CALCULOS Y RESULTADOS

Barra de Aluminio:

ancho longitud espesor

Aluminio LC(mm) e
(mm) (mm) (mm)
inicial 60.65 165 2
1er laminado 60.6 244 1.75 3.532 0.1335
2do laminado 64.4 420 1.25 4.994 0.3365
3er laminado 64.6 704 1 3.532 0.2231
4to laminado 64.4 1175 0.5 4.994 0.6931

Barra de Plomo - Estaño:

ancho longitud espesor

plomo-estaño LC(mm) e
(mm) (mm) (mm)
inicial 8 107 3.9
1er laminado 12 146.5 3.05 6.512 0.2458
2do laminado 12.7 209 1.8 7.897 0.5274
3er laminado 12.95 272 1.35 4.738 0.2877
4to laminado 13.55 318 1.15 3.159 0.1603
5to laminado 13.65 559 0.5 5.695 0.8329
 CUESTIONARIO
1. Determine la reducción de espesor máxima (draf).
La reducción de espesor máxima se calcula con la siguiente formula:

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅. 𝜇 2

Donde:
R: radio del rodillo.
𝜇: para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2
Para nuestro caso usaremos 𝜇 = 0.1 y El radio del rodillo es 49.89mm.
Entonces:

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 49.89𝑚𝑚. 0.12 → 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 0.4989𝑚𝑚.

2. Determine la longitud de contacto en el laminado.

La longitud de contacto se puede aproximar mediante:

𝐿𝑐 = √𝑅. (𝑡0 − 𝑡𝑓 )

Para el aluminio:
1er laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (2𝑚𝑚 − 1.75𝑚𝑚)
→ 𝐿𝑐 = 3.532𝑚𝑚
2do laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (1.75𝑚𝑚 − 1.25𝑚𝑚)
→ 𝐿𝑐 = 4.9945𝑚𝑚
3er laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (1.25𝑚𝑚 − 1𝑚𝑚)
→ 𝐿𝑐 = 3.531𝑚𝑚
4to laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (1𝑚𝑚 − 0.5𝑚𝑚)
→ 𝐿𝑐 = 4.9945𝑚𝑚

Para el plomo-estaño:
1er laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (3.9𝑚𝑚 − 3.05𝑚𝑚)
→ 𝐿𝑐 = 6.512𝑚𝑚

2do laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (3.05𝑚𝑚 − 1.8𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 7.897𝑚𝑚

3er laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (1.8𝑚𝑚 − 1.35𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 4.738𝑚𝑚

4to laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (1.35𝑚𝑚 − 1.15𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 3.159𝑚𝑚
5to laminado: 𝐿𝑐 = √49.89𝑚𝑚. (1.15𝑚𝑚 − 0.5𝑚𝑚)
→ 𝐿𝑐 = 5.695𝑚𝑚

3. Determine la deformación real. En los diferentes materiales

𝑡
Deformación real: 𝜀 = ln(𝑡0 )
𝑓

Para el aluminio:
2𝑚𝑚
1er laminado: 𝜀 = ln (1.75𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.1335

1.75𝑚𝑚
2do laminado: 𝜀 = ln (1.25𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.3365

1.25𝑚𝑚
3er laminado: 𝜀 = ln ( ) → 𝜀 = 0.2231
1𝑚𝑚

1𝑚𝑚
4to laminado: 𝜀 = ln (0.5𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.6931
Para el plomo-estaño:
3.9𝑚𝑚
1er laminado: 𝜀 = ln (3.05𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.2458

3.05𝑚𝑚
2do laminado: 𝜀 = ln ( 1.8𝑚𝑚 ) → 𝜀 = 0.5274

1.8𝑚𝑚
3er laminado: 𝜀 = ln (1.35𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.2877

1.35𝑚𝑚
4to laminado: 𝜀 = ln (1.15𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.1603

1.15𝑚𝑚
5to laminado: 𝜀 = ln ( 0.5𝑚𝑚 ) → 𝜀 = 0.8329

4. Determine la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales

Para hallar la fuerza del rodillo usamos:
𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿𝑐
Dónde:
𝑌𝑓 : Esfuerzo de fluencia promedio.
𝑘. 𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
𝑤: Ancho de laminado.
𝐿𝑐 : Longitud de contacto.
𝜀: Deformación real.
𝑘: coef. de resistencia del material.
𝑛: coef. de endurecimiento.
𝐹: Fuerza de laminado.

De los datos de ensayo de tracción de los materiales y representando la zona

plástica en una escala log-log, el resultado será una relación lineal. Debido a esta
transformación la relación entre el esfuerzo verdadero y la deformación real en
la región plástica se expresa como 𝜎 = 𝑘. 𝜀 𝑛
Para el aluminio: n=0.1518 k=348.806
Para el plomo-estaño : n=0.345 k=121.264
 ancho longitud espesor Fuerza de
Aluminio LC(mm) e Yf(MPa)
(mm) (mm) (mm) rodillo(N)

inicial 60.65 165 2

1er
60.6 244 1.75 3.532 0.1335 223.077069 47747.2373
laminado
2do
64.4 420 1.25 4.994 0.3365 256.686605 82553.9031
laminado
3er
64.6 704 1 3.532 0.2231 241.162128 55025.2875
laminado
4to
64.4 1175 0.5 4.994 0.6931 286.443974 92124.2776
laminado

plomo- ancho longitud espesor Fuerza de

LC(mm) e Yf(MPa)
estaño (mm) (mm) (mm) rodillo(N)
inicial 8 107 3.9
1er laminado 12 146.5 3.05 6.512 0.2458 55.562 4341.893
2do
12.7 209 1.8 7.897 0.5274 72.299 7251.045
laminado
3er laminado 12.95 272 1.35 4.738 0.2877 58.659 3599.294

4to laminado 13.55 318 1.15 3.159 0.1603 47.946 2052.166

5to laminado 13.65 559 0.5 5.695 0.8329 84.648 6579.787

5. Determine la distribución de presiones sobre el cilindro

Variación típica de la presión a lo largo de la longitud de contacto (entre el rodillo
y el material de trabajo) en el laminado plano. La presión pico se localiza en el
punto neutro.

Con la ayuda del programa SOLIDWORKS, hemos obtenido una distribución de

las tensiones o esfuerzos presentes cuando se realiza el laminado. La
localización de estos esfuerzos también nos permite tener una idea sobre la
localización de las presiones en el cilindro. Es por esta razón que podemos
asegurar que las presiones se hallan distribuidas a lo largo del área de contacto
entre el material y el rodillo.

Figura Error! No text of specified style in document.-1: Distribución de

esfuerzon durante el laminado.

Para este ensayo se tomó como material a laminar aluminio y los cilindros son
de acero sujetados por dos barras empotradas. La distribución de estas
presiones aumentara o disminuirá en función del material que se trabaja, dado
que si este presenta una alta dureza y poca tracción las presiones afectaran en
una medida considerable a los rodillos necesitando una mayor potencia para su
funcionamiento

6. Determine la posición teórica del punto de no deslizamiento en los

diferentes materiales
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo a lo largo de un arco de
contacto definido por el ángulo 𝜃. Cada rodillo tiene un radio y su velocidad de
rotación tiene una velocidad superficial 𝑣𝑟 . Esta velocidad es mayor que la
velocidad de entrada 𝑣𝑜 y menor que la velocidad de salida 𝑣𝑓 . Como el flujo de
metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo
entre los rodillos. Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la
velocidad de trabajo es igua a la velocidad del rodillo. Este punto se llama punto
de no deslizamiento, también conocido como punto neutro.

7. Determine la carga de laminación teórica para cada material

La carga de laminación teórica sería la misma a la de la fuerza aplicada por el
rodillo calculado en la pregunta 4.
Aluminio Fuerza de rodillo(N)
1er laminado 47747.23729
2do laminado 82553.9031
3er laminado 55025.2875
4to laminado 92124.2776

Plomo-estaño Fuerza de rodillo(N)

1er laminado 4341.893

2do laminado 7251.045

3er laminado 3599.294

4to laminado 2052.166

5to laminado 6579.787

8. Determine la potencia teórica para realizar el proceso para cada

material
La potencia teórica se calcula de la siguiente manera:

𝑃 = 2𝜋. 𝑁. 𝐹. 𝐿𝑐

Dónde:
P: Potencia de laminado.
N: Velocidad de rotación. N=35RPM
 Fuerza de Potencia
Aluminio LC(mm)
rodillo(N) c/rodillo(W)
1er laminado 3.532 47747.237 37086.58593

2do laminado 4.994 82553.903 90663.83015

3er laminado 3.532 55025.287 42739.64671

4to laminado 4.994 92124.278 101174.3787

Fuerza de Potencia
Plomo-Estaño LC(mm)
rodillo(N) c/rodillo(W)

1er laminado 6.512 4341.89308 6217.893116

2do laminado 7.897 7251.04536 12592.45169

3er laminado 4.738 3599.2938 3750.405439
4to laminado 3.159 2052.16641 1425.549288
5to laminado 5.695 6579.78746 8239.924048

9. Determine la potencia utilizada para cada material

Para el aluminio:
𝑃𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 =(37086.585+90663.83+42739.6467+101174.37)*2=54.328KW
Para el plomo-estaño:
𝑃𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 =(6217.89+12592.45+3750.4+1425.549+8239.92)*2=64.45KW

CONCLUSIONES DE LAMINADO:

 Con ayuda del programa SOLIDWORKS podemos notar que la

distribución de las presiones se hallan a lo largo del área de contacto
entre el material y el rodillo.

 En el trabajo de deformación plástica es uno de los muchos tipos de

procesos aplicados a los materiales. El presente informe no está
orientado a demostrar que el trabajo de deformación plástica es superior
en calidad que el trabajo en caliente por ejemplo, ya que cada proceso
es tan importante y efectivo como el otro, dependiendo exclusivamente
de la necesidad de trabajo del material y las propiedades que deseemos
adquirir.
  La presión pico se localiza en el punto neutro(punto de no deslizamiento)
 En el laboratorio se pudo notar que el laminado de plomo-estaño
presento una deformación mayor que la placa de aluminio esto debido a
que a la ductilibilidad que presenta este material.

RECOMENDACIONES PARA LAMINADO:

 En laminado es recomendable hacerlo en varias pasadas hasta obtener

el espesor que se desea o el mínimo.
 Al momento de hacer el laminado en el material se produce
endurecimiento por lo que se vuelve muy frágil y en algún momento podría
llegar a agrietarse así que se recomienda tener cuidado al momento de
las mediciones.
 La deformación plástica, debe ser usada en ambientes en donde las
temperaturas de trabajo no son elevadas; si sucediera esto, podría afectar
en las propiedades del material.