Medidas

La medición es determinar mediante instrumentos o mediante una relación o fórmula

previa un resultado dentro de los parámetros escogidos.
La medición deriva del verbo medir que a su vez viene de la palabra latina metriri que
significa “comparar un resultado o cantidad con una unidad de medida previa”.
Vea también Medir.

La tecnología convencional, modelizable mediante la mecánica clásica no plantea

problemas serios para el proceso de medición. Así para algunos autores el proceso de
medición requiere caracterizaciones relativamente simples como, por ejemplo:
Aunque caben definiciones más complejas y descriptivas del proceso de medición de
una magnitud geométrica, como la siguiente definición:
Definición 2. Una medición es comparar la cantidad desconocida que queremos
determinar y una cantidad conocida de la misma magnitud, que elegimos como unidad.
Al resultado de medir se le denomina medida.
Los procesos de medición de magnitudes físicas que no son dimensiones geométricas
entrañan algunas dificultades adicionales, relacionadas con la precisión y el efecto
provocado sobre el sistema. Así cuando se mide alguna magnitud física se requiere en
muchas ocasiones que el aparato de medida interfiera de alguna manera sobre el
sistema físico en el que se debe medir algo o entre en contacto con dicho sistema. En
esas situaciones se debe poner mucho cuidado, en evitar alterar seriamente el sistema
observado. De acuerdo con la mecánica clásica no existe un límite teórico a la
precisión o el grado de perturbación que dicha medida provocará sobre el sistema (esto
contrasta seriamente con la mecánica cuántica o con ciertos experimentos en ciencias
sociales donde el propio experimento de medición puede interferir en los sujetos
participantes).
Por otro lado, no hemos de perder de vista que las medidas se realizan con algún tipo
de error, debido a imperfecciones del instrumental o a limitaciones del medidor, errores
experimentales, por eso, se ha de realizar la medida de forma que la alteración
producida sea mucho menor que el error experimental que pueda cometerse. Por esa
razón una magnitud medida se considera como una variable aleatoria, y se acepta que
un proceso de medición es adecuado si la media estadística de dichas medidas
converge hacia la media poblacional. En mecánica clásica las restricciones para el
grado de precisión son siempre de carácter tecnológico o práctico, sin embargo,
en mecánica cuántica existen límites teóricos para el grado de precisión que puede
alcanzarse (véase principio de incertidumbre, teorema de Bell-Kochen-Specker).

Para realizar una medición tenemos instrumentos de medición como la regla, la

balanza, el termómetro que tienen determinadas unidades de medición como, por
ejemplo, kilo, grados, celsius, etc, que corresponden a un sistema de medición como
los sistemas métricos, los sistemas de unidades de medidas, etc.
 Tipos de mediciones

Las mediciones se pueden dividir en dos tipos:

 Directas: se usan instrumentos como cintas de medición, balanzas, etc.
 Indirectas: se usan relaciones, por ejemplo, en física la medición de la masa requiere
de su relación con la energía junto con la constante de la velocidad de la luz: E=mc2.
Medidas reproducibles[editar]
 Una medida reproducible es aquella que puede ser repetida y corroborada por
diferentes experimentadores. Una medida reproducible por tanto requiere un
proceso de medida o un ensayo no destructivo. Ejemplo: Si se mide cualquier
número de veces un lado de un escritorio, siempre se obtiene el mismo
resultado. Las medidas reproducibles son procedimientos no destructivos que
además no producen una alteración importante en el sistema físico sujeto a
medición.
Unidades de medida
Se conocen algunos sistemas convencionales para establecer las unidades de
medida: el Sistema Internacional de Unidades y el Sistema Inglés de Unidades. Al
patrón de medir se le llama también unidad de medida.
Debe cumplir estas condiciones:

 Ser inalterable, esto es, no ha de cambiar con el tiempo ni en función de quién

realice la medida.
 Ser universal, es decir, ser utilizado por todos los países.
 Ser fácilmente reproducible, es decir, reunir las unidades patrón que los científicos
han estimado más convenientes. Se han creado los denominados sistemas de
unidades.
Sistema Internacional ( S.I.). Este nombre se adoptó en el año 1960 en la XI
Conferencia General de Pesos y Medidas, celebrada en París buscando en él un
sistema universal, unificado y coherente que toma como Magnitudes fundamentales:
Longitud, Masa, Tiempo, Intensidad de corriente eléctrica, Temperatura termodinámica,
Cantidad de sustancia, Intensidad luminosa. Toma además como magnitudes
complementarias: ángulo plano y ángulo sólido.

Tipos de errores
El origen de los errores de medición es muy diverso, pero pueden distinguirse los
siguientes tipos. Respecto a la ocurrencia de dichos errores, se tiene:

 error sistemático
 error aleatorio
Respecto a la cuantificación de los errores, se tiene:

 error absoluto
 error relativo
TOLERANCIAS
En la UD Metrología definíamos Tolerancia como a la cantidad total que se permite
variar en la fabricación de una pieza respecto de lo indicado en el plano; definiremos
pues, Tolerancia dimensional a la cantidad total que es permitido variar en la
fabricación, a una dimensión especificada en el plano según la cota nominal.
TÉRMINOS EMPLEADOS EN TOLERANCIAS

 Cota nominal. Es la medida indicada en el plano como básica e identificativa.

 Medida máxima. Es la medida máxima admisible.
 Medida mínima. Es la medida mínima admisible.
 Tolerancia (t). Es la diferencia entre las medidas máxima y mínima de un
elemento. Esta tolerancia puede situarse de las siguientes formas respecto de la
medida nominal (línea de referencia)

 Ajuste. Es el acoplamiento entre varias piezas de la misma medida nominal.

 Eje. Es la pieza que presenta contactos externos en un ajuste, es decir, es la parte
contenida.
 Agujero. Es la pieza que presenta contactos internos en un ajuste, es decir, es la
parte continente.
 Diferencia superior. Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal.
 Diferencia inferior. Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal.
 Diferencia de referencia. Es la que se utiliza para posicionar la zona de tolerancia,
se toma la menor de la superior o inferior.

SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO

La Organización Internacional de Normalización ( ISO ) ha normalizado un sistema de

tolerancias que estudia los dimensionamientos hasta 500mm ( existen normas
especiales para dimensiones superiores ). Este sistema utiliza unos códigos ( letras y
números ) que definen la calidad de la tolerancia así como su posición respecto de la
línea de referencia.

Por ej.: 50H7 = 50 (+25, 0 µm)

En este punto cabría destacar que las unidades empleadas son:

 mm para las medidas nominales.

 milésimas para las tolerancias.
Calidad de tolerancia

En cuanto a la calidad de la tolerancia podemos decir que cuanto mayor sea la calidad
menor será la tolerancia.

El sistema ISO prevé 18 calidades designadas por: IT01, IT-0,...., IT-16,

Como aplicaciones generales podríamos citar las siguientes:
CALIDADES APLICACIONES

IT-01 - IT-5 Construcción de instrumentos de control y en mecánica de alta

precisión.

IT-6 - IT-11 En mecánica de precisión y para ajuste mecánicos en general.

IT-12 - IT-16 En trabajos de fabricación basta y piezas como de fundición,

forja, etc.

Amplitud de la zona de tolerancia

Anteriormente se ha explicado que a mayor calidad menor será la tolerancia admisible;

por otro lado la experiencia demuestra que es más fácil obtener una tolerancia de 5µm
en un diámetro de 50mm que en uno de 400mm. De donde se deduce que la amplitud
de la zona de tolerancia dependerá de :

 La calidad que se asigne.

 Dimensión a obtener.
El sistema ISO determina una serie de valores de tolerancia para cada calidad y
dimensión, valores que a continuación se muestran en la tabla.
Posición de la tolerancia
La posición de las tolerancias se determina por la diferencia de referencia que será la
superior o inferior según esté por debajo o por encima.

Las distintas posiciones, que se establecen para cada grupo de dimensión, se

designan mediante letras que serán mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes.

El sistema ISO establece las secuencias de posiciones mostradas en la adelante.

Características de las posiciones

En los ejes:

 Las posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, g, vienen fijadas por la diferencia superior que
es negativa.
 La posición h proporciona una diferencia superior ds=0, y constituye la referencia
más importante.
 En las posiciones j, js la zona de tolerancia es atravesada por la linea de
referencia. La posición js tiene la misma diferencia superior que inferior.
 La posición k es una posición especial donde para determinadas calidades la
diferencia inferior di=0 y para otras es positiva.
Las posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc se fijan por la diferencia inferior que
es siempre positiva.

En los agujeros:
 Las posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, G, vienen fijadas por la diferencia inferior
que es negativa.
 La posición H proporciona una diferencia inferior Di=0, y constituye la referencia
más importante.
 En las posiciones J,J s la zona de tolerancia es atravesada por la línea de
referencia. La posición Js tiene la misma diferencia superior que inferior.
 Las posiciones K, M, N pueden coincidir por encima o por debajo de la línea de
referencia dependiendo de la calidad.
 Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC se fijan por la diferencia
superior que es siempre negativa.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LICENCIAURA EN INGENIERÍA AERONAUTICA

MATERIA:
TECNOLOGÍA MECÁNICA

INVESTIGACIÓN N°1:
MEDIDAS Y TOLERANCIA

ESTUDIANTE:
ALDAIR BENNETT (8-931-1029)

PROFESORA:
MARIA DE LA CRUZ

GRUPO:
 1-AA-122

FECHA DE ENTREGA:
Viernes 34 de agosto del 2018