Está en la página 1de 15

Factores que intervienen en la rentabilidad de las empresas

mineras en el Perú
2.1 FACTORES INTERNOS

2.1.1 RESERVAS Y LEYES

La empresa minera baza el desarrollo de la mina en función de la


reserva mineral que encuentra, esta determina también desde la etapa de
proyecto, si realizar la explotación será rentable o no, así mismo determina el
tipo de método de explotación a utilizar, los equipos y materiales necesarios,
etc. Por tanto determina que capitales se necesitara y que utilidades se tendrá.

Por otro lado los yacimientos de metales o minerales estratégicos son


los más atractivos, entre ellos podemos mencionar el cobre, el níquel, el
cobalto, el cadmio, entre otros. Así también mucho mas atractivos son los
yacimientos de minerales o metales preciosos como el oro, plata, platino y
finalmente yacimientos de metales radioactivos como el uranio.

Determinar el volumen de mineral probado y probable que se tiene en


un yacimiento mineral permite a la empresa minera efectuar la valorización de
la misma, y de esta manera acceder a créditos y capitales necesarios para
poder implementar nuevas tecnologías, lo cual redituara directamente en el
aumento de la producción y calidad del servicio o bien producido, creando así
mayor rentabilidad.

Es bien sabido que todo yacimiento mineral no mantiene constante su


contenido metálico o llamado también leyes, variando entre tajeos, zonas,
niveles de producción, etc. Motivo por el cual se hace necesario la aplicación
de métodos de explotación que produzcan altas recuperaciones de mineral de
cabeza, disminuyendo la dilución y sobre costos por otras operaciones o
actividades propias del método como pueden ser: el sostenimiento, servicios
auxiliares, etc.

Para poder disminuir la incidencia de la variación de los contenidos


metálicos es necesidad combinar la explotación de los minerales marginales
con los minerales económicos (BLENDING) ya que aplicando las nuevas
tecnologías solo podemos un porcentaje del total del material enviado a la
concentración, y siempre habrá un residuo que se perderá.

Por tanto concluimos que yacimientos minerales con bajas leyes son
atractivos en producción a gran escala, necesitando para ello de alta tecnología
(mecanización), y que yacimientos de leyes altas, son atractivas a explotarse
en menor escala, sin embargo también requiere de un adecuado uso de la
tecnología siempre dando un adecuado control de la dilución y constante
mejora continua en los procesos y actividades del laboreo minero para poder
hacer una empresa rentable económicamente.

2.1.2 RECUPERACIÓN METALÚRGICA

Las empresas mineras basan su desarrollo en el uso de la tecnología,


por ello sabemos que iniciar un proyecto, y mas aun ponerlo en marcha y
mantenerlo constituye una gran inversión de capitales.

Por tanto el empleo de tecnología como plantas de concentración o


tratamiento nos permiten agregar un valor al mineral extraído (cabeza), siendo
de suma importancia cumplir con la ley de cabeza requerida par así obtener la
mayor recuperación metalúrgica, en los diferentes procesos de beneficio de los
minerales.
En este proceso de recuperación la empresa minera puede aplicar el
disminuir las pérdidas por concentración y así mejorar la rentabilidad, siempre
usando tecnología adecuada y respetando el medio ambiente y entorno socio
cultural.

Los ensayes de las muestras se utilizan durante las evaluaciones


en las diferentes etapas

de la actividad minera como prospección, exploración, desarrollo


y producción. También se

usan en : 1) Estimación de Reservas, Recursos y Potencial del


Yacimiento, 2) Planeación

de una explotación ordenada en base a las reservas existentes, las


cuales contienen

bloques de mineral con cuyos tonelajes y leyes se haría un


adecuado blending, esto hace

posible que se envíen a la Planta mineral con leyes lo más


uniforme posible, que conllevará

a una mejor eficiencia metalúrgica, 3) Control de Calidad, muy


necesario durante el

minado (explotación) y tratamiento metalúrgico, 4) En Prospección


Geoquímica para el

análisis por multielementos, a fin de, definir la presencia de


anomalías geoquímicas que

ayuden a interpretar la geología y así como orientar mejor las


exploraciones, 5) Definir el

valor de los productos refinados que se van a vender o compra

RESUMEN
La última década ha sido testigo de importantes cambios en las operaciones
mineras. Metal en el precio reducciones y aumento de la competencia han
impulsado a los operadores a reducir los costos y mejorar la eficiencia.
Hay muchas situaciones en las que la mejora de la calidad de la entrada en un
proceso, mediante el uso de la optimización de mezcla o de otro tipo lineal
técnicas de programación, puede conducir a mejores rendimientos, costes
reducidos y el aumento de las recuperaciones. En este trabajo se analizará la
forma en que técnicas de mezcla de extracción se pueden utilizar para mejorar
la recuperación de proceso, generar mejores pitshells e incluso proporcionar
soluciones para una mejor utilización de múltiples capacidades de la planta.

INTRODUCCIÓN
La última década ha sido testigo de importantes cambios en las operaciones
mineras. Reducción de los precios del metal y la mayor competencia han
impulsado operadores a reducir los costos y mejorar la eficiencia.

Imrie (2001) cita la necesidad de mirar por encima de toda la operación, no


sólo los componentes individuales de la cadena, y muestra cómo cambios en
la voladura pueden conducir a mejoras en la recuperación de la molino. King
(1999) examinó la programación de tipos de roca a través del proceso basado
en sus contribuciones $ / tonelada en lugar de sólo su grado económico. De
hecho, hay muchas situaciones en las mejorar la calidad de la entrada en un
proceso, mediante el uso de mezcla o de otro tipo de programación lineal (LP)
técnicas, puede conducir a mejores rendimientos, menores costos y un
aumento de recuperaciones. Ejemplos de estos incluyen:

•Mill rendimiento: puede ser sensible a la dureza de la roca promedio, índice


de trabajo o la relación de materiales tales como arcillas. Control de los
estos pueden conducir a mejores rendimientos.

•Mejora de procesos: control sobre el contenido de azufre en autoclaves


pueden resultar en la reducción de costos y una reacción más rápida veces. Si
la concentración es demasiado baja, no hay suficiente energía liberada durante
el proceso continúe y si el concentración es demasiado alta, puede haber
suficiente oxígeno a continuar el proceso.

• Proceso de recuperación: materiales perjudiciales puede reducir


recuperaciones y aumentar los costos de procesamiento. La aplicación de un
control adicional puede venir a un costo adicional y la complejidad y puede
conducir a la reducción de las reservas, pero es de esperar que dará lugar a un
aumento de Valor Actual Neto (VAN). Típicamente, la factores de control
pueden ser incluidos en el modelo de bloques como adicional elementos y
usado en la mezcla de extracción como restricciones.

En este trabajo se analizará la forma extractiva técnicas de mezcla puede ser


utilizado para controlar la entrada al proceso, generar un mejor pitshells e
incluso ofrecen soluciones para una mejor utilización de múltiples
capacidades de la planta.
Todas las técnicas descritas en el presente documento pueden implementarse
en el paquete de planificación estratégica Whittle mina utilizando el Módulo
de mezcla, que incorpora el LP necesaria capacidades.
BLENDING EXTRACTIVAS
Mezcla Extractivas es el término dado a la utilización de la mezcla, a cumplir
con las restricciones, antes de la entrada en una liberación mineral y proceso
de separación. La figura 1 muestra una mezcla típica extractiva esquemática.
Material tomado directamente desde el pozo puede combinarse con material
de una o más opciones arsenales, para crear uno o más mezclas se desea, cada
uno de los cuales es adecuado como una entrada a un proceso. Desde un punto
de vista de modelado, el material en a cielo es representado por una serie de
paneles de banco / fase, cada uno de los cuales tiene características definidas
de tonelaje y ley. Estos paneles tienen una disponibilidad se define en función
de su posición en la mina y la secuencia de la minería definido. El material
contenido en las reservas es lo mismo representado por tonelaje y grados. La
combinación de paneles y las existencias constituye la base para una
programación lineal (LP)

Optimización. El optimizador de mezcla busca maximizar el flujo de caja de


la transformación de los paneles disponibles, teniendo usuario limitaciones en
cuenta. Las restricciones para la optimización son:

1. las mineras, de procesamiento o de productos límites disponibles;


2. el límite máximo elemento de grado mínimo o mezcla;
3. almacenar límites de cantidad;y
4.Uso del bloque no puede exceder tonelaje bloque.
La formulación se puede expresar matemáticamente como:

donde:
v1..vs son contribuciones de valor y va1 se objetiva derivada función
p1..ps son tonelajes de procesamiento y p1 es la capacidad de proceso
restricción
s1..ss están vendiendo (unidades de producción) y S1 es la venta restricción
de capacidad
ma1..mas aportaciones máximas de grado y MA1 es máxima limitación de
grado
mi1..mis contribuciones grado mínimo y MI1 es mínimo limitación de grado
t1..ts son las limitaciones de uso para asegurar que cada bin no puede
exceder su propia capacidad
x1..xn son las cantidades de cada elemento a tomar para maximizar la función
objetivo.

Puede haber múltiples limitaciones P, S, MA, MI y T.


La restricción de la minería se aplica externamente a la formulación y controla
la cantidad de material suministrado.El usuario puede el control si se utiliza
una cantidad fija de la minería o la mínimo de la capacidad disponible y la
cantidad necesaria para cumplir con los requisitos de producción.El LP
mezclando resuelve el ecuaciones de una manera que maximiza la función
objetivo. El resultado define, para cada período, la proporción de cada panel
es mezclado, almacenado o rechazado y qué proporción de cada se utiliza de
arsenales.
Debe definir una mezcla para cada proceso y para cada mezcla debe
especificar su tipo de roca fuente permisibles, almacenar el material, las
restricciones y los costos de blending.

Una consideración clave es la definición de material de mezcla. Usted puede


dejar en manos del optimizador de mezcla y sólo definir elemento
limitaciones o puede limitar lo que se ha de considerar como mezcla
pertinente, ya sea sólo proporcionar paquetes para el material que desee
considerar para la mezcla en el modelo de bloques, la especificación de un
grado mínimo o máximo en las definiciones de procesos, o por la definición
de sus propias limitaciones bin mezcla adicionales.

BINS MEZCLA
La optimización mezcla no considera a cada individuo bloquear en el modelo,
pero se acumula material en un número de paneles de fase banco, a
continuación, programa de estos acumuladores. En el caso más simple, el
panel de fase banco tendrá un promedio grado para cada elemento para cada
tipo de roca. En general, esto hace no conduce a una buena mezcla; Sin
embargo, un usuario puede crear su propio 'Mezclar contenedores y definir
hasta 50 acumuladores más en cada panel. Estos recipientes de mezcla pueden
categorizar los datos en una serie de rangos de ley, lo que representa un grado
de selectividad que es reflejo de las condiciones de explotación reales, para
mejorar las posibilidades de la mezcla.
Los "bins" se definen de una manera similar a las reservas. Ellos se definen
para cada tipo de roca y tienen un mínimo y máximo grado por elemento. Si
agrega contenedores entonces el análisis programa acumula datos para cada
bin de cada panel y marcas esta información adicional disponible para la
optimización LP. Este resulta en una mejor mezcla. Puede controlar si la
entrada a un bin se basa en los mínimos y máximos de grado o en metálico
equivalente grado. Vea el ejemplo de uno y tres para continuar el debate.

Ejemplo uno - MINIMIZAR LOS CONTAMINANTES


El ejemplo se detalla a continuación utiliza una restricción de cobre soluble;
sin embargo, la misma técnica se aplicaría a la roca controlar dureza, índices
de trabajo, relaciones de tipo roca o cualquier otro elemento límites. Estas
técnicas podrían funcionar igualmente bien con lixiviación o procesos de
flotación. Lahtinen (2004) mostró que un tipo específico de mineral geológico
puede tener una amplia gama de recuperaciones metalúrgicas dependiendo de
la entrada concentraciones de cobre. Tran et al (1997) state que cada uno
por ciento de cobre soluble en un mineral de cianuro aumenta el consumo en
hasta un 23 kg / t por lo que hay un evidente potencial procesamiento de
costo-beneficio para limitar el cobre soluble.
Además, el cobre soluble inhibe la flotación del cobre minerales de sulfuro
que conducen a la recuperación de oro potencialmente más bajos. Si su
metalúrgico sugirió que si el contenido de cobre soluble puede ser limitado
por debajo de 25 por ciento, entonces el proceso de extracción podría lograr
mejores recuperaciones, entonces valdría la pena investigar la viabilidad de
esta acción. En este ejemplo, vamos a examinar la modelización de este
comportamiento y la aplicación de la mezcla estrategias para tratar con él.

Este ejemplo se basa en la mina de cobre pórfido Marvin modelo incluido en


el conjunto de datos de demostración Whittle. Contiene Oro (Au) y cobre
alojado en tres tipos de mineral; óxido (OX), mixto (MX) y primaria (PM). El
modelo incluye datos para tanto sulfuro de cobre (CUS) y cobre soluble
(CSOL) concentraciones.
Caso base
La Tabla 1 resume los ajustes del caso base. El caso base tiene recuperaciones
no lineales para el cobre y tiene diferentes recuperaciones para cada uno de
los tipos de roca con recuperaciones máximas de 62 por ciento, 82 por ciento
y 94 por ciento para OX, MX y PM respectivamente. La vida de caso base de
la mina genera un VPN de $ 273 M. Mina la vida es de 12,7 años. Como
puede verse en la Figura 2, el cobre soluble grados están elevados en los
primeros cinco años (44 por ciento, 42 por ciento, 36 por ciento, 32 por ciento
y 28 por ciento respectivamente). Este posiblemente puede hacer mezclando
una propuesta difícil en la temprana años.

Las recuperaciones de cobre varían con el grado:

CROX max (0, (62 a 13,30 / max (0.20, CuS.G))) / 100


CRMX max (0, (82-6.05 / max (0.05, CuS.G))) / 100
CRPM max (0, (94- 3,20 / max (0.02, CuS.G))) / 100

Mantener soluble ley de cobre menor del 25 por ciento (Con cubos de
mezcla)
Supongamos, en este ejemplo, que cuando el cobre soluble grado se mantuvo
por debajo de 25 por ciento que las recuperaciones muestran en Tabla 2 se
puede lograr por el proceso. La Figura 3 muestra el grado la distribución del
tonelaje para el cobre soluble en el conjunto de datos Marvin.

Mientras que la media ponderada para todo el cuerpo podría estar por debajo
el objetivo, la contribución de cada tipo de roca es muy diferente. El óxido,
tipos de minerales mixtos y primarias tienen cobre promedio grados solubles
de 40 por ciento, 35 por ciento y 11 por ciento respectiva y representan seis
por ciento, 42 por ciento y 52 por ciento de la mena disponible. La mezcla del
mineral mixto va a ser la problema importante. Tendrá que haber algunos
contenedores de mezcla definidos por el usuario, para cada tipo de roca, para
proporcionar fuentes adicionales. La papelera mínimos para el oro y cobre
(CUS) pueden calcularse a partir cortes marginales basados en las
recuperaciones revisadas. Estos son se muestra en la Tabla 2 Los contenedores
van a querer tener un rango de CSOL grados para proporcionar mejores
capacidades de mezcla. Una posible propagación leyes de cobre de solubles
podrían ser: <15 por ciento, 15-20 por ciento, 20-25 por ciento, 25-30 por
ciento, 30-35 por ciento, 35-40 por ciento y> 40 por ciento. Estos se muestran
en la Figura 3 para ilustrar la tonelajes involucrados. Sólo hay una mezcla
requerida, que tiene un máxima restricción en el cobre soluble de 25 por
ciento y un mezclando coste de 0,05 dólares / tonelada para permitir el control
adicional del grado costos.

Los resultados de la optimización se muestran en la Figura 4. Como puede


verse, el grado de cobre soluble se mantiene por debajo de 25 por ciento en
todo períodos. Esto, sin embargo, causa un problema importante para el
suministro a la molino en el primer período. A pesar de esto, el VAN se
incrementa a $ 385 M, lo que representa más de $ 100 M premium mejora con
respecto al caso base. Lo que indica que, a pesar del costo adicional de mezcla
($ 6 M) y el problema de agotamiento en el primer período, la mezcla para
control de cobre soluble se (en este caso) justifica.

Un aspecto de este programa, que es también de interés, en comparación con


la base caso, es que un adicional de 26 M de toneladas de material es ahora
rechazado debido a la alta ley de cobre soluble. En comparación, una mezcla
sin cajas de mezcla produce una solución de $ 334 M y claramente muestra las
ventajas de utilizar contenedores de mezcla definidas por el usuario para
ayudar con la mezcla.

Esto garantiza una mayor investigación de resultados, y el siguiente ejemplo


examina la viabilidad de desmonte previo y material de almacenamiento para
proporcionar una mejor alimentación a la planta en el primer año de
funcionamiento. También demuestra el potencial de usar las reservas para
suavizar la producción minera y proporcionar alimentación de la planta
durante los períodos de baja Suministro de ROM.
Prestrip por un año y el material de arsenales
Las leyes de oro y cobre mínimo de corte deben calcularse para la reserva
mediante la adición de los costos remanipuleo arsenal ($ 0.20 / tonelada) para
los gastos de transformación (Tabla 3). Dos reservas se establecieron para
cada tipo de roca, con el cobre soluble máxima grados de 35 por ciento y 40
por ciento respectivamente. La minería tasa se incrementó a 80 M de
toneladas para simular un contrato minero situación y después se redujo a 35
M del año dos en adelante.

La vida prestrip de la secuencia de la mina se muestra en la Figura 5. NPV,


permitiendo que los gastos de capital parte tardía, es de aproximadamente el
mismo que el caso anterior; Sin embargo, la planta es 85 por ciento completo
en el primer año de funcionamiento. Además, la reducida Tasa de extracción
mantendrá la planta completa en el resto de la vida de la mina por la
alimentación de las existencias durante períodos de baja ROM de
suministro. La reserva alcanza un tamaño máximo de 20 M de toneladas en
años seis y se utiliza sobre todo en períodos de siete, ocho y nueve. Si el
almacenamiento no es un problema, entonces esto podría ser atractivo, sobre
todo con la mejor utilización de la flota minera.
EJEMPLO TRES - EQUILIBRADO PROCESO
Este ejemplo se incluye para mostrar cómo un LP mezclando la optimización
se puede utilizar para resolver otros problemas en un sitio de la mina.

Por ejemplo, en muchos casos, las empresas tienen acceso a dos o más plantas
de proceso, que a menudo tienen diferentes costos de operación y
recuperaciones.Si usted acaba de configurar los dos procesos, cada uno con su
propio de capacidad, costos y recuperaciones, usted encontrará que no son
tanto utilizado a su máxima capacidad, ya que se entregará el material
preferentemente al proceso de menor costo. Es común cuando la simulación
de estos casos, para simplificar el problema promediando la costos y
recuperaciones, sobre una base ponderada, para lograr una sola modelo de la
planta. Sin embargo, cuando se utiliza este enfoque se quiere, en efecto, ser la
asignación de algún material que pudiera ser procesado a través de la mejor
planta, que perder, y poner un poco de material marginal a través del proceso
más pobre que debe asignarse a los residuos.

Una manera de evitar este dilema es establecer el problema como un mezcla


extractiva. La cuestión clave es cómo controlar qué material es enviado a cada
uno de los procesos ya que no hay grado primordial limitaciones para
aplicar. Esto puede lograrse mediante la creación de la mezcla contenedores
para que sólo contienen material viable.

Para ilustrar la concepto se puede tomar el ejemplo de un caso base y dividir


la planta capacidad hasta en 15 M a través de la nueva planta y 5 M a través
de la antigua planta con la vieja planta que tiene, digamos, cinco por ciento
aumentó costos. Esto significa que los cortes de edad de la planta serán cinco
por ciento más alta que la nueva planta.

El primer paso es calcular los cortes requeridos para cada elemento, para cada
tipo de roca, en el mejor proceso y aplicar estos a la papelera (s) primera
mezcla. Este ejercicio necesita ser repetido para cada combinación proceso /
de tipo roca. La tabla 5 muestra los valores de corte necesarios para este
ejemplo. El siguiente paso es crear una mezcla de cada proceso, pero no
asigna cualquier otra limitación o costos. La tasa de explotación se ha
reducido a 50 M de toneladas por año a ilustran lo que sucede cuando los
procesos están privadas de material.
La Figura 10 muestra un programa típico. Tenga en cuenta que en el plazo de
diez tasa de extracción no es suficiente para llenar ambas plantas. En este caso
la optimización ha reducido la entrada en el antiguo molino, ya que tiene
mayores costos y los ingresos, por lo tanto menor por tonelada.

CONCLUSIÓN
Los ejemplos anteriores no están destinados a ser diseños finales; se han
utilizado para ilustrar las diversas técnicas que son a disposición de los
ingenieros de minas actuales. Hay muchas prácticas situaciones en las minas
existentes en la mejora de la calidad de la entrada en un proceso, mediante el
uso de la mezcla de extracción, puede mejorar la línea de fondo para las
empresas. Esta mejora puede basarse en mejores rendimientos, reducción de
costes y / o aumento de las recuperaciones. El uso de contenedores de mezcla
definidos por el usuario proporciona soluciones superiores y significa que los
usuarios pueden tomar modelos existentes sin tener que re-categorizar los
datos para proporcionar la selectividad necesaria para la mezcla.
Los ejemplos también han tratado de mostrar cómo el usuario definido- los
valores de bloque pueden ser usados para producir pitshells más robustas en
casos en los que desea evitar el material nocivo.

Las técnicas descritas en este documento pueden ser ejecutadas utilizando el


software de mezcla Whittle y puede conducir a una mejor comprensión de la
dinámica de las minas y puede conducir a nuevas formas el tratamiento de los
viejos problemas.
Minerales de cobre, plomo y zinc
El proceso de separación de Cu-Pb-Zn es uno de los más difíciles
separaciones de flotación sobre todo porque el primer paso debe implicar de
flotación mayor de los dos minerales más fácilmente con flotables estos dos
minerales separados en una etapa de flotación diferencial.

En este caso, por regla general, porque el cobre y el plomo minerales tienden a
flotar bien, estos son por lo general el mayor objetivo minerales de
flotación. Por lo tanto la flotación estándar Cu-Pb-Zn la práctica implica una
flotación inicial de un concentrado de mayor Cu-Pb seguido por dos etapas de
circuitos paralelos de separación cobre-plomo y flotación de zinc separada de
las colas de flotación a granel. Como se describe en la sección de
procesamiento de mineral de plomo y zinc, sulfato de zinc y esfalerita y pirita
metabisulphide depresores, respectivamente, se añaden típicamente a la
molienda.

A continuación, un concentrado de mayor Cu-Pb se recupera con xantato,


ditiofosfato y reactivo de flotación mezclas. Collector selección en la etapa de
flotación a granel debe tener en cuenta el impacto en el etapa posterior
separación de Cu-Pb, donde un colector fuerte pueden no ser bien
tolerado. Generalmente, el mineral de plomo, normalmente galena, flota
fácilmente y selección óptima para el cobre colector proporcionará buenas
recuperaciones de plomo. En algunos casos, maximizando recuperación de
cobre a granel puede requerir el uso de tiocarbamato y colectores
tionocarbamato en conjunto con ditiofosfato y químicas de xantato en
flotación a granel. La presentación de informes de zinc para la colas de
flotación mayor alimenta el circuito de zinc que se hace funcionar como
descrito anteriormente en la sección de flotación de plomo y zinc.

Qué esquema de flotación utilizado en el diferencial mayor cobre-plomo la


separación es generalmente concentrado y, a menudo depende que mineral
tiene la mayor masa en el concentrado a granel. Sea cual sea el mineral
constituye la masa de concentrado a granel menor se flotado lejos del otro
mineral que está deprimido por razones de selectividad de flotación. Otros
factores relacionados con la características específicas de cobre y de
procesamiento de minerales de plomo debe tenerse en cuenta al decidir sobre
las que el cobre o el mineral de plomo se flotado de la otra, por ejemplo
mineral relativa cinética de flotación.

La etapa de flotación separación Cu-Pb posterior es generalmente llevado a


cabo a pH alcalino independientemente. En la mayoría de los casos, se utiliza
la cal como un depresor de pirita pero algunas operaciones prefieren ceniza de
sosa porque la cal tiende a deprimir metales preciosos. Como se describe en la
descripción del proceso de plomo y zinc, en algunos casos mejora depresión
sulfuro de hierro se puede mejorar mediante aireación antes de la el Cu-Pb
etapa de flotación diferencial.

Muy a menudo el cobre minerales se flotaron después de la depresión galena.


Galena está deprimido utilizando dicromato de sodio, sulfito de sodio,
polisacárido (Almidón, dextrina) o incluso CMC. Las tasas de adición de estos
depresores puede ser crítico si se devuelve cualquier carga de recirculación al
circuito más áspera a granel. Esta etapa de flotación se realiza a pH
alcalino. En el caso en el que se hace flotar la galena y cobre minerales están
deprimido, depresión cobre pueden ser alcanzados por utilizando sulfuro de
sodio, hidrosulfito, cal, cianuro, cianuro de zinc-complejos y / o ferricianuro.

Selección de los reactivos de flotación y espumantes es un importante, incluso


crítico, consideración. La mineralogía, configuración del circuito y metas paso
proceso deben tenerse en cuenta al seleccionar el reactivos de flotación.