SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales. Mediante la
aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que se
entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal de relleno fundido intermedio. Tras
el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica. Puesto que la unión es una
mezcla de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia
como el metal de las piezas. Esto está en marcado contraste con los procesos que no son de fusión
en la unión (es decir, soldadura blanda, soldadura fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas
y físicas de los materiales de base no se pueden duplicar en la junta.En la soldadura por arco, el
intenso calor necesario para fundir el metal es producido por un arco eléctrico. El arco se forma
entre el trabajo actual y un electrodo (recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente
guiado a lo largo la junta. El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la
corriente entre la punta y el trabajo. O puede ser una varilla o alambre especialmente preparado
que no sólo conduce la corriente, sino también se funde y suministra metal de relleno a la unión.
La mayor parte de la soldadura en la fabricación de productos de acero utiliza el segundo tipo de
electrodo.

SOLDADURA BLANDA

La soldadura blanda (“soldering”) es el proceso de unión de dos piezas mediante calor y un

material de aportación que se funde a una temperatura por debajo de los 427 ºC (800 ºF) y por
debajo del punto de fusión de las piezas a ser soldadas.
El material de aportación utilizado en soldadura blanda varía en función del material de las piezas
a unir. Las aleaciones que más se utilizan son de estaño-plomo, estaño-plata, estaño-zinc.

El objetivo de este proceso de soldadura entre piezas de iguales o distintos materiales, es crear
una unión permanente de alta resistencia, simplificar la operación mecánica y adoptar técnicas
de producción sencilla, siempre compatible con las exigencias de la producción en cadena entre
otros.

Existen distintos métodos para realizar la soldadura blanda por ejemplo el soplete, resistencia
eléctrica, ultrasonidos o por inducción entre otros. La soldadura blanda realizada por inducción
presenta una serie de ventajas frente a estos otros métodos.

Ventajas de soldadura blanda por inducción:

 Mayor eficiencia del proceso

 Calor rápido y localizado
 Control de temperatura
 Ahorro de energía
 La oxidación es menor
 Creación de juntas limpias, precisas y controlables
 Tecnología no contaminante, limpia y segura
 Conservación de recubrimientos de los materiales base
 El proceso elimina la deformación y otros cambios no deseados metalúrgicos en diferentes
regiones de las piezas a soldar.
 SOLDADURA POR FORJADO

Aunque la soldadura por forja sea considerado como un arte olvidado, como hemos dicho antes,
es de gran importancia, ya que es considerado como el primer proceso en el que se realiza unión
de metales, el original y precursor de todos los que vinieron en años posteriores, hasta la
actualidad.

Este tipo de soldadura, consistía en calentar las dos piezas mientras eran golpeadas, hasta
conseguir su fusión, y existía desde el año 1.350 a.C., donde ya se utilizaba una miniatura de
hierro como apoyo, algo que fue verificado al encontrarse una en la tumba del faraón
Tutankhamon. El peso de esta pieza era aproximadamente de 50 gramos, como resultado de lo
que parece una unión de dos o más pequeñas piezas de hierro, unidas con cierta dificultad.

Durante el Renacimiento, la soldadura por forja, la cual tiene hoy en día sus símiles, tuvo su
mayor esplendor, gracias a la presencia de artesanos con gran habilidad para realizar distintas
operaciones, así como producir varias piezas mediante este proceso de soldadura.
Tras comprender un poco mejor qué es la soldadura por forja y conocer su origen, vamos a
destacar alguno de los usos más comunes de este tipo de soldadura, en ellos la diferencia se basa
en la manera en que la presión era aplicada.

SOLDADURA RESISTENCIAL

La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se

realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta la temperatura de forja o de
fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo autógena
que no interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a
soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante
un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece,
se calienta y funde los metales, realizándose la soldadura. La cantidad de calor necesaria, por
tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.

Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:

 Soldadura por puntos.

 Soldadura proyecciones o resaltos.
 Soldadura costura.
 Soldadura a tope.
 Soldadura por chispa.
 Soldadura de hilo aislado.
Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de soldaduras ya que se
obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de aplicar calor, manteniendo en
contacto las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para la correcta soldadura.

El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:

1. FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal forma que
se consiga la unión de los materiales a soldar.
2. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial entre los
electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta fase, que suele ser
mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento.
3. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de cortarse la
corriente eléctrica.
4. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya soldada.

Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de

metal, se adapta muy bien a la automatización.

Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye la energía
eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a soldar.

SOLDADURA POR FUSIÓN

La soldadura por fusión (“welding”) es el procedimiento de unir dos metales donde el material
base se calienta a una alta temperatura superando su punto de fusión, entonces aprovechando su
estado líquido se mezclan para formar una unión con la fusión de todas las partes implicadas
incluyendo material de aporte si existiera.
Existen distintas formas de calentamiento para realizar soldadura por fusión, tales como por
llama, por contacto en baja o alta frecuencia, por TIG, MIG o MAG e inducción. Sin embargo
todos los procesos de soldadura operan de formas muy similares.

Por las características del proceso en continuo de fabricación de tubo, el welding por inducción
presenta una serie de ventajas frente a las otras técnicas ya nombradas.

Ventajas de la soldadura por inducción:

 Se reduce el consumo de energía al ser el calor dirigido directamente a los labios del fleje
 No hay contacto físico entre la parte de inducción (bobina y fleje), menos mantenimiento
 Minimiza el tiempo de calentamiento que a su vez, reducirá la oxidación y disminuirá los
tiempos de producción
 Los procesos de limpieza siguientes son más sencillos
 Disminuye el área afectada térmicamente (menos energía utilizada)
 Menor riesgo originando un ambiente de trabajo más agradable que los métodos
convencionales
 Posibilidad de automatización del proceso de soldadura lo que se traduce en un proceso más
fácil de ejecutar y repetir
Una industria relacionada es el tubo para la construcción civil, conducción de líquidos,
conducción de gases, industria del automóvil, fabricación de muebles, fabricación de máquinas.