DEFINICIÓN

La automatización (o automación) industrial es la utilización de sistemas

de control, tales como computadoras o robots, y de tecnologías de la
información, para el manejo de procesos y maquinarias en una industria,
con el objetivo de reemplazar al ser humano. Es el paso siguiente a la
mecanización, en el ámbito de la industrialización.
En otras palabras, es el reemplazo con computadoras y máquinas a la toma
de decisiones del ser humano en un proceso de mecanización.
Puede definirse también como la utilización de tecnologías y sistemas de
control automático que resultan en la operación y control de procesos
industriales en forma automática, sin intervención humana significativa,
logrando un rendimiento superior al control manual. Estos dispositivos de
automación incluyen PLCs (Controladores Lógicos Programables), PCs,
PACs (Controladores de Automatización Programables), etc. y las
tecnologías incluyen varios sistemas de comunicación industrial.

VENTAJAS Y BENEFICIOS
 COSTO ÓPTIMO DE OPERACIÓN

La integración de diversos procesos en la industria con maquinarias

automatizadas, minimiza los tiempos de ciclo y esfuerzo, y por lo tanto la
necesidad de trabajo humano se reduce. Esto resulta en una menor
inversión en personal y empleados.

 ALTA PRODUCTIVIDAD

La automatización de fábricas y procesos industriales mejoran las tasas de

producción a través de un mejor control de la misma. Ayuda a lograr la
producción en masa, reduciendo drásticamente el tiempo de montaje por
producto con una mayor calidad. Por otro lado, permite a las industrias
operar las 24 horas del día.

 PRODUCTOS DE ALTA CALIDAD

Dado que la automatización reduce la participación humana, la posibilidad

de errores humanos también se elimina. Permite mantener un nivel de
calidad y homogeneidad de productos, mediante el control y monitoreo
 adaptativos de los procesos industriales en todas las etapas, desde el inicio
hasta el producto final.

 MAYOR SEGURIDAD PARA EL PERSONAL

Aumenta el nivel de seguridad al personal, sustituyéndolos por robots

industriales y dispositivos automáticos en condiciones de trabajo peligrosas.

 ALTA FLEXIBILIDAD

El agregado de una nueva tarea en la línea de montaje implica el

entrenamiento necesario a todos los operadores manuales involucrados. En
cambio, los robots y máquinas pueden ser programados para realizar todo
tipo de tareas, lo que permite una mayor flexibilidad en el proceso
productivo.

 INFORMACIÓN PRECISA

La adquisición de datos automática permite recolectar información clave de

la producción, incrementando la precisión de los datos y minimizando los
costos de adquisición. Esto contribuye a una mejor toma de decisiones a la
hora de mejorar los procesos industriales.

 REDUCCIÓN DE CONTROLES DE RUTINA

La automatización reduce completamente la necesidad de comprobar

manualmente parámetros del proceso. Aprovechando las tecnologías de
automación, los procesos industriales ajustan automáticamente las variables
del proceso a los valores fijados o deseados usando técnicas de control en
bucle cerrado.

JERARQUÍA DE UN SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN

Los sistemas de automación industrial pueden muy complejos por
naturaleza, teniendo un gran número de dispositivos trabajando en
sincronización con las tecnologías de automatización. La disposición
jerárquica del sistema de automatización consta de diferentes niveles.

 NIVEL DE CAMPO

Es el nivel más bajo. Incluye los dispositivos de campo como sensores y

actuadores. La principal tarea de estos dispositivos de campo es transferir
los datos de procesos y máquinas al siguiente nivel superior para monitoreo
 y análisis. Y también incluye el control de parámetros de proceso a través
de actuadores. Como ejemplo, podríamos describir este nivel como los ojos
y los brazos de un proceso particular.
Los sensores convierten los parámetros de tiempo real (como temperatura,
presión, caudal, nivel, etc.) en señales eléctricas. Estos datos se transfieren
luego al controlador para monitorizar y analizar los parámetros de tiempo
real. Entre los sensores se incluyen termocuplas, sensores de proximidad,
RTDs, caudalímetros, etc.
Por otro lado, los actuadores convierten las señales eléctricas (de los
controladores) en medios mecánicos para controlar los procesos. Las
válvulas de control de flujo, válvulas de solenoide, actuadores neumáticos,
relés, motores de corriente continua y servomotores son ejemplos de
actuadores.

 NIVEL DE CONTROL

Este nivel se compone de varios dispositivos de automatización como

máquinas CNC, PLCs, etc., que adquieren los parámetros de proceso de
varios sensores. Los controladores automáticos accionan los actuadores
basándose en las señales procesadas provenientes de los sensores y en la
técnica de programación o control.
Los controladores lógicos programables (PLC, Programmable Logic
Controller) son los controladores industriales más ampliamente utilizados
que son capaces de proporcionar funciones de control automático basadas
en la entrada de sensores. Constan de varios módulos como CPU, entradas
/ salidas analógicas, entradas / salidas digitales y módulos de comunicación.
Permite al operador programar una función o estrategia de control para
realizar ciertas operaciones automáticas durante el proceso.

 NIVEL DE SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PRODUCCIÓN

En este nivel, dispositivos automáticos y sistemas de monitoreo, tales como

las Interfases Hombre Máquina (HMI) proveen las funciones de control e
intervención. Entre estas funciones se incluyen la supervisión de diversos
parámetros, establecimiento de objetivos de producción, archivado histórico,
puesta en marcha y parada de la máquina, etc.
Por lo general, los dispositivos más utilizados en este nivel son los Sistemas
de Control de Distribución (DCS, Distribution Control System) y HMIs de
Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA, Supervisory Control
and Data Acquisition).
 NIVEL DE INFORMACIÓN O EMPRESARIAL

Este es el nivel superior de la automación industrial que gestiona todo el

sistema de automatización. Las tareas de este nivel incluyen la planificación
de la producción, análisis de clientes y mercados, compras y ventas, etc.
Por lo tanto, se ocupa más de las actividades comerciales y menos de los
aspectos técnicos.

 REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Por otro lado, otro componente prominente en los sistemas

de automatización industrial son las redes de comunicación industrial, que
transfieren la información de un nivel al otro. Estas redes están presentes
en todos los niveles del sistema de automatización para proporcionar un
flujo continuo de información. No obstante, las redes de comunicación
pueden ser diferentes de un nivel a otro. Algunas de estas redes incluyen
RS485, CAN, DeviceNet, Foundation Field bus, Profibus, etc.
De la jerarquía anterior podemos concluir que hay flujo de información
continua de nivel alto a nivel bajo y viceversa. Si asumimos esta forma
gráfica, es como una pirámide en la que la información se agrupa a medida
que subimos y obtenemos información detallada sobre el proceso a medida
que bajamos.

TIPOS DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

INDUSTRIALES
 AUTOMATIZACIÓN FIJA

Este tipo de automatización se emplea para realizar operaciones fijas y

repetitivas con el fin de alcanzar altas tasas de producción. Utiliza equipos
de propósito especial o dedicados para automatizar las operaciones de
ensamblaje o procesamiento de secuencia fija. Una vez definido, es
relativamente difícil cambiar o variar el diseño del producto. Por lo tanto, es
inflexible en proporcionar variedad de productos, pero aumenta la eficiencia
con mayor tasa de producción y reduce el costo unitario.
A modo de ejemplo, suelen utilizarse sistemas de automatización fija en
procesos de destilado, talleres de pintura, transportadores, etc.

 AUTOMATIZACIÓN PROGRAMABLE

En esta automatización, se puede cambiar una clase específica de cambios

de producto y también de operaciones de ensamblaje o procesamiento,
 mediante la modificación del programa de control en el equipo
automatizado.
Esta automatización es la más adecuada para el proceso de producción por
lotes, donde el volumen del producto es medio a alto. Pero en esto, es difícil
cambiar y reconfigurar el sistema para un nuevo producto o secuencia de
operaciones. Por lo tanto, se requiere un tiempo de configuración extenso
para variar la secuencia de operaciones o adoptar un nuevo producto.
Ejemplos de este tipo de automatización son: máquinas y herramientas de
control numérico, fábricas de papel, laminadores de acero, robots
industriales, etc.

 AUTOMATIZACIÓN FLEXIBLE

Este sistema de automatización proporciona el equipo de control automático

que ofrece una gran flexibilidad para realizar cambios en el diseño del
producto. Estos cambios pueden realizarse rápidamente a través de los
comandos dados en forma de códigos por los operadores humanos.
Este tipo de automatización permite a los fabricantes producir múltiples
productos a través de un proceso combinado en lugar de separados.
Algunos de los ejemplos de este sistema de automatización son: vehículos
guiados automáticamente, automóviles, y máquinas CNC (Control Numérico
Computarizado) multifunción.

La automatización en los procesos Industriales, se basa en ¡a capacidad para controlar la

información necesaria en el proceso productivo, mediante la ex ancle de mecanismos
de medición y evaluación de las normas de producción. A través de diversos instrumentos
controlados por la información suministrada por el computadora, se regula el funcionamiento
de las máquinas u otros elementos que operan el proceso productivo.
En concreto, este sistema funciona básicamente de la siguiente manera: mediante la utilización
de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos de medición, como
termómetros o barómetros), se recibe la información sobra el funcionamiento de
las variables que deben ser controladas (temperatura, presión, velocidad, espesor o cualquier
otra que pueda cuantificarse), esta información se convierte en una señal, que es comparada
por medio de la computadora con la norma, consigna, o valor deseado para determinada
variable. Si esta señal no concuerda con la norma de Inmediato se genere una señal de control
(que es esencialmente una nueva Instrucción), por la que so acciona un actuador o ejecutante
(que generalmente son válvulas y motores), el que convierte la señal de control en
una acción sobre el proceso de producción capaz de alterar la señal original imprimiéndole el
valor o la dirección deseada.
En la práctica, la automatización de la industria alcanza diferentes niveles y grados ya que la
posibilidad concrete de su implementación en los procesos de fabricación industrial varia
considerablemente según se trate de procesos de producción continua o en serie. En efecto, en
el primer caso, el primer caso, el conducto es el resultado de una serie de operaciones
secuenciales, predeterminadas en su orden, poco numerosas, y que requieren su Integración en
un flujo continuo de producción. Los principales aportes de la microelectrónica a este tipo de
automatización son los mecanismos de control de las diversas fases o etapas productivas y la
creciente capacidad de control integrado de todo el proceso productivo. Por su parte, la
producción en serle está formada por diversas operaciones productivas, generalmente paralelas
entre si o realizadas en diferentes períodos de tiempos o sitios de trabajo, lo que ha dificultado
la integración de líneas de producción automatización. Desde mediados de los años setenta las
posibilidades de automatización integrada han aumentado rápidamente gracias a lo adelantos
en la robótica, en las máquinas herramienta de control numérico, en los sistemas flexibles de
producción, y en el diseño y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM).

utiliza una compañía para transformar una materia prima hasta convertirla en el producto final que
se va a comercializar. Conocerlos es importante porque la empresa puede saber desde el primer
momento cuál es la política que tendrá que seguir para alcanzar el éxito.

La elección de un determinado sistema depende de diversas variables que hay que considerar. El
tipo de empresa, actividad, plantilla, el volumen de la producción o el nicho de mercado son las
más importantes a nivel estructural, puesto que adoptar una opción u otra supone una inversión a
medio plazo. Dependiendo del caso, un sistema de producción podrá ser cerrado, si tiene
predeterminadas sus relaciones de causa-efecto, o abierto, si no las tiene.

En la mayoría de los casos, no existen varias formas de producir, sino que la compañía va a tener
que decantarse por un determinado sistema desde el principio. Lo que sí se puede dar es que, por
razones de cambio de tamaño, convenga pasar de un sistema concreto a otro, en especial en la
industria productora de bienes de consumo.

Dependiendo del experto en la materia, se enumeran tres o cuatro sistemas de producción

industrial. Se ha decidido optar por la clasificación más amplia, puesto que cada caso tiene
matices que conviene conocer por separado.

Producción por trabajo

La producción por trabajo se realiza después de recibir un pedido y es común en empresas que
necesitan un uso intensivo de mano de obra y recursos, como es el caso de la industria de los
astilleros. También algunas pequeñas empresas se rigen por esta forma de producción. Antes de
que el comprador dé su conformidad, la empresa envía un informe con el coste total del encargo,
materiales necesarios, planificación y las posibles incidencias que se pueden dar.
El principal inconveniente de este sistema radica en que la sostenibilidad de la compañía está
sujeta a los pedidos y se requerirá de formas de contratación flexibles.

Producción por lotes

La producción por lotes prevé una utilización de mano de obra estándar y la salida al mercado de
una cantidad limitada de productos con unas características homogéneas denominadas,
genéricamente, lote. Esta forma de producir es propia de las empresas pequeñas o medianas, e
incluso de antiguos artesanos que han dado el salto hacia la producción estandarizada. Es rentable
en el caso de productos de un alto valor añadido porque, aunque funciona mediante moldes
homogéneos, las cantidades que se producen son pequeñas.
Si bien es relativamente fácil la fabricación cuando se conocen las pautas, ofrece el problema de la
coordinación de las distintas partes de la compañía porque, si falla una parte de la cadena, se
malogra todo el proceso.

Producción en masa
La producción en masa: parte de la idea de que hay que producir mucho para poder vender
barato. Por lo tanto, se consiguen cientos o miles de productos idénticos y se consigue una rebaja
en los costes de producción, tanto por la incorporación de nuevas tecnologías como por la
racionalización de la actividad de la mano de obra. En consecuencia, la cadena de producción
funciona durante un periodo de tiempo que, en principio, es indefinido, aunque se pueden
establecer turnos de descanso cada día.
Este es el sistema de producción habitual en industrias como la automoción o la de determinados
bienes de consumo. Si una empresa de producción en masa amplía su mercado, es probable que
tienda hacia la producción de flujo continuo para optimizar el uso de la maquinaria.

Producción de flujo continuo

La producción de flujo continuo es una evolución de la producción en masa, con la principal
diferencia de que aquí la cadena de producción funciona ininterrumpidamente las 24 horas. El
principal hándicap, más que en el proceso de producción, está en la posibilidad de conseguir salida
comercial a los bienes. Por lo tanto, solo se opta por este método cuando se trata de industrias con
una muy alta rotación de producto o cuando el perjuicio de detener la producción durante un turno
sería claramente mayor que mantenerla.
Determinadas industrias como los altos hornos o las centrales térmicas tienen que funcionar
mediante una producción de flujo continuo. También es posible mantener este ritmo en grandes
compañías de otro tipo de bienes.

Conclusión
Los sistemas de producción industrial responden a la lógica propia de la economía desarrollada.
Dependiendo del bien a producir y del tipo de negocio se optará por un método u otro. Lo cierto es
que, en esencia, siguen siendo los mismos en las últimas décadas y las principales novedades son
de grado más que de base.

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

Parte de Mando
Parte Operativa
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos
que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que
forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros,
compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales de carrera ...

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque

hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos
lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el
autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse
con todos los constituyentes de sistema automatizado.

Objetivos de la automatización

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias
en el momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
Integrar la gestión y producción.

Detectores y captadores

Accionadores y preaccionadores

Detectores y Captadores

Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los
sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:

La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se

denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten
en:

Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados. Los
finales de carrera son transductores de este tipo.
Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones
binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la
variación de la magnitud física medida.

Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores,
encoders, etc.

Accionadores y Preaccionadores

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que

recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso.

Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno
industrial de trabajo.

Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.

Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna,
motores de corriente continua, etc.

Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el
control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la señal
de mando. Esta preamplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de
energía desde la fuente al accionador.

Los preaccionadores disponen de:

Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o

neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.

Tecnologías cableadas

Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos

elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos.

Esta fue la primera solución que se utilizo para crear autómatas industriales, pero presenta
varios inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del
automatismo son:

Reles electromagnéticos.
Módulos lógicos neumáticos.
Tarjetas electrónicas.

Tecnologías programadas

Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido la
generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos. Los
equipos realizados para este fin son:

Los ordenadores.
Los autómatas programables.

El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser

altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido
a su diseño no específico para su entorno industrial, resulta un elemento frágil
para trabajar en entornos de líneas de producción.

Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado

especialmente para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos
del ordenador.

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC),

es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y

el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un

proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad

de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la
modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y
las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me
obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar
contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo
cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy en
día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho
adiestramiento.
El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Funciones básicas de un PLC

Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.

Mando:
 Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus

consignas e informando del estado del proceso.

Programación:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa
incluso con el autómata controlando la maquina.

Nuevas Funciones

Redes de comunicación:

Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes

industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas
a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e
intercambiar tablas de memoria compartida.

Sistemas de supervisión:

También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos

de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los

autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad
de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.

Entradas- Salidas distribuidas:

 Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del
autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la
unidad central del autómata mediante un cable de red.

Buses de campo:

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus

captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata
consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los
accionadores.

la seguridad industrial. es la seguridad que se hace dentro de una empresa

dependiendo de lo que se elabore, por ejemplo hay fabricas en donde los empleados
tienen que usar cierto tipo de calzado con punta de fiero y los guardias de seguridad
industrial tienen que checar que los empleados tengas esos zapatos para el trabajo.
Tienen que checar las luces y el clima y reportarlo en su momento al departamento de
mantenimiento en caso de ser necesario. vigilar por medio de cámaras instaladas
estrategicamente los lugares claves en donde laboran los empleados, también hay
áreas de deshechos tóxicos y la seguridad industrial es vigilar el buen
almacenamiento. también tienen que checar el ambiente si no es toxico o que tan
contaminado este.