UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA - MC216

DEFORMACION PLASTICA

Equipo de Trabajo:

Zelaya Damián Miguel Guillermo 20110145H

Zúñiga Ramos Cristian Ricardo 20110050G

Sánchez Pérez Delmer Alexander 20112045K

Sección: B

Profesor:

Ing. Alejandro Salazar

LIMA – PERU

[2014 – 1]
 INTRODUCCION

Los Procesos de Conformación por Deformación Plástica se encargan de la obtención de

componentes mecánicos que aprovechan el comportamiento plástico de los materiales, es
decir, la posibilidad de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicación
de unos esfuerzos exteriores suficientemente grandes. Los procesos de conformado por
deformación plástica tienen unos orígenes remotos, y han mantenido a lo largo de la historia
un importante papel en el conjunto de la fabricación. De hecho, un gran porcentaje de los
componentes que se fabrican han sufrido en un momento dado del proceso alguna
operación de conformado por deformación.

En la metalurgia mecánica que es la rama de la metalurgia que se ocupa principalmente de

la respuesta de los metales frente a las fuerzas o cargas. Las fuerzas pueden resultar del
empleo del material como miembro o pieza de una estructura o máquina, en cuyo caso es
necesario saber algo respecto a los valores limites que aquel puede resistir sin fallar. Por
otro lado, es necesario a veces transformar un lingote colado en una forma más útil, tal
como una plancha plana, y entonces es preciso conocer las condiciones de temperatura y
velocidad de carga para las que son mínimas las fuerzas que se necesitan para realizar tal
trabajo de transformación.

Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades de flujo plástico del
material a medida que es deformado para producir la forma deseada.

Para estos procesos comenzamos con el material fundido en forma de lingotes o barras.

Estos procesos se dividen en dos grupos:

 deformación a metales con dimensiones similares ("bulk deformation")

 deformación a metales en forma laminar.
Para el diseño de productos que serán procesados mediante deformación, debemos tomar
en consideración lo siguiente:

 Modelos de curvas de esfuerzo vs. deformación

 Efecto de endurecimiento por deformación ("strain hardening")
 Criterios de deformación
 Propiedades del material
 Temperaturas de operación
La deformación puede ocurrir a diferentes temperaturas:

 al frío
 al caliente
 isotérmica
 tibio
Los procesos que estudiamos en la clase son los siguientes:

 Deformación mediante rodillos

 Forjadura
 Extrusión y estirado

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 FUNDAMENTO TEÓRICO

La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos

como consecuencia de la aplicación de una tensión externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación
plástica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene características particulares,
que se pueden apreciar mediante la observación en el microscopio óptico de la superficie
pulida de una muestra. La activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden
en que se activen depende de la estructura cristalina del material.

EMBUTIDO

El embutido es un proceso de deformación plástica de tal manera que las series de átomos
de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensión límite, sin romper la cohesión
interna
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que
 El espesor de la chapa debe ser uniforme
 Las características del material deben ser uniformes
 Se obtendrán mejores resultados cuanto mas maleable sea el metal o la aleación
 Utilizar el lubricante apropiado

Objetivo.- El objetivo de este laboratorio es verificar la fuerza necesaria para realizar el

embutido con respecto a la obtenida teóricamente, y el coeficiente de fricción variando el
lubricante, así como la deformaciones en los diferentes sectores, y la variación de dureza en
función de la variación indicada
Teniendo un mismo lubricante como varían los valores anteriores en función del material

Material y equipo

 Placas de fierro y acero inoxidable

 Lubricantes distintos
 Matriz
 Punzón
 Prensa
 Rayador

Laboratorio de Procesos de Manufactura

  Lija
 Escuadra
 Equipo de Tracción
 Durómetro

Procedimiento

 Se toma la dureza del material a embutir

 Se realiza el ensayo de tracción del material a embutir
 Se procede el lijado
 Se cuadricula por uno de los lados
 Se realiza el proceso de embutido

a) Embutido de una pieza acopada: 1) inicio de la operación antes de que el punzón toque el trabajo
y 2) cerca del fin de la carrera; y b) piezas de trabajo correspondientes: 1) forma inicial y 2) pieza
embutida. Los símbolos indican: c = espacio, Db = diámetro de la forma inicial, Dp = diámetro del
punzón, Rd = radio de la esquina del troquel, Rp = radio de la esquina del punzón, F = fuerza de
embutido, fh = fuerza de sujeción.

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Datos a Tomar
Para el material
 Dureza inicial
 Carga máxima en el ensayo de tracción
 Carga de rotura en el ensayo de tracción
 % de elongación en el ensayo de tracción
 Diámetro inicial
Para el producto
 Espesor inicial del disco
 Diámetros del punzón
 Diámetro y profundidad de la matriz
 Tipo de material
 Tipo de lubricante
 Medidas del diferencial iniciales
 Fuerza de embutido real
 Medidas de los diferenciales por sector después del embutido
 Dureza en los diferentes sectores después del embutido

Formula a utilizar

La relación de embutido está dada por dr= Dd / Dp

Donde: Dd : diámetro del disco

Dp : diámetro del punzón

La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:

Rg = to / Dd
Dónde: to: espesor inicial
Reduccion (r):
r = (Dd – Dp) / Dd
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
limites tales como
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

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Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante
Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )
Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)
Grado de recalcado = Ln (E1 / E0 )
La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material

El material fluye en dirección a la a la mínima resistencia de fluencia, principalmente hacia

las superficies de limitación libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energía
µ = Tg ρ
Algunos valores que se usan son
Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 Tg ρ = 20 52`
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 Tg ρ = 50 37
Superficies toscas y secas µ = 0.25 Tg ρ =140
Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación)
La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales alcanza
la resistencia a la deformación
σmax - σmin = σ1 - σ3 = Rf
F = r. e . dr. σr

r : radio del punzón

e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
dr : relación de embutido, (coeficiente de función)

El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los metales

laminados que también se llama anisotropía plástica donde

R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor (determinado con la probeta de

tensión

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LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos cilindros o

rodillos alterando el espesor del material.

Objetivo Determinar las diferentes deformaciones del material así como la variación de
dureza, determinar las cargas de laminación y la potencia requerida.

Materiales y equipo a utilizar

 Platinas o perfiles de diferentes materiales
 Rayador
 Regla
 Vernier
 Durómetro
 Equipo de tracción
Procedimiento (para cada material)
 Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales
 Se toma las medidas del material a utilizar
 Se procede a laminar y cada 20% de reducción se mide la deformación y se corta
una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
 Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de tracción
 Se corta otra probeta de 10mm para metalografía

Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mínimo

Datos a tomar
 Dureza Inicial
 Medidas iniciales
 Medidas cada 20% de reducción de espesor
 Radio de los rodillos
 Velocidad de rotación de los rodillos
 Potencia del motor
 Velocidad de salida del material
 Dureza del material después de cada proceso de laminado

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Ensayo de tracción

 Área de la sección Inicial Ao

 Área de la sección final A1
 Longitud inicial entre las marcas Lo
 Longitud final entre las marcas Lf
 Carga máxima en el ensayo Pt
 Carga de rotura en el ensayo Pu
 Curva respectiva

Formula a utilizar

De acuerdo al material determina la ecuación σ = X εn

El draf (reducción de espesor)

Esta dado por:

d = to – t f

to = espesor inicial

tf = espesor final

r = reducción = d/to

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La reduccion de espesor máxima

dmax = Rμ²

R = radio del rodillo.

μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).

Conservación de Volumen
Vo = Vf

A0 t0 = Af tf

Longitud de contacto en el laminado.

Lp  R  h 
h  to  t
Lc  R

Deformación real.

 to 
  ln  
 tf 

Velocidad radial de los rodillos

vr= R ω

1 revolución = 2 π radianes

v r = R N (2 π) radianes/ revolución

v r = π DN

Fuerza del rodillo.

F  Yf  w  L c

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Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W : Ancho de la lamina

Lc : Longitud de contacto

F: Fuerza de laminado

Además:

k . n
Yf =
1 n

 : Deformación real

K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada

P = 2  N FLc

Donde

P: Potencia del laminado

N: Velocidad de rotación

F: Fuerza de laminado

Lc : Longitud de contacto

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TREFILADO

El trefilado es una operación de trabajo en frío, destina a reducir la sección, calibrar sección
y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial el
trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeño tamaño, así como tubos
(estirado).
El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado

Objetivo
 Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilación.
 Determinar experimentalmente las variables y magnitudes del proceso: fuerza,
tensión, potencia, coeficiente de roce, etc.
 Determinar la variación de las propiedades mecánicas del material
 Comprobar endurecimiento por deformación.
 Determinar el coeficiente de fricción entre el material a trefilar y la matriz o hilera
utilizando diferentes lubricantes

Material y equipo

 Alambre de cobre recocido

 Tres hileras
 Equipo del ensayo de tracción
 Lubricantes diferentes para cada grupo

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Procedimiento (para cada material)
 Se toma una muestra de alambre a ser trefilado
 Se corta 2 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de tracción y otro
para medir la dureza )
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la primera hilera
 Se corta 2 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo de tracción y otro
para medir la dureza
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la segunda hilera
 Se corta 2 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de tracción y otro
para medir la dureza
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la tercera hilera
 Se corta 2 testigos después del tercer trefilado (uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza

Datos a Tomar

Para cada etapa de trefilado

 Diâmetro Inicial del alambre do ó Do

 Diámetro final del alambre df ó Df
 El semiangulo de la hilera
 Fuerza de trefilado
 Dureza

Para cada ensayo de tracción

 Diámetro inicial del alambre

 Área de la sección Inicial Ao
 Longitud inicial entre las marcas Lo
 Longitud final entre las marcas Lf
 Carga máxima en el ensayo Pt
 Carga de rotura en el ensayo Pu
 Curva respectiva

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Proceso de Calculo

Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Diâmetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Sección final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de tracción a la salida
V1 = Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
Tensión de salida
Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica
Pto. 1 =indica final de la deformación plástica
 Grado de deformación otorgado
 Coeficiente de roce entre el material y la hilera
o Grado de deformación previo a la entrada
p = Presión entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
Resistencia a la deformación del material
resistencia media del proceso
r = reducción de arrea
R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida(split die)
Nt = Potencia de trefilación
Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
Qn = rendimiento de la trefiladora.

Laboratorio de Procesos de Manufactura

  Para determinar el coeficiente de fricción entre el alambre y la hilera se trabaja con
las curvas de Esfuerzo vs. Deformación real a partir de la curva carga (P) vs.
Alargamiento ( δ) obtenidas en la maquina de tracción usando la siguiente
expresión

 En un punto de la curva ( P vs. δ ) de coordenadas ( Pi vs. δi ) se tiene

σi = (Pi/ Ao ) ( 1 - δi/ Lo )
Ei = Ln ( 1 - δi/ Lo )
Se determina la escala de cargas y alargamientos
Escala de Cargas
Ey = Pt/Yt Kg./mm... siendo

Pt la carga máxima en el ensayo de tracción

 Escala de Alargamientos
Ex = (Lf – L0) /Xu

 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu ) se determina primero la distancia

Yu = Pu / Ey
 Midiendo esta distancia con un compás corta el grafico ese seria el punto Pu /Xu
(mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(δ1 = X1 Ex

Laboratorio de Procesos de Manufactura

  Proceder a calcular la deformación efectiva
εi = 2 Ln (Do / Di )
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

 Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y

determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando
paralelas al tramo elástico partiendo de los puntos medios de las deformaciones
efectivas
 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformación real de la barra determinándose
gráficamente σy inicial es decir antes de trefilar y luego el σy final , y teniendo
los valores Ey1 , Ey2 se calcula el σy

σy = 1 l ε σdε

Ey1 - Ey2 ε

 Esta integración se puede hacer gráficamente en la curva esfuerzo deformación

real y analíticamente aproximando a la ecuación de Hollomon
 - σ = C ε-n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene

σy = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

 Para obtener C y n se hace un grafico log σ - log E ( ploteando puntos de la
curva esfuerzo vs. deformación real y en este grafico C viene a ser la
intercepción de la recta con el eje del log σ y n la pendiente

 El trabajo total necesario para producir una reducción del diámetro de una barra,
es igual a la suma de los trabajos de deformación, de fricción y redundante

Wt = W d + W f + W r

Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de corrección del efecto

del trabajo redundante ( Øw) que introdujo GREEN

σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

Laboratorio de Procesos de Manufactura

  Para cada pasada calcular Øw donde i = 1, 2, 3

 Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Para cada pasada calcular σxf mediante

 σxf = 4F / π Dfin donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

F fuerza de trefilado

 B = f 2 cotg
 σxf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

 σy = Esfuerzo de fluencia del material

 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)

 Do = diámetro inicial de la barra a trefilar

 Df = diámetro final de la barra a trefilar

 .f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera

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 CALCULOS Y RESULTADOS

EMBUTIDO

 Datos para la placa:

Material: acero inoxidable

Espesor (𝑡0 ): 1.7 mm

Diámetro (Dd): 110 mm

Diámetro del punzon (Dp): 85 mm

La relación de embutido esta dado por:

𝐷𝑑 110
Dr=𝐷𝑝 = 85 = 1.294

Para ver si es posible aplicar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir la relación
Dr < 2. De acuerdo al dato obtenido, vemos que si cumple la condición.

Para determinar la relación de grosor del cenicero está dado por:

0 𝑡
Rg= 𝐷𝑑

Donde: 𝑡0 = espesor inicial de la placa

Reemplazamos los datos obtenidos:

1.7
Rg= 110 = 01.545 = 1.545%

Para determinar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir que Rg > 1%. De
acuerdo a los dato obtenido, vemos que si cumple la condición.

 Hallamos la fuerza necesaria para la embutición:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

F = r. e. Dr. σr

r : radio del punzón

e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
Dr: relación de embutido, (coeficiente de función)

𝜎𝑟 = 860𝑀𝑃𝑎 (Acero inoxidable)

e= 1.7 mm

r= 42.15 mm

Dr= 1.294

Reemplazamos en la fórmula y obtenemos:

F= 42.15x1.7x1.294x860

F= 79740.5502 N

Analicemos la nueva relación de grosor Rg que se presenta:

0 𝑡 0.7
Rg=𝐷𝑑 = 85 =0.00823=0.82% <1%

Hallamos la reducción (r):

r=(Dd-Dp)/Dd

110−85
r= 110
=0.22 < 0.5 asegura un buen proceso de embutido.

Entonces para saber si podemos realizar un segundo embutido, analizamos la pieza

después del 1° embutido y analizamos la relación de grosor.

Laboratorio de Procesos de Manufactura

  Diagrama de los esfuerzos de deformación en los sectores del cenicero.

Tenemos una vista frontal del cenicero, en donde las partes sombreadas de amarillo y verde
solo están sometidas a esfuerzo normal que trae consigo un achatamiento en esas partes.

La parte negra que sería la vista de la parte inclinada, de la cual se desprecia su curvatura a lo
largo de su superficie, está sometida a esfuerzo tanto normal como tangencial (prácticamente
plano inclinado).

Laboratorio de Procesos de Manufactura

  Determinando los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado

Vinicial = Vfinal

X0Y0 E0 = X1 Y1 E1

Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )

Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado = Ln (E1 / E0 )

El circulo de metal al ser simétrico en la superficie de su cara, entonces el grado de

ensanchamiento y alargamiento será el mismo:

Grado de Ensanchamiento = Ln(10cm / 11cm )=-0,0953.

Pero:

Grado de recalcado = Ln ( 0.6mm/0.7mm )=-0,1541.

 Determinando la relación límite de embutido.

La relación límite es aquella relación entre el diámetro máximo a embutir entre el

diámetro del punzón.

𝟏𝟏𝒎𝒎
𝑹𝑳𝑬 = = 𝟎. 𝟏𝟕𝟕𝟒
𝟔𝟐𝒎𝒎

Laboratorio de Procesos de Manufactura

LAMINADO

 Determinamos la reducción de espesor máxima (draf)

El draf (reducción de espesor)

Esta dado por:

d = to – t f

to = espesor inicial

tf = espesor final

r = reducción = d/to

to − tf
r=
to
Primera pasada:

3 − 2.94
r1 = = 0,02
3
Segunda pasada:

2.94 − 2
r2 = = 0,3197
2.94
Tercera pasada:

2−1
r3 = =1
1
Cuarta pasada:

1 − 0.15
r4 = = 0,85
1
La reducción de espesor máxima se calcula:

𝑑𝑚á𝑥 = Rμ²

R = radio del rodillo.

μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).

Asumiré un μ=0.15

Luego: 𝑑𝑚á𝑥 = 0,0225*R

Laboratorio de Procesos de Manufactura

  Determinando la longitud de contacto en el laminado

Lp  R  h 
h  to  t

Entonces en cada pasada por los rodillos la longitud de contacto cambia:

Primera pasada:

Lp = √R ∗ (3 − 2.94) = √0,06 ∗ R

Segunda pasada:

Lp = √R ∗ (2,94 − 2) = √0,94 ∗ R

Tercera pasada:

Lp = √R ∗ (2 − 1) = √R

Cuarta pasada:

Lp = √R ∗ (1 − 0,15) = √0,85 ∗ R

 Determinamos la deformación real.

 to 
  ln  
 tf 

Entonces a partir de los datos obtenidos:

to=3mm

Luego de la primera pasada: tf=2.94mm

Luego de la segunda pasada: tf=2mm

Luego de la tercera pasada: tf=1mm

Luego de la cuarta pasada: tf=0.15mm

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 3 2.94
ε1 = ln (2.94) = 0,0202 ε2 = ln ( ) = 0,3852
2

2 1
ε3 = ln (1) = 0.69314 ε4 = ln (0.15) = 1,89712

 Determinando la fuerza del rodillo

La fuerza del rodillo se determina por:

F  Yf  w  L c

Donde: Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W : Ancho de la lamina

Lc : Longitud de contacto

F: Fuerza de laminado

Además:

k . n
Yf =
1 n

 : Deformación real

K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento

Datos de la placa de aluminio:

- Longitud de la placa: 3(espesor)x50(ancho)x 120(largo)mm

- n= 0.2 , k= 180 Mpa

LONG. INICIAL LONG. FINAL (mm) ESPESOR Ancho W

(mm) (mm) (mm)

Laboratorio de Procesos de Manufactura

LONG. PLACA 120 120 3 50

1° LAMINADO 120 125 2.7 53.37

2° LAMINADO 125 157 2 57.32

3° LAMINADO 157 166.5 1 61.35

4° LAMINADO 166.5 1004 0.15 63.34

Como se realizaron 4 procesos de laminado, tendremos 4 fuerzas.

Reemplazando los datos:

1° laminado

k . n
Yf =
1 n

180𝑥106 𝑥0.1050.2
𝑌𝑓 = = 95.57 MPa
1.2

Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )

Lc=√20(3 − 2.7) = 2.45 𝑚𝑚 <> 0.00245𝑚

Por lo tanto:

F  Yf  w  L c

F= 95.57x2.45x50

F=11707.325 N

2° laminado

k . n
Yf =
1 n

180𝑥106 𝑥0.30.2
𝑌𝑓 = = 117.90 MPa
1.2

Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )

Lc=√20(2.7 − 2) = 3.74 𝑚𝑚 <> 0.00374𝑚

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Por lo tanto:

F  Yf  w  L c

F= 117.9x53.37x3.74

F=23533.28 N

3° laminado

k . n
Yf =
1 n

180𝑥106 𝑥0.690.2
𝑌𝑓 = = 139.27 MPa
1.2

Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )

Lc=√20(2 − 1) = 4.472 𝑚𝑚 <> 0.00447𝑚

Por lo tanto:

F  Yf  w  L c

F=139.27x57.32x4.472

F= 35699.78N

4° laminado

k . n
Yf =
1 n

180𝑥106 𝑥1.890.2
𝑌𝑓 = = 170.36 MPa
1.2

Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )

Lc=√20(1 − 0.15) = 4.123 𝑚𝑚 <> 0.00412𝑚

Por lo tanto:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 F  Yf  w  L c

F= 170.36x61.35x4.123

F= 43091.88N

TREFILADO

 Si consideramos el caso ideal el esfuerzo de estirado máximo posible es igual a la

resistencia a la fluencia del material del trabajo.
Esto significa que:
𝐴0 1
ln( ) = ln( )=1
𝐴𝑓 1−𝑟
Por lo tanto:
𝐴0 1
=
𝐴𝑓 1 − 𝑟

Y la deformación máxima posible es:

𝜀𝑚á𝑥 = 1

Ahora la relación máxima posible de área está dada por:

𝐴0
= 𝑒 = 2.7183
𝐴𝑓

Y la reducción máxima posible es:

𝑒−1
𝑟𝑚á𝑥 = = 0.632
𝑒

Trefilado 𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒙𝟏𝟎−𝟔 ) 𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒙𝟏𝟎−𝟔 ) 𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒆−𝟏 𝒓 < 𝒓𝒎á𝒙

=𝒆 𝒓=
𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒆

1 11.6416 8.0425 1.4475 0.3092 SI

2 8.0425 6.8349 1.1767 0.1502 SI

3 6.8349 4.9087 1.3924 0.2818 SI

 Obtenemos el diámetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Los diámetros de trabajo promedio se exponen en la siguiente tabla:

Trefilado 𝒅𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 (𝒎𝒎)

1 3.85 3.2 3.525

2 3.2 2.95 3.075

3 2.95 2.5 2.725

 Calculamos la deformación efectiva de cada trefilado

Sabemos que:

𝜀𝑥 + 𝜀𝑦 + 𝜀𝑧 = 0

Considerando 𝜀𝑧 a lo largo del eje del material

De donde:

𝜀𝑥 = 𝜀𝑦
Entonces la ecuación queda:

𝑑𝑓
𝜀𝑧 = −2𝜀𝑥 = −2𝑥 ln( )
𝑑0

 Obtenemos la longitud de contacto de trabajo con el dado

Para obtener la longitud de contacto se tiene:

𝐷0 − 𝐷𝑓
𝐿𝑐 =
2. 𝑠𝑒𝑛(∝)

Consideramos un angulo ∝= 5° para todos los dados, deacuerdo a los datos obtenemos
la tabla:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Verificando si la fuerza del trefilado usado en la experiencia está dentro del cálculo
teórico.

Para hallar la fuerza real trabajamos con el dato de laboratorio 𝜎𝑥𝑓 y aplicamos:

4𝐹
𝜎𝑥𝑓 =
𝜋. 𝐷𝑓

TREFILADO FUERZA TEORICA (Kg) FUERZA REAL(Kg) 𝝈𝒙𝒇 (Kg/mm)

1° trefilado 160 152.7 162.019

2° trefilado 155 154.2 140.258

3° trefilado 175 134.8 156.029

En la tabla siguiente se presentan las deformaciones efectivas para cada trefilado:

Trefilado 𝒅𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒎𝒎) Deformación efectiva

1 3.85 3.2 0.3698

2 3.2 2.95 0.1627

3 2.95 2.5 0.3310

TREFILADO Do (mm) Df (mm) Lc (mm)

1° trefilado 3.85 3.2 3.7289

2° trefilado 3.2 2.95 1.4342

3° trefilado 2.95 2.5 2.5815

Laboratorio de Procesos de Manufactura