UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL DE CÓRDOBA

SEGURIDAD, HIGIENE E INGENIERÍA AMBIENTAL.

ENTREGA N°1: MÉTODO DEL ÁRBOL DE CAUSAS.

PROFESORES

▪ Ing. Re, Luis Angel.

▪ Ing. Re. Maximiliano Luis.

▪ Nirich Ronga, Sergio.

FECHA DE ENTREGA: ​ 30/04/2019.

GRUPO

▪ Altamirano Federico. Legajo:70021.

▪ Crespo Martin Legajo:66546

▪ Díaz Hernán Legajo:64595.

▪ Larcher Lautaro. Legajo:69568.

 Universidad Tecnológica Nacional-Facultad Regional de Córdoba.
Departamento Ingeniería Industrial.

Índice

INTRODUCCIÓN 2

MÉTODO DEL ÁRBOL DE CAUSAS 3

Caso real 1: Bar 3

Caso real 2: Frigorífico 4

Caso real 3: El restaurante 6

Caso real 4°: La fábrica 8

CONCLUSIÓN 10

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Altamirano-Crespo-Diaz-Larcher
Seguridad, Higiene e Ingeniería Ambiental
 Universidad Tecnológica Nacional-Facultad Regional de Córdoba.
Departamento Ingeniería Industrial.

INTRODUCCIÓN
En el presente informe desarrollaremos un análisis de accidentes laborales
en el que aplicaremos el “método del árbol de causas” el cual refleja la
reconstrucción de la cadena de antecedentes del accidente, indicando las
conexiones cronológicas y lógicas existentes entre ellos.

Para ello elegiremos 4 videos de accidentes, los analizaremos, luego

realizaremos un listado de hechos de los mismos y finalmente ejecutaremos un
plan de acción en donde se introducen nuestras propuestas de mejoras para
poder evitarlos y así lograr un trabajo seguro y menos peligroso para el operario.

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MÉTODO DEL ÁRBOL DE CAUSAS

■ Caso real 1: Bar

La Sra. Pérez sufrió contusiones múltiples en diversas partes del cuerpo,

debido a que cayó al subsuelo por la puerta de acceso al mismo.

ÁRBOL DE CAUSAS

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Altamirano-Crespo-Diaz-Larcher
Seguridad, Higiene e Ingeniería Ambiental
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Asignatura: ​Seguridad, Higiene e Ing. Ambiental Fecha: ​19/06/18

PLAN DE ACCIÓN

■ Caso real 2: Frigorífico

El Sr. Maidana, sufre amputación de falange del dedo índice de mano derecha,
al introducir la mano en el cajón de noqueo.

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ÁRBOL DE CAUSAS

PLAN DE ACCIÓN

OBSERVACIONES​:

■ La mejora propuesta por los empleados superó las expectativas, ya que en

vez de colocar una barrera se acortó la compuerta, de tal manera que nunca hace tope en
la base, es decir que no permite el atrapamiento de manos.

■ Esto es un claro ejemplo que las mejores ideas pueden surgir de los
operadores.

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■ Caso real 3: El restaurante

DESCRIPCIÓN DEL VIDEO ANALIZADO

Se puede ver en el video una chef, Sous, realizando su trabajo en la cocina de un restaurante,
se encuentra cortando alimentos con un cuchillo, ella lleva puesto un delantal de cocina y trabaja
en una tabla. Se observa además que cuando realiza el movimiento de trasladar la freidora de
un lugar a otro para proseguir con sus tareas se resbala con grasa que se encuentra en el piso.
Por esta causa ella resbala y cae hacia atrás produciendo que el líquido hirviendo que se
encuentra en la freidora cae sobre su cara, produciendo quemaduras graves. El video destaca
que ella es la responsable de no haber limpiado la grasa en el piso, pero no de haber puesto la
freidora alejada de su puesto de trabajo.

Nro. Listado de hechos

1 Realiza tareas de chef.

2 Hay un exceso de grasa en el piso por donde circula Sous y sus

compañeros de trabajo.
3 Ella no quito la grasa del suelo.

4 La freidora se encuentra en una hornalla detrás de la chef, cruzando el

pasillo.
5 Se desplaza para alcanzar la freidora.

6 Toma la freidora y se resbala con la grasa.

7 Cae al piso de espalda y sobre ella el líquido hirviendo de la freidora.

8 La chef sufrió múltiples quemaduras en su cara y extremidades.

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ÁRBOL DE CAUSAS

PLAN DE ACCIÓN

Nro​. Acción​. Seguimiento.

1 Colocar la freidora cercano al puesto de la chef De no ser posible
de tal forma que se elimine la necesidad de
voltear para alcanzarla y adoptar posturas
incómodas.
2 En el pasillo de circulación colocar cintas De no ser posible
antideslizantes
3 Definir y controlar personal encargado del Cumple
limpieza del sector.
4 Proveer calzado antideslizante a los Cumple
empleados.
5 Capacitar a personal en medidas preventivas Cumple
de accidentes.

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■ Caso real 4°: La fábrica

DESCRIPCIÓN DEL VIDEO ANALIZADO

Se observa a un trabajador, llamado Jim, en un autoelevador en una zona de

depósito de materias primas o materiales guardados, con grandes estanterías
dispuestas a los costados de la fábrica. Seguido a esto recibe una orden de su
superior de encargarse de una determinada tarea, a la que procede en realizar
una maniobra marcha atrás en dicho autoelevador y provoca un impacto con la
estantería. Los estantes se descolocan y caen los materiales que contenían hacia
donde estaba Jim; estos materiales eran hierros y caños, que aplastan y
atraviesan al trabajador; ocasionándole la muerte.

Nro Listado de Hechos

1 El supervisor de Jim le encarga que baje la materia prima del estante.

2 Jim circula con el autoelevador en reversa sin mirar, desconcentrado.

3 El auto elevador impacta contra los estantes.

4 Los estantes superiores tienen demasiado peso.

5 Mala distribución de carga en las estanterías.

6 Los supervisores no reportaron que los estantes estaban averiados.

7 Los estantes de materia prima se encuentran rotos.

8 Los caños y demás materiales del estante superior caen aplastando el autoelevador y
atraviesan el cuerpo de Jim.

9 Jim pierde la vida.

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ÁRBOL DE CAUSAS

PLAN DE ACCIÓN

Nro Acción Seguimiento

1 Colocar los materiales más pesados y peligrosos en las De no ser posible.

zonas más bajas.

2 Realizar inspecciones y mantenimiento de las Cumple.

instalaciones para detectar estantes dañados y/o
deformados.

3 Colocar vallas frente a los estantes para impedir que el De no ser posible.
autoelevador impacte con el mismo.

4 Añadir un sensor y alarma visual/auditiva que indique la De no ser posible.

proximidad a objetos y así evitar el impacto.

5 Colocar jaula anti-impacto en el autoelevador. De no ser posible.

6 Colocar carteles en los estantes que indiquen su máxima Cumple.

carga.

7 Capacitación de Personal. Cumple.

8 Señalización de zona por donde puede circular el Cumple.

autoelevador.

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CONCLUSIÓN
A modo de cierre del informe creado, destacamos la necesidad de analizar
todas las posibles causas originadoras de incidentes y accidentes. Investigar cada
origen y razón de lo que se observa como desviación o potenciales riesgos es
fundamental en un estudio de este tipo. Es por esto que vemos la utilidad y
necesidad de llevar a cabo el método “Árbol de Causa” que nos brinda un reflejo
de toda una cadena de antecedentes de un determinado accidente, denotando las
causas y conexiones lógicas y cronológicas entre ellas.

La instancia decisiva y más influyente es la de determinar las medidas

preventivas para adelantarse a posibles accidente y así poder evitarlos; y corregir
los factores causantes detectados.

Por otra parte al ver los videos para analizarlos, observamos la variabilidad
en cuanto a tipos o lugares de accidentes en el trabajo que pueden ocurrir. Estos
pueden ser por utilizar de forma descuidada herramientas, máquinas; o de forma
inadecuada en lugares riesgosos; o simplemente trasladándose y quizás padecer
acciones e intenciones de los mismos compañeros de trabajo.

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