Distribución por Producto

Supuestos:

 El volumen es adecuado para la utilización

exhaustiva del equipo.
 La demanda del producto es suficientemente
estable para justificar una inversión
considerable en equipo especializado.
 El producto es estandarizado.
 El suministro de materias primas y
componentes es adecuado y uniforme.
Características

Elemento Característica
Estandarizado

Producto Alto volumen de producción

Tasa de producción constante

Línea continua o cadena de producción

Flujo de trabajo Todas las unidades siguen la misma secuencia de
operaciones
Altamente especializada y poco calificada
Mano de obra Capaz de realizar tareas rutinarias y repetitivas a ritmo
constante
Numeroso personal auxiliar en supervisión, control y
Personal staff
mantenimiento
Características

Elemento Característica
Previsible, sistematizado y, a menudo,
Manejo de materiales
automatizado
Alto nivel de productos terminados
Inventarios Alta rotación de inventarios de materias primas y
material en proceso
Utilización del espacio Eficiente: elevada salida por unidad de superficie
Elevada inversión en procesos y equipos altamente
Necesidades de capital
especializados
Costo fijos relativamente altos
Costos del producto
Bajo costo unitario por mano de obra y materiales
Casos de aplicación de la distribución:

 Línea de fabricación.
 Producción de artículos donde se supone que la
producción marcha al paso de las máquinas.

 Línea de ensamble.
 Unión de piezas y partes para la fabricación de
productos y donde el proceso marcha al paso de
las tareas asignadas a individuos o estaciones de
trabajo.
Objetivo de la distribución orientada al
producto.

Minimizar el desbalance en la línea

de ensamble o de fabricación.

SE DESEA EL BALANCE DE LÍNEA

Ventajas:

 Bajo costo variable por unidad.

 Bajo costo de manejo de materiales.

 Inventarios de trabajo en proceso reducidos.

 Capacitación y supervisión más sencilla.

 Producción rápida.
Desventajas

 Se requiere alto volumen (justifica la

inversión).

 Cuando se detiene el proceso en un punto,

se detiene toda la operación.

 Falta de flexibilidad.
Balanceo de Línea.

El objetivo es minimizar el
desequilibrio entre máquinas y
personal mientras se cumple con la
producción requerida.
Balanceo de Línea
Si se considera solo la secuencia de
operaciones, la secuencia es relativamente
sencilla, ya que:

Se coloca cada operación tan cerca como sea

posible de su predecesora

Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo

largo de la línea según la secuencia de
utilización

El producto sobre el que se trabaja recorre la

línea de producción
Formas del flujo de trabajo

En línea

En L

En U

En O

En peine o dentada

En S
Algoritmo:

 Paso 0:

 Descomponer el trabajo (proceso) en tareas o

unidades más pequeñas que pueden ser
realizadas de forma independientes

 Definir las precedencias de cada tarea (diagrama

de precedencias
Algoritmo:
Una vez realizado el diagrama de precedencias, se agrupan las
tareas en estaciones de trabajo, para lo cual se requiere:

 Paso 1: Calcular el tiempo de ciclo:

Tiempo de ciclo = T / U

T = Tiempo de producción disponible al día.

U = Unidades requeridas por día.

El tiempo del ciclo indica el tiempo máximo que el producto puede
estar en cada estación
Algoritmo:

 Paso 2: Calcular el número mínimo teórico n

de estaciones de trabajo.

N° Min = ( Tiempo tarea i )/ Tiempo de ciclo

Algoritmo:

 Paso 3:Balancear la línea asignando tareas

de ensamble específicas a cada estación de
trabajo.

 Utilizar alguna de las heurísticas siguientes:

Heurísticas:
1.- Tiempo más largo De las tareas disponibles, elegir la
para una tarea tarea con el tiempo más largo.

2.- Mayor número de De las tareas disponibles, elegir la

tareas sucesoras que tenga el mayor número de
tareas que le siguen.
3.- Ponderación de la De las tareas disponibles, elegir la
posición tarea cuya suma de tiempos para las
tareas que le siguen es mayor.
4.- Tiempo más corto De las tareas disponibles, elegir
para una tarea aquella con el tiempo más corto.

5.- Menor número de De las tareas disponibles, elegir

tareas sucesoras aquella con el menor número de
tareas que le siguen.
Cálculo de las Medidas de Eficiencia
de la Línea.
 tiempos de tareas
E=
N° real de estaciones de W * Tiempo de ciclo

E = Eficiencia de la línea

Tiempo ocioso de la línea =

N°real estaciones de W * Tiempo de ciclo -  tiempo de tareas

Retraso del equilibrado = (1 – E) * 100

Herramienta 1: Diagrama de precedencia
Tarea Tiempo Tareas
(min) precedentes
 La siguiente tabla
A 10 -
muestra las B 11 A
tareas, tiempos de C 5 B
ensamble y D 4 B
requerimientos de E 12 A
secuencia de F 3 C,D
G 7 F
ensamble de una
H 11 E
fotocopiadora:
I 3 G,H
 EJERCICIO
Además, suponga que la empresa determina que
dispone de 480 minutos productivos por día. El
programa de producción requiere 40 unidades
diarias como salida de la línea de ensamble.
Con ello, determine el balance de la línea y las
medidas de efectividad