FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERIA DE MINAS

“SEMANA1 - Objetivos y definición de la metalúrgica extractiva”

CURSO: METALURGUIA EXTRACTIVA

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

LAYZA JURADO, Jean Carlos

TURNO: mañana (10:30 – 13:30)

GRUPO: n°08

TRUJILLO – PERÚ

2018
Misión
Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en
valores cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de la
sociedad.

Visión
La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:

 Es una universidad acreditada.

 Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.
 Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la
creación y aplicación de nuevas tecnologías.

Valores institucionales
 Servicio
 Responsabilidad
 Verdad
 Respeto
 Solidaridad
 Calidad
 Libertad
índice
Objetivos generales........................................................................................................... 4
Objetivos específicos ........................................................................................................ 4
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 5
1. Definición ................................................................................................................. 6
2. Etapas de la metalurgia extractiva ............................................................................ 6
3. Procesos metalúrgicos .............................................................................................. 6
4. Materias primas ........................................................................................................ 7
Materiales metálicos ......................................................................................................... 7
5. PROCESOS METALÚRGICOS .............................................................................. 9
6. PROCESO DE CONFORMACION ........................................................................ 9
7. METALURGIA EXTRACTIVA ........................................................................... 10
7.1. CONCENTRACIÒN ....................................................................................... 10
7.2. TRITURACIÓN O CHANCADO ................................................................... 10
7.3. CONCENTRACIÓN ....................................................................................... 11
7.4. SINTERIZACION ........................................................................................... 11
7.5. TOSTACION ................................................................................................... 11
7.6. FUSION ........................................................................................................... 12
7.7. AFINO ............................................................................................................. 12
7.8. LIMPIARLO .................................................................................................... 12
7.9. RECARBURARLO ......................................................................................... 12
7.10. ALEARLO ................................................................................................... 12
8. Procesamiento de sulfuros de cobre ....................................................................... 12
9. Pirometalurgia ........................................................................................................ 15
9.1. Principales operaciones pirometalúrgicas ........................................................ 16
a) Calcinación ................................................................................................... 16
b) Tostación ...................................................................................................... 16
c) Fusión ........................................................................................................... 17
d) volatilización ................................................................................................ 17
e) Metalotermia ................................................................................................ 17
9.2. Reactores químicos donde se realizan las operaciones pirometalúrgicas ........ 17
9.3. Pirometalurgia en el cobre ............................................................................... 20
10. Conclusiones........................................................................................................ 23
11. Bibliografía .......................................................................................................... 24
Objetivos generales
 Definir su importancia de la metalurgia extractiva

Objetivos específicos
 Conocer flowsheet o diagrama de flujo general para el tratamiento de sulfuros y
óxidos
 Conocer lo que es pirometalúrgica
 INTRODUCCIÓN

La Metalurgia es la ciencia, el área de ingeniería y el arte de extraer metales a partir de

sus minerales, refinándolos y preparándolos para sus usos en todo el ámbito del trabajo y
que hacer humano desde hace siglos.

En metalurgia extractiva, los procesos mineralógicos corresponden a todas las

operaciones unitarias que involucran la preparación mecánica de los minerales antes de
someterse a cambios químicos que derivan finalmente en la obtención del metal puro,
como por ejemplo la fundición de concentrados.

La preparación mecánica contempla la conminución en sus etapas de chancado primario,

chancado secundario y molienda o chancado primario, molienda semiautógena y
molienda.

Por otra parte, los metales, entre otros nuestro cobre en El Teniente, se encuentra en la
naturaleza en los minerales, los cuales están formados por las especies mineralógicas
valiosas, mezcladas con grandes cantidades de materiales de desecho o ganga. Una vez
extraído el mineral de la mina, el primer paso consiste, en separar físicamente las especies
mineralógicas de cobre de la ganga, triturando y moliendo los minerales; el segundo paso
consiste en concentrar las especies valiosas por flotación por espuma (caso de minerales
sulfurados). Estas operaciones no modifican las características químicas de las especies
que han sido separadas y concentradas.

Las etapas siguientes de obtención del cobre a partir de sus concentrados y su posterior
refinación son de naturaleza química, ya que debe ser recuperado de la especies
mineralógica que lo contiene, donde el cobre está unido químicamente a otros elementos,
principalmente azufre y fierro; por lo tanto, su separación sólo es posible a través de un
proceso químico. La mayoría de ellos se realiza en hornos a altas temperaturas, aunque
algunos se efectúan en soluciones acuosas a temperaturas ambientes; en ciertos casos,
también se utiliza la electricidad para producir dichos cambios químicos. En general la
obtención de cobre, dependiendo de la naturaleza de la especie mineralógica, involucra
una combinación particular de estas etapas.

Una vez que el cobre ha sido extraído y refinado debe ser sometido a un tratamiento
posterior para ser adaptado al uso que se le ha asignado.

La primera parte de esta descripción comienza con la recepción, desde la mina, del
mineral (MENA) y su reducción hasta tamaños aptos de concentración por medio de
etapas de chancado y en especial de molienda.

Este overview o visión general del proceso de molienda de minerales asociado a una de
sus operaciones más importantes como la reducción de tamaño (y a la vez la MAS
costosa…) hará referencia a sus objetivos, sus variables y a su siempre presente
compañero: La Clasificación de Tamaños, tarea que hoy realiza el clasificador ciclón en
el conjunto de equipos que conforman el “Sistema de Molienda Clasificación”. Previo a
ello hay un par de temas considerados de interés en la introducción de tema que son los
minerales y su entorno, de ellos, de su diseminación y ley están referidas sus habilidades
de ser explotados y del costo que va asociado a su reducción previa.
1. Definición:
Área de la Metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el
tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (Oro, Plata,
Cobre, etc..), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos
métodos de tratamiento. En estos procesos de extracción de los minerales de la tierra,
se encuentra en las rocas, son hechas por la naturaleza y su condición ambiental.

Objetivos de la metalurgia extractiva.

 Utilizar procesos y operaciones simples

 Alcanzar la mayor eficiencia posible
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima
pureza)
 No causar daño al medio ambiente.

2. Etapas de la metalurgia extractiva:

 Transporte y almacenamiento
 Conminución
 Clasificación
 Separación metal
 Ganga (geología)
 Purificación y refinación de productos

3. Procesos metalúrgicos:
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga
 El afino, enriqueciendo o purificación de las impurezas que quedan en el metal
 Elaboración de aleaciones
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío),
centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado,
precipitación física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base,
precipitación química, electrodeposición y cianuración.

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de

tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la
separación de los materiales de desecho.
Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales como arcilla y
silicatos, a esto se le suele denominar ganga.
 Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una
espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir
arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales

ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando
intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de

mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena
para formar una amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el
metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.

4. Materias primas:

Materiales metálicos:
Estudio de los metales a partir del mineral, su beneficio y la alteración de sus
estructuras para obtener ciertas cualidades o propiedades son parte de la metalurgia,
a la cual la podemos dividir en tres categorías:

 Extracción y beneficio de minerales para convertirlos en metal

 Mejoramiento de los metales y la producción de aleaciones para satisfacer las
necesidades de la industria
 El tratamiento térmico de los metales y aleaciones para mejorar sus cualidades
Subdivisión de los minerales:

Los metales de acuerdo con criterios técnicos los podemos dividir por las siguientes
características.

 Densidad: Metales ligeros y metales pesados limite ~ 4,5 gr/cm3

 Punto de Fusión:
 Metales de bajo punto de fusión (por debajo de los 10000 C)
 Metales de punto de fusión medio (entre 1000 y 20000 C)
 Metales de punto de fusión alto (por encima de 20000 C)

 Estabilidad Química:
 Metales Nobles por Ej. Oro, Plata, Platino
 Metales no Nobles como: Hierro, Zinc, Aluminio, etc.

 Significado para la Industria: Metales Férreos y Metales no Férreos

 Elaboración: (Obtención de brutos, conformación, separación y ensamblaje)

Materiales Fundibles y Materiales Maleables.
5. PROCESOS METALÚRGICOS:
Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la concentración, que consiste
en separar el metal o compuesto metálico del material residual que lo acompaña en el
mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en un estado puro o casi
puro, adecuado para su empleo. Tanto para la concentración como para el refinado se
emplean tres tipos de procesos: mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de
los casos se usa una combinación de los tres.

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga.
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que
quedan en el metal.
 Elaboración de aleaciones.
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molido, filtrado (a presión o al

vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado,
precipitación física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base,
precipitación química, electrodeposición, cianuración.

6. PROCESO DE CONFORMACION:
Conformación por Moldeo
 Moldeo en Arena
 Moldeo en Coquilla

Conformado o deformación plástica

Laminación
Forja
Extrusión

 Estirado
 Estampado
 Trefilado
7. METALURGIA EXTRACTIVA:
Es la tecnología de la extracción de metales a partir de sus menas y la refinación de
los mismos para su posterior tratamiento

 Mena: Es el mineral cuya explotación presenta interés. En general, es un

término que se refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que
se extrae el elemento químico de interés.

 Ganga: Comprende a los minerales que acompañan a la mena, pero que no

presentan interés minero en el momento de la explotación.

El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente compuesto

de una mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales
constituyen el objeto de la explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato,
constituido por los minerales estériles que se encuentran dentro de un yacimiento
mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc.) y roca proveniente de las
cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se
desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral. Esta mezcla de sustancias
minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones, tienen que ser tratadas en
alguna forma para separar aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para
ello se recurre a las operaciones de preparación (Trituración, molienda, clasificación)

7.1.CONCENTRACIÒN:
De minerales, que permite obtener productos de alto contenido de elementos
valiosos, que serán procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales ò
elementos de alta pureza.

7.2.TRITURACIÓN O CHANCADO:
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el
procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de
rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la reducción
de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son:
chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria. Las chancadoras se
diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos
sean menores que el tamaño establecido.
Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son: impacto,
atricción (fricción), deslizamiento y compresión.

 Impacto
Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos
pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto
dinámico.
 Atricciòn
El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción
entre dos superficies duras.
 Deslizamiento
La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras
el material.
 Compresión
 En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su
nombre lo indica la chancadora por compresión es hecha entre dos superficies,
generalmente usan este método las chancadoras de quijada y las giratorias.

7.3.CONCENTRACIÓN:
Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener un alto
contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento
de las fundiciones. La concentración puede realizarse por cualquiera de los
siguientes métodos:

 Flotación
Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las
partículas. Es el método más importante de concentración y tiene aplicación en
la obtención de concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos,
silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
 Gravimetría
Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la diferencia entre las
gravedades específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la
concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno, plata, plomo y otros.
 Magnetismo
Método de concentración que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades
magnéticas de los minerales,
 Electrostática
Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser separados debido a
sus propiedades conductoras de electricidad.
 Escogido ò pallaqueo
Es el método más antiguo de concentración y consiste como su nombre lo
indica en el escogido a mano ò mediante la ayuda de aparatos, de un mineral
valioso aprovechando su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc. de
los minerales estériles.

7.4.SINTERIZACION:
Tratamiento térmico de un polvo o compacto a temperatura inferior a la de fusión
del principal constituyente, con el propósito de aumentar su resistencia a través de
la unión de las partículas.
Las fases principales que comprenden el proceso son: elaboración de la materia
prima (polvos o granos elementales), mezcla de componentes, conformado de la
materia prima mediante presión y temperatura y acabado de las piezas

7.5.TOSTACION:
La tostación, por cualquiera de los diferentes métodos técnico es indispensable en
casos de ciertos minerales o concentrados para prepararlos previamente a la
lixiviación. La tostación puede hacerse variar, según sea necesario para producir
un sulfato, un óxido, reducir el contenido de óxido, producir un cloruro, o bien
una combinación de estos resultados.
 Se ha diseñado equipo especial para controlar con precisión las reacciones de la
tostación, las cuales son complejas en ocasiones

7.6.FUSION:
La fusión es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia
del estado sólido al estado líquido por la acción del calor. Cuando se calienta un
sólido, se transfiere energía a los átomos que vibran con más rapidez a medida que
gana energía.
El proceso de fusión es el mismo que el de fundición, pero este término se aplica
generalmente a sustancias como los metales, que se licuan a altas temperaturas, y
a sólidos cristalinos. Cuando una sustancia se encuentra a su temperatura de
fusión, el calor que se suministra es absorbido por la sustancia durante su
transformación, y no produce variación de su temperatura. Este calor adicional se
conoce como calor de fusión. El término fusión se aplica también al proceso de
calentar una mezcla de sólidos para obtener una disolución líquida simple, como
en el caso de las aleaciones.
Sabemos que los sólidos tienen estructura cristalina, esto es, sus átomos están
colocados de forma regular en determinados puntos, siguiendo las tres
dimensiones del espacio. Estos átomos pueden vibrar en torno a su posición de
equilibrio y si su temperatura aumenta, la amplitud de sus vibraciones crece, ya
que la energía que reciben se emplea en aumentar su velocidad. Puede llegar un
momento que los enlaces que los retenían en sus posiciones se rompan,
desaparezca la distribución regular o lo que es lo mismo la estructura cristalina y
se inicie el paso al estado líquido, es decir la fusión

7.7.AFINO:
El conjunto de operaciones de oxidación y reducción recibe el nombre de AFINO.

7.8.LIMPIARLO:
Que es reducir las sustancias acompañantes como el Azufre, Silicio, Manganeso
y Fosforo.

7.9.RECARBURARLO:
Que es fijar el contenido correcto de carbono

7.10. ALEARLO:
Que es añadir elementos de aleación

8. Procesamiento de sulfuros de cobre: proceso de Concentrado

En el caso de los minerales sulfurados, su procesamiento tiene por objetivo liberar y
concentrar las partículas de cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas.
Para lo anterior se consideran etapas de molienda, flotación, espesamiento y filtrado.
Una de las más importantes es la flotación, en la que a través de reacciones físico-
químicas se separan los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el
molibdeno, de las especies llamadas gangas, que no tienen valor comercial. El
concentrado resultante es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

Algunos indicadores principales del desempeño del proceso

Conminución del mineral:

 Toneladas de mineral molido

 Granulometría del mineral (+/- malla)

Flotación:

 Toneladas de mineral tratadas

 Recuperación: ley de elementos de valor en concentrado

Espesamiento y filtrado:

 Recuperación de agua
 % humedad final en concentrado

* KPI = Key Performance Indicador

Indicadores de desempeño transversales a los procesos:

 Disponibilidad y utilización de equipos

 Rendimiento de equipos
 Costos operativos
 Frecuencia y gravedad de accidentabilidad
 Cumplimiento de normativas medioambientales
Fig. n° 01 (Procesamiento de sulfuros de cobre)
 Fig. n° 02 (Procesamiento de sulfuros , oro y plata: procesos de concentrado)

9. Pirometalurgia:
La pirometalurgia es la rama de la metalurgia y de la electrometalúrgica consistente
en la obtención y refinación de los metales utilizando calor, como es en el caso de la
fundición.
La pirometalurgia es la técnica tradicional de extracción de metales. Permite obtener
metales a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata
principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y
purificar los metales. Históricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer.
Las operaciones se efectúan entre 950 y 1000°C.
Una gran cantidad de metales tales como el hierro, níquel, estaño, cobre, oro y plata
son obtenidos desde el mineral o su concentrado por medio de la pirometalúrgica.
La pirometalúrgica es utilizada en mayor proporción porque es un proceso mucho
más rápido, su desventaja es ser altamente contaminante para el ambiente.

Ventajas de los procesos pirometalúrgicos

 Velocidades de reacción muy rápidas
 Producción elevada
 grandes instalaciones
 Ideales para tratamiento de materias primas complejas y heterogéneas
Desventajas
 Poca selectividad y eficiencia de las reacciones químicas
 A veces es necesario repetir las etapas
 Problemas de contaminación ambiental por residuos gaseosos (SO2) y por
ruidos
 Consumo energetico elevado

9.1.Principales operaciones pirometalúrgicas:

a) Calcinación:
Consiste en la descomposición del mineral en sus óxidos formadores por la acción
del calor. La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura
elevada, pero por debajo de su punto de fusión, para provocar la descomposición
térmica o un cambio de estado en su constitución física o química.

Fig. n° 03 (calcinación)

b) Tostación:
Consiste en la oxidación de un sulfuro en presencia de aire. La tostación, por
cualquiera de los diferentes métodos técnico es indispensable en casos de
ciertos minerales o concentrados para prepararlos previamente a la lixiviación.
La tostación puede hacerse variar, según sea necesario para producir un
sulfato, un óxido, reducir el contenido de óxido, producir un cloruro, o bien
una combinación de estos resultados.
 Fig. n°04 (tostación)

c) Fusión:
Obtención de una fase fundida
 fase metálica
 fase oxidada
 fase sulfurada
 fase con arsénico

d) volatilización:
Obtención del metal o compuesto del metal como gas. La volatilización es un
proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia sólida al
estado gaseoso, sin pasar por el estado líquido. Antiguamente también se la
llamaba de la misma forma que al proceso inverso, la sublimación.

e) Metalotermia:
Desplazamiento de un metal de un compuesto por otro metal más activo o más
ávido por el metaloide formador del compuesto. Electrólisis ígnea o de sales
fundidas Obtención de un metal a partir de un compuesto en estado fundido
utilizado como reductor la corriente eléctrica.

9.2.Reactores químicos donde se realizan las operaciones pirometalúrgicas:

Existen varios hornos o Reactores químicos donde se realizan las operaciones
pirometalúrgicas, podemos encontrar entre ellos:
 Horno de Cuba:
Ventajas
 Gran capacidad de tratamiento en poco volumen
 Funcionamiento sencillo
 Economía de combustible (excepto en operaciones reductoras)
 Posibilidad de realizar todo tipo de operaciones desde oxidantes a
reductoras

Desventajas
 Imposibilidad de tratar cargas pulverulentas
 Combustible caro
 Perdidas de CO en los gases y dificultad para recuperarlas
 Difícil control del proceso de funcionamiento
 Necesidad de preparar la carga (tamaño y resistencia mecánica)

Fig. n°05 (horno de cuba)

 Horno reverbero
Ventajas
 Tratamiento de carga pulverulenta no es necesaria la aglomeración
 Empleo de combustible barato.
 Control preciso de la temperatura y de las reacciones químicas.
 Posibilidad de utilizar escorias con márgenes de composición muy
grandes.

Desventajas.
 Elevado consumo de combustible.
 Para que sea rentable hay que trabajar a gran escala.
  Gastos de instalación elevados
 Consumo elevado refractario
 Puesta en marcha y parada muy lentas

Fig. n° 06 (horno de fusión de reverbero)

 Horno eléctrico abierto:

Fig. n°07 (horno abierto de arco)

  Horno eléctrico cerrado:

Fig. n°08 (horno eléctrico cerrado de arco)

Ventajas de los hornos eléctricos:

 Posibilidad de trabajar en atmósferas ultrareductoras.
 Posibilidad de fundir productos muy refractarios
 No es necesario añadir fundentes.
 Pérdidas de metales por volatilización pequeña
 Instalaciones compactas de funcionamientos sencillos

Desventajas
 El costo de la energía eléctrica
 Consumo elevado de electrodos
 Consumo de refractarios

9.3.Pirometalurgia en el cobre:
El proceso de obtención y refinación del cobre depende de que el mineral sean
sulfuros (cuando el cobre se combina con el azufre pasa a llamarser sulfuro de
cobre), en cuyo caso se utiliza la vía pirometalúrgica en la que se producen ánodos
y cátodos, o que sean óxidos, en cuyo caso se utiliza la vía hidrometalúrgica en la
que se producen directamente cátodos, por ahora nos concentraremos en el
proceso

pirometalúrgico:

El mineral de sulfuro de cobre en la mina tiene un contenido entre el 0,5-0,2% de

cobre, por lo que hay que concentrarlo en la mina, mediante flotación, para su
transporte y uso final en la fundición, obteniéndose un concentrado de cobre que
contiene entre 20 y 45% de cobre, los otros dos componentes principales son el
azufre y el hierro, además de otros metales entre los cuales se encuentran el oro y
la plata como positivos y el plomo, arsénico y mercurio como impurezas.

El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya primera etapa industrial

es el Horno de Fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro
mediante oxidación en estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1300 º C.
En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que el cobre y el hierro,
conjuntamente con sílice procedente de la arena que se introduce en el horno,
permanecen en estado líquido. En esta fase líquida el cobre, por su mayor
densidad, se deposita en la parte inferior y se extrae del horno formando parte de
un producto que se denomina mata de cobre, con un contenido del 62% de cobre,
mientras que la mezcla de hierro y sílice en forma de silicato permanece en la
parte superior del horno y se extrae en forma de escoria con un contenido del 0,8%
de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.

La mata de cobre pasa a la sección de convertidores, para incrementar la riqueza

en cobre del producto, donde se le somete a una gran oxidación adicional en un
proceso discontinuo “batch”, consiguiendo un producto intermedio denominado
blister con un contenido en cobre del 99%, gases ricos en SO 2 que se unen a los
gases anteriores del horno y escorias con un contenido del 6% de cobre.
El blíster pasa al horno de afino donde incrementa su contenido en cobre hasta el
99,6% y posteriormente a la rueda de moldeo de ánodos, donde se da a los ánodos
la forma geométrica, semejante a una camiseta de mangas cortas extendidas,
necesaria para su utilización en la Refinería.

Los gases de SO2 producidos en el horno y convertidores se recogen, se oxidan y

se convierten en ácido sulfúrico en una planta de doble absorción, mientras que
las escorias, después de tratarlas en un horno eléctrico para recuperar todo el cobre
que contienen, se enfrían y granulan para su posterior utilización como material
estéril.

Como regla general una Fundición que produzca 310.000 Tm/año de ánodos
consume 1.000.000 Tm/año de concentrado de cobre y como subproductos
produce 900.000 Tm/año de ácido sulfúrico y 300.000 Tm/año de escorias.

El proceso utilizado es el electrorefino de los ánodos, que consiste en disponer en

celdas (balsas) los ánodos que actúan como electrodo positivo, separados por una
placa inerte que actúa como electrodo negativo, sumergidos en una disolución de
sulfato de cobre denominada electrolito y utilizar una corriente eléctrica de bajo
voltaje, que al ser selectiva para el cobre disuelve los ánodos en el electrolito y los
iones de cobre resultante se depositan sobre la placa inerte obteniendo los cátodos
que son unas planchas de 1 m ² de superficie y un peso de 55 kg.
10. Conclusiones:
 Hemos llegado comprender el flowsheet o diagrama de flujo general para el
tratamiento de sulfuros y óxidos
 Hemos llegado comprender la pirometalúrgica
11. Bibliografía:

 http://metalurgiaaplicada.blogspot.com/p/este-blog-se-centra-en-el-enlace-
de.html
 https://ingivanfuentes.es.tl/CONCEPTOS-TECNOLOGICOS-y-
METALURGIA-EXTRACTIVA.htm
 http://www.ccm.cl/sulfuros-de-cobre/
 http://pirometarevista.blogspot.com/