La corrosión: La lucha más extensa

Los lugares en los que se desarrollan operaciones petroleras a menudo ofrecen las
condiciones ideales para la corrosión. La investigación constante y los avances
introducidos en materia de revestimientos, protección catódica, pruebas no
destructivas, análisis e inhibidores de corrosión, permiten a los operadores producir
petróleo y gas de manera segura en estos ambientes corrosivos.

Nausha Asrar La corrosión convalida la ley universal de la entro- tido columnas de perforación y provocado la rotura
Bruce MacKay pía, según la cual todo tiende a un estado de mayor de líneas de conducción. Transcurrido un tiempo
Sugar Land, Texas, EUA caos y desorden. Las manchas de herrumbre que suficiente, este fenómeno posee el potencial para
aparecen en una vara de hierro o la pátina verde degradar cualquier material. En ciertos ambien-
Øystein Birketveit
que se observa en una pieza de cobre son evidencias tes, los efectos no controlados de la corrosión
Marko Stipaničev
de los efectos insidiosos de la corrosión. Estos ejem- pueden aparecer súbitamente y, si no se mane-
Bergen, Noruega
plos pueden considerarse molestos, pero llevados jan adecuadamente, sus consecuencias pueden
Joshua E. Jackson al extremo, los resultados de la corrosión pueden implicar un costo elevado.
G2MT Laboratories, LLC tener consecuencias catastróficas. De acuerdo con la Administración Federal de
Houston, Texas La corrosión ha tirado abajo puentes, derri- Autopistas de EUA, en el año 2015 el costo directo
bado aeronaves, arruinado plantas químicas, par- anual aproximado de la corrosión para los Estados
Alyn Jenkins
Aberdeen, Escocia

Denis Melot
Total
París, Francia

Jan Scheie
Stavanger, Noruega

Jean Vittonato
Total
Pau, Francia

Traducción del artículo publicado en

Oilfield Review 28, no. 2 (Mayo de 2016).
Copyright © 2016 Schlumberger.
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Hastelloy es una marca registrada de Haynes
International, Inc.
Inconel y Monel son marcas registradas de Special
Metals Corporation.

36 Oilfield Review
Unidos se estimó en USD 500 000 millones, lo que
representa alrededor del 3,1% del producto bruto
interno de ese país.1 Esta cifra equivale a seis
veces el costo anual promedio de los desastres
naturales relacionados con el clima para los Esta-
dos Unidos, que en el año 2011 ascendió a alre-
dedor de USD 87 000 millones.2 A diferencia de
los episodios climáticos, la corrosión puede ser
controlada o al menos manejada. Los científicos
estiman que entre un 25% y un 30% de los costos
de la corrosión podrían evitarse si se emplearan
buenas prácticas de manejo de la corrosión y
estrategias preventivas.3
En las distintas épocas, y a pesar de la falta
de comprensión de los mecanismos fundamenta-
les involucrados, los seres humanos procuraron
controlar la corrosión. En los tiempos antiguos, la
resistencia a la corrosión a veces se impartía a los
materiales por cuestiones de circunstancias más
que de diseño (Figura 1).4 Los primeros métodos
de control de la corrosión incluyeron la utilización
de bitumen y pinturas a base de plomo, como es el
caso de los romanos del siglo I. Alrededor del año
500 a.C., los fabricantes de espadas chinas uti-
lizaban revestimientos de sulfuro de cobre para
inhibir la corrosión de las espadas de bronce.
Algunos siglos después, el recubrimiento de
1. Koch GH, Brongers MPH, Thompson NG, Virmani YP y
Payer JH: “Corrosion Costs and Preventive Strategies
in the United States,” Washington, DC: Administración
Federal de Autopistas del Departamento de Transporte
de EUA, Publicación FHWA-RD-01-156, marzo de 2002.
Jackson JE: “Corrosion Will Cost the US Economy
over $1 Trillion in 2015,” G2MT Laboratories,
http://www.g2mtlabs.com/corrosión/cost-of-corrosión/
( Se accedió el 6 de enero de 2016).
Papavinasam S: Corrosion Control in the Oil and Gas
Industry. Waltham, Massachusetts, EUA: Gulf
Professional Publishing, 2014.
2. El costo de USD 87 000 millones, que implicaron los
desastres naturales relacionados con el clima acaecidos
en el año 2011, fue el más elevado del que se
tienen registros. El costo anual promedio rondó los
USD 10 000 millones en los últimos años. Para obtener
más información sobre el costo de las catástrofes
meteorológicas, consulte: Smith AB y Katz RW: “U.S.
Billion-Dollar Weather and Climate Disasters: Data
Sources, Trends, Accuracy and Biases,” Natural
Hazards 67, no. 2 (Junio de 2013): 387–410.
3. Chillingar GV, Mourhatch R y Al-Qahtani GD:
The Fundamentals of Corrosion and Scaling for
Petroleum and Environmental Engineers. Houston:
Gulf Publishing Company, 2008.
4. Kumar AVR y Balasubramaniam R: “Corrosion Product
Analysis of Corrosion Resistant Ancient Indian Iron,”
Corrosion Science 40, no. 7 (1º de julio de 1998):
1169–1178.
Balasubramaniam R: Story of the Delhi Iron Pillar. Delhi,
India: Foundation Books Pvt. Ltd, Cambridge House, 2005.
5. Groysman A: Corrosion for Everybody. Dordrecht, The
Netherlands: Springer Science+Business Media, 2010.
6. Ahmad Z: Principles of Corrosion Engineering and
Control, 1st ed. Burlington, Massachusetts:
Butterworth-Heinemann, 2006.
7. Kermani MB y Harrop D: “The Impact of Corrosion on the
Oil and Gas Industry,” SPE Production & Facilities 11, no.
3 (Agosto de 1996).
Volumen 28, no.2
N
TÁ C H I N A
U
IS
Q NEP
PA AL
Nueva Delhi
BANGLADESH
I N D I A
Bombay
0 km 500
SRI LANKA
0 millas 500
Figura 1. El pilar de hierro de Delhi. Este pilar de hierro se encuentra ubicado en el Complejo
Qutub, en Nueva Delhi, Delhi, India (inserto). Posee una altura de alrededor de 9,1 m [30 pies] y
pesa aproximadamente 6 000 kg [13 200 lbm]. Erigido en el año 400 d.C., esencialmente no ha sufrido
las consecuencias de la oxidación pese a haber permanecido a la intemperie más de 1 600 años.
Entre las razones de la falta de corrosión se encuentra la baja humedad de Nueva Delhi, pero el
fenómeno se atribuye fundamentalmente a la alta concentración de fósforo del hierro.
cobre utilizado en las embarcaciones británicas dos, la pérdida de producción y la contaminación
para reducir las incrustaciones biológicas —la relacionada con la corrosión contribuían a los
acumulación de depósitos de organismos tales gastos generales. Además de los costos directos,
como los balanos y las algas en las superficies la compañía determinó que la corrosión tenía
subacuáticas— e incrementar la velocidad ace- un costo indirecto significativo asociado con los
leró la corrosión de los clavos que mantenían uni- problemas de salud, seguridad y medioambiente.
das esas embarcaciones.5 Este artículo se centra en las descripciones
Michael Faraday fue uno de los colaborado- de la corrosión, las técnicas de manejo de la
res más importantes que ayudó a comprender la corrosión y las tecnologías para su reducción.
corrosión, cuando a comienzos de la décadaOilfieldde
Review
1800 estableció una relación cuantitativa MAYentre
16
Corrosion Fig 1 Erogaciones en concepto de corrosión en la
la acción química de la corrosión y la ORMAY
corriente16 CRSSN
industria
1 del petróleo y el gas de EUA, expresados
eléctrica.6 Si bien hoy se sabe mucho más sobre en miles de millones de USD/año
el tema, los científicos continúan estudiando los
Refinación Distribución
mecanismos de la corrosión y siguen buscando 3,7 5,0
métodos para manejarla y controlarla. Producción
Almacenamiento 1,4
La lucha contra la corrosión constituye una 7,0
Líneas de
fuente significativa de gastos para la industria Buques conducción
tanque 7,0
del petróleo y el gas (Figura 2). British Petroleum
2,7
(BP) llevó a cabo un estudio de sus operaciones
en el Mar del Norte en 1995.7 A raíz de ese estu-
dio, la compañía estimó que las erogaciones para
la prevención y el control de la corrosión ascen- Figura 2. Erogaciones por corrosión.
Las erogaciones por corrosión en la industria
dían a alrededor del 8% de las erogaciones de del petróleo y el gas de EUA ascienden
capital total para sus proyectos. En la plataforma a alrededor de USD 26 800 millones /año.
continental del Reino Unido, entre el 25% y el El segmento de refinación, tratamiento y
transporte de la industria —producción, líneas
30% de los costos operativos de BP correspondían
de conducción y buques tanque— representa
al control y el manejo de la corrosión. Los costos el 41% del total, o USD 11 000 millones/año.
asociados con el reemplazo de los equipos corroí- (Adaptado de Koch et al, referencia 1.)
37
 de la reacción, entre otros, el tipo y la calidad del
metal, las composiciones de los electrolitos, el pH,
Reacción anódica Reacción catódica la temperatura, la presión, la presencia de gases
Fe0 Fe2+ + 2e – H2O + 2e – 0,5 O2 + 2OH –
disueltos, la velocidad del líquido, la salinidad del
Fe2+ + 2OH – Fe(OH) 2
agua, la aplicación de protección catódica y la
presencia de microbios.11 Para manejar la corro-
Agua sión y el índice de corrosión, es importante cono-
OH – OH –
OH – cer la metalurgia de los materiales a utilizar y los
ambientes en los cuales operarán.
Fe 2+ Fe(OH) 2 Si el CO2 entra en contacto con el agua en el
Fe(OH) 2 sistema de producción o de transporte de una ope-
Ánodo Cátodo ración de petróleo y gas, las áreas habitualmente
Fe0 Fe 0
afectadas son las partes internas del pozo, las
Flujo de electrones
redes de recolección y las líneas de conducción.
Fe0 Fe 0
En la corrosión del hierro por CO2, los productos
de la reacción son el ácido carbónico, el carbo-
Acero
nato ferroso [FeCO3] y el gas hidrógeno [H2].12
Para que se produzca la corrosión por CO2, la pre-
Figura 3. Celda de corrosión. Cuando el acero en el agua se oxida, se sión parcial del gas puede ser tan baja como 21 kPa
producen diversas reacciones simultáneamente. En el ánodo, el acero [3 lpc]. Para prevenir este tipo de corrosión, los
[Fe0] se disuelve fácilmente y forma iones ferroso [Fe2+] y férrico [Fe3+] operadores utilizan normalmente películas orgá-
(no mostrados aquí), y los electrones se desplazan hacia el cátodo. nicas que actúan como barreras e inhibidores
En el cátodo, los electrones reaccionan con el agua [H2O] y forman
iones hidroxilo [OH–] y oxígeno [O2]. Los iones OH– se combinan con que neutralizan la acidez del ácido carbónico
el Fe2+ solubilizado y forman hidróxido de hierro [Fe(OH)2]. generado durante la corrosión. Los operadores
también pueden utilizar aleaciones resistentes
a la corrosión (CRAs), que son resistentes a la
Algunos ejemplos de campo de Gabón, el área tiva de la celda y actúa como ánodo; un segundo corrosión general y localizada, en ambientes que
de aguas profundas de Nigeria y el Mar del Norte metal que posee un índice de corrosión más bajo son corrosivos para los aceros al carbono y de
ilustran la batalla que las compañías operadoras —más estable— actúa como la parte positiva de baja aleación.
de petróleo y gas libran constantemente contra la celda; es decir, el cátodo.10 El ácido sulfhídrico se encuentra a menudo
la corrosión. Durante la corrosión galvánica, se forman óxi- en los fluidos producidos o como resultado de la
dos metálicos a medida que los electrones fluyen corrosión MIC.13 Si bien el H2S no es corrosivo, se
El proceso de corrosión del ánodo al cátodo a través del electrolito que vuelve corrosivo en presencia de agua.14 La corro-
Hoy, los científicos e ingenieros poseen una mayor es el fluido en contacto con el ánodo y el cátodo. sión ácida provocada por el H2S puede afectar
comprensión de los procesos de corrosión que las Una versión simplificada de la oxidación del hie- cualquier parte del sistema de producción, inclu-
antiguas civilizaciones romana y china. La lucha rro puede ser utilizada para ilustrar la corrosión yendo las partes internas del pozo y las redes
contra la corrosión requiere que se comprendan galvánica. Cabe destacar que el proceso real es colectoras de petróleo y gas. Los fluidos petrole-
los elementos principales que causan y contri- más complejo. La presencia de agua [H2O] sobre ros se consideran ácidos si el gas producido con-
buyen a este fenómeno. Existen varias clases de la superficie del hierro [Fe o Fe0] libera electro- tiene más de 5,7 mg de H2S por m3 [4 partes por
corrosión; para la industria del petróleo y el gas, nes para formar iones ferroso [Fe2+] y férrico millón (ppm)] de gas natural o si el agua produ-
los tipos más comunes son la exposiciónOilfield
al dió-Review
[Fe3+], que actúan como el ánodo en nuestra cida posee más de 5 ppm de H2S.15 En el ánodo,
xido de carbono [CO2, corrosión dulce], MAY 16
al ácido analogía de la batería. Los electrones liberados el H2S reacciona con el hierro formando distin-
Corrosion Fig 3
oxígeno 16 CRSSN 3 el cátodo, donde, en presencia de oxí-
sulfhídrico [H2S, corrosión ácida] y al ORMAY fluyen hacia tas variantes del sulfuro de hierro [FexS], tales
[O2], y la corrosión causada por los microbios, geno [O2], se forman óxido ferroso [FeO] y óxido como la mackinawita [(Fe,Ni)(1 + x)S], la pirro-
aludida como corrosión influenciada microbio- férrico [Fe2O3] como incrustaciones de herrum- tita [Fe(1 - x)S] y la troilita [FeS].16 Estas especies
lógicamente o corrosión microbiológica (MIC).8 bre o precipitados. Un subproducto de la reac- de sulfuro de hierro precipitan y pueden formar
Algunas formas de corrosión de los metales ción en el cátodo son los iones hidroxilo [OH–] celdas de corrosión microgalvánicas localizadas.
se relacionan con la estabilidad; por ejemplo, la resultantes de la reducción del agua oxigenada. Las celdas de corrosión formadas durante la
corrosión galvánica es un proceso electroquímico El hierro también puede reaccionar con el CO2 corrosión ácida producen picaduras, fisuración
asociado con el movimiento de los electrones formando carbonato ferroso [FeCO3] y con el H2S por tensocorrosión por sulfuro (SSC) y fragili-
entre áreas que poseen potenciales electroquí- formando sulfuros de hierro [FexSx]. En ausencia dad por hidrógeno.17 La fisuración por tensoco-
micos diferentes. La celda de corrosión describe de O2, pero en presencia de CO2 y H2S, la reacción rrosión es el resultado del esfuerzo de tracción
esquemáticamente la corrosión oxidante, que es catódica puede generar gas hidrógeno. combinado con un ambiente húmedo y a menudo
análoga a una batería en la cual dos metales disí- Estas reacciones pueden ocurrir rápidamente, produce picaduras redondas y someras con fondos
miles son conectados por un electrolito (Figura 3).9 pero si la velocidad de la reacción puede reducirse, corroídos, acompañadas por fisuras ramificadas
Un metal que posee un índice de corrosión más también se reducirá el índice de corrosión general. que pueden conducir rápidamente a la rotura.
alto —más inestable— representa la parte nega- Muchos son los factores que afectan la velocidad La fragilidad por hidrógeno se produce cuando el

38 Oilfield Review
H2S y el H2 se difunden en el metal, se recombi-
nan con otras moléculas y generan presión en la
matriz del metal; los subproductos de la protec-
ción catódica, la corrosión galvánica y otros meca-
nismos pueden producir fragilidad por hidrógeno.
El modo de falla en la fragilidad por hidrógeno
depende del tipo de acero; por ejemplo, los aceros
Índice de corrosión del acero al carbono, mpy
de baja resistencia exhiben burbujeo. El modo de
falla de los aceros de alta resistencia puede ser
catastrófico cuando la presión del gas entram-
pado excede la resistencia a la tracción del metal.
Para controlar la corrosión ácida, los operadores
utilizan materiales formadores de películas orgá-
nicas, secuestradores de H2S, metales resistentes
a la SSC, procesos de limpieza de las líneas de
flujo con diablos, tratamientos con nitratos, y bio-
cidas que reducen el crecimiento de los micro-
bios que provocan la corrosión MIC.18
La corrosión relacionada con el oxígeno en
los ambientes de producción de petróleo y gas a
menudo es mucho más agresiva que la corrosión
provocada por el CO2 o el H2S (Figura 4).19 La corro-
sión por oxígeno es directamente proporcional a
la concentración del gas disuelto. Si existen clo-
ruros presentes, CO2 o H2S, el índice de corrosión
puede incrementarse significativamente.
El oxígeno posee la capacidad para inducir
la corrosión a través de los sistemas de produc-
ción. La inhibición de la corrosión por oxígeno es
difícil, y los esfuerzos de reducción de la corro-
sión en las instalaciones de tratamiento de agua
y producción en general han estado dirigidos a
la exclusión del oxígeno del sistema y la utiliza-
ción de secuestradores de oxígeno. Los secues-
tradores de oxígeno típicos son el bisulfito de
amonio [NH4HSO3], el sulfito de sodio [Na2SO3]
y el bisulfito de sodio [NaHSO3].20 Además de la
eliminación con secuestradores, a veces se uti-
lizan desaireadores por vacío para controlar los
efectos corrosivos del oxígeno en los metales.
La exposición al oxígeno también consti-
tuye una fuente importante de corrosión de la
columna de perforación. Durante su bajada y su
extracción del pozo, la columna de perforación se
expone al oxígeno atmosférico. Durante la perfo-
ración, se encuentra en contacto con el oxígeno
del sistema de lodo. Ambas situaciones pueden
inducir la corrosión. La expresión más común
de la corrosión relacionada con el oxígeno son
las picaduras, que incluso pueden desarrollarse
debajo del lodo que queda sobre y dentro de la
columna de perforación, en donde las platafor-
mas para almacenamiento de tuberías se encuen-
tran en contacto con la tubería, y en las grietas
o fisuras. Las picaduras profundas por corrosión,
producidas en la columna de perforación, pue-
den provocar el comienzo de la falla por fatiga.
Volumen 28, no.2
30
25
20
15
O2
10 CO2
H2S
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Oxígeno
50 100 150 200 250 300 350 400 450
Dióxido de carbono
100 200 300 400 500 600 700 800 900
Ácido sulfhídrico
Concentración de gas en la fase acuosa, partes por millón
Figura 4. Índices de corrosión. Los índices de corrosión relativos en mili-pulgadas/año (mpy) del
acero al carbono muestran diferencias pronunciadas cuando el acero se expone a concentraciones
variables de O2, CO2 y H2S. Con una concentración de 5 ppm, el O2 es casi tres veces más corrosivo
que el H2S y un 30% más corrosivo que el CO2. Las fotografías que aparecen al lado de cada curva
muestran los efectos de estos agentes de corrosión en las superficies metálicas.
  8. Popoola LT, Grema AS, Latinwo GK, Gutti B y Balogun 14. Chillingar et al, referencia 3.
AS: “Corrosion Problems During Oil and Gas Production 15. Stewart M y Arnold K: Gas Sweetening and
and Its Mitigation,” International Journal of Industrial Processing Field Manual. Waltham, Massachusetts.
Chemistry 4, no. 1 (2013). Gulf Professional Publishing, 2011.
Chillingar et al, referencia 3. 16. Ning J, Zheng Y, Young D, Brown B y Nesic S: “A
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Semerad T: “Corrosion in the Oil Industry,” Oilfield 17. Kvarekval J: “Morphology of Localized Corrosion Attacks
Review 6, no. 2 (Abril de 1994): 4–18. in Sour Environments,” artículo NACE 07659, presentado
10. Si bien la analogía de la batería es aceptable para en la Conferencia y Exhibición sobre Corrosión de la
NACE 2007, Nashville, Tennessee, EUA, 11 al 15 de
explicar la corrosión que involucra dos metales
disímiles, los procesos de corrosión también se marzo de 2007.
producen cuando existe sólo un metal involucrado, 18. Los operadores de líneas de conducción envían unos
en cuyo caso el mecanismo de corrosión consiste dispositivos mecánicos denominados diablos a través
en la formación de cristales pequeños con de las líneas para limpiar la superficie interna.
composiciones levemente diferentes. El ánodo Oilfield Review Esta práctica puede llevarse a cabo sin interrumpir
MAY 16
y el cátodo se encuentran ubicados en diferentes el flujo y la corriente de flujo empuja el diablo a través
zonas de la superficie del metal y, dependiendoCorrosion Fig 4 de la tubería.
de las condiciones existentes, pueden encontrarse
ORMAY 16 CRSSN19. Popoola4 et al, referencia 8.
cerca o lejos, uno respecto del otro.
Chillingar et al, referencia 3.
11. Heidersbach R: Metallurgy and Corrosion Control in
20. Chillingar et al, referencia 3.
Oil and Gas Production. Hoboken, Nueva Jersey, EUA:
John Wiley & Sons, Inc., 2011. Es necesario adoptar recaudos cuando se
utiliza NH4HSO3 como secuestrador de oxígeno.
12. A temperaturas elevadas, también puede formarse
Este compuesto es corrosivo en sí mismo y además
magnetita [Fe3O4].
puede actuar como fuente de alimentación para
13. En la corrosión MIC, el H2S es producido como un las bacterias, incentivando potencialmente la
subproducto de las actividades de las bacterias corrosión MIC.
sulfatorreductoras (SRB).
39
 creada por las celdas microgalvánicas presentes
Agua en ciertas aleaciones de acero.
Flujo Los índices de corrosión por picaduras a
menudo son mucho más altos que los de otros
tipos de corrosión. Se pueden aplicar inhibidores
Ánodo en la superficie para prevenir la iniciación, pero
una vez que se forma una picadura los inhibido-
Acero Cátodo
res a menudo no pueden retardar su crecimiento.
Inducida por la La corrosión bajo depósito se produce cuando
General o uniforme Galvánica erosión o el flujo Grietas o fisuras la arena, las sustancias corrosivas o los sólidos poro-
sos se adhieren a la superficie del metal. Si bien
la zona debajo del depósito es resistente a los
inhibidores y se puede corroer rápidamente, este
Agua
tipo de corrosión a menudo puede controlarse
limpiando las superficies internas de las tuberías,
por ejemplo, mediante la utilización de diablos.
La corrosión galvánica puede constituir un
Acero Fuerza problema cuando dos metales disímiles entran
en contacto. El metal que posee la menor resis-
tencia a la corrosión actúa como ánodo y el metal
Fisuración por
Picaduras Intergranular tensocorrosión Fatiga por corrosión más resistente actúa como cátodo. El ánodo se
corroe con mayor preferencia. Esta forma de
Figura 5. Clases generalizadas de corrosión. La corrosión puede ser clasificada por su apariencia y corrosión se observa con frecuencia en las líneas
por el agente causante. Estos ocho tipos de corrosión cubren la mayor parte de los mecanismos de de conducción y en las plataformas marinas.
corrosión observados en los metales. La serie galvánica, que ordena los metales
de acuerdo con sus tendencias anódicas o cató-
La columna de perforación puede revestirse con todo un área expuesta. La evidencia inicial de la dicas, es un buen predictor de la severidad de la
epoxies o resinas para detener la corrosión, pero corrosión uniforme es la rugosidad de la superficie. corrosión (Figura 6). La corrosión galvánica es
el ambiente riguroso de fondo de pozo a menudo El espesor del metal se reduce a medida que la controlada y mitigada mediante la utilización de
remueve rápidamente estos recubrimientos de corrosión avanza y tarde o temprano falla debido a los siguientes elementos:
protección. El aditivo para tuberías, que es la la presión interna o las fuerzas externas. Dado que • un buen diseño de ingeniería: para garantizar
grasa lubricante que se aplica a las conexiones este tipo de corrosión se vincula con la exposición de que los componentes corrosivamente activos
roscadas, puede ayudar a prevenir la corrosión de las superficies, puede prevenirse mediante la protec- presenten una superficie más extensa que los
estas conexiones. ción adecuada de las mismas. La corrosión uniforme componentes menos activos
puede producirse en los equipos utilizados para las • selección de los materiales: para evitar los
Forma y apariencia de la corrosión operaciones petroleras, tales como los tratamientos metales alejados dentro de la serie galvánica
El término corroer proviene del Latín corro- de estimulación hidráulica y acidificación. • aislación: para proporcionar ánodos de sacrifi-
dere que significa roer intensivamente y se le La corrosión localizada se produce en deter- cio a las líneas de conducción provenientes del
puede agregar el significado adicional de comer minados lugares, en vez de producirse a través mar y proteger aquéllas que se dirigen hacia
o desgastar gradualmente.21 La corrosión gene- de un área generalizada, y es más peligrosa que tierra firme con sistemas de corriente impresa
ralmente deja una rúbrica visible que es caracte- algunos otros tipos de corrosión debido a su natu- • inhibidores y revestimientos: para controlar la
rística del agente y el mecanismo que la produjo. raleza impredecible y el potencial para el desarro- iniciación de la corrosión, si bien este método
Si bien no constituye una lista exclusiva, la corro- llo rápido. La corrosión localizada, a la cual son puede resultar ineficaz una vez que se genera
sión usualmente corresponde a una o más de las susceptibles hasta las CRAs tales como los aceros la corrosión.
siguientes clases: general o uniforme, localizada, inoxidables, puede subdividirse en corrosión por
Oilfield Review La corrosión inducida por flujo tiene lugar
galvánica, inducida por la erosión o porMAY 16 picaduras, corrosión por grietas o fisuras y corro-
el flujo, cuando el flujo de líquido acelera la corrosión.
Corrosion
corrosión por grietas o fisuras, picaduras, bajo Fig 5 bajo depósito. La corrosión por picaduras
sión Los cabezales de pozos y las bombas son suscepti-
depósito, por cavitación, intergranular,ORMAYfisura- 16 puede
CRSSNproducir
5 agujeros en los componentes metá- bles a este tipo de corrosión, que puede manifestarse
ción por tensocorrosión y fatiga por corrosión licos y es una de las causas principales de fallas en como erosión o cavitación. La corrosión por ero-
(Figura 5). Otros tipos de corrosión son la corro- los equipos petroleros, incluyendo las tuberías de sión se produce cuando el flujo de fluidos remueve
sión ambiental, la corrosión de tope de línea y la producción, las tuberías de revestimiento, las vari- la película de protección que se forma de manera
corrosión microbiana. Sobre la base de las carac- llas de bombeo y el equipo de superficie. natural o que ha sido aplicada externamente.
terísticas observadas de la corrosión, los ingenie- La corrosión por grietas o fisuras se produce Debido a sus propiedades abrasivas, los sólidos
ros pueden adoptar las medidas adecuadas de en áreas restringidas, en las que el metal en la suspendidos aceleran el proceso. El daño puede
prevención y mitigación. grieta se vuelve anódico y el resto del metal actúa manifestarse como ranuras en la tubería, que se
La corrosión uniforme es típica de los ace- como cátodo. La grieta puede formarse donde dos corresponden con la dirección del flujo. Un diseño
ros de baja aleación y puede observarse a través de metales disímiles entran en contacto o puede ser de ingeniería adecuado que contemple un diáme-

40 Oilfield Review
tro de tubería suficiente y la remoción de sólidos
Tubería
de las corrientes de flujo permite minimizar este
tipo de corrosión. Pueden aplicarse inhibidores
para reemplazar las películas de protección barri-
das por el flujo de fluidos.
La cavitación es producida por la implosión
de las burbujas, que tiene lugar cuando la presión
cambia rápidamente en los líquidos en circulación.
Con el tiempo, la cavitación puede producir la Gas húmedo
formación de picaduras profundas en áreas de
flujo turbulento, especialmente en los impulsores
de las bombas. Los aceros con bajo contenido de
carbono son susceptibles; los aceros inoxidables
son más resilientes.22
Condensado

Anódico
Monoetilenglicol
Magnesio
Cinc
Cadmio
Aluminio Figura 7. Corrosión de tope de línea. Esta corrosión puede ser el
resultado del flujo multifásico estratificado de gas húmedo en
Acero
tuberías horizontales. Los líquidos —incluyendo el condensado y los
Acero con cromo inhibidores tales como el monoetilenglicol— se depositan en la base
Acero inoxidable de la tubería. El gas húmedo llena la tubería por encima de la línea
Plomo del líquido. Si existe CO2 o H2S presente en el gas, junto con agua, se
Estaño forman subproductos corrosivos en el tope de la tubería que pueden
no ser controlados si el inhibidor permanece en su base.
Níquel
Inconel
Hastelloy La corrosión intergranular es el resultado de • fragilidad por hidrógeno: el hidrógeno ingresa
Latón los ataques corrosivos producidos como grietas o en la matriz del metal y la debilita
Cobre fisuras en los límites intergranulares del metal. • fisuración por tensocorrosión: se forman grie-
Bronce Los límites intergranulares pueden volverse anó- tas después de que una superficie ha sido ata-
Monel dicos con referencia a la superficie catódica cir- cada por la corrosión
Acero con cromo cundante, debido habitualmente a la formación • fisuración por tensocorrosión por sulfuro:
Plata de carburos de cromo o nitruros. Las impurezas falla del metal causada por la presencia de H2S.
Titanio del metal pueden incrementar el efecto, al igual La selección de materiales —optar por materia-
Grafito
que los precipitados que se forman en el metal les que son resistentes a la fragilidad por hidrógeno
Oro
durante los tratamientos térmicos. Cuando el y a la fisuración por tensocorrosión por sulfuro— es
Platino
cromo se combina con el nitrógeno o el carbono, la principal técnica de evitación. Las prácticas de
Catódico localmente se dispone de menos cromo libre diseño con bajo esfuerzo y el alivio de esfuerzos o
para la protección contra la corrosión y pueden tensiones con tratamientos térmicos también son
formarse grietas o fisuras a lo largo de los límites comunes y la prevención de la corrosión en los
intergranulares. El descenso repentino de la tem- componentes sometidos a esfuerzos constituye
Oilfield Review
peratura —el enfriamiento rápido después MAY 16 de otro de los métodos.
los tratamientos térmicos— puede serCorrosion
efectivo Fig 7 Las líneas de conducción están sujetas a
para la reducción o la eliminación de ORMAYla corro-16 CRSSN
un tipo 7de corrosión denominado corrosión de
Figura 6. Serie galvánica. Los metales (no sión intergranular. La selección de materiales, tope de línea (Figura 7). El agua se condensa en
mostrados en su totalidad) pueden ser es decir evitar los metales que son susceptibles a el extremo superior de la tubería a medida que el
descriptos por sus tendencias anódicas o esta condición, es el método más confiable para
catódicas organizadas en una serie galvánica. 21. Davis JR: Corrosion—Understanding the Basics.
evitar la corrosión intergranular. Para evaluar la Materials Park, Ohio: ASM International, 2000.
Cuando los metales disímiles se conectan
eléctricamente y se sumergen en un electrolito, susceptibilidad de los materiales a este meca- 22. Port RD: “Flow Accelerated Corrosion,” artículo
NACE 721, presentado en la Conferencia Anual
el metal anódico, en vez del metal catódico, se nismo, se pueden utilizar pruebas tales como la sobre Corrosión de la NACE 98, San Diego,
corroe preferentemente. El índice de corrosión ASTM A262.23 California, EUA, 22 al 27 de marzo de 1998.
es una función de la separación entre los pares El agrietamiento ambiental se produce cuando 23. ASTM International: “Standard Practices for Detecting
de metales de la serie galvánica. La serie Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic
mostrada aquí es para el agua de mar; el orden la corrosión coincide con el esfuerzo por tracción Stainless Steels,” West Conshohocken, Pensilvania,
puede cambiar según el electrolito. y puede manifestarse de las siguientes maneras: EUA: ASTM International A262-15, 2015.

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MAY 16
Volumen 28, Corrosion
no.2 Fig 6 41
ORMAY 16 CRSSN 6

Tanque separador
Corriente Emulsión
lateral
Salida Salida
del agua del petróleo
Agua
Capa de petróleo
Película de inhibidor
de corrosión
Partícula de sulfuro
de hierro
Figura 8. Productos de corrosión influenciada microbiológicamente o
corrosión microbiológica. Si los microbios no se controlan, en los sistemas
de producción puede producirse corrosión por incrustaciones blandas,
fenómeno al que se alude con el nombre de schmoo en inglés (derecha).
La fotografía muestra una mezcla de sulfuro de hierro [FeS], asfaltenos
y biomasa, que fue recolectada en la salida de la corriente lateral de
un tanque separador (extremo superior izquierdo). Los inhibidores de
corrosión forman películas de protección alrededor de las partículas
de sulfuro de hierro (extremo inferior izquierdo) dentro del separador e
impiden la formación de incrustaciones blandas en las aguas producidas.
La corrosión influenciada microbiológicamente
fluido presente en su interior se enfría. El índice de
corrosión depende de la tasa de condensación y de o corrosión microbiológica
la concentración de ácidos orgánicos. En general, Desde el momento de la inmersión en un fluido no
este tipo de corrosión se controla con inhibidores estéril que sustenta el crecimiento microbiano,
y con la aislación de las líneas de conducción que los microorganismos comienzan a asociarse a la
reduce la condensación. superficie del material (Figura 8). Los microor-
ganismos planctónicos se fijan en el límite del
fluido, habitualmente la pared de una tubería,
o sobre un medio poroso tal como una zona de
corrosión preexistente.24
La asociación de microorganismos conduce
a la formación de biopelículas, que son comuni-
dades microbianas encastradas en o sobre una
superficie de asociación.25 Cuando existen biope-
lículas presentes en los sistemas de producción,
incluyendo el interior de las tuberías de produc-
Oilfield Review
ción, los separadores de tipo hidrociclón y los
MAY 16 separadores por acción de la gravedad, los tan-
Corrosion Fig 9
ORMAY 16 CRSSNques de9 almacenamiento, las líneas de conduc-
ción y los sistemas de inyección de agua, puede
producirse la corrosión MIC. Dependiendo de la
especie microbiana, los mecanismos de corrosión
pueden adoptar diversas formas.
Las biopelículas pueden entrampar iones y
generar potenciales electroquímicos localizados,
análogos a una celda de corrosión galvánica, o
pueden contribuir a la corrosión al intervenir en
la formación de productos de corrosión catódica y
Figura 9. Corrosión influenciada conductiva sobre la superficie del metal (Figura 9).
microbiológicamente o corrosión Los procariotas productores de sulfato (SPPs)
microbiológica generada por subproductos.
son los principales agresores. Los procariotas
La biopelícula depositada sobre la superficie
de esta pieza de metal produjo H2S que dañó la son microbios que no poseen un núcleo celular
pieza y provocó la falla prematura del equipo. u organelos limitados por membranas. El grupo
42
más prominente de SPPs está compuesto por
bacterias sulfatorreductoras (SRB) y arqueas
sulfatorreductoras (SRA), que contribuyen a la
corrosión de diversas maneras, por ejemplo, a
través de su intervención en la formación de pro-
ductos de corrosión por sulfuro ferroso catódico y
la formación de celdas galvánicas. La producción
de H2S por los SPPs también puede ocasionar
corrosión ácida.
Las biopelículas pueden desarrollar celdas
de concentración local, que son creadas por el
agotamiento del oxígeno o pueden asociarse a
la superficie de un metal. Los microbios pueden
contribuir a la corrosión por los efectos directos
de los productos de desechos metabólicos, tales
como los ácidos orgánicos que pueden alterar el
pH local y formar celdas con pH. Algunos micro-
bios son anaeróbicos y pueden tolerar extremos
de presión, temperatura, pH y salinidad de fluidos.
Estos incluyen los microbios metanógenos; es
decir, los microbios que producen metano como
subproducto metabólico en condiciones anóxicas.
Cualquiera sea la fuente de la corrosión MIC, las
medidas de prevención en la mayoría de los casos
atacan las poblaciones planctónicas y sésiles.26
Los métodos utilizados incluyen biocidas para
matar los microorganismos, revestimientos para
inhibir la formación de biopelículas, la remoción
de nutrientes de la corriente de flujo para con-
trolar las poblaciones microbianas, y la remoción
mecánica de una biomasa establecida por medio
de la limpieza con diablo.
Métodos de control de la corrosión
Las soluciones metalúrgicas pueden ser elemen-
tos efectivos para disuadir la corrosión, pero
sus costos pueden superar el límite económico
de muchos proyectos petroleros. La fabricación
de todas las estructuras y elementos tubula-
res con iridio —el elemento más resistente a
la corrosión— nos permitiría ganar la batalla
contra la corrosión, pero se incurriría en ero-
gaciones insostenibles e implicaría asumir que
en el mundo existe un suministro suficiente de
iridio para emprender esa tarea. El aluminio es
un metal resistente a la corrosión utilizado en
numerosas aplicaciones petroleras, pero no es
adecuado para operaciones en condiciones de
alta presión y alta temperatura. Además, si bien
el aluminio se considera resistente a la corrosión
en el agua de mar, el mecanismo para la resis-
tencia se basa en la formación de una película
delgada de óxido de aluminio sobre la superficie
del metal. En ambientes con altos niveles de aci-
dez (bajo pH) o alcalinidad (alto pH), el óxido de
aluminio puede volverse inestable y, por consi-
guiente, no servir como protección. En muchos
Oilfield Review
casos, se requieren aleaciones de acero y CRAs
para satisfacer tanto los requisitos de resistencia
como los requisitos de costos.
Los revestimientos de superficies proporcio-
nan resistencia química y mecánica y además
pueden ofrecer protección térmica. Para maxi-
mizar la efectividad de los revestimientos de
superficies, se requiere una buena adhesión a la
superficie a proteger. Existen dos tipos de reves-
timientos: orgánicos e inorgánicos. Los revesti-
mientos orgánicos incluyen las resinas epóxicas,
las resinas fenólicas, los poliuretanos, los polie-
tilenos y los poliésteres. Los metales aplicados
como suspensiones y a modo de galvanización son
algunos ejemplos de revestimientos inorgánicos;
también pueden aplicarse cerámicas inorgánicas
para proteger las superficies. Si bien no consti-
tuye normalmente una solución tecnológica de
avanzada, el cemento emplazado en el espacio
anular entre la tubería de revestimiento del pozo
y la formación puede actuar como un revesti-
miento inorgánico para impedir la corrosión.
La protección catódica (CP) puede ser de dos
tipos: pasiva y activa (Figura 10). En cualquiera de
las dos formas, la protección catódica se basa en
el movimiento de los electrones (corriente) desde
un ánodo externo hasta el equipo que se está pro-
tegiendo, que actúa como cátodo. Tanto el cátodo
como el ánodo deben encontrarse en el mismo
electrolito y estar conectados eléctricamente.
Los usos más comunes de la CP son la protección
de superficies extensas, tuberías, tuberías de
revestimiento y equipos expuestos a los elemen-
tos. También puede instalarse dentro o fuera de
tanques y recipientes de presión.
Los operadores a menudo utilizan ánodos de
sacrificio con la CP para proteger las estructuras
en las áreas en las que no se dispone fácilmente de
fuentes de energía eléctrica, tales como en opera-
ciones remotas o en estructuras marinas. Si puede
hacerse que la estructura actúe como cátodo en
relación a un ánodo, el ánodo desechable de sacri-
ficio se corroerá en tanto que el cátodo se manten-
drá indemne. Esta CP es un tipo de lucha contra la
corrosión con la corrosión misma.27
La utilización de la técnica CP por primera vez
se atribuye a Sir Humphry Davy, quien describió el
proceso en el año 1824 en una serie de artículos
para la Royal Society of London.28 La técnica fue
utilizada en un intento para prevenir la corrosión
de los clavos empleados en las embarcaciones
oceánicas de madera. La corrosión de los clavos
se aceleraba cuando se aplicaban recubrimientos
de cobre —utilizados para prevenir incrustacio-
nes biológicas— en la superficie externa de las
embarcaciones. Davy observó que los ánodos de
sacrificio protegían los clavos de hierro. Los pro-
Volumen 28, no.2
cesos reales no eran bien comprendidos en esa
época, pero hoy se reconoce que el contacto de los
metales disímiles —el recubrimiento de cobre y
el hierro de los clavos— producía la corrosión.
Davy y su asistente llevaron a cabo numerosos expe-
rimentos sobre técnicas de prevención de la corro-
sión; ese asistente era Michael Faraday, quien más
adelante establecería la relación entre la acción
química de la corrosión y la corriente eléctrica.
En el campo petrolero, la CP se aplicó por
primera vez en las líneas de conducción de tie-
rra firme y Robert J. Kuhn utilizó por primera
vez el método en forma documentada en 1928.29
Robert J. Kuhn estableció un potencial negativo
de 850 mV entre el tubo de acero de una línea
de conducción y un electrodo de sulfato de cobre.
Este ejemplo se convirtió en el fundamento de
la tecnología moderna de CP, si bien durante
muchos años la efectividad se vio perturbada por
el escepticismo científico.
Hoy, en la CP se utilizan elementos de sacri-
ficio fabricados con aluminio, cinc y magnesio
para proteger el acero de las estructuras grandes
y las tuberías. Estos metales disímiles generan el
acoplamiento galvánico que establece un trayecto
de corriente entre el ánodo y el cátodo, y, con el
tiempo, el ánodo de sacrificio en vez de la estruc-
tura protegida experimenta la pérdida de metal.
El emplazamiento y distribución adecuados de los
ánodos es crucial para garantizar la protección
suficiente de todas las partes de la estructura.30
Dado que la corriente continua (CC) se
aplica externamente, este tipo de manejo de la
corrosión se denomina protección catódica con
corriente impresa y se utiliza principalmente en
aquellos casos en los que la resistencia electrolí-
tica es alta, tal como en el suelo o el agua dulce,
y en donde se dispone fácilmente de una fuente
de corriente constante. El uso de paneles sola-
res en localizaciones remotas ha incrementado
considerablemente las aplicaciones potenciales
de la protección catódica con corriente impresa.
En la técnica de CP con corriente impresa, la
corriente de varios amperios, proveniente de un
rectificador de bajo voltaje, pasa, o se imprime,
desde un ánodo inerte (por ejemplo, grafito o hie-
rro) a la estructura que se está protegiendo, que
actúa como cátodo. El ánodo se asocia a la ter-
minal positiva de la fuente de CC y el cátodo, a la
terminal negativa. El ánodo y el cátodo a menudo
se encuentran a una cierta distancia, uno respecto
del otro, separados entre sí por un electrolito.
Para contrarrestar la corrosión, se debe sumi-
nistrar suficiente densidad de corriente a todas
las partes de la estructura protegida y la densi-
dad de corriente siempre debe exceder el valor
que, bajo las mismas condiciones, sería el índice
Corriente CC
galvánica
miliamperios
Electrolito
Ánodo
Cátodo Material
de relleno
Figura 10. Circuito de protección catódica.
Los métodos de protección catódica pueden
utilizar corriente galvánica natural o emplear
una fuente de corriente continua (CC) (corriente
impresa) cuando el electrolito es resistivo.
El elemento protegido —se muestra una línea
de conducción— es el cátodo. El elemento de
sacrificio, situado a cierta distancia del cátodo,
actúa como ánodo. La fuente de CC puede estar
constituida por baterías o paneles solares en
las aplicaciones de líneas de conducción de
áreas remotas.
de corrosión medido. Si el índice de corrosión se
incrementa, se debe incrementar la densidad de
corriente impresa.31 Si bien el costo inicial del
equipamiento puede ser más elevado para la CP
24. Stipaničev M: “Improved Decision Support Within
Biocorrosion Management for Oil and Gas Water
Oilfield
Injection Systems,” tesisReview
doctoral, Instituto
MAY de
Politécnico Nacional 16Toulouse, Francia (2013).
Corrosion
25. Madigan MT, Martinko JM, Fig 10 KS, Buckley DH,
Bender
ORMAY
Stahl DA y Brock T: Brock16 CRSSN
Biology 10
of Microorganisms,
14a ed. San Francisco: Benjamín Cummings, 2014.
26. El término “sésil” se refiere a los organismos fijos
o inmóviles.
27. Lehmann JA: “Cathodic Protection of Offshore
Structures,” artículo OTC 1041, presentado en la
Primera Conferencia Anual de Tecnología Marina,
Houston, 18 al 21 de mayo de 1969.
28. Davy H: “On the Corrosion of Copper Sheeting by Sea
Water, and on Methods of Preventing This Effect; And
on Their Application to Ships of War and Other Ships,”
Philosophical Transactions of the Royal Society of
London 114 (1º de enero de 1824): 151–158.
29. von Baeckmann W: “The History of Corrosion
Protection,” en von Baeckmann W, Schwenk W y
Prinz W (eds): Handbook of Cathodic Corrosion
Protection—Theory and Practice of Electrochemical
Protection Processes, 3a ed. Houston: Gulf
Professional Publishing (1997): 1–26.
30. Amani M y Hjeij D: “A Comprehensive Review of
Corrosion and Its Inhibition in the Oil and Gas Industry,”
artículo SPE 175337, presentado en la Muestra y
Conferencia del Petróleo y el Gas de Kuwait de la SPE,
Mishref, Kuwait,11 al 14 de octubre de 2015.
31. Schweitzer PA: Corrosion of Linings and Coatings:
Cathodic and Inhibitor Protection and Corrosion
Monitoring. Boca Raton, Florida: CRC Press, 2006.
43

Agua Agua
Petróleo Petróleo
CH 3
Cadena alquílica
CnH 2n
Grupo de
cabezas N+
polares
Superficie del metal
Figura 11. Formadores de películas. Si bien varían en cuanto a la
composición y el modo de protección, los formadores de películas
generan barreras entre los elementos corrosivos (agua y petróleo, extremo
superior) y las superficies de los metales. Los inhibidores pueden ser
adsorbidos en la superficie (cadenas alquílicas, centro) o formar un
enlace fuerte a través del intercambio de las cargas con el metal (grupo
de cabezas polares, extremo inferior). Cuando las moléculas del grupo de
cabezas polares de los formadores de películas se asocian a la superficie
del metal, una porción de la molécula penetra en el fluido. Esta cola
usualmente soluble en aceite es hidrofóbica; es decir, repele el agua lejos
de la superficie del metal.
con corriente impresa que para la protección Algunos ejemplos de secuestradores utilizados en
de sacrificio, esta técnica puede resultar menos la industria del petróleo y el gas son el sulfito de
costosa en el largo plazo porque los ánodos de sodio, el dióxido de azufre, el bisulfito de sodio,
sacrificio no necesitan ser reemplazados. La CP el metabisulfito de sodio y el bisulfito de amonio.
con corriente impresa también posee la ventaja El bisulfito de amonio y el bisulfito de sodio se
de proporcionar al operador información acerca utilizan normalmente en los sistemas de inyec-
de la extensión de la corrosión con el tiempo. ción de agua de mar. Para acelerar las velocida-
des de reacción, se puede incluir un catalizador
Los inhibidores de corrosión en la sustancia química.
Otra línea de defensa contra la corrosión es la de Los secuestradores de ácido sulfhídrico redu-
los inhibidores, de los cuales existe una diversi- cen el nivel de H2S presente en la corriente de flujo.
dad de tipos y aplicaciones. El principal objetivo Algunos ejemplos de secuestradores de H2S son las
de los inhibidores es interrumpir el proceso elec- aminas, los aldehídos y los carboxilatos de cinc.
troquímico por el cual se forma la celda de corro- Las formas más comunes de aminas son las tria-
sión entre el metal y los líquidos presentes en y cinas obtenidas a partir de la monoetanolamina
alrededor del equipo. Los inhibidores constituyen (MEA) y la monometilamina (MMA). En ciertas
un método flexible y económicamente efectivo situaciones, los operadores pueden regenerar la
para combatir la corrosión y su aplicación puedeReview
Oilfield MEA y la MMA para la reinyección y la reutilización.
MAY 16
ser alterada cuando cambian las condiciones. La inhibición reactiva opera en el nivel del
Corrosion Fig
Si bien la adquisición y la entrega de inhibido- 11 para la celda de corrosión. Los cationes
cátodo
res implican un costo constante, los costosORMAYmás 16del
CRSSN 11 reaccionan con los aniones catódicos
inhibidor
bajos asociados con el empleo de menos aceros formando películas insolubles, que se adhieren a
con bajo contenido de carbono resistente a la la superficie de los metales y evitan que el O2 entre
corrosión normalmente compensan la diferencia. en contacto con el metal. Estas películas también
Los inhibidores corresponden a cuatro catego- evitan la evolución del H2, que es un subproducto
rías principales: secuestradores, agentes reactivos, de la celda de corrosión. Algunos ejemplos son las
inhibidores en fase vapor y formadores de películas. formas de carbonato de calcio, carbonato de mag-
Los secuestradores de oxígeno se utilizan con fre- nesio y óxidos de hierro. Los inhibidores reactivos
cuencia en operaciones en las cuales el oxígeno también actúan como tóxicos para el proceso de
se presenta como una amenaza corrosiva. Estos celdas de corrosión por medio de la interferencia
agentes no sólo reducen la corrosión oxidante, con la formación de H2 y la reducción de las velo-
sino que además controlan el crecimiento de los cidades de reacción tanto en el cátodo como en
microbios que requieren oxígeno para prosperar. el ánodo.
44
Los inhibidores en fase vapor se utilizan prin-
cipalmente para combatir la corrosión con CO2.
Estos inhibidores neutralizan el CO2 y bloquean la
formación de ácido carbónico [H2CO3]. Son trans-
portados a través de la fase vapor en las líneas de
gas húmedo. Como protección contra la corrosión
futura, también pueden ser utilizados durante
las pruebas hidrostáticas de los componentes
con agua, especialmente cuando deben ser alma-
cenados después de la ejecución de pruebas de
aptitud. Algunos ejemplos de estos tipos de inhi-
bidores son la morfolina y la etilendiamina.
Formadores de películas
Los formadores de películas son los inhibidores
de corrosión más utilizados en la industria del
petróleo y el gas. Su acción consiste en crear una
capa continua entre el metal y los fluidos reac-
tivos, lo que reduce el ataque de los elementos
corrosivos (Figura 11). También pueden asociarse
a la superficie del metal corroído, alterándolo y
reduciendo el índice de corrosión. Si bien son efi-
caces para reducir la corrosión por CO2 y H2S, los
formadores de películas no tienen eficacia contra
la corrosión por O2 y se encuentran disponibles
en distintas formas: solubles en petróleo, solu-
bles en agua y solubles en petróleo; dispersables
en agua. Los inhibidores solubles en petróleo son
utilizados para tratar los pozos productores de
petróleo y gas. Los inhibidores solubles en agua
se utilizan en corrientes de flujo con alto corte
de agua, incluyendo las corrientes de flujo de los
pozos de producción, las líneas de transmisión y
los separadores. Los inhibidores solubles en petró-
leo y dispersables en agua se utilizan en los pozos
de petróleo y gas que además producen agua.
Los inhibidores formadores de películas adop-
tan diversas formas químicas pero normalmente
se componen de largas cadenas de carbono con
nitrógeno, ésteres de fosfato o anhidritas. Los inhi-
bidores pueden adherirse a la superficie del metal o
ser adsorbidos por la misma, lo que impide que las
sustancias corrosivas ataquen el metal. Los inhibi-
dores formadores de películas más eficaces gene-
ran un enlace molecular en la superficie del metal
en un proceso de intercambio de cargas o trans-
ferencia de cargas. Para una inhibición efectiva,
la superficie del metal que está siendo protegido
debe cubrirse completamente; la inyección de las
concentraciones correctas de inhibidor es crucial.
Después de interactuar con los elementos corrosi-
vos, algunos inhibidores se eliminan gradualmente
de la superficie del metal y deben ser reemplaza-
dos continuamente con nuevo inhibidor.
En la industria petrolera, se utilizan con fre-
cuencia inhibidores orgánicos porque forman
capas de protección incluso en presencia de
Oilfield Review
hidrocarburos. Las amidas y las imidazolinas son obtenerse fluidos producidos se utilizan fluidos para probar los inhibidores de corrosión incluyen
algunos ejemplos de inhibidores orgánicos forma- simulados y sintéticos. A partir de las pruebas las siguientes pruebas: la prueba de la rueda
dores de películas que resultan efectivos a través de laboratorio, se pueden medir los índices de y la prueba de re-hervidores, también conoci-
de un amplio rango de condiciones, especialmente corrosión y formular predicciones para las ope- das como pruebas de resistencia a la polariza-
en ambientes de corrosión por gas dulce (CO2) y raciones en gran escala (Figura 12). Los métodos ción lineal (LPR), la prueba en el electrodo del
gas agrio (H2S). Pueden ser solubles en agua o en
petróleo. Las aminas, que también son inhibido-
res orgánicos, resultan efectivas para la corrosión Utilizar el inhibidor de
corrosión recomendado
dulce y ácida pero pueden exhibir toxicidad bioló-
gica y, por consiguiente, no son tan amigables para
con el medio ambiente como las amidas.
Los inhibidores con sales de amonio cuater-
Predecir el índice de corrosión
nario, o amina cuaternaria, son eficaces para com- a partir de los datos de campo
batir la corrosión ácida.32 El elemento corrosivo
formado por el gas agrio es sulfuro de hierro sobre
la superficie del metal. Los cationes de amonio cua-
ternario, también conocidos como quats en inglés, Desarrollar y ejecutar
el programa de pruebas
poseen carga positiva, y cuando son adsorbidos en
la superficie del material a proteger, perturban la
carga normal de la celda de corrosión. Sin embargo,
al menos un estudio indicó que los inhibidores a
base de amonio cuaternario en realidad pueden
incrementar el índice de corrosión de la corro-
sión dulce en presencia de salmuera.33 Las propie-
dades biocidas de las sales de amonio cuaternario
también pueden prevenir la corrosión MIC.
Muchos otros formadores de películas son
utilizados en la industria del petróleo y el gas, Prueba en el electrodo Prueba de re-hervidores Prueba de autoclaves
del cilindro rotatorio
incluyendo los ésteres de fosfato, los ésteres cua-
ternizados (ester quats), los ácidos diméricos y
triméricos, y los compuestos de alquil piridina Recomendar e
cuaternaria. En la mayoría de las aplicaciones implementar el agregado
de inhibidor de corrosión
de formadores de películas se incluyen múltiples
inhibidores; las pruebas de laboratorio se utilizan
para establecer las concentraciones óptimas, las
tolerancias a los fluidos, la estabilidad, la eficacia Efectuar el
ensayo de campo
y la persistencia de la película. La selección de
los inhibidores puede constituir un proceso com-
plicado y habitualmente debe ser ajustado con el
Prueba de corriente lateral
tiempo para satisfacer las demandas de las con-
Analizar los resultados
diciones cambiantes de los fluidos. del ensayo de campo

La selección de los inhibidores

La evaluación de laboratorio es clave para desa-
rrollar un programa efectivo en la selección de
inhibidores para el control de la corrosión. Los téc-
nicos comienzan el proceso utilizando muestras
de fluidos que reproducen las condiciones de
campo: son mejores los fluidos producidos reales
si se encuentran disponibles. Cuando no pueden
32. Binks BP, Fletcher PDI, Hicks JT, Durnie WH y Horsup DI:
“Comparison of the Effects of Air, Carbon Dioxide and
Hydrogen Sulphide on Corrosion of a Low Carbon Steel
under Water and Its Inhibition by a Quaternary
Ammonium Salt,” artículo NACE 05307, presentado
en la Conferencia y Exhibición sobre Corrosión de
la NACE2005, Houston, 3 al 7 de abril de 2005.
33. Binks et al, referencia 32.
Formular la
recomendación final
Figura 12. Pruebas de inhibidores de corrosión en el laboratorio.
Los operadores generalmente desarrollan planes de control de la corrosión
y luego someten a pruebas los inhibidores utilizando las condiciones
esperadas del campo. Este diagrama de flujo sigue la secuencia de
una prueba. Los tres métodos de prueba más comunes son la prueba en el
electrodo del cilindro rotatorio y las pruebas de re-hervidores y autoclaves
(centro). Aún después de las pruebas de laboratorio, es preciso efectuar
ensayos de campo para validar la efectividad del programa. En una prueba
de corriente lateral (extremo inferior izquierdo) se adquieren muestras para
el análisis. Si el método propuesto arroja resultados aceptables, se adopta.
Sin embargo, el programa de inhibición de la corrosión debe ser reevaluado
a lo largo de toda la vida productiva del pozo.

Volumen 28, no.2 45

Oilfield Review
MAY 16
Corrosion Fig 12
 cilindro rotatorio, las pruebas de autoclaves, de
Soporte
impacto de chorros, y los circuitos cerrados de
pruebas de flujo (Figura 13). Las más comunes
son las pruebas de la rueda y de re-hervidores.34
La prueba de la rueda mide la pérdida de
metal producida durante un período especificado
de exposición a los líquidos corrosivos. Los líqui-
dos corrosivos incluyen los fluidos producidos, las
salmueras y los aceites refinados. Los dispositivos
de la prueba incluyen una rueda rotatoria colocada
dentro de una caja sellada en donde se guarda el
Contenedor de
probetas de metal
ejemplar, que usualmente consiste en tiras de
metal o probetas en constante movimiento. La tem-
Autoclave a alta temperatura
peratura puede mantenerse a un valor constante
Fuente de presión o variarse para simular las condiciones de campo.
(bomba hidráulica) Las muestras se someten a la prueba con y sin el
inhibidor y se comparan los resultados.
La prueba de re-hervidores, o prueba LPR, mide
los índices de corrosión electroquímicamente.
Figura 13. Pruebas de corrosión con autoclaves. Para verificar la efectividad Los electrodos metálicos se colocan en el reci-
de los inhibidores de corrosión en las probetas metálicas, se utiliza un piente de pruebas, al que se le aplica calor mien-
autoclave de alta temperatura (inserto). Para simular las condiciones de
tras el fluido corrosivo se agita continuamente.
fondo de pozo se puede aplicar temperatura y presión hidrostática.
Con la agitación se intenta reproducir las con-
diciones de campo; la agitación suave es similar
al flujo de dos fuentes diferentes y la agitación
fuerte reproduce el flujo de fluido turbulento que
ha dispersado los hidrocarburos. Para simular la
presencia de gases, se pueden hacer burbujas con
el CO2 y el H2S a través del líquido del recipiente
Voltaje, mV

en un proceso aludido como burbujeo.35

Para establecer un índice de corrosión de
Termómetro
control, la prueba se lleva a cabo con los electro-
Burbujeo de gas Voltaje
dos expuestos a los fluidos en la fase acuosa sin
Índice de corrosión un inhibidor y luego es seguida por una serie de
Corriente
pruebas con soluciones que contienen volúmenes
cada vez más grandes de inhibidor. La polariza-
ción lineal se ejecuta por medio del control del
Corriente, mA potencial de voltaje y la medición de la corriente
y el posterior control de la corriente y medición
del voltaje. Los datos se representan gráfica-
mente y la curva de la línea es la resistencia a la
polarización, que es inversamente proporcional
Electrodo de acero
al índice de corrosión (Figura 14). Esta técnica
proporciona la evaluación del índice de corrosión
Manto a partir de mediciones externas, en tanto que
calefactor
otros métodos requieren que los técnicos evalúen
Varilla y midan la corrosión físicamente.
agitadora
La efectividad de los inhibidores depende de
la velocidad de los fluidos. Para los fluidos que
contienen pocas partículas sólidas o ninguna, las
Figura 14. Prueba con re-hervidores. Para efectuar las pruebas con re-hervidores, o pruebas de tasas de flujo altas pueden conducir a un tipo de
resistencia a la polarización lineal, los técnicos utilizan un dispositivo de prueba (izquierda) y
controlan la presión y la temperatura. Para su ejecución, sumergen los electrodos que se encuentran corrosión acelerada por flujo. Si la corriente de
en el dispositivo en los fluidos esperados en el fondo del pozo y miden las propiedades eléctricas de flujo contiene partículas sólidas, la corrosión ace-
los electrodos. Las pruebas se llevan a cabo controlando el voltaje y midiendo la corriente y, lerada se denomina corrosión por erosión. Se han
posteriormente, controlando la corriente y midiendo el voltaje. El electrolito puede agitarse utilizando
desarrollado diversos métodos para modelar la
la varilla agitadora. Se puede inyectar gas en el dispositivo de prueba, proceso que se conoce
como burbujeo. A partir de la curva de resistencia a la polarización (derecha), se puede calcular corrosión en condiciones de alto flujo y determinar
el índice de corrosión. la persistencia de las películas, especialmente en

46 Oilfield Review
 Cabo López
Estación de protección catódica Sección 1
Sección 2
Sección 3

Tchéngue
Estación de protección catódica

O C É A N O AT LÁ N TI CO
GABÓN

Batanga
Estación de protección catódica Estaciones de protección catódica
alimentadas por dos celdas solares

Temperatura de entrada
~ 60˚ C
Campo Rabi
Estación de protección catódica

Figura 15. Corrosión en una línea de conducción que se dirige desde el campo Rabi hasta el Cabo López. Un oleoducto de 18 pulgadas y tres secciones
transportan petróleo desde el campo Rabi ubicado en Gabón hasta el Cabo López en la costa. A lo largo del oleoducto se sitúa una serie de estaciones
de protección catódica. Dado que el petróleo recibido se encuentra a alta temperatura (alrededor de 60°C), la sección 1 del oleoducto (rojo y azul oscuro)
está expuesta a una mayor temperatura que el resto del oleoducto. La temperatura elevada produjo el desprendimiento de la cubierta de protección
externa del oleoducto. Los ingenieros llegaron a la conclusión de que la corrosión observada en la sección 1 era el resultado de una combinación del
desprendimiento de la cubierta de protección y la protección catódica ineficaz. Si bien la seguridad del oleoducto no se vio comprometida, el operador
implementó nuevos procedimientos para prevenir la recurrencia de la corrosión.

donde existe flujo turbulento presente.36 Los méto-
dos de pruebas incluyen las pruebas de impacto de
chorros, los electrodos en cilindros rotatorios, y los
circuitos cerrados de pruebas de flujo. Las pruebas
de los inhibidores deben determinar lo siguiente:
• la estabilidad térmica
• la tendencia a la emulsificación
• la tendencia a la formación de espuma
34. Grupo de Tareas de la NACE T-1D-34 sobre Parámetros
de Pruebas de Inhibidores de Corrosión de Laboratorio
“Laboratory Test Methods for Evaluating Oilfield
Corrosion Inhibitors,” Houston, NACE International,
NACE Publication 1D196, diciembre de 1996.
35. Grupo de Tareas de la NACE T-1D-34 sobre Parámetros
de Pruebas de Inhibidores de Corrosión de Laboratorio,
referencia 34.
36. Efird KD: “Jet Impingement Testing for Flow Accelerated
Corrosion,” artículo NACE 00052, presentado en la
Conferencia y Exhibición Anual sobre Corrosión de la
NACE 2000, Orlando, Florida, 26 al 31 de marzo de 2000.
37. Melot D, Paugam G y Roche M: “Disbondments of
Pipeline Coatings and Their Effects on Corrosion Risks,”
Journal of Protective Coatings and Linings 26, no. 9
(Septiembre de 2009): 67–76.
38. Roche M: “The Problematic of Disbonding of Coatings and
Corrosion with Buried Pipelines Cathodically Protected,”
presentado en la 10a Federación Europea de la Corrosión,
Niza, Francia, 12 al 16 de septiembre de 2004.
• la compatibilidad del metal
• la compatibilidad del elastómero
• la compatibilidad con otras sustancias quími-
cas utilizadas en la misma corriente
Los métodos de aplicación también deben
evaluarse. La inyección puede ser continua, por
lotes o forzada. La velocidad de remoción de la
película constituye una consideración clave a la
hora de determinar el modo de aplicación optimo.
La corrosión en el campo petrolero
Un ejemplo reciente de corrosión de líneas de
conducción en Gabón ilustra la necesidad de efec-
tuar pruebas exhaustivas y comprender el proceso
de corrosión.37 Un oleoducto transporta petróleo
desde el campo Rabi hasta el Cabo López, a lo largo
de una distancia de aproximadamente 234 km
[145 mi]. El oleoducto de 18 pulgadas comprende
tres secciones: la sección 1 desde Rabi hasta
Batanga, de 105 km [65 mi]; la sección 2 desde
Batanga hasta Tchengué, de 100 km [62 mi], y la
sección 3 desde Tchengué hasta Cabo López, de
29 km [18 mi] (Figura 15).
En el campo Rabi, la presión de entrada era
de aproximadamente 40 bares [580 lpc] y la tem-
peratura de flujo, de 60°C [140°F] en la entrada.
Más allá de la entrada, la línea opera a aproxi-
madamente 35°C [95°F]. El método de protección
catódica con corriente impresa se utiliza para el
oleoducto, que posee secciones con celdas sola-
res para suministrar la corriente. El oleoducto se
revistió con tres capas de polietileno; cada unión
se limpió con escobillas y se envolvió con camisas
ajustadas por contracción en caliente y un adhesivo
de fusión en caliente superpuesto sobre el polieti-
leno.38 La tubería se sepultó en una arena compac-
tada húmeda con un pH de aproximadamente 5,4.
Los problemas comenzaron a aparecer en los
primeros 15 km [9,3 mi] de la tubería. Las ins-
pecciones de rutina determinaron la existencia
de desprendimiento en donde las camisas se
superponían sobre el revestimiento de polieti-
leno en la sección del campo Rabi. El despren-
dimiento permitió el ingreso de agua por debajo
de la cubierta de protección, lo que invalidó la
protección catódica y dejó que se desarrollara

Volumen 28, no.2 47


Figura 16. Un ejemplo de la corrosión en una línea
de conducción. Después del desprendimiento
del recubrimiento de protección de una línea de
conducción en Gabón, se produjo corrosión en
forma de picaduras (inserto).
la corrosión (Figura 16). El resto del oleoducto
no experimentó el mismo nivel de corrosión, si
bien se produjo un significativo desprendimiento
en las camisas. La diferencia principal entre las
secciones con niveles de corrosión diferentes fue
que la temperatura en las secciones más corroí-
das era más elevada. Las pruebas posteriores de
las secciones 2 y 3 no encontraron evidencias de
niveles similares de desprendimiento o corrosión.
Después de un examen minucioso, los inge-
nieros recomendaron para las instalaciones
futuras, la ejecución de operaciones de limpieza
por chorro abrasivo antes de aplicar las camisas
ajustadas por contracción en caliente en lugar de
limpiar las conexiones con escobillas estándar.
Otra solución posible era la aplicación de poliu-
retano líquido o epoxi en las uniones. El revesti-
miento desprendido puede haber impedido que la
corriente catódica llegara y protegiera la super-
ficie del acero expuesto. Si bien, basados en las
normas ASME, los ingenieros descubrieron que
la corrosión era el resultado del desprendimiento
de los revestimientos, el grado de corrosión no se
consideró mecánicamente peligroso. Además, lle-
garon a la conclusión de que mientras los reves-
timientos permanecieran adheridos al acero y la
protección catódica estuviera correctamente apli-
cada, monitoreada y mantenida, no existiría riesgo
de corrosión para este oleoducto.
se encuentran ubicadas en el fondo marino y las
líneas de flujo deben dirigirse hacia la superficie
o de regreso a la costa. Un campo de aguas profun-
das ubicado en la porción sur del delta del río Níger
demuestra la utilización de inhibidores para com-
batir la corrosión inducida por CO2 (Figura 17).39
El trayecto de la producción de los pozos de
aguas profundas atraviesa aguas frías, lo que
puede someter a los fluidos originalmente calien-
tes de la corriente de flujo a un enfriamiento
rápido. Por el contrario, la inyección de inhibido-
res a menudo se realiza a través de líneas umbi-
licales largas que están sujetas a contrastes de
temperatura entre los cabezales de pozos subma-
rinos y de superficie. La inyección de inhibidores
se complica aún más debido a las presiones de
flujo normalmente altas asociadas con la produc-
ción en áreas de aguas profundas.
Las temperaturas extremas, las presiones
extremas y las líneas umbilicales largas se com-
binan afectando la estabilidad, el desempeño y
las propiedades de los inhibidores. Los inhibido-
res deben ser sometidos a pruebas exhaustivas
para asegurar que se conserven las propiedades
de control de la corrosión, que los productos quí-
micos inyectados se mantengan estables y que
los inhibidores puedan ser enviados de manera
confiable a la corriente de flujo a través de las
líneas umbilicales.
Cabezales Líneas de flujo y
de pozos líneas umbilicales
submarinos
Otro riesgo de la producción en áreas de aguas
profundas es la formación de hidratos —sólidos
de agua y gas similares al hielo que se forman por
encima del punto normal de congelamiento del
agua— que pueden taponar las líneas de flujo. A fin
de asegurar que se conserven las propiedades de
control de la corrosión, los inhibidores deben ser
probados exhaustivamente para confirmar que
los productos químicos inyectados se mantengan
estables y que los inhibidores puedan ser entre-
gados a la corriente de flujo de manera confiable
a través de las líneas umbilicales.
Estas condiciones fueron experimentadas por
un operador de una plataforma de producción de
aguas profundas de Nigeria. La plataforma ope-
raba para nueve pozos perforados en un tirante de
agua de 1 030 m [3 380 pies]. El operador utilizó
terminaciones submarinas que incluyeron cinco
BURKINA FASO
BENIN
NIGERIA
COSTA
DE MARFIL GHANA
CAMERÚN
Campo del
delta del Níger
GABÓN
Golfo de Guinea
Embarcación FPSO

Inhibidores de corrosión en aguas profundas
Los proyectos en áreas de aguas profundas pue-
den presentar desafíos únicos para el control de la
corrosión porque las terminaciones normalmente
Figura 17. Operaciones submarinas en el delta del Níger y una embarcación flotante de producción,
almacenamiento y descarga (FPSO). La producción proveniente de los cabezales de pozos submarinos
(amarillos) de un campo del delta del río Níger frente a la costa de Nigeria (inserto) es enviada a una
embarcación FPSO. El petróleo es transferido a buques tanque y el gas natural se envía directamente
al continente por gasoducto.

48 Oilfield Review
colectores múltiples y ocho líneas de flujo de pro-
ducción y tubos ascendentes. Las líneas de flujo se
encontraban conectadas a una embarcación flo-
tante de producción, almacenamiento y descarga
(FPSO) con una capacidad de almacenamiento en
sitio de 320 000 m3 [2 millones de bbl]. El petróleo
producido fluía hacia la embarcación FPSO para
ser transferido a los buques tanque y el gas produ-
cido era enviado a la costa a través de gasoductos.
Las líneas de conducción utilizadas para
transportar el petróleo y el gas estaban fabrica-
das con acero al carbono. La presión de flujo de los
pozos promediaba los 80 bares [1 160 lpc] y la tem-
peratura promedio era de 85°C [185°F]. El corte
de agua era del 45% y el gas natural contenía
aproximadamente 1,4% de CO2. La combinación
de agua producida (salmuera) con CO2 presen-
taba un alto potencial de corrosión para el acero
de bajo contenido de carbono. En gasoductos de
gas húmedo como éstos, el agua producida tiende
a condensarse en el tope de la tubería, dando
lugar a lo que se denomina corrosión de tope de
línea; la presencia tanto de agua como de CO2 ace-
lera la corrosión.
Los ingenieros instalaron líneas umbilicales
de 1 a 20 km [0,6 a 12,4 mi] para inyectar inhibi-
dores de corrosión en las líneas de flujo de produc-
ción de aguas profundas. A medida que avanzaba
el proyecto, los ingenieros de M-I SWACO, una
compañía de Schlumberger, reevaluaron el
inhibidor inicial utilizado en el proyecto, que
también protegía la tubería de superficie y las
embarcaciones de almacenamiento, y lo consi-
deraron insuficiente. Para satisfacer los desafíos
de esta instalación, desarrollaron el inhibidor de
corrosión de aguas profundas DS-1617.
Para habilitar este inhibidor, los ingenieros pro-
baron los químicos de acuerdo con la norma API
Inhibidor Tasa de Índice de corrosión Índice de corrosión Protección, %
dosis, ppm sin inhibidor, mpy con inhibidor, mpy
Inhibidor DS-1617 10 173,01 4,18 97,58
Inhibidor DS-1617 20 156,43 0,98 99,37
Inhibidor Tasa de dosis, ppm Índice de corrosión, mpy Protección, %
Ninguno — 71,04 —
Inhibidor DS-1617 20 1,16 98,37
Figura 18. Prueba de corrosión del inhibidor DS-1617. Los técnicos efectuaron las pruebas de
re-hervidores con fluidos representativos de las condiciones de campo para evaluar la efectividad
del inhibidor DS-1617 (extremo superior). Y además efectuaron pruebas de autoclaves a alta
temperatura (extremo inferior). El índice de corrosión se expresa como penetración en milésimas
de pulgada/año (mpy).
acero al carbono. Las muestras fueron sometidas corrosión. El inhibidor DS-1617 fue inyectado con
a fluidos de pruebas que contenían inhibidores de un régimen de 100 ppm, que es más bajo que el
corrosión y a CO2 presurizado calentado hasta 120°C inhibidor inicial considerado insuficiente. El cri-
[248°F]. Los resultados indicaron una reducción terio para la protección contra la corrosión esta-
del 98% en el índice de corrosión.41 La concentra- blecido por el operador fue un índice inferior a
ción de 20 ppm produjo índices de corrosión de 0,05 mpy [0,0013 mm/año]. Las pruebas efectua-
alrededor de 0,00016 pulgadas/año [0,004 mm/año]. das en las seis posiciones indicaron índices de
Las unidades industriales estándar para el índice corrosión inferiores al índice objetivo (Figura 19).
de corrosión son mili-pulgadas/año, o mpy por su Sobre la base de las pruebas, el operador imple-
abreviatura en inglés. Para esta prueba, el índice mentó el empleo del inhibidor DS-1617.
de corrosión fue equivalente a 0,16 mpy y los téc-
39. Jenkins A: “Corrosion Mitigation in a Deepwater Oilfield
nicos no observaron problemas de formación de Case Study,” artículo IBP1194_15, presentado en la
espuma asociados con el inhibidor. Conferencia y Exposición de Líneas de Conducción de
Río, Río de Janeiro, 22 al 24 de septiembre de 2015.
El operador adoptó el uso del inhibidor DS-1617 40. API: “Attributes of Production Chemicals in Subsea
y monitoreó la corrosión en seis posiciones de la Production Systems,” Washington, DC: API, Informe
Técnico del API 17TR6, 2012.
FPSO. En las líneas de flujo de aguas profundas, no
41. Jenkins, referencia 39.
se instaló mecanismo alguno de monitoreo de la
6,0
Separador de baja presión A
Separador de baja presión B
5,0
Tratador de petróleo a granel

TR 17TR6, que requiere que se reproduzcan las Índice de corrosión objetivo

Índice de corrosión, mpy

4,0
temperaturas y las presiones experimentadas por
el inhibidor durante el despliegue a través de las
3,0
líneas umbilicales.40 La evaluación incluyó pruebas
de estabilidad de tipo circuitos cerrados de pruebas
de flujo a alta presión. Los ingenieros efectuaron 2,0
pruebas adicionales para observar la resisten-
cia a la formación de hidratos, el envejecimiento 1,0
térmico y la compatibilidad con el agua de mar.
Dado que al operador le preocupaba la tendencia a
0,0
la formación de espuma en la unidad de regenera- 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0
ción de glicol, el inhibidor fue sometido a pruebas Tiempo, horas
para determinar si existía esa tendencia.
Figura 19. Monitoreo de la corrosión en una instalación de producción. El operador inyectó el inhibidor
Los técnicos de laboratorio efectuaron las DS-1617 en las líneas de flujo de los pozos de producción utilizando las líneas umbilicales submarinas.
pruebas de re-hervidores utilizando 20 ppm del El índice de corrosión de las líneas de flujo fue monitoreado en el separador de baja presión A
inhibidor DS-1617, que es una dosificación relati- (azul), el separador de baja presión B (rojo) y el tratador de petróleo a granel (verde) y en otras tres
vamente baja; el índice de corrosión se redujo en localizaciones más (no mostradas). El índice de corrosión cayó por debajo del nivel objetivo (negro)
establecido por el operador. Los índices de corrosión se mantuvieron por debajo del valor umbral en
un 99% (Figura 18). Además, efectuaron pruebas todos los sitios de las pruebas a lo largo de todo el período de la prueba.
de autoclaves a alta temperatura en probetas de

Volumen 28, no.2 49

 Ánodo Tirante de agua, m
1 13
2 73
3 116
4 116
Figura 20. Corrosión de ánodos después de ocho años de servicio en el Mar
del Norte.
La protección catódica en el Mar del Norte
Las plataformas de producción del Mar del Norte
utilizan protección catódica como rutina. En una
plataforma, el operador instaló 10 ánodos de
sacrificio por debajo de la superficie del agua y los
dejó en su lugar durante ocho años. Los ánodos,
compuestos por cinc, plata y cloruro de plata,
se colocaron a diversas profundidades y en dis-
tintos lugares de la plataforma.42 El sistema fue
diseñado para proteger la estructura durante un
mínimo de 20 años. Los ingenieros monitorearon
la corriente de salida de tres de los ánodos a lo
largo del período. Los ánodos fueron removidos e
inspeccionados al cabo de ocho años.
Después de recuperarlos, los ánodos de sacrifi-
cio se limpiaron y se pesaron (Figura 20). Los técni-
cos determinaron la existencia de cambios en las
dimensiones físicas y midieron las propiedades
eléctricas. Cuatro ánodos fueron analizados para
el estudio. La reducción de los ánodos que habían
Pérdida de peso, %
13
31
25
39
sido colocados en aguas más profundas fue mayor
que la de los colocados en aguas más someras.
Algunos de los ánodos estaban tan corroídos que la
inspección visual resultaba dificultosa (Figura 21).
El diseño original de 20 años proyectó que en
ocho años los ánodos deberían reducirse en un
40%; sin embargo, la pérdida de peso promedio
de los ánodos fue de sólo 24%. Los ingenieros lle-
garon a la conclusión de que el diseño original,
aunque conservador, protegería la estructura
durante al menos 20 años. Sobre la base de los
resultados del estudio, se estableció un modelo
para la ejecución de inspecciones periódicas.
Nuevos desarrollos en
el control de la corrosión
El control de la corrosión implicó durante milenios
una batalla ardua y constante entre la naturaleza
y los seres humanos. Desde que científicos tales
como Sir Humphry Davy y Michael Faraday descu-
brieron algunos de los aspectos físicos subyacen-
tes que explicaban la corrosión, se han adoptado y
adaptado diversas metodologías. El conocimiento
científico moderno y las nuevas tecnologías se
están combinando para mejorar las herramien-
tas disponibles para la lucha sin fin contra la
corrosión.
Una de las áreas emergentes de la ciencia de
materiales es la constituida por las nanopartículas
y las nanoestructuras.43 Con un espesor de super-
ficie oscilante entre 1 y 100 nm, estos materiales
de revestimiento poseen propiedades únicas
que los hacen casi impermeables a la corrosión.
Las nanopartículas y las nanoestructuras pueden
depositarse sobre la superficie de los metales
como películas, en forma similar a las técnicas
de formación de películas, pero debido a la mayor
persistencia de las nanopartículas, su re-aplica-
ción es innecesaria. Además, las superficies se
vuelven súper lisas; es decir que exhiben bajos
coeficientes de fricción, lo que reduce el desgaste
e incrementa la durabilidad. Por otra parte, es
menos probable que esas superficies experimen-
ten la acumulación de incrustaciones biológicas.44
La batalla contra la corrosión nunca termi-
nará; finalmente la entropía ganará la guerra.
Sin embargo, los seres humanos continuarán
buscando formas efectivas de luchar contra esta
némesis. Los costos de ignorar el problema son
demasiado elevados y las consecuencias de las
fallas pueden ser potencialmente catastróficas.
Al menos en el campo petrolero, los operadores están
armados con conocimientos, ciencias y herramientas
efectivas que les permiten mitigar o manejar acti-
vamente los efectos de la corrosión. —DEA/TS
42. Roche M: “Offshore Cathodic Protection: The Lessons
of Long-Term Experience,” artículo OMC-2005-020,
presentado en la 7a Conferencia y Exhibición del Área
Marina del Mediterráneo, Ravena, Italia, 16 al 18 de
marzo de 2005.
43. El-Meligi AA: “Nanostructure of Materials and
Corrosion Resistance,” en Aliofkhazraei M (ed):
Developments in Corrosion Protection. Rijeka,
Croacia: InTech (2014): 3–23.
44. Tesler AB, Kim P, Kolle S, Howell C, Ahanotu O y
Aizenberg J: “Extremely Durable Biofouling-Resistant
Surfaces Based on Electrodeposited Nanoporous
Tungstite Films on Steel,” Nature Communications 6,
no. 8649 (20 de octubre de 2015).

Figura 21. Protección catódica en una plataforma del Mar del Norte. Los ánodos
fueron recuperados después de ocho años de servicio en una plataforma del
Mar del Norte. Después de limpiar y pesar los ánodos, los técnicos pudieron
determinar su efectividad en términos de protección de la estructura.

50 Oilfield Review
Colaboradores
Nausha Asrar es gerente de soporte de materiales
y análisis de fallas en los Centros de Evaluación de
Formaciones, Presión y Muestreo de Schlumberger en
Houston, Sugar Land, Texas, EUA. Comenzó su carrera
profesional en Schlumberger en el año 2005 como
científico senior de materiales. Previamente trabajó
para Shell Global Solutions en EUA, en el Centro de
Tecnología de Saudi Basic Industries Corporation y en
Saline Water Conversion Corporation, ambas en Arabia
Saudita, y como ingeniero de corrosión principal en
el Centro de Investigación y Desarrollo para el Hierro
y el Acero para la Autoridad de Acero de India, Ltd.
Especialista certificado en diseño y selección de
materiales de la NACE, Nausha es miembro de
la NACE, la ASM y la SPE y miembro vitalicio del
Instituto Indio de Metales; es autor de más de 60
artículos técnicos y revisiones sobre la corrosión, los
diagramas de fase, los materiales compuestos y los
casos de fallas. Obtuvo una maestría en química de
la Universidad Aligarh Muslim de Uttar Pradesh, en
India, y un doctorado en ciencia de materiales e
ingeniería de la Universidad Estatal de Moscú.
Øystein Birketveit es gerente técnico de tecnologías
de producción para M-I SWACO, una compañía de
Schlumberger, en Bergen, Noruega. En los últimos
18 años, se especializó en el campo de la corrosión.
Antes de ingresar en M-I SWACO, Øystein trabajó para
Statoil y para Det Norske Veritas. Posee una maestría
en materiales y electroquímica de la Universidad
Noruega de Ciencia y Tecnología en Trondheim.
Joshua E. Jackson es Director Ejecutivo de G2MT
LLC y cofundador de G2MT Laboratories, LLC
en Houston. G2MT Labs es una compañía consultora y
de análisis metalúrgicos que realiza caracterizaciones
no destructivas de materiales para evaluar las
propiedades mecánicas resultantes de los esfuerzos
residuales y otros parámetros críticos, incluyendo
los efectos de la corrosión. Sus áreas de interés
científico son el análisis de la corrosión, los materiales
para altas temperaturas, los efectos de la absorción
de hidrógeno, las estadísticas y el análisis de fallas.
Joshua es coautor de numerosos artículos relacionados
con el campo de la ciencia de materiales que
incluyen temas tales como las pruebas no destructivas,
la metalurgia, las operaciones de soladura, la
corrosión y el hidrógeno. Posee una licenciatura
tanto en matemática como en física del Instituto de
Tecnología de Massachusetts, en Cambridge, EUA, y
una maestría y un doctorado en ingeniería metalúrgica
e ingeniería de materiales de la Escuela de Minas de
Colorado, en Golden, EUA.
Alyn Jenkins se desempeña como gerente global de
la integridad de activos para Schlumberger Production
Technologies y reside en Aberdeen. Dirige las líneas
de productos para la integridad de los activos, que
incluyen inhibidores de corrosión, biocidas,
secuestradores de H2S y secuestradores de oxígeno,
y está a cargo de los proyectos de investigación y
desarrollo relacionados con la corrosión. Comenzó su
carrera profesional en el año 1998 en Clariant Oil
Services en Aberdeen y luego trabajó para Baker
Hughes en Liverpool, Inglaterra. Alyn ingresó en M-I
SWACO en el año 2005 como especialista en corrosión
en Stavanger y luego se desempeñó como especialista
Volumen 28, no.2
líder en gestión de integridad. Alyn posee una
licenciatura y una maestría, ambas en química,
de la Universidad de Gales en Bangor.
Bruce MacKay se desempeña como gerente
de soporte al cliente para las operaciones de
fracturamiento y cementación de Schlumberger en
Norteamérica en Sugar Land, Texas. Trabajó en la
resolución de problemas químicos para Schlumberger
durante 10 años, abarcando todo el espectro de
Investigación y Desarrollo, desde la investigación
hasta el desarrollo de productos y la implementación
de tecnologías. Es autor de 12 artículos de publicaciones
científicas revisadas por pares y cinco artículos de
la SPE y posee numerosas patentes de tecnologías
químicas relacionadas con aplicaciones petroleras.
Ha dictado conferencias sobre la importancia de la
química en el desarrollo de los campos petroleros para
una diversidad de públicos, incluyendo la Academia
Nacional de Ciencias de EUA, la Sociedad Americana
de Química y el Laboratorio de Propulsión a Chorro
de la Administración Nacional de la Aeronáutica y
el Espacio. Bruce fue becario de investigación
posdoctoral del Consejo de Investigaciones en
Ciencias Naturales e Ingeniería del Instituto de
Tecnología de California, en Pasadena, EUA.
Posee una licenciatura en química y un doctorado
en química inorgánica de la Universidad de Columbia
Británica en Vancouver, Canadá.
Denis Melot se desempeña como experto en
materiales no metálicos en el departamento de
tecnología de Total Upstream, en París. Con su
base de estudios en la ciencia de los polímeros, su
enfoque principal son los materiales no metálicos y
la corrosión. Antes de comenzar a trabajar en Total
en el año 2003, se desempeñó como investigador en
el departamento de Investigación y Desarrollo de
Elf Atochem, ahora Arkema, en Serquigny, Francia.
Posteriormente, se desempeñó como gerente técnico
de la compañía durante seis años, trabajando en
productos de revestimiento de tuberías. Denis dirigió
el grupo de trabajo ISO 12736 sobre sistemas de aisla-
miento térmico en condiciones húmedas, fue miembro
del grupo de trabajo de revestimientos para líneas de
conducción ISO 21809, y cuenta con certificaciones de
la Association pour la Certification et la Qualification
en Peinture Anticorrosión y de la Faglig Råd for
Opplæring og Sertifisering av Inspektører innen
Overflatebehandling. Es titular de numerosas
patentes en su campo y coautor de varios artículos
sobre el tema de los revestimientos y la corrosión.
Denis posee una licenciatura en ciencia de materiales
de la École Universitaire D’Ingénieurs de Lille, en
Francia, y obtuvo su doctorado en ciencias de
polímeros de la Universidad de Lille.
Jan Scheie se desempeña como líder de proyectos
y gerente de cuentas para Production Technologies
(PT) en Schlumberger Norge A/S, en Stavanger, donde
atiende a los clientes de Escandinavia. Además, se
ha desempeñado como gerente de cuentas para
tecnologías de producción, gerente de ventas
internacionales y gerente de área para productos
químicos de producción en Stavanger. Trabajó para
M-I SWACO en el desarrollo del mercado para el
Hemisferio Este, como gerente técnico en Medio
Oriente y la ex Unión Soviética (CIS), como gerente
de ventas del Sur de Asia y como ingeniero principal
para el desarrollo de una estrategia de ventas en
Europa continental. Es socio de TEKNA, la Sociedad
Noruega de Profesionales Técnicos y Científicos
Graduados, la SPE y la Asociación Nacional de
Ingenieros en Corrosión. Posee una maestría en inge-
niería química de la Universidad Noruega de Ciencia y
Tecnología, en Trondheim, Noruega, y una maestría en
administración de empresas de la Escuela Global de
Gerencia Thunderbird, en Glendale, Arizona, EUA.
Marko Stipaničev es líder de disciplinas del sector de
corrosión para Schlumberger Production Technologies
en Bergen, Noruega. Tras graduarse de la Universidad
de Zagreb, en Croacia, trabajó como consultor externo
en proyectos relacionados con la industria petrolera
en la Facultad de Ingeniería Química y Tecnología
de Croacia. A partir del año 2010, trabajó como
ingeniero de investigación para Det Norske Veritas en
Bergen, investigando las fallas debidas a la corrosión
y efectuando estudios de análisis de las causas raíces.
Ingresó en M-I SWACO en 2013 como especialista en
corrosión para trabajar en Bergen, y en 2015, fue
designado líder de disciplinas del sector de corrosión.
Marko está a cargo en Schlumberger de los productos
relacionados con la corrosión, lo cual incluye inhibidores,
biocidas, secuestradores y nutrientes. Es autor y coautor
de numerosos artículos y publicaciones relacionados
con la corrosión y su manejo. Posee una maestría en
ingeniería química y tecnología de la Universidad de
Zagreb y un doctorado en manejo de la biocorrosión
y de los procesos ambientales de la Universidad de
Toulouse, en Francia.
Jean Vittonato es jefe del departamento de corrosión
de la División de Tecnología de E&P de Total en
Pau, Francia. Está a cargo del equipo de corrosión
de la oficina central y provee asistencia técnica para
los proyectos y las subsidiarias operativas de todo
el mundo. Comenzó a trabajar en el tema de la
protección catódica en 1999 en COREXCO, una
compañía técnica dedicada al tema de la protección
catódica, en donde tuvo a su cargo el diseño de los
sistemas de protección catódica tanto para áreas
terrestres como marinas, y para la instalación,
monitoreo y seguimiento del mantenimiento.
En el año 2006, ingresó en Total como especialista
en corrosión a cargo de las actividades de protección
catódica. Proporcionó soporte para los proyectos
tanto de Total E&P como de las subsidiarias operativas
y tuvo a su cargo los proyectos de investigación
relacionados con la protección catódica. Pasó tres
años en la República del Congo como jefe del
departamento de corrosión de Total, donde supervisó
todos los proyectos relacionados con la corrosión.
Jean es especialista certificado en protección catódica
de la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión
y del Centro Francés de Protección Catódica y jefe
del grupo de trabajo ISO TC 67 SC2 GW11 enfocado
en la protección catódica de las líneas de conducción.
Se graduó como ingeniero en el Instituto Politécnico
Nacional de Grenoble, en Francia.
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