/
contenedor
falla en
derrame de posible revisión
sub-sistema ruptura material/ cambiar 15
refrigerante accidente visual
de roce
refrigeración
transportar
mangueras
refrigerante
revisar
doblez de cavitación destrucción revisión recorrido/
obstrucción 10
manguera bomba bomba visual cambiar
material
cambiar
malla
viruta en
levantar cavitación destrucción vibración que impide
bomba obstrucción refrigerante/succión 10
presión bomba bomba sonido el
taponada
paso de
viruta
72
7.1.2 Fallas comunes en el subsistema de seguridad
Es importante verificar el correcto funcionamiento de los sensores de final de

carrera porque de estos depende que la herramienta no se choque. Por otra parte
el sensor de apertura de puerta, actualmente no opera lo que significa que la
fresadora puede usar con la puerta abierta, esto se traduce en un gran riesgo de
accidente por parte del operador.
Tabla 22. Fallas comunes en subsistema de seguridad

IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN
DAÑOS
DE GRAVEDAD
CORRECTIVAS
SUB-SISTEMA
METODOS DE
DETECCIÓN
ELEMENTO
MODOS DE
ACCIONES
FUNCIÓN
CAUSAS
FALLA
(1-25)
EFECTOS EFECTOS
LOCALES FINALES
INCIDENTE ACCIDENTE
fin de activación
posible rutinas de cambiar
no sensa vida con puerta 15
accidente mantenimiento sensor
útil abierta
sensor
detener
apertura
fresadora
de puerta
activación
mal error posible verificar
con puerta metrología 15
montaje humano accidente montaje
abierta
fin de
sub- sobrepaso del límite choque de rutinas de cambiar
no sensa vida 15
sistema de de carrera herramienta mantenimiento sensor
útil
seguridad
sensor fin
detener
de
desplazamiento
carrera
activación
mal error choque de verificar
con puerta metrología 15
montaje humano herramienta montaje
abierta
acrílico de desprendimiento posible revisión

detener viruta ruptura golpe cambiar 15
seguridad de viruta accidente visual
proteger
desajuste mal derrame de posible revisión
puerta proceso rediseñar 15
(colgada) diseño refrigerante accidente visual
de fresado
73
Es recomendable proteger con una guarda de seguridad el área donde se
encuentran los sensores del final de carrera, ya que sus cables se encuentran
bastante expuestos. Además es importante comprobar el funcionamiento de las
platinas que activan los sensores de final de carrera y de home ya que estas se
pueden doblar fácilmente y no activar los sensores.
Ilustración 29. Sensores expuestos
Se debe pensar en un rediseño de la puerta ya que el mecanismo de barras que la

soporta, tiene un apoyo mínimo.
74
Ilustración 30. Mecanismo de apertura de puerta
En la ilustración anterior se muestra el sensor inductivo de apertura de puerta que

en este momento se encuentra inoperante, además se muestra el mecanismo de
apertura de puerta en donde el propio peso de la puerta sumado a la palanca que
genera su extensión, se traduce en un colgamiento de la puerta que dificulta el
cierre.
7.1.3 Fallas comunes en el subsistema de soporte y posicionamiento
Este es el subsistema más crítico de la fresadora, en donde se lleva a cabo el

proceso de fresado, es el subsistema en donde se encuentran motores,
servomotores, guías de desplazamiento, chasis, columna y todo el sistema de
transmisión de potencia.
En este momento el subsistema presenta ruidos entre la correa y la polea que

transmite la potencia al husillo por parte del motor del husillo, debido a
desalineación y desbalanceo en la polea, esto puede generar desgaste prematuro
de la correa y posible ruptura en poco tiempo. Para esta causa raíz de falla futura
se recomienda balancear y o cambiar la polea, verificar alineación entre ejes y se
75
debe replantear el diseño de este mecanismo de polea ya que es muy poca la
distancia entre ejes del motor y la polea
Ilustración 31. Transmisión por correa del husillo
76
Tabla 23. Fallas comunes en subsistema de soporte y posicionamiento
IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
DAÑOS
CLASIFICACIÓN
DE GRAVEDAD
CORRECTIVAS
SUB-SISTEMA
METODOS DE
DETECCIÓN
ELEMENTO
MODOS DE
ACCIONES
FUNCIÓN
CAUSAS
FALLA
(1-25)
EFECTOS EFECTOS
LOCALES FINALES
INCIDENTE ACCIDENTE
metrología
imperfectos en el
defectos en reposicionar
proceso de 15
el fresado montaje
soportar fresado
estructura/ defecto de
desnivel
chasis montaje
vibraciones
análisis de
fractura de
vibraciones/ herramienta/ reposicionar
15
desbalanceo sobre montaje
esfuerzos
cambio,
metrología
recalentamiento atascamiento/ alineación
guiar
guías vibraciones/
desajuste de defectos en o 15
lineales montaje
motores el fresado reposiciona.
miento
instrumentación
electrónica
sub-sistema de conexión quema del motor/ paro de cambio de
error humano 15
soporte y defectuosa corto circuito emergencia motor
posicionamiento
posicionar
motor y
servomotores
instrumentación
electrónica
corto paro de cambio de
sobrecorriente quema del motor 10
circuito emergencia motor
metrología
imperfectos en el
defectos en reposicionar
proceso de 15
el fresado montaje
fresado
soportar
defecto de
mesa desnivel
montaje
vibraciones
análisis de
fractura de
vibraciones/ herramienta/ reposicionar
15
desbalanceo sobre montaje
esfuerzos
77
7.1.4 Fallas comunes en el subsistema de control
En este subsistema se encuentra la tarjeta de control y una tarjeta de interfaz que

comunica con mayor eficiencia el sentido de giro del motor del husillo con el
variador que lo controla. En este momento esta tarjeta se encuentra inoperante
como se indicó en el capítulo de reparaciones en la fresadora MFG.
Tabla 24. Fallas comunes en subsistema de control

IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
DAÑOS
CLASIFICACIÓN
DE GRAVEDAD
CORRECTIVAS
SUB-SISTEMA
METODOS DE
DETECCIÓN
ELEMENTO
MODOS DE
ACCIONES
FUNCIÓN
CAUSAS
FALLA
(1-25)
EFECTOS EFECTOS
LOCALES FINALES
INCIDENTE ACCIDENTE
desconexión
visual
conexión servomotores conectar
ejes inmóviles 5
defectuosa desenergizados correctamente
driver
controlar
servomotores
recalentamiento
termografía
alta daño en el rediseñar el
incorrecta
temperatura driver por sistema de
operación de 10
en el exceso de ventilación del
servomotores
gabinete temperatura gabinete
sub-
sistema
de
control
mediciones de
sobrevoltaje
tarjeta de
interfaz
controlar revisar voltaje

voltaje
quema de inoperabilidad
sentido de desconocida que llega de la 15
componentes del husillo
giro fuente
programación
control g-rex-
simulaciones
pruebas y/o
choque/
tarjeta de
revisión
mala
controlar descontrol del acabados

100
falla humana minuciosa de 15

movimiento movimiento defectuosos/
programación
inoperabilidad
78
7.1.5 Fallas comunes en el subsistema eléctrico
Debido a la perdida de una fase en el edificio de ingenierías donde se encuentra la

fresadora, se genera un recalentamiento en la bobina que pertenece al contactor
principal, lo que lo deja fuera de servicio.
Ilustración 32. Cambio de bobina contactor principal
79
Tabla 25. Fallas comunes en subsistema eléctrico
IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
DAÑOS
CLASIFICACIÓN
DE GRAVEDAD
CORRECTIVAS
SUB-SISTEMA
METODOS DE
DETECCIÓN
ELEMENTO
MODOS DE
ACCIONES
FUNCIÓN
CAUSAS
FALLA
(1-25)
EFECTOS EFECTOS
LOCALES FINALES
INCIDENTE ACCIDENTE
bobina no
bobina genera revisión de cambio de
quemada campo voltaje bobina de
fresadora
por magnético entre contactor/ 10
inoperante
perdida de para permitir fases/ contactor
fase paso de termografía completo
establecer o corriente
interrumpir el circuito
contactor cambio de
paso de interrumpido bobina no
corriente bobina de
bobina genera revisión de
contactor/
quemada campo voltaje
fresadora contactor
por magnético entre 10
inoperante completo/
conexión para permitir fases/
ajustar
sub-sistema defectuosa paso de termografia
conexión de
eléctrico corriente
cableado
cambio del
se revisión
proteger fusible/
sobrecarga/ perdida de interrumpe fresadora visual o
fusible circuito ajustar 10
cortocircuito fase flujo eléctrico inoperante revisión de
eléctrico conexión de
en el circuito continuidad
cableado
descarga
mal revisión de revisar la
perdida de eléctrica en
conector montaje fresadora conexiones conexión a
conectar conexión a componentes 15
principal de la red inoperante eléctricas tierra de la
tierra de la
eléctrica de la red instalación
fresadora
7.2 AJUSTES VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO
Con este tipo de procedimientos, lo que se propone es dejar en optimo estado de

toda la fresadora, conocer cuales actividades se deben realizar para poder llegar a
obtener una gran confiabilidad de la máquina, además como su nombre lo indica
lo que se propone es poner a punto la fresadora MFG con apoyo de la información
sobre características y procedimientos metrológicos, además de las consecuentes
verificaciones que arrojan información valiosa para conocer el verdadero
funcionamiento del equipo
80
7.2.1 AJUSTES
Es importante realizar un reapriete general de tornillería en el subsistema de

soporte o chasis, ya que se encuentran varios tornillos desapretados, además
seria bueno aplicarles traba rosca para impedir que se desaprieten nuevamente
En cuanto al subsistema de seguridad, es recomendable instalar un sensor de

nivel de refrigerante en el subsistema de refrigeración, ya que el tanque no cuenta
con este tipo de sensor que ayuda a prevenir fallas debido al uso de la bomba sin
refrigerante. Este sensor se conecta con el sistema de control para que informe al
operario por medio de la interfaz con el computador de que el nivel no se
encuentra en su punto adecuado y así adicione el refrigerante necesario
7.2.2 VERIFICACIÓN DE UNA FRESADORA
La verificación geométrica de una fresadora requiere los siguientes ciertos

controles geométricos, se realizan modificaciones a las verificaciones
presentadas por el autor Lucchesi, ya que estas apuntan a una fresadora con eje
paralelo a la mesa, de esta forma algunas verificaciones que son paralelas se
convierten en perpendiculares y viceversa, además solo se presentan las
verificaciones más relevantes
Se realiza una verificación con patrones metrológicos como escuadras además de

comparadores de caratula y como la mesa de la fresadora no resulta apta para la
medición, se utilizaron dos placas rectificas para poder generar una correcta
referencia de nivel en la máquina a la hora de tomar las mediciones.
81
Se lleva a cabo el siguiente procedimiento:
Se verifica la planitud de la mesa, realizando un mediciones alrededor de la mesa

en forma circular, tomando como punto de referencia el cabezal de fresado donde
se instala el soporte magnético del comparador de caratula. Se toma en cuenta la
medición del comparador de caratula más alta obtenida y la más baja obtenida,
esta resta arroja el resultado del error encontrado.
Medición mayor= 4.00 mm

Medición menor= 3.476 mm
Error= Medición mayor - Medición menor
Error= 4.00mm - 3.476mm
Error= 0,524 mm
Este resultado se compara con valores de error admisible encontrados en

procedimiento de calibración para el Centro de Maquinado Miltronics donde el
error admisible declarado es de 0.025mm totalmente a lo largo o ancho de la
mesa, lo que se traduce en un desfase del 2100%, esto indica que la mesa de la
fresadora se encuentra totalmente fuera de rango admisible
82
Ilustración 33. Procedimiento de verificación de planitud de la mesa
El procedimiento de verificación de perpendicularidad y paralelismo de la mesa

respecto al cabezal de fresado, no se lleva a cabo ubicando la escuadra patrón
sobre la mesa como referencia debido a que esta última presenta nivelación
inadecuada por su mal montaje, lo que significa una medición sobre una referencia
invalida
Este procedimiento se soluciona, utilizando dos placas rectificadas que se montan

encima de la mesa para poder obtener mayor precisión en la toma de la medición.
83
Ilustración 34. Placas rectificadas auxiliares
Las placas auxiliares se ubican a escuadra con los bordes de la mesa, con el
objetivo de lograr la mejor posición de estas tanto perpendicularmente como
paralelamente frente a las ranuras de la mesa y así lograr una mayor precisión en
la medición, todo esto debido a la mala instalación de la mesa y su desnivel.
Se obtienen los siguientes errores.
Error en el eje X es de 0.015 mm en una medición de 170 mm de recorrido

Error en el eje Y es de 0.034 mm en una medición de 170 mm de recorrido
Estas medición se pueden traducir en ángulos de desviación y también se puede

observar que la desviación en el eje Y es el doble del eje X,
Error en el eje X es 0.005º (ángulo en grados)

Error en el eje Y es 0.011º (ángulo en grados)
84
El error admisible es de 0.018 mm por cada 100 mm de longitud, el eje X no tiene
ningún problema, pero el eje Y, al realizar la conversión, arroja en una desviación
de 0.02 mm por cada 100 mm de recorrido lo que supera en 0.002 el error
permitido.
Tabla 26. Procedimientos de verificación en una fresadora

VERIFICACIÓN Patrones aux./Error admitido
1. Control de la perpendicularidad del mandril a
la mesa portaobjetos
Error admitido:
2. Oscilación del asiento cónico del mandril cilindro de prueba de 300 mm,
Error admitido: junto al extremo del mandril, 0,01 mm; a
300 mm de dicho extremo, 0,025 mm
Error admitido 0,01 mm
3. Oscilación transversal del extremo del
mandril
4. Oscilación axial del mandril Error admitido 0,01-0,02 mm
5. Planicidad longitudinal y transversal de la

mesa
Error admitido 0,025 mm

6. Paralelismo entre la mesa y la dirección de Error admitido: 0,02 mm hasta 500 de carrera; 0,01 mm
su movimiento longitudinal más por cada 500 más de carrera
85
Tabla 27. Procedimientos de verificación en una fresadora (continuación)
VERIFICACIÓN Patrones aux./Error admitido
7. Paralelismo entre la mesa y la dirección de su movimiento transversal cilindro de prueba de 300 mm

Error admitido: 0,03 mm/300mm
8. Perpendicularidad entre la mesa y el eje del mandril cilindro de prueba de 300 mm

Error admitido: 0,02 mm/300mm
9. Precisión de las canaladuras de la mesa
Tolerancia H8
Todos estos son los principales procedimientos de verificación propuestos por

Lucchesi, si se desea mayor información sobre los pasos para cada procedimiento
se debe consultar la bibliografía citada (Lucchesi, 1973)
7.2.3 PUESTA A PUNTO DE UNA FRESADORA
Antes de efectuar cualquier operación en la fresadora MFG, es importante que la

maquina quede correctamente puesta a punto. Una correcta puesta a punto de la
maquina prolonga su vida y la de sus accesorios
86
Tabla 28. Procedimientos de puesta a punto en una fresadora
PROCEDIMIENTO EFECTOS
1. Alineación del cabezal vertical Si el cabezal no está a un ángulo de 90° con la mesa, las
perforaciones no están a escuadra con la superficie de la
pieza cuando la herramienta de corte avanza
automáticamente
2. Montaje y desmontaje de un árbol de Un árbol que se ensambla inadecuadamente puede dañar
fresadora. las superficies cónicas del mismo o del husillo de la
máquina, hacer que el árbol se flexione o que la fresa se
descentre
3. Alineación de la mesa en una maquina Si la pieza debe maquinarse con precisión en relación con
fresadora
un trazo o tiene cortes a escuadra o paralelos a una
superficie, siempre resulta buena práctica alinear la mesa
de la fresadora antes de alinear la prensa o elemento de
sujeción
4. Alineación de la prensa de la fresadora Siempre que la pieza de trabajo requiera de precisión, es

necesario alinear el dispositivo que la sujeta, en la
fresadora MFG se trata de una prensa con base giratoria
Si se requiere información adicional o más detallada para este tipo de

procedimientos, se debe revisar la bibliografía y allí se encuentran todos los pasos
detallados para realizar adecuadamente el procedimiento.(Krar, y otros, 2009)
87
8. FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO
Para lograr una correcta intervención en la máquina, se deben establecer

intervalos correctos de mantenimiento, procedimientos con sus respectivas
actividades, se debe planear con anticipación su intervención para minimizar
costos por paro de producción, además se debe tener en cuenta la utilización del
recurso humano con la mano de obra calificada y su disposición, todo esto
encaminado a una optimización de recursos y una planificación del trabajo
Para complementar las frecuencias de mantenimiento de la fresadora MFG, se

realiza una esquematización por subsistemas toda la máquina, ya que así, se
puede identificar más fácilmente todos sus componentes, sus averías y posibles
soluciones. La trazabilidad del trabajo que se realiza junto con la responsabilidad
del personal que se encarga del mantenimiento, es vital ya que brinda información
sobre las actividades de mantenimiento que se realizan en la fresadora.
Es importante resaltar que este tipo de maquina está orientada hacia fines
educativos, por lo que su capacidad productiva es menor (aproximadamente un
50%) frente a una fresadora CNC industrial cuyo objetivo es producir la mayor
cantidad de tiempo posible. Es por esto que se parte de la premisa que esta
trabaja un promedio del 50% de una fresadora CNC para uso industrial y debido a
esto las frecuencias de su mantenimiento son más amplias, permitiendo
incrementar los intervalos de mantenimiento, ahorrando costos en insumos, mano
de obra y permitiendo una mayor disponibilidad
88
Tabla 29. Frecuencias de mantenimiento subsistema de soporte y posicionamiento
ASEGURAMIENTO DE EQUIPO
TALLER DE MECATRÓNICA
Actualización
Marzo de 2012 Plan de mantenimiento Fresadora CNC marca MFG
SUBSISTEMA DE SOPORTE Y POSICIONAMIENTO
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
PUNTOS DE
# DESCRIPCIÓN
CONTROL
Reapretar tornillería en general.

Fresadora en
1 X
General
2 Chasis X Verificar posible agrietamiento y/o fisuras o corrosión en el chasis.

Verificar su sujeción al chasis y estado en general, de ser
Almohadillas necesario reemplazar.
3 X
antivibración
Verificar correcto funcionamiento del mecanismo.
Cambiador
4 automático de X
herramienta
Lubricar (Vactra #2 - Tellus 68) y verificar correcto funcionamiento

Guías linéales de su desplazamiento. Nunca utilizar disolventes para remover
5 X
de deslizamiento suciedad.
Lubricar (Vactra #2 - Tellus 68) y verificar correcto funcionamiento
de su desplazamiento. Además verificar que no exista limaya que
6 Husillos de bolas X indique su desgaste, en este caso de debe reemplazar.
Lubricar tornillo de apriete (WD40) y limpiar residuos de viruta.

Mordazas
7 X
paralelas
8 Mesa X Limpiar y lubricar su superficie con WD40.

Cambiar grasa de los rodamientos (Aeroshell grase 16) y verificar
X el estado de estos.
9 Motor del husillo Verificar consumo de corriente del motor en vacío (19.6 A
X
máximo).
X Verificar alineación del eje del motor respecto al husillo.
Verificar tensión y desgaste.
Correa
10 transmisora X
motor husillo
11 Polea X Verificar desgaste y desalineación.

Verificar consumo de corriente del servomotor Eje X y Z 14,1 A
12 Servomotores X máximo
Eje Y 17,6 A máximo
13 Fresa X Verificar desgaste.
Encargado:______________________________________________
89
Supervisión:
Observaciones:______________________________________________________________________________________
________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
Centro de Laboratorios
Universidad EAFIT
90
Tabla 30. Frecuencias de mantenimiento subsistema de control
Actualización
Plan de mantenimiento Fresadora CNC marca MFG
Marzo de 2012
SUBSISTEMA DE CONTROL
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
PUNTOS DE
# DESCRIPCIÓN
CONTROL
X Actualizar si es posible.
1 Software Verificar la interfaz entre el software y los controladores por medio
X
Ethernet.
Verificar correcto funcionamiento para el cambio de sentido de giro
X de la herramienta.
Tarjeta de
2
interfaz
Verificar contactos y/o posibles cortos, además voltaje de
X
operación (12 V).
Tarjeta de Verificar contactos y/o posibles cortos.
3 control G- X
REX100
4 Drivers X Verificar conexiones.
5 Start/Stop X Verificar corrector funcionamiento de la parada de emergencia.

Encargado:______________________________________________
Supervisión:
Observaciones:______________________________________________________________________________________
________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
Universidad EAFIT
91
Tabla 31. Frecuencias de mantenimiento subsistema de seguridad
Actualización Plan de
Fresadora CNC marca MFG
Marzo de 2012 mantenimiento
SUBSISTEMA DE SEGURIDAD
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
PUNTOS DE
# DESCRIPCIÓN
CONTROL
1 Sensor home X Verificar correcto accionamiento

Verificar correcto funcionamiento microsuiche (Que posea una
Sensor final de adecuada superficie de contacto).
2 X
carrera
Verificar el apriete de sus tornillos.
Protector
3 X
guardamotor
4 Sensor de puerta X Verificar su correcta activación al abrir la puerta.
5 Puerta X Verificar hermeticidad y posibles fugas de refrigerante.

Encargado:______________________________________________
Supervisión:
Observaciones:______________________________________________________________________________________
________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
Universidad EAFIT
92
Tabla 32. Frecuencias de mantenimiento subsistema de refrigeración
Actualización Plan de
Fresadora CNC marca MFG
Marzo de 2012 mantenimiento
SUBSISTEMA DE REFRIGERACIÓN
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
PUNTOS DE 80 HORAS
# DESCRIPCIÓN
CONTROL
Verificar consumo de corriente (5,5 A a 110 V).

X
1 Bomba refrigeración X Verificar presión 38 a 40 m.c.a.
X Verificar caudal 0,12 a 0,125 LPM.
X Inspeccionar correcta succión.

Verificar hermeticidad, posibles fugas y puntos de obstrucción del fluido
2 Mangueras X refrigerante.
3 Malla filtro X Limpiar y verificar su estado.

Verificar nivel mínimo de refrigerante y adicionar el mismo en caso que
sea necesario.
X
Tanque de
4 almacenamiento
refrigerante Verificar estado y posibles fugas del fluido refrigerante
X
X Cambiar el líquido refrigerante.
Encargado:______________________________________________
Supervisión:
Observaciones:______________________________________________________________________________________
________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
Universidad EAFIT
93
Tabla 33. Frecuencias de mantenimiento subsistema eléctrico
Actualización
Plan de mantenimiento Fresadora CNC marca MFG
Marzo de 2012
SUBSISTEMA ELÉCTRICO
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
PUNTOS DE
# DESCRIPCIÓN
CONTROL
Realizar análisis de termografía infrarroja para detectar puntos

1 Gabinete principal X críticos por altas temperaturas.
Verificar voltaje en la entrada del contactor principal (210 V a 230 V).

2 Contactor principal X
Verificar correcto contacto de las 3 líneas y el neutro.

3 Conexión principal X
4 Fusibles X Verificar continuidad de los fusibles.

Realizar medición de calidad de energía para conocer posibles
5 Entrada del variador X distorsiones armónicas de onda.
Verificar voltaje de entrada a los drivers de los servomotores.

Entrada de los
6 X
drivers
Encargado:______________________________________________
Supervisión:
Observaciones:______________________________________________________________________________________
________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
___________________________________________________________________________________________________
_________________
Universidad EAFIT
94
9. CONCLUSIONES
Gracias al estudio del estado del arte realizado a proveedores de mantenimiento

en la ejecución del primer objetivo, se manifiesta la falta de información sobre
empresas dedicadas al servicio de reparación, mantenimiento, repotenciación y
rediseño de máquinas herramienta CNC.
Es evidente que muy pocas empresas realizan este tipo de mantenimiento a

maquinaria CNC, que no poseen procedimientos estructurados a realizar, que no
involucran personal calificado para cada tipo de tarea, esto debido en gran parte a
la mayoría de empresas solo se dedican a la comercialización de una marca en
específico y en algunas ocasiones proporcionan el servicio de venta de repuestos,
pero no logran satisfacer todas las necesidades de mantenimiento en ciclo de vida
del equipo. Todo esto se traduce en una posibilidad de negocio con excelentes
oportunidades económicas
El procedimiento de verificación metrológica (paralelismos, perpendicularidad,

planitud) se utiliza para dictaminar el correcto funcionamiento de su función
principal de fresado; gracias a estas mediciones se dictamina la calidad
geométrica de la además se detecta que en muchas de las mediciones esos
errores admitidos son superados en gran proporción por los errores encontrados
debido en gran parte a la falta de utilización instrumentos de medición a la hora del
montaje e instalación de la fresadora.
Para el procedimiento de verificación de planitud de la mesa, se encuentra un

desfase del 2100%, esto indica que dicha mesa, se encuentra totalmente fuera de
rango admisible
95
El procedimiento de verificación de perpendicularidad y paralelismo de la mesa
respecto al cabezal de fresado, no se llevó a cabo ubicando la escuadra patrón
sobre la mesa como referencia debido a que esta última presentaba nivelación
inadecuada por su mal montaje, lo que significaría una medición sobre una
referencia invalida. La mala nivelación de la mesa se debe a su montaje ya que no
se tuvo en cuenta estos parámetros a la hora de su construcción
El registro histórico y el seguimiento a cada variable son vitales a la hora de

comprender el comportamiento de la fresadora y se debe llevar dicho registro para
realizar futuros comparativos.
Paralelo al estudio de la máquina, elaboración del plan de mantenimiento,

evaluación de proveedores, también se aprende el criterio y los parámetros
técnicos necesarios para la compra de una fresadora de estas características, de
tal forma, que se agilice y puntualice la comunicación con el proveedor en lo que
se requiere (cliente) y lo que se ofrece (Proveedor)
Es importante aclarar que para poder generar estas actividades de mantenimiento

con sus respectivas frecuencias, se lleva a cabo una investigación fundamentada
en fuentes bibliográficas, entrevistas con personal idóneo y calificado en el tema,
artículos de internet, recomendaciones, videos, etc. Esto indica que para lograr
este plan de mantenimiento, toda su fundamentación se basa en conocimiento
multidisciplinarios, bajo diferentes perspectivas del mantenimiento.
En menos de seis meses de trabajo, se da por terminado el objetivo general del

proyecto, que consiste en elaborar el plan de mantenimiento para la fresadora
MFG del Laboratorio de Mecatrónica de la Universidad Eafit.
96
10. BIBLIOGRAFÍA
Agredo, Eduardo. 2012.¿Cómo medir calidad de energía? [entrev.] Alexander

Sánchez. Medellín, 27 de Febrero de 2012.
Cede. www.cede.es. [En línea] [Citado el: 7 de Febrero de 2012.]

http://es.scribd.com/doc/41539039/CeDe-Mecanizado-y-mantenimiento-de-
maquinas-Tema-40-Mecanizado-por-fresado.
Cruz, Francisco. 2007.Control Numérico y Programación. México D.F. :

Alfaomega, 2007. 84-267-1359-9.
Engaña, Cristian, y otros. 2006.Fresadora de Puente Fijo DYE FPF-D-N/C-3.

Santiago de Chile : s.n., 2006. pág. 93, Informe.
Gómez, Victor. 2012.Reparacion Torno Miltronics. [entrev.] Alexander Sánchez.

Medellín, 22 de Febrero de 2012.
Groover, Mikell P. 1997.Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales

Procesos y Sistemas. s.l. : Prentice Hall Hispanoamerica, 1997. 9688808466.
Junta de Andalucia. Junta de Andalucia. [En línea] [Citado el: 7 de Febrero de
2012.]
http://www.juntadeandalucia.es/averroes/~04700107/departamentos/electricidad/el
ectromecanica/pagina_tmmm/documentos/fresado_convencional.pdf.
Kibbe, Richard R. 1995.Manual de Fresadoras. México D.F. : Limusa S.A., 1995.

968-18-2822-4.
Krar, Steve F., Gill, Arthur R. y Smid, Peter. 2009.Tecnología de las Máquinas
herramienta. México D.F : Alfaomega, 2009. 978-607-7686-89-7.
97
Lucchesi, Domenico. 1973.Verificación de Piezas y Máquinas y Herramientas.
Barcelona : Labor, 1973. 83339.
Millan Gómez, Simon. 2006. Procedimientos de Mecanizado. Procedimientos de

Mecanizado. Madrid : Paraninfo, 2006.
Mobil. Quimica Petroil. [En línea] [Citado el: 30 de Enero de 2012.]

http://www.quimicapetroil.com.ar/productos/mobil/fichas/lubricac.html.
NSK. [En línea] [Citado el: 7 de Febrero de 2012.]

http://pdf.directindustry.com/pdf/nsk-precision-america/k1-lubrication-units-
equiped-linear-guide-for-food-and-medical-devices/17324-23414-_2.html.
Reparacio de Maquine Joal. [En línea] [Citado el: 4 de Febrero de 2012.]

http://www.reparacion-maquina.com/reparacion-maquina-herramienta.htm.
Ruiz, Alejandro y Jhon, Castaño. 2011.Informe Fresadora Restructuración

General. Medellín : s.n., 2011.
Sandvik, Coromant. 2006. Guía Técnica de Mecanizado. Guía Técnica de

Mecanizado. 2006.
VIWA. [En línea] [Citado el: 29 de Noviembre de 2011.]

http://www.viwa.com.mx/default.htm.
Wikipedia. Wikipedia. [En línea] [Citado el: 16 de Febrero de 2012.]

http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_de_dispositivo.
98

Plan de Mantenimiento para Fresadora MFG de 3 Ejes

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Plan de Mantenimiento para Fresadora MFG de 3 Ejes

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA FRESADORA MFG DE 3

EJES DEL LABORATORIO DE MECATRÓNICA UNIVERSIDAD EAFIT

ALEXANDER SÁNCHEZ AGREDO

ALEXANDER SANCHEZ AGREDO

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de

Asesor: JOHN ALBERTO BETANCUR MAYA

1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .............................................................. 13

2.2.1 Objetivo 1. ................................................................................................... 12

2.2.2 Objetivo 2. ................................................................................................... 12

2.2.3 Objetivo 3. ................................................................................................... 12

2.2.4 Objetivo 4. ................................................................................................... 12

3. ESTADO DEL ARTE ................................................................................... 15

3.5.1 Condiciones de corte. .................................................................................. 19

3.5.2 Fluidos para corte ........................................................................................ 20

3.5.3 Dispositivos de amarre y sujeción ............................................................... 21

4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ........................................................... 23

5. DESCRIPCIÓN DE LA FRESADORA MFG ................................................ 26

5.2.2 Cálculo del avance ...................................................................................... 33

5.2.3 Maquinabilidad de los materiales ................................................................ 33

5.3.1 Estructura o chasis ...................................................................................... 35

5.3.2 Guías lineales de desplazamiento ............................................................... 35

5.3.3 Amarre y sujeción de la pieza ..................................................................... 36

5.3.4 Amarre y sujeción de la herramienta ........................................................... 37

5.3.5 Husillos de bolas ......................................................................................... 40

5.3.6 Motor del husillo .......................................................................................... 41

5.3.7 Servomotores .............................................................................................. 42

5.4.1 Motobomba ................................................................................................. 44

5.4.2 Tanque almacenamiento refrigerante .......................................................... 45

5.4.3 Malla filtro para refrigerante......................................................................... 45

5.5.1 Guarda motor husillo ................................................................................... 46

5.5.2 Sensores home, apertura de puerta y de final de carrera ........................... 46

5.5.3 Puerta .......................................................................................................... 47

5.6.1 Software ...................................................................................................... 48

5.6.2 Tarjeta de control G REX 100 ..................................................................... 50

5.6.3 Controladores (drivers) ................................................................................ 51

6. PROVEEDORES DE MANTENIMIENTO Y RECAMBIOS .......................... 55

6.2.1 Reparaciones en la fresadora MFG ............................................................ 61

7. ANÁLISIS DE FALLAS, AJUSTES Y PUESTA A PUNTO .......................... 69

7.1.1 Fallas comunes en el subsistema de refrigeración ...................................... 70

7.1.2 Fallas comunes en el subsistema de seguridad .......................................... 73

7.1.3 Fallas comunes en el subsistema de soporte y posicionamiento ................ 75

7.1.4 Fallas comunes en el subsistema de control ............................................... 78

7.1.5 Fallas comunes en el subsistema eléctrico ................................................. 79

7.2.1 AJUSTES .................................................................................................... 81

7.2.2 VERIFICACIÓN DE UNA FRESADORA ..................................................... 81

7.2.3 PUESTA A PUNTO DE UNA FRESADORA ............................................... 86

10. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 97

Tabla 1. Factores que influyen en la compra de una fresadora CNC .................... 18

Las herramientas de mecanizado como la fresadora también evolucionan

La tecnología entra a jugar un papel vital en la consecución de atributos en estas

El mantenimiento de herramientas de mecanizado controlado por medio de CNC

Un plan de mantenimiento es visto como una necesidad para cualquier máquina

El Laboratorio de Mecatrónica de la Universidad EAFIT en asocio con sus

1.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un plan de mantenimiento para la máquina fresadora de 3 ejes marca

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

La Universidad EAFIT, consciente de que en el ámbito industrial y operativo se

Un proyecto de esta envergadura, involucra tanto a la empresa privada como MFG

El desarrollo de este tipo de máquinas CNC, por parte de la Escuela de

La construcción de la fresadora MFG, promueve la integración de un equipo

Fuente: Laboratorio de Mecatrónica Universidad Eafit

Luego del diseño y construcción de la fresadora CNC, se da la necesidad de

3.1 FRESADORAS CNC