PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES

EL PROCESO DE METALES Y ALEACIONES

La fundición de metales y aleaciones

La mayoría de los metales son procesados fundiendo primeramente el metal en
un horno cuya función es proporcionar metal fundido. Al metal fundido se le
pueden añadir diversos elementos con el fin de producir diferentes tipos de
aleaciones. Por ejemplo, se puede agregar magnesio metálico sólido al
aluminio fundido y se puede mezclar mecánicamente con el aluminio para
producir un fundido homogéneo que será una aleación de aluminio-magnesio.
Después de oxidar las impurezas y eliminar el hidrógeno no deseado de la
aleación Mg-Al fundida, se vacía en un molde de refrigeración directa y fundido
semicontinuo.
La producción de formas extruidas como acanaladuras y formas estructuradas
se consigue por extrusión de los lingotes, y la manufactura de barras y
alambres, a partir de lingotes en barras. Todos estos productos, que se fabrican
por trabajo del metal en frío y en caliente a partir de grandes lingotes, se llaman
productos de aleación forjados.
Se puede dar forma a los metales fundidos introduciéndolos en un molde que
tenga la forma del producto a fabricar y usualmente con un pequeño trabajo en
máquina u otra operación de acabado se consigue finalmente el producto
deseado. Los productos hechos de esta forma se llaman productos de
fundición y las aleaciones usadas en su fabricación aleaciones de fundición.
Por ejemplo, los pistones usados en los motores de los automóviles se fabrican
normalmente introduciendo un metal fundido en el interior de un molde
permanente de acero.

Laminación en frío y caliente de metales y aleaciones: La laminación en frío

y caliente son métodos comúnmente usados en la fabricación de metales y
aleaciones. Mediante estos procesos podemos conseguir láminas y planchas
de gran longitud con secciones transversales uniformes.
Laminación en caliente de lingotes en hojas: La laminación en caliente de
lingotes en hojas puede ser realizada gracias a que, cuando el metal está
caliente, con cada paso del rodillo se consiguen reducciones de espesor
mayores. Antes de que se produzca la laminación en caliente, los lingotes en
láminas y planchas se precalientan a una alta temperatura y se mantienen en
un horno. Después de ser extraídos del horno de precalentamiento (horno de
termodifusión), los lingotes son laminados en caliente en un tren de laminación
y desbaste reversible.
El laminado en caliente continúa hasta que la temperatura de los desbastes
planos cae tan baja que hace muy difícil que la laminación prosiga. Entonces el
desbaste plano se vuelve a calentar, y prosigue el laminado en caliente hasta
que el fleje es lo suficientemente delgado para poder enrollarlo.

Laminación en caliente de lingotes en hojas: Después del laminado en

caliente, que puede incluir algún proceso de laminado en frío, los rollos de
metal se vuelven a calentar en un proceso denominado recocido, que
reblandece el metal, con el fin de eliminar cualquier defecto introducido en el
procese de laminado en caliente.

Extrusión de metales y aleaciones.

La extrusión es un proceso de conformación plástica en el cual un material bajo
grandes presiones ve reducida su sección transversal al ser forzado a pasar a
través de una abertura. Para la mayoría de los metales, el proceso de extrusión
se utiliza para producir barras cilíndricas o tubos huecos. Para los metales mas
fácilmente extruibles tales como aluminio, cobre y algunas de sus aleaciones,
las formas con secciones transversales irregulares son también las de
producción más común. Muchos metales son sometidos a extrusión en
caliente, puesto que la resistencia a la deformación del metal es menor que si
tiene en lugar frío. Durante la extrusión, el metal de la barra que está contenida
en la cámara de la prensa es forzado por un pistón a pasar por la boquilla hasta
que el metal es deformado uniformemente en una larga barra con la sección
uniforme deseada. Los dos tipos de principales procesos de extrusión son la
extrusión directa y la extrusión indirecta. En la directa, la barra es introducida
en una cámara de la prensa para ser forzada directamente por un pistón a
pasar a través de la boquilla. En la indirecta, un pistón hueco sujeta la boquilla,
y el lado opuesto de la cámara está cerrado por una placa.
El proceso de extrusión se usa para producir barras, tubos y figuras irregulares
con los metales no ferrosos de más bajo punto de fusión como el aluminio,
cobre y sus aleaciones.

La forja
La forja es otro método primario de conversión de metales en formas útiles. En
el proceso de forja el metal es golpeado o prensado a la forma deseada. La
mayor parte de las operaciones de forja se llevan a cabo con el metal caliente,
aunque en algunas ocasiones el metal puede forjarse en frío. Hay dos tipos
principales de forja: con martillo y con prensa. En la forja con martillo, un
martillo efectúa repetidamente golpes sobre la superficie de metal. En la forja
con prensa, el metal es sometido a una lenta fuerza de compresión.
Los procesos de forja también pueden clasificarse en forja de matriz abierta y
forja de matriz cerrada. La forja de matriz abierta se lleva a cabo entre dos
matrices con formas muy simples con cavidades en pico o semicirculares y es
particularmente útil para producir piezas grandes, tales como árboles de
transmisión para turbinas de vapor y generadores. En la forja de matriz
cerrada, el metal que va a ser forjado es situado entre dos matrices, las cuales
tienen en la parte de arriba y la de abajo impresiones con la forma deseada. La
forja de matriz cerrada puede llevarse a cabo mediante el uso de un par de
matrices con una o varias impresiones.
El proceso de forja se utiliza para producir formas irregulares, las cuales
requieren cierto trabajo para mejorar la estructura del metal por reducción de la
porosidad y refinamiento de la estructura interna. Una llave que ha sido forjada
será mucho más resistente y menos fácil de quebrar que otra que solo ha sido
moldeada. A veces la forja se utiliza también para modificar la estructura de
tochos de algunos metales fuertemente aleados, de tal modo que el metal se
haga más homogéneo y menos propenso a quebrarse durante el trabajo
posterior.
Otros procesos de conformación de metales
El trefilado y el embutido profundo de chapas de metal.
El trefilado es un proceso importante de conformación de metales. La barra
inicial o alambre se estira por una o más matrices cónicas de trefilado. Para el
trefilado del acero se inserta un punzón de carburo de wolframio dentro de una
carcaza de acero. El carburo endurecido proporciona una superficie resistente
para la reducción del cable de acero. Deben tenerse precauciones especiales
para asegurarse que la superficie que va a ser convertida en cable esté limpia y
apropiadamente lubricada. Algunas veces es necesario aplicar tratamientos
térmicos intermedios suavizantes durante el proceso de templado del alambre.
Los procedimientos utilizados varían considerablemente, dependiendo del
metal o aleación que está siendo trefilado, del diámetro final y de la
temperatura deseada.
El embutido es otro proceso de conformación de metales que se utiliza para
transformar láminas de metal en artículos en forma de copa. Una hoja de metal
se coloca sobre una matriz moldeada y luego se presiona dentro de la matriz
con un troquel. Generalmente se usa un accesorio de retención para permitir al
metal ser presionado suavemente hacia la matriz y prevenir la fractura del
mismo.

TENSIÓN Y DEFORMACIÓN EN METALES

Deformación elástica y plástica
Cuando una pieza de metal es sometida a una fuerza de tensión uniaxial, se
produce una deformación del metal. Si el metal vuelve a sus dimensiones
originales cuando la fuerza cesa, se dice que el metal ha experimentado una
deformación elástica. El número de deformaciones elásticas, que un metal
puede soportar es pequeño, puesto que durante la deformación elástica los
átomos del metal son desplazados de su posición original, pero no hasta el
extremo de que tomen nuevas posiciones fijas. Cuando la fuerza sobre el
metal que ha sido deformado elásticamente cesa, los átomos del metal vuelven
a sus posiciones originales y el metal adquiere de nuevo su forma original. Si el
metal es deformado hasta el extremo de que no puede recuperar
completamente sus dimensiones originales, se dice que ha experimentado una
deformación plástica. Durante la deformación plástica, los átomos del metal son
desplazados permanentemente de sus posiciones originales y toman nuevas
posiciones. La capacidad de algunos metales deformados plásticamente en
gran extensión sin sufrir fractura, es una de las propiedades más útiles de los
metales para ingeniería. La deformabilidad plástica del acero posibilita que
partes del automóvil tales como parachoques, cubiertas y puertas sean
troqueladas mecánicamente sin romperse el metal.

Tensión y deformación.
Tensión: La tensión σ en la barra s igual al cociente entre la fuerza de tensión
uniaxial media F y la sección transversal original A0 de la barra.

Deformación: Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensión uniaxial, se

produce una elongación de la varilla en la dirección de la fuerza. Tal
desplazamiento se llama deformación. L a deformación, originada por la acción
de una fuerza de tensión uniaxial sobre una muestra metálica, es el cociente
entre el cambio de longitud de la muestra en la dirección de la fuerza y la
longitud original.

La deformación resulta una magnitud adimensional. En la práctica industrial es

común convertir la deformación en un porcentaje de deformación o porcentaje
de elongación:

Coeficiente de Poisson
Una deformación elástica longitudinal de un metal, produce un cambio
dimensional lateral asociado. Una tensión σ z produce una deformación axial + εz

y una contracción lateral de –εx y –εy. Si el comportamiento es isotrópico3 εx y εy

son iguales. El cociente

Se llama coeficiente Poisson. Para matrices ideales V = 0.5. Para materiales

reales los típicos rangos del coeficiente de Poisson varían desde 0.25 hasta 0.4
con un promedio en torno a 0.3.

Tensión de cizalla y deformación de cizalla

Otro método importante por el que se puede deformar un metal es bajo la
acción de una tensión de cizalla o cortante. La acción de un simple par de
fuerzas de cizalla (las tensiones de cizalla actúan en parejas) cobre un cuerpo
cúbico, donde la fuerza S actúa sobre un área A. La tensión cortante τ se
relaciona con la fuerza S por

La deformación cortante γ, se define como el cociente entre la cantidad de

desplazamiento por cizalla a y la distancia h sobre la que actúa la cizalla, o

Para la cizalla puramente elástica, la proporcionalidad entre la deformación y el

esfuerzo cortante es

Donde G es el modulo de elasticidad.

 ENSAYOS DE TENSIÓN Y DIAGRMA DE TENSIÓN-DEFORMACIÓN EN
INGENIERÍA

El ensayo de tensión se utiliza para evaluar la resistencia de metales y

aleaciones.
El tipo de muestras utilizadas para ensayo de tensión varía considerablemente.
Para metales con una sección gruesa en forma de plancha, como se utiliza
comúnmente una muestra cilíndrica de 0.50 pulg. de diámetro. Par metales con
secciones más finas en forma de lámina se utiliza muestras planas. La longitud
patrón mas comúnmente utilizada para pruebas de tensión es una longitud de 2
pulg.
Las propiedades mecánicas de metales y aleaciones que son de importancia
en ingeniería para el diseño de estructuras y que puede obtenerse del ensayo
de tensión son:
**Módulo de elasticidad.
**Límite elástico a un 0.2% de Offset.
**Resistencia máxima a la tensión.
**Porcentaje de elongación a la fractura.
**Porcentaje de reducción en el área de fractura.

Módulo de elasticidad: En la primera parte del ensayo de tensión el metal se

deforma elásticamente. Esto es, si se elimina la carga sobre la muestra, volverá
a su longitud inicial. Para metales, la máxima deformación elástica es
usualmente menor a un 0.5%. En general los metales y aleaciones muestran
una relación lineal entre la tensión y la deformación en la región elástica en un
diagrama tensión-deformación que se describe mediante la ley de Hooke.

Los metales con un módulo elástico alto son relativamente rígidos y no se

deforman fácilmente. Los aceros, por ejemplo, tienen altos valores del módulo
de elasticidad de 30*106 psi (207 GPa) 6,
mientras que las aleaciones de
aluminio tienen menores módulos elásticos de 10*11*106 psi (69 a 76 GPa).
Límite elástico: El límite elástico es un dato muy importante para el diseño de
estructuras en ingeniería puesto que es la tensión a la cual un metal o aleación
muestra deformación plástica significativa. Debido a que no hay punto definido
en la curva de tensión-deformación donde acabe la deformación elástica y se
presente la deformación plástica se elige el limite elástico cuando tiene lugar un
0.2% de deformación plástica.

Resistencia máxima a la tensión: La resistencia máxima a la tensión es la

tensión máxima alcanzada en la curva de tensión-deformación. Si la muestra
desarrolla un decrecimiento localizado en su sección, la tensión decrecerá al
aumentar la deformación hasta que ocurra la fractura puesto que la tensión se
determina usando la sección inicial de la muestra. A mayor ductilidad del metal,
mayor será el decrecimiento en la tensión en la curva tensión-deformación
después de la tensión máxima.
Un punto importante en los diagramas de tensión-deformación es que el metal
o aleación continúa incrementando su tensión hasta la fractura. Es debido a
que utilizamos el área de la sección inicial para determinar la tensión,
La resistencia máxima a la tensión de un metal se determina dibujando un área
horizontal desde el punto máximo de la curva tensión-deformación hasta el eje
de tensiones. La tensión a la que la línea intercepta al eje de tensión se
denomina resistencia máxima a la tensión, o a veces simplemente resistencia a
la tensión o tensión de fractura.

Porcentaje de elongación: La cantidad de elongación que presenta una

muestra bajo tensión durante un ensayo proporciona un valor de la ductilidad
de un metal. La ductilidad de los metales comúnmente se expresa como
porcentaje de la elongación, comenzando con una longitud de calibración
usualmente de 2 pulg. A mayor ductilidad (más deformable es el metal), mator
será el porcentaje de elongación.
Durante el ensayo de tensión puede utilizarse un extensiómetro para medir
continuamente la deformación de la muestra que está siendo analizada. El
porcentaje de elongación puede calcularse así:
El porcentaje de elongación en la fractura es de importancia en ingeniería no
sólo como una medida de ductilidad, sino que también es un índice de la
calidad del metal. Si hay presente porosidad o inclusiones en el metal o si ha
ocurrido daño debido a un sobrecalentamiento del metal, el porcentaje de
elongación de la muestra puede decrecer por debajo de lo normal.

Porcentaje de reducción en área: La ductilidad en un metal o aleación puede

también expresarse en términos de la reducción en el área. Esta cantidad se
obtiene usualmente de un ensayo de tensión utilizando una muestra de 0.50
pulg. de diámetro.

El porcentaje de reducción en el área, como el porcentaje de elongación, es

una medida de la ductilidad del metal y es también un índice un índice de
calidad. El porcentaje de reducción en el área puede decrecer si hay presente
defectos como inclusiones y/o porosidad en la muestra metálica.

Maclado: En este proceso una parte de la red atómica se deforma de manera

que se crea una imagen espectacular de la red no deformada vecina a ella.
El maclado sólo involucra una pequeña fracción del volumen total de cristal
metálico, y por ello la cantidad de deformación que puede producirse por
maclado es pequeña. El factor importante del maclado en la deformación es
que cambia la orientación de la red de forma que se pueden tener nuevos
sistemas de deslizamiento en una orientación favorable con respecto a la
tensión de cizalla y permitir así deslizamientos adicionales.
La deformación por maclado se observa a temperatura ambiente para metales
HCP. El maclado se encuentra en los metales BCC como Fe, Mo, W, Ta y Cr,
en cristales deformados a bajas temperaturas. El maclado también se ha
encontrado en algunos de estos cristales metálicos BCC a temperatura
ambiente cuando se han sometido a deformaciones muy grandes. Los metales
FCC muestran muy poca tendencia a la deformación por maclado. Sin
embargo, las maclas de deformación pueden producirse en algunos metales
FCC si el nivel de tensión es lo suficientemente baja.

ENDURECIMIENTO DE LOS METALES POR SOLUCIONES SÓLIDAS

La adición de uno o más elementos al metal puede endurecerlo por la
formación de una solución sólida. Cuando átomos sustitucionales (soluto) se
mezclan en estado sólido con otros de otro metal (solvente), se crean campos
de tensión alrededor de cada átomo de soluto. Estos campos de tensiones
interactúan con las dislocaciones y dificultan su movimiento, y por ello la
solución sólida se vuelve más dura que el metal puro.
Factores importantes en el endurecimiento por solución sólida:
** Factor de tamaño relativo: Las diferencias en el tamaño atómico de los
átomos de soluto y solvente afecta a la cantidad de endurecimiento por
solución sólida debido a las distorsiones de la red cristalina producida. Las
distorsiones de la red dificultan el movimiento y por ello se produce un
endurecimiento por solución sólida.
** Orden de corto alcance: Las soluciones sólidas son rara vez aleatorias en la
mezcla atómica, y tiene lugar un cierto orden de corto alcance. Como resultado,
se impide el movimiento de las dislocaciones por diferentes estructuras de
enlace.

Recuperación: Cuando un metal trabajado en frío es calentado hasta el

intervalo de temperaturas de recuperación, que está justamente por debajo del
intervalo de temperaturas de recristalización, se eliminan tensiones internas
dentro del metal. Durante la recuperación, se suministra suficientemente
energía térmica como para permitir a las dislocaciones que se reordenen en
configuraciones de menor energía. La recuperación de muchos metales
trabajados en frío (por ejemplo, aluminio puro) produce una estructura
subgrano con fronteras de grano de pequeño ángulo.

Recristalización: Calentando un metal trabajado en frío a una temperatura

suficientemente alta, se nuclean nuevos granos libres de deformación en la
estructura de metal recuperado y comienzan a crecer, formando una estructura
recristalizada.
La recristalización ocurre por dos mecanismos principales:
** Un núcleo aislado puede expandirse dentro de un grano deformado, o
** Una frontera de grano de gran ángulo puede emigrar a una región más
deformada del metal.
Los factores importantes que afectan al proceso de recristalización en metales
y aleaciones son:
** La cantidad de deformación previa del metal,
** Temperatura,
** Tiempo,
** Tamaño Inicial del grano
** Composición del metal o aleación.

FRACTURA DE METALES
La fractura es la separación de un sólido bajo tensión de dos o más piezas. En
general la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil, pero puede ser
una mezcla de las dos. La fractura dúctil de un metal ocurre después de una
intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta propagación de la
grieta.

Fractura Dúctil
La fractura Dúctil de un metal ocurre bajo una intensa deformación plástica. Por
simplicidad consideremos la fractura dúctil de una barra redonda (0.50 pulg. de
diámetro). Si se aplica tensión a la muestra que exceda de su tensión máxima
de fractura y se mantiene suficiente tiempo, la muestra pudiera fracturarse.
Pueden reconocerse tres estados distintos en la fractura dúctil:
** La muestra forma un cuello, y se forman cavidades dentro de la región de
estrangulamiento,
** Las cavidades en el cuello se fusionan en una grieta en el centro de la
muestra y se propaga hacia la superficie de la muestra en una dirección
perpendicular a la tensión aplicada,
** Cuando la grieta se acerca a la superficie, la dirección de la grieta cambia a
45º respecto del eje de tensión y resulta una fractura de cono y embudo.
Fractura Frágil
La fractura frágil usualmente se produce a lo largo de planos cristalográficos
específicos denominados planos de fractura bajo una tensión normal al plano
de fractura. Muchos metales con estructura cristalina HCP comúnmente
muestran fractura frágil debido a sus números limitados de planos de
desplazamiento.
La fractura frágil en los metales tiene lugar en tres estados:
** La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los planos
de desplazamiento en obstáculos.
** La tensión de cizalla se acumula en lugares donde las dislocaciones se
bloquean, y como resultado se nuclean microgrietas.
** Una posterior tensión propaga las microgrietas, y la energía de deformación
elástica almacenada puede contribuir a la propagación de las grietas.

Tenacidad y pruebas de impacto

La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de fracturar.
En la prueba de impacto se lanza un pesado péndulo desde una altura
conocida, que golpea la muestra en su trayectoria descendente, fracturándolo.
Mediante el conocimiento de la masa del péndulo y de la diferencia entre su
altura inicial y final, puede medirse la energía absorbida por la fractura.
Este ensayo de impacto puede utilizarse para determinar el intervalo de
temperaturas para la transición de un comportamiento dúctil a frágil de los
metales y aleaciones al disminuir la temperatura.

Tenacidad a la fractura
Estas pruebas no proporcionan datos adecuados para el diseño de secciones
de materiales que contengan grietas o defectos. Este tipo de datos se obtiene
desde la disciplina de mecánica de fractura, en la cual se realizan análisis
teóricos y experimentales de la fractura de materiales estructurales que
contienen grietas o defectos preexistentes.
FATIGA DE METALES

En muchos tipos de aplicaciones las piezas de metal sometidas a tensiones

repetitivas o cíclicas romperán a tensiones mucho menores que aquellas que
pueden soportar la pieza bajo la aplicación de una tensión estática. Estas
fracturas que ocurren bajas tensiones repetitivas o cíclicas se denominas
fracturas por fatiga. Por ejemplo las piezas de las máquinas.
Una fractura por fatiga usualmente se origina en el punto de concentración de
la tensión como en una esquina angulosa o mella, o en una inclusión
metalúrgica o grieta. Una vez nucleada, la grieta se propaga a través de la
pieza debido a las tensiones cíclicas. Durante este estado, el proceso de fatiga,
se crean las marcas de “playas” o conchas de almeja, la sección que queda se
vuelve tan pequeña que no puede soportar la carga y ocurre la fractura
completa. Por ello hay usualmente dos tipos distintos de áreas superficiales
que pueden reconocerse:
** Una región superficial suave debida a la acción de fricción entre la región de
la superficie abierta mientras se propaga la grieta a través de la sección y
** Un área de superficie rugosa que se forma por la fractura cuando la carga se
vuelve demasiado grande para la sección que queda.
Cambios básicos estructurales que ocurren en un metal dúctil en un
proceso de fatiga. Cuando una muestra de un metal homogéneo dúctil está
sometida a la tensión cíclica, ocurren los siguientes cambios básicos
estructurales durante el proceso de fatiga:
** Inclinación de la grieta. Ocurre un desarrollo temprano del daño por fatiga.
** Crecimiento de la grieta en la banda de desplazamiento. La iniciación de la
grieta ocurre debido a que la deformación plástica no es un proceso
completamente reversible. La deformación plástica alternativamente en una y
otra dirección producen aristas superficiales y estrías denominadas extrusiones
de la banda de deslizamiento e intrusiones de la banda de deslizamiento.
** Crecimiento de la grieta sobre planos de gran resistencia a la tensión:
Durante el estado I la grieta puede crecer en un metal policristalino sólo unos
pocos diámetros de grano antes de que cambie su dirección de perpendicular a
la dirección de máxima tensión sobre la muestra de metal.
** Fractura dúctil definitiva. Cuando la grieta cubre un área suficiente de forma
que el material que queda en la sección no pueda soportar la carga aplicada, la
muestra se rompe por fractura dúctil.
Factores principales que afectan a la resistencia a la fatiga de un metal.
** Concentración de tensión. La resistencia a la fatiga queda grandemente
reducida por la presencia de elevadores de la tensión como mellas, hendiduras
o cambios bruscos en la sección.
** Rugosidad superficial. En general cuanto más liso sea el acabado superficial
de la muestra metálica, mayor será la resistencia a la fatiga. La superficies
rugosas crean aumentadores de tensión que facilitan la deformación de grietas
por fatiga.
** Estado superficial. Puesto que la mayoría de las fracturas por fatiga se
originan en la superficie del metal, cualquier cambio importante en la condición
de la superficie afectará en la resistencia a la fatiga del metal.
** Medio ambiente. Si está presente un ambiente corrosivo durante la tensión
cíclica de un metal, el ataque químico acelera grandemente la velocidad a la
cual se propagan las grietas por fatiga. La combinación de ataque corrosivo y
tensiones cíclicas sobre un metal se le conoce como fatiga por corrosión.

FLUENCIA Y TENSIÓN DE ROTURA DE METALES

Termofluencia de metales
Cuando un metal o aleación está bajo una carga o tensión constante, puede
sobrevenir una progresiva deformación plástica en un periodo de tiempo. Esta
deformación dependiente del tiempo se denomina fluencia. La fluencia en los
metales y aleaciones es muy importante en algunos tipos de diseños en
ingeniería, particularmente en aquellos que operan a elevadas temperaturas.
Un ingeniero que seleccione una aleación par las aspas de una turbina de gas
de un motor debe elegir una aleación con muy baja velocidad de fluencia
puesto que las aspas deben permanecer en servicio durante un largo periodo
de tiempo antes de ser remplazadas porque alcancen la deformación máxima
permitida. Para muchos diseños en ingeniería que operan a elevadas
temperaturas, la fluencia de los materiales es el factor limitante con respecto a
cómo de alta puede ser la temperatura de trabajo.
 BIBLIOGRAFÍA.

** Mecánica de materiales, James M.Gere, sexta edición, Editorial Thomson.

** Fundamentos de la ciencia e ingeniería de los materiales, tercera edición,

William F. Smith . Editorial Mc Graw Hill.

** Materiales de ingeniería y sus aplicaciones, Tercera edición, Flinn Trojan,

Editorial Mc Graw Hill.

** Tratamientos térmicos de los aceros, José Apraíz Barreiro , sexta edición,

Editorial Dossat.

** Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, Procesos, y sistemas.

Mikell P. Groover, Editorial Prentice – Hall.

** Metalurgia mecánica, George Dieter, Editorial Aguilar.

** Ciencia e ingeniería de los materiales, Donald Askeland. Grupo Editorial

Iberoamericano

JOSE EDUARDO USTARIZ.