2.

1 Introducción

Se sabe desde hace mucho tiempo que el gas a la tecnología de líquidos (GTL)
es una de las principales rutas disponibles para producir destilados medios
limpios de gas natural. El uso de la tecnología (GTL) para los productos
químicos y energía se pronostica para avanzar rápidamente al aumentar la
presión sobre el industria de la energía de los gobiernos, las organizaciones
ambientales y la pública para reducir la contaminación, incluida la gases y
partículas las emisiones tradicionalmente asociados a la convencional de
petróleo como combustible y los vehículos con motor diésel.

En respuesta existen iniciativas por muchos empresas de todo el mundo para

llevar a cabo actividades de R&D en la conversión del gas natural para
combustible verde, lo que lleva al desarrollo de catalizadores y un comercial
sistema de F-T. El desarrollo tecnológico de GTL ha avanzado notablemente
desde principios de la década de 1990, con su viabilidad económica siendo
mejorado en gran medida. Un estudio reciente bien considerada por Business
Communications Co., Inc. estima que la producción total de GTL para llegar $
120 mil millones para el año 2004, creciendo un 5,5% por año desde 1999 hasta
2004

Sin embargo, también es evidente que el éxito comercial de la tecnología GTL

todavía no se ha establecido completamente, y regresa de proyectos GTL
dependerá proyecciones de los precios de mercado para los productos
derivados del petróleo y presunto primas de precio para las ventajas
ambientales de los combustibles producidos-GTL. costos unitarios de
producción reflejarán el coste de la materia prima de gas; la capital costo de las
plantas; comerciabilidad de los subproductos tales como el calor, el agua, y
otros productos químicos (por ejemplo, el exceso de hidrógeno, nitrógeno o
dióxido de carbono); el disponibilidad de infraestructura; y la calidad de la mano
de obra local.

Las principales compañías de Fischer -Tropsch industriales en todo el mundo

son Sasol, Shell, ExxonMobil, y Syntroleum. Sasol y Shell han existente trabajar
las plantas de GTL en África del Sur y Malasia, mientras que ExxonMobil
Syntroleum y todavía tienen sólo las plantas piloto para fines de investigación.
Estas empresas han desarrollado diferentes tipos de tecnologías de F-T sobre
la base de diferentes tipos de reactores y catalizadores.

Hay otras compañías que todavía están llevando a cabo investigaciones en

GTLtecnología, tales como Chevron, Rentech, ConocoPhillips, Mossg as,
Foster Wheeler, e Ivanhoe Energy.
2.2 Tecnología Sasol's GTL

Sasol es una de las mayores empresas industriales en Sudáfrica (34).La

compañía tiene una facturación anual de más de 3 mil millones de dólares. Era
fundada en 1950 por el gobierno de Sudáfrica, entonces llamado Sur África
Carbón, Petróleo y Gas Corporation Limited. El nombre es Sasol derivado de
Sudáfrica Synthetic Oil Limited. Sasol es una synfuel proveedor de tecnología
establecida para proporcionar productos derivados del petróleo en el carbón
rico pero el aceite pobre en Sudáfrica. La firma ha construido una serie de
Fischer Tropsch carbón a líquidos (CTL) plantas, y es una parte del mundo de
la mayoría organizaciones de combustibles sintéticos con experiencia, y ahora
la comercialización de un producto natural conversión de gas a líquidos
tecnología (GTL).

En 1951 la construcción de la primera planta de producción, (Sasol I), comenzó

en Sasolburg. La primera planta inició su producción en 1955. Produjo
combustibles, ceras y gases de carbón de baja calidad, utilizando alemán de
Fischer-Tropsch tecnología. 5600 bbl / día de combustibles líquidos son
fabricados por Sasol I (1,40).Después de la crisis del petróleo de 1973, Sasol
decidió construir un segundo líquidos de carbón-a-planta de casi 100 km al
este de Sasolburg, en Secunda. La construcción de la instalación (Sasol II)
comenzó en 1976, y tomó 4 años. En 1982 (Sasol III) fue construido en
Secunda junto a Sasol dos. Las nuevas dos plantas tienen un una salida de
aproximadamente 50.000 barriles / cada día.

Sasol también ha desarrollado el mayor proyecto de combustible sintético del

mundo, la compleja Mossgas en Mossel Bay en Sudáfrica, que era puesta en
servicio en 1993 y produce un pequeño volumen de 23.000 barriles por día.
En junio de 1999, Chevron y Sasol acordaron una alianza para crear empresas
que utilizan la tecnología GTL de Sasol. Las dos empresas tienen llevó a cabo
un estudio de viabilidad para construir una planta de GTL en Nigeria que lo
haría comenzará a operar en el año 2003. Según los informes, Sasol también
ha estado en conversaciones con la noruega Statoil, pero no hay anuncios
definitivos se han hecho.
Sasol ha desarrollado varios tipos de tecnología de Fischer-Tropsch a convertir
el gas natural en gas de síntesis utilizando un proceso isotérmico. Tiene
comercializado cuatro tipos de reactores para convertir gas de síntesis en
hidrocarburos, con el proceso de destilado de fase en suspensión siendo el
más reciente. Estos cuatro reactores se dividen en dos categorías de acuerdo
con la temperatura de la reacción

a- Alta temperatura de Fischer-Tropsch (LTFT) los reactores:

1) Synthol-Circulating Fluidized Bed (CFB) reactor (Synthol)

El sistema de lecho fluido (sistema de Synthol) opera a una

temperatura entre 330 -350oC, y es útil para la producción de
hidrocarburos más ligeros. Eso utiliza un polvo de catalizador
de hierro promovido en flujo arrastrado circulante diseño, como
se muestra en la figura (2-2).

Gas de alimentación fresca mezclada con 2 a 3 volúmenes de

gas de recirculación entra en 160 a 200°C y aproximadamente
2,2 MPa. El gas arrastra el catalizador que se añade a través
de válvulas de corredera en 340 a 350oC. La suspensión entra
en el sección de reacción de lecho fluidizado en el que el
Fischer-Tropsch y el gas cambian reacciones transcurren a una
temperatura de 315 a 330º C. calor liberado por las reacciones
exotérmicas es eliminado por el refrigerante que circula dentro
de los tubos en el interior del reactor. En el sistema Synthol, el
aceite se utiliza como una refrigerante en circulación, y se utiliza
posteriormente para producir vapor la mezcla de productos,
reactivos y catalizador entra en la tolva de catalizador donde la
disminución de la velocidad del gas hace que la mayor parte del
catalizador para resolver fuera. El gas pasa entonces a través
de dos bancos de ciclones internos enserie que separan hacia
fuera restante de catalizador del gas de salida. el apagado el
gas se limpia con aceite de reciclado enfriada para condensar
el más pesado productos de hidrocarburos.
El reactor Synthol era complejo y necesita un complejo sistema
de apoyo para hacer frente a las cargas que circulan de
catalizador y la diferencia de temperatura especialmente
durante el arranque. Esto hizo que fuera caro. Los grandes
tonelajes de circulado catalizador, causado relativamente alta
presión disminuyen a través del sistema de reactor. En
cualquier momento sólo una pequeña fracción del catalizador
en el sistema fue utilizado para los propósitos de conversión.
Los sistemas de reactores eran propenso a la erosión debido a
las altas velocidades del gas en el reactor que operado en el
modo de lecho de transporte. Estas y otras desventajas Sasol
empujado para desarrollar la nueva generación de reactores.

La capacidad del reactor Synthol-lecho fluidizado circulante

(CFB) es 6500 barriles / día, y se utilizaron 19 reactores Synthol
comercialmente por Sasol en el período 1955-2000.

2) El reactor Sasol Advanced Synthol (SAS)

Las desventajas del sistema Synthol se eliminan cuando se

utiliza (SAS) reactor que hace uso de fluidización-GAD sólida
convencional. . Para eso razón entre 1998 y 2000 los 16 Synthol
(CFB) con reactores capacidades de 6.500 bbl / día, todavía en
uso, fueron reemplazados por ocho (SAS) reactores, cuatro
reactores de 8 m de diámetro con una capacidad de 11.000
barriles / día cada uno y cuatro reactores 10,5 m de diámetro
con una capacidad de 20.000 bbl / día. Dos reactores de
capacidad diferentes se utilizaron para encajar con el
configuración del tren utilizado con los reactores existentes en
ese momento (CFB). El costo de capital de estos reactores es
de aproximadamente 40% de la de equivalente (CFB) sistema
de reactor. El (SAS) reactor, como se muestra en la figura (2-
3), es un buque que contiene un lecho fluidizado que consiste
en la reducción de óxido de hierro, fundido catalizador. El gas
de síntesis se hace burbujear a través del lecho donde está
convertidos catalíticamente en hidrocarburos que se
encuentran en la fase de vapor a la condiciones de proceso de
aproximadamente 340oC y 25 bar.

Se elimina el calor producido por la reacción de conversión

exotérmica haciendo pasar agua a través de la bobina de tubo
instalado en el interior del reactor, que también produce vapor
calentado necesario para la reacción. Las mayores ventajas del
reactor (SAS) en el reactor (CFB) son su simplicidad, facilidad
de uso y bajo costo de operación debido a la eliminación del
reciclado del catalizador. El consumo de catalizador se reduce
a aproximadamente 40% los costes de mantenimiento a
aproximadamente 15% de la del sistema (CRM). En generales,
conversiones más altas se obtienen con cargas de gas más
altas.
b- Los reactores de Fischer-Tropsch de baja temperatura (LTFT):

1. Multitubular de lecho fijo (MTBF) del reactor

El multi tubular reactor de lecho fijo que se han utilizado

desde II guerra mundial todavía son utilizados por Sasol en
su proceso grande, y por Shell en el Shell proceso de
síntesis de destilados medios. La reacción (F-T) se lleva a
cabo sobre un catalizador a base de hierro (Sasol) en un
reactor que se asemeja a un intercambiador de calor tubular,
como se muestra en la figura (2-4), con el catalizador
envasado en los tubos. El calor se elimina a través de las
paredes del tubo a generar vapor en el lado de la carcasa
del reactor. La interacción entre la generación de calor y
eliminación de calor a través de las paredes da lugar a perfil
de temperatura axial y radial.

Los picos de temperatura axial están asociados con la

conversión más alta las tasas. En efecto, esto significa que en
los primeros metros de los 10 a 12 metros cama larga, la
mayoría de la reacción tiene lugar y que después del pico
relativamente poco se logra la conversión y el catalizador se
utiliza bajo. Es también es posible distribuir la conversión de
manera más uniforme sobre el tubo de longitud, ya sea
reduciendo la actividad del catalizador o mediante la reducción
de la temperatura media o por la combinación de los dos. Con
el fin de obtener buena conversión, se requiere una temperatura
media alta, pero esto es sujeto a una temperatura máxima de
los picos por encima del cual selectividades son afectados
negativamente y el catalizador pueden ser dañados
especialmente en el caso extremo de temperatura fugitivo de.
calor eficiente la eliminación y el control efectivo temperatura a
niveles más altos de por lo tanto, la temperatura es muy
importante. La transferencia de calor en la cama y a través de
las paredes está muy mejorada mediante el aumento del gas y
el líquido fluye en la cama. En el caso en que esto se logra
mediante reciclado de gas, la conversión por paso se reduce,
pero los beneficios generales de conversión en una gran
manera por el reciclaje de los reactivos y las velocidades de
reacción más altas posible a la temperatura media del tubo
superior. Esto viene a costa de re compresión del gas de reciclo.
Este reactor es complejo y caro. El aumento de escala del
reactor es mecánicamente difícil y se complica por el hecho de
que el hierro de base catalizador tiene que ser reemplazado
periódicamente y el diseño del reactor tiene para proporcionar
para esto. El reemplazo es un factor menos importante.

2. Fase de lechada (SP) reactor

La fase de suspensión (SP) del reactor como se muestra en la

figura (2-5), consiste en un recipiente que contiene la
suspensión que consiste en cera de proceso derivado con
catalizador dispersado en ella. El gas de síntesis se hace
burbujear a través de este lecho en suspensión y es convertido
a los hidrocarburos. El calor generado se pasa de la suspensión
a la bobina de refrigeración en el interior del reactor para
generar vapor. La luz hidrocarburos en la fase de vapor se
eliminan del francobordo en el parte superior del reactor (SP)
con los reactivos no convertidos y condensados en el tren de
condensación aguas abajo. Los hidrocarburos más pesados
son líquidos mezclados en la suspensión de la que deben ser
removidos por medio de una Proceso de separación sólido. En
el caso de Sasol este se consigue dispositivos internos, en un
proceso de separación de propietario desarrollado por Sasol.
El desarrollo exitoso de un líquido eficaz y relativamente barato
sólida etapa de separación fue crucial para el desarrollo del
reactor (SP).

El catalizador precipitado, catalizador especialmente a base de

hierro, tiende a ser débil. Es importante que el catalizador es
suficiente para evitar ruptura fuerte lo que haría que la
separación líquido-sólido más difícil y en el extremo, imposible.
Una característica proceso más significativo de la (SP) reactor
es que es bien mezclado y puede operar virtualmente
isotérmicamente. La ausencia de gradientes axiales y de
temperatura radial como en el reactor (MTFB), permite mucho
más alto promedio de operación temperatura en el reactor (SP)
y por lo tanto velocidades de reacción más altas. Como todo el
catalizador está en condiciones de proceso más óptimas, los
rendimientos por volumen del reactor son altos incluso a través
de la concentración de catalizador en el (SP) reactor es más
baja que para el reactor (MTBF). Porque el reactor está bien
mezclado, el catalizador tiende a ver el gas de salida
concentraciones. Esto tiene una desventaja en términos de
 conversiones en una vez a través del sistema. A través de
puesta en escena en el interior del reactor y operativo reactores
en serie, las desventajas de comportamiento reactor bien
mezclado se puede reducir a gran medida. La caída de presión
a través de la (SP) reactor es inferior a 1 bar. El reactor (SP)
permite un catalizador en línea retirada y adición, que no es
factible con reactor (MTFB).Esto es especialmente importante
para los reactores de Fischer-Tropsch que utilizan hierro
catalizador a base que debe ser reemplazado periódicamente.

El catalizador de la línea renovación también reduce los costes

de mantenimiento. Cuando el uso de un catalizador de cobalto,
que tiene una vida más larga, esto es, obviamente, menos
importante, pero en principio las características de suma y de
retirada también se pueden utilizar para reactivación del
catalizador de cobalto, si es necesario. Debido a la isotérmica
naturaleza del reactor y la presión mucho más pequeño cae a
través del reactor, el control del reactor es de los costos de
operación mucho más simple y son mucho más reducido. El
control más fácil de la vida media del catalizador a través
renovación catalizador regular, permite un control más fácil del
proceso de selectividades y por lo tanto la calidad de los
productos. Esto es especialmente importante para el catalizador
a base de hierro.

2.3 Tecnología Shell’s GTL

La Royal Dutch Shell ha llevado a cabo investigación y desarrollo desde finales

de los años 1940 en la conversión de gas natural a los líquidos. El grupo de
negocio de Gas y Energía procesos se encuentra en la vanguardia del
desarrollo del gas a líquidos (GTL) industria. En 1973 se inició la investigación
sobre una baja temperatura modificada Fischer-Tropsch (F-T) proceso, lo que
lleva al desarrollo del Shell Síntesis de Destilados Medios (SMDS) ruta (35). En
1983, la primera planta piloto del proceso (SMDS) fue construido. A diferencia
de otros síntesis (F-T) rutas destinadas a la gasolina como el producto principal,
(SMDS) se centra en maximizar los rendimientos de destilados medios, en
particular la nafta, queroseno, y aceite de gas. Esto ha ocurrido no sólo como
consecuencia de la abundante oferta de económicamente precio del gas, sino
por el desarrollo global de combustible suministros y la necesidad de mejorar la
calidad del aire en muchas ciudades el mundo. Al mismo tiempo, el aumento de
la eficiencia en el proceso, la capacidad de construir plantas más grandes para
capturar economías de escala basada en experiencia operativa, se han
combinado para hacer de gas a líquidos (GTL) comercialmente viable. La
economía de la bisagra (GTL) en la disponibilidad el gas de bajo coste y el coste
de fabricar y distribuir (GTL) productos. Proceso de Shell (GTL), la cáscara de
destilados medios Síntesis (SMDS), se utiliza actualmente en la planta de
Bintulu de Shell en Malasia, con 40 capacidad / día 12.000 bbl . Este es el
mundo de la primera y única integrada, A baja temperatura (F-T) de la planta

Las tres etapas principales procesos utilizados en (SMDS) son comunes a la

mayoría
(GTL) tecnologías. El proceso consta de tres pasos:

La producción de gas de síntesis con una relación H2 / CO de 2.

Conversión de gas de síntesis a hidrocarburos de alto peso molecular
a través de (F-T) usando un catalizador de alto rendimiento.
Productos de actualización por hidrocraqueo e hidroisomerización de
maximizar el rendimiento de destilados medios.
2.4 Tecnología ExxonMobile's GTL

ExxonMobil fue creado por adquisición en 1999 de Exxon Mobil .La compañía
está involucrada en la exploración, producción, fabricación, transporte y venta
de petróleo crudo, gas natural y productos derivados del petróleo, así como los
productos petroquímicos fabricante, películas de embalaje, y la especialidad
productos químicos. La empresa cuenta con la exploración de petróleo y
perforación significativa operaciones en los Estados Unidos, Canadá, Europa,
Asia, Australia, África, América del Sur y el Oriente Medio. Exxon Mobil está a
la espera la extracción de los recursos de hidrocarburos de North Slope de
Alaska
Exxon ha invertido más de $ 600 millones y 20 años en la investigación para
desarrollar su "Gas conversiones avanzado para el siglo 21 . Tiene una
producción de 200 bbl / día en la planta piloto l en Baton Rouge, EE.UU., que
ha estado operando hasta 1996. Exxon emplea un proceso de tres pasos:
la generación de gas de síntesis por oxidación parcial catalítica (PO) usando
reactor de lecho fluidizado; conversión de gas de síntesis por fase en
suspensión (F-T) reactor; y actualización del producto mediante el uso de
hidroisomerización de lecho fijo reactor. Exxon y afirma que su sistemas
catalizadores patentados como resultado altas productividad y junto con la
economía significativa de beneficios de escala. El proceso se puede ajustar para
producir una gama de productos. Más recientemente, Exxon ha desarrollado un
nuevo método químico basado en la Fischer Tropsch proceso, al combustible
diésel sintetizado a partir de gas natural. Exxon reclama mejores catalizadores
y tecnologías mejoradas de oxígeno-extracción han reducido el coste de capital
del proceso, y están comercializando activamente el procesar
internacionalmente.
Los productos del proceso GTL de Exxon son transparente, incoloro,
biodegradable, Los líquidos ardiendo muy limpias con poco olor. Libre de azufre,
nitrógeno, Aromáticos y otras impurezas, que son los alimentos ideales para la
petroquímica y aplicaciones de refinación.

ExxonMobil ha defendido agresivamente sus derechos exclusivos a sus

patentes en más de una ocasión. El 20 de diciembre de 2004, sin embargo, esto
cambió. Syntroleum firmó un acuerdo con ExxonMobil que concede una licencia
internacional de patentes "GTL de ExxonMobil para" producir y vender los
combustibles a partir de gas natural, carbón u otro carbonoso sustancias.
Syntroleum ahora puede funcionar bajo sus patentes sin temor de la demanda.
El acuerdo se extiende a los licenciatarios Syntroleum, así, el acuerdo no incluye
la formulación del catalizador, ni requiere ExxonMobil para enseñar Syntroleum
cómo usar su tecnología de proceso. El acuerdo sólo cubre los procesos y cómo
son los catalizadores gestionado.
Los productos del proceso GTL de Exxon son transparente, incoloro,
biodegradable,